DE4316478C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Justierung der Schneiden des Schneidwerkzeugkopfes einer Granuliervorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine zu dessen Durchführung geeignete Vorrichtung zur abgleichenden Justierung der Schneiden des Schneidwerkzeugkopfes einer Granuliervorrichtung für thermoplatische Kunststoffe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 2.

Bei einem aus dem DE-GM 19 18 439 bekannten Verfahren wird fuhr Unterwassergranulatoren mit Hilfe eines Schleifapparates jede Schneide der Schneidmesser bei stillstehendem Schneidwerkzeugkopf und rotierender Schleifscheibe einzeln nachgeschliffen, so daß eine genaue Planparallelität aller Schneidmesser zur Düsenlochplatte zunächst nicht erreicht ist.

Bei Granuliervorrichtungen erfolgt daher ein Abgleich der Schneidwerkzeuge vor Beginn des eigentlichen Granuliervorgangs durch stirnseitige unter leichtem Anpreßdruck erfolgende Anlage der Schneidwerkzeuge an der Düsenplatte, die am Granulierkopf eines Extruders befestigt ist.

Hierbei werden die Schneiden der Schneidwerkzeuge in ihrer Gesamtheit auf genaue Planparallelität zur Düsenlochplatte gebracht und etwa durch gegebene Toleranzen verursachte Abweichungen bei rotierendem Schneidwerkzeugkopf ausgeglichen. Dies ist erforderlich, um ein einwandfrei es Abscheren der aus den Bohrungen der Düsenplatte austretenden Kunststoffschmelze zu erreichen.

Auch eine Neujustierung einzelner Schneidwerkzeuge nach einem Wechsel erfolgt auf demselben Wege des Abgleichens mit der Lochplatte - sogenanntes Einschleifen - was jedoch ebenfalls sehr zeitaufwendig ist und zu diesem Zweck einen längeren bis zu Stunden erfolgenden Ausfall der Granulat-Herstellung mit sich bringt.

Es ist zwar seit längerem bekannt, daß ideale Voraussetzungen zum Granulieren von Kunststoffen und gleichartiger Produkte erst dann gegeben sind, wenn während des Schneidvorgangs alle Schneidwerkzeuge mit ihrer gesamten Auflagefläche mit einer den Produkteigenschaften angepaßten gleichmäßigen Vorspannung auf der gesamten von den Schneidwerkzeugen bestrichenen Stirnfläche an der Düsenplatte aufliegen.

Die bisher getroffenen Maßnahmen, die Stirnfläche der Düsenplatte und die Lauffläche der Schneidwerkzeuge streng parallel einander zuzuordnen und die Schneidwerkzeuge mit definierter Kraft auf die Düsenplatte zu drücken, reichten nicht aus, den planparallelen Lauf der Schneidwerkzeuge unter gleicher Vorspannung an der Düsenplatte zu erreichen.

Neben dem oben beschriebenen zeitaufwendigen Einschleifvorgang wird in der nicht vorveröffentlichten DE 42 21 776 C1 ein Verfahren und eine Vorrichtung vorgeschlagen, indem man den Schneidwerkzeugkopf mit vorgegebener Winkelgeschwindigkeit rotieren läßt, um mit dessen Feinanstellung an eine Schleifplatte alle Schneiden der Schneidwerkzeuge gleichzeitig einzuschleifen. Im Ergebnis ist die Wirkung des planparallelen Anpaßvorganges der Ebene der Schneidwerkzeuge an die Düsenplattenfläche von der Genauigkeit der Feineinstellung der Schneidwerkzeuge an die Schleifplatte abhängig. Hierzu ist ein nicht unerheblicher Bedienungsaufwand notwendig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Auflagenflächen aller Schneidwerkzeuge ohne äußere Einwirkung an die Schnittfläche der Lochplatte anzupassen.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung entsprechend dem Verfahren nach Anspruch 1 und einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens nach Anspruch 2 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Überraschend wurde gefunden, daß mit hoher Präzision und geringem Aufwand eine relativ kurzfristige planparallele Einebnung der Schneidwerkzeuge erfolgt, wenn der Schneidwerkzeugkopf unter seinem Eigengewicht zur Auflage an den rotierenden Schleifkörper gebracht wird.

Eine Zustellung entfällt, der optimale Schleifdruck stellt sich schonend selbsttätig ein. Auch die erforderliche Lagengenauigkeit des Schneidwerkzeugkopfes zum Schleifkörper ist vorteilhaft erreicht.

Eine Ausbildung der Vorrichtung nach Anspruch 2 ermöglicht auf einfache Weise das Aufliegen der Schneiden der Schneidwerkzeuge auf dem Schleifkörper. Der Aufnahmetisch mit der Antriebseinrichtung für die Schleifplatte und die Halteeinrichtung bilden eine fest gefügte Einheit unter Vermeidung unkontrolliert auftretender Schwingungen. Der über das Eigengewicht des Schneidwerkzeugkopfes wirksame Schleifdruck stellt sich unter geringem Schleifabtrag und kurzer Schleifdauer selbsttätig ein, wobei der erzielte Abtrag durch übliche Messung ermittelbar ist.

Mit einer Ausbildung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 und 4 ist eine genaue konzentrische Lage des Schneidwerkzeugkopfes zum Schleifkörper erreicht. Damit ist gewährleistet, daß die Schneidwerkzeuge gleichmäßig und in ihrer konzentrischen Ausrichtung und damit optimal an die Schnittfläche der Düsenplatte angepaßt werden.

In einer weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 5 ist dank der längsaxial freibeweglichen Führung des Schneidwerkzeugkopfes ein unkontrolliert auftretender Schleifdruck auf die Schneidwerkzeuge ausgeschlossen. Mit dem erforderlichen längsaxial freibleibenden Abstand zur Halteeinrichtung für den Schneidwerkzeugkopf ist eine schonende Plazierung des Schneidwerkzeugkopfes erreicht.

Eine vorteilhafte Ausbildung nach Anspruch 6 ermöglicht eine Anpassung des Nachschliffs der Schneidwerkzeuge in Anbetracht ihrer unter leichtem Anpreßdruck an die Düsenplatte erfolgenden Rückfederung, so daß diese Rückfederung im Betriebszustand ausgeglichen wird. Damit ist im Betriebszustand die Lauffläche der Schneidwerkzeuge zur Schnittfläche der Düsenplatte planparallel ausgerichtet.

Die Erfindung wird nachfolgend durch ein Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnung näher erläutert.

Hierin zeigt:

Fig. 1 Eine Vorrichtung zur Justierung der Schneidwerkzeuge des Schneidwerkzeugkopfes im Schnitt.

Fig. 2 Eine Aufsicht der Vorrichtung gemäß Fig. 1 im Teilschnitt.

Fig. 3 einen Teilausschnitt x nach Fig. 1 in einer bevorzugten Ausführung.

Entsprechend Fig. 1 besteht die Vorrichtung aus einem Aufnahmetisch 1 dessen Platte 2 mit einer Bohrung 4 zur Aufnahme einer Antriebseinrichtung 3 ausgebildet ist, wobei die Abstützung 5 der Platte 2 den hierfür erforderlichen Freiraum bildet.

Als Antriebseinrichtung 3 dient vorzugsweise ein handelsüblicher, jedoch mit verstärktem Wellenstummel 6 ausgestatteter, durch Schraubverbindung 7 an der Platte 2 befestigter Drehstrommotor, wobei die Lagerung für den Wellenstummel 6 spielarm ausgeführt sein soll. Die Antriebseinrichtung 3 ist auf eine ermittelte optimale Winkelgeschwindigkeit abgestimmt.

Mit dem Wellenstummel 6 ist eine zylinderförmige Schleifplatte 8 durch eine Keilfeder 9 zur Mitnahme drehfest verbunden und mittels Spannscheibe 10 durch eine Befestigungsschraube 11 gesichert. Die Schleifplatte 8 kann in einem Teilbereich b ihrer Stirnseite zum Außenumfang hin leicht geneigt ausgebildet und in diesem Neigungsbereich mit einer Schleifmittelschicht 24 bedeckt sein, wie dies Fig. 3 zeigt. Die Neigung a des Teilbereiches b beträgt hierbei ca. 0,001×b.

Die Schleifplatte 8 dient zur planparallelen Einebnung von Schneidwerkzeugen 12 eines Schneidwerkzeugkopfes 13. Hierzu ist der rotierenden Schleifplatte 8 der Schneidwerkzeugkopf 13 in der vertikalen Längsachse 14 der Antriebseinrichtung 3 genau zugeordnet. Die Aufnahme des Schneidwerkzeugkopfes 13 erfolgt hierbei über eine Halteeinrichtung 15, in welcher der Schneidwerkzeugkopf 13 mit relativ geringem Spiel "s" vertikal beweglich geführt ist.

Zu diesem Zweck ist die mit der Platte 2 durch eine Schraubverbindung 16 über Abstützungen 26 fest verschraubte Halteeinrichtung 15 als Bügel 17 ausgebildet, der in gleichen Abständen zur Längsachse 14 angeordnete Führungsbohrungen 18 aufweist.

Die Halteeinrichtung 15 ist vorzugsweise als Stahlkonstruktion aus handelsüblichen Stahlprofilen, die miteinander verschweißt sind, gebildet.

In einer Aufnahmebohrung 19 des Schneidwerkzeugkopfes 13 ist ein mittels Keilfeder 21 drehfest eingefügter Ringkörper 20 vorgesehen. Hierbei ist an der Stirnfläche des Schneidwerkzeugkopfes 13 ein mit dem Ringkörper verbundener Tragring 22 durch Paßstifte 23 befestigt. Die Paßstifte 23 dienen als zylindrische Führungszapfen, welche in die im Bügel 17 angeordneten Führungsbohrungen 18 der Halteeinrichtung 15 eingreifen. Ein hierbei freibleibender Abstand "s" zwischen Tragring 22 und Halteeinrichtung 15 ermöglicht eine freie durch Eigengewicht belastete Auflage des Schneidwerkzeugkopfes 13 auf der Schleifplatte 8.

Abschließend dient eine auf der Platte 2 ruhende Haube 25 der für das Betreiben der Vorrichtung erforderlichen Sicherheit. Hierbei kann ein nicht näher dargestellter üblicher Schutzschalter vorgesehen sein, der bei Abnahme der Haube 25 die gesamte Vorrichtung stillsetzt. Die in ihrem Aufbau einfache Vorrichtung ermöglicht allein durch Ausnutzung des Auflagegewichtes des Schneidwerkzeugkopfes 13 mit präzise gleichbleibendem Schleifdruck und ohne besondere Zustellvorrichtungen für einen Schleifvorschub eine formgenaue und planparallele Anpassung der Schneidwerkzeuge 12 an die Schnittfläche der Düsenplatte eines Granulierkopfes.

Claims (6)

1 . Verfahren zur abgleichenden Justierung der Schneiden des Schneidwerkzeugkopfes einer Granuliervorrichtung für thermoplastische Kunststoffe, bei dem die am Schneidwerkzeugkopf montierten Schneiden der Schneidwerkzeuge mittels eines durch eine Antriebseinrichtung antreibbaren Schleifkörpers durch Einschleifen zu einer geometrisch einheitlichen Umlaufbahn der Schneiden abgeglichen werden, dadurch gekennzeichnet, daß man eine mit einer Schleifmittelschicht bedeckte Schleifplatte in planparalleler Überdeckung der Schneidwerkzeuge des Schneidwerkzeugkopfes mit vorgegebener Winkelgeschwindigkeit um eine senkrechte Achse rotieren läßt, den Schneidwerkzeugkopf unter seinem Eigengewicht auf der Schleifplatte aufliegen läßt und alle Schneiden gleichzeitig einschleift.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit von einer Haube (25) konzentrisch umschlossener und in einem Aufnahmetisch (1) angeordneter Schleifplatte (8), deren mit Schleifmittel (24) bedeckte Oberfläche dem Schneidwerkzeugkopf (13) längsaxial und planparallel vorgeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidwerkzeugkopf (13) in einer mit dem Aufnahmetisch (1) innerhalb der Haube (25) fest verbundenen Halteeinrichtung (15) vertikal beweglich geführt ist, und daß die Schleifplatte (8) mittels einer Antriebseinrichtung im Aufnahmetisch (1) drehantreibbar gelagert ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (15) aus einem mit der Platte (2) des Aufnahmetisches (1) lösbar verbundenen Bügel (17) gebildet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Bügel (17) parallel und in gleichen Abständen zur Längsachse einer Aufnahmebohrung (19) des Schneidwerkzeugkopfes (13) angeordnete Führungsbohrungen (18) zur verschieblichen Aufnahme von im Schneidwerkzeugkopf festgelegten Paßstiften (23) aufweist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Aufnahmebohrung (19) des Schneidwerkzeugkopfes (13) an der der Aufnahmefläche für die Schneidwerkzeuge (12) entgegengesetzten Stirnseite ein Ringkörper (20) drehfest eingefügt ist, dessen stirnseitig am Schneidwerkzeugkopf (13) aufliegender Tragring (22) in Führungsbohrungen (18) der Halteeinrichtung (15) eingreifende Paßstifte (23) aufweist und längsaxial zum Schneidwerkzeugkopf (13) einen Abstand "s" zur Halteeinrichtung (15) freiläßt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifplatte (8) an ihrer dem Schneidwerkzeugkopf (13) zugeordneten Oberfläche in dem den Schneidwerkzeugen (13) zugeordneten Teilbereich zum Außenumfang hin leicht geneigt ausgebildet ist und in diesem Bereich mit dem Schleifmittel (24) bedeckt ist.