DE4313185A1 - Form zum Gießen von Hülsen - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Form, die zum
gleichzeitigen Gießen einer Vielzahl von Hülsen auf einer
entsprechenden Anzahl von optischen Fasern vorgesehen ist,
wobei die Form umfaßt: eine Vielzahl von Platten, die zur
Einfügung zwischen der bewegbaren oberen Platte und der fest
angeordneten unteren Platte einer Spritzgußmaschine
vorgesehen sind, wobei die Platten eine Gießplatte umfassen,
die an der bewegbaren oberen Platte liegen soll, eine erste
Hohlraumplatte, eine zweite Hohlraumplatte und eine
Halteplatte, die an der fest angeordneten unteren Platte
liegen soll, wobei die Gießplatte einen vertikalen
Einlaßkanal besitzt, welcher der oberen Platte zugekehrt
ist, und Primärkanäle, durch welche eine Gießsubstanz
verteilt wird und welche sich in der anderen Seite der
Gießplatte befinden, und wobei die erste Hohlraumplatte
vertikale Kanäle besitzt, die mit den Primärkanälen und
ebenso mit Sekundärkanälen verbunden sind, die in der ersten
und der zweiten Hohlraumplatte vorgesehen sind und die zu
einer Vielzahl von ersten und zweiten miteinander
übereinstimmenden Hülsen-Formhohlräumen führen, die in
Reihen in der ersten bzw. der zweiten Hohlraumplatte
angeordnet sind.
Um eine Verbindung von optischen Fasern beispielsweise mit
elektrischen Kontakteinrichtungen zu erreichen, ist es
erforderlich, die Fasern zueinander genau zu zentrieren. Bis
jetzt sind Hülsen verwendet worden, die mit den Enden von
jeweiligen Fasern verbunden sind und als Faser-
Zentrierführungen verwendet werden, da die Faserenden selbst
für diesen Zweck nicht verwendet werden können. Die Hülsen
sind mit einem zentralen Loch versehen, in welches die
optische Faser eingeführt und dann in festem Kontakt mit den
Hülsen geklebt oder verschmolzen wird. Danach werden das
nach außen vorstehende Faserende und das Ende der Hülse
geschliffen und in eine flache Oberfläche poliert. Der
Nachteil bei diesem Verfahren liegt darin, daß die Aufgabe
einer Befestigung der Hülse an dem Ende der Faser sowohl
arbeitsaufwendig als auch zeitaufwendig ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den Nachteil
von herkömmlichen Verfahren für die Verbindung von Hülsen an
optischen Fasern zu umgehen, indem eine Form vorgesehen
wird, mit der die Hülsen direkt auf den Fasern geformt
werden können. Vorzugsweise wird eine Vielzahl von Hülsen
auf einer entsprechenden Anzahl von Fasern gleichzeitig
geformt. Dies wird mit einer Form erreicht, die die
charakteristischen Merkmale besitzt, die in den folgenden
Ansprüchen angegeben sind.
Das verwendete Formverfahren ist ein Spritzgußverfahren oder
alternativ ein Fließpreßverfahren. Die Form ist eine
-modifizierte Lamellenform (leaf-mold) oder eine speziell zum
Formen von Hülsen auf optischen Fasern entworfene,
aufklappbare Form (book-mold). Die Form soll die folgenden
Eigenschaften aufweisen: axiale Zentrierung der Faser in der
Hülse, kalte Beschickung der Fasern, einen randfreien bzw.
gratfreien zylindrischen Teil bzw. einen zylindrischen Teil
ohne überfließendes Material auf der Hülse, und eine
Angleichung an lange Fasern während des Formprozesses. Bei
der verwendeten Gieß- bzw. Formsubstanz handelt es sich um
eine warmhärtbare Zusammensetzung, wie beispielsweise
Epoxitharz, Novolack oder eine thermoplastische Substanz in
der Variante, die die Veränderung der Temperatur der Form
beim Spritzgußformen verwendet.
Wenn eine Kunststoffhülse auf einer optischen Faser geformt
wird, ist es wesentlich, daß kein Rand bzw. Grat auf
irgendeiner Seite des Hülsenkörpers gebildet wird. Diese
Teile sind für die axiale Zentrierung der optischen Faser
unerläßlich. Irgendwelche Ränder bzw. Grate, die vorliegen,
können sich anstelle davon auf einem breiteren zentralen
Teil oder Hals auf dem Hülsenkörper bilden.
Im folgenden wird die Erfindung ausführlich unter Bezugnahme
auf ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel davon und ebenso
unter Bezugnahme auf die bei liegenden Zeichnungen
beschrieben.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der verschiedenen
Platten einer gemäß der Erfindung konstruierten Form
und ihre relativen Positionen in einer
Spritzgußmaschine;
Fig. 2-5 die verschiedenen Formplatten von unten, von
oben und teilweise im Querschnitt;
Fig. 6 eine Querschnittsansicht eines Teils der
zusammengebauten Form und einen Formhohlraum für
Hülsen; und
Fig. 7 einen geteilten Formeinsatz von oben, im Querschnitt
und von einer Seite der Teilungsebene.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer
erfindungsgemaßen Formkonstruktion und die in einer
Formmaschine, beispielsweise einer Spritzgußmaschine oder
einer Fließpreßmaschine, plazierte Form. In anderen Arten
von Formmaschinen, beispielsweise in einer automatischen
Maschine mit Mehrfachpreßspritzzylindern oder einer
Einspritz-Formmaschine kann das gesamte System um 90°
gedreht sein oder kann in irgendeiner anderen Art orientiert
sein. Die Form besteht aus einem neuartigen Typ einer
sogenannten Buch-Form bzw. Aufklappform oder einer
Blatt-Form bzw. Lamellenform, in welchen ein oder mehrere
Formhohlräume in zwei der Hohlraumplatten gefräst, geätzt
oder elektrisch geschnitten sind. Die zwei Hohlraumplatten
sind zentral in einer Ebene in einem Abstand angeordnet, in
der sich normalerweise Kanäle und Auslässe befinden. Die
Formplatten sind aufeinanderliegend zwischen Kanälen und
zwei dickeren Platten angeordnet, von denen eine einen
vertikalen Kanal unmittelbar unter dem Einguß- bzw.
Übertragszylinder besitzt. Die Formplatten umfassen eine
Gießplatte 1, eine erste Hohlraumplatte 2, eine zweite
Hohlraumplatte 3 und eine Halteplatte 4. Der Plattenaufbau
wird in (nicht gezeigten) Metall-Führungsrahmen plaziert und
in die Formmaschine zwischen der bewegbaren oberen Platte 5
und der fest angeordneten unteren Platte 6 geladen. Die
unteren und oberen Platten 5, 6 der Maschine werden, wie
schematisch durch die Erwärmungseinheiten 7 dargestellt,
erwärmt.
Fig. 2 zeigt weitere Einzelheiten der Gießplatte 3 und die
Platte von unten und im Querschnitt. Die Gießplatte besitzt
einen vertikalen Einlaßkanal 11 mit einer konischen
Einlaßöffnung 12, die unmittelbar unterhalb des
Eingußzylinders in der Formmaschine liegt. Primärkanäle 13
erstrecken sich von dem unteren Kanal 11 auf der Unterseite
der Platte. Auf der Unterseite der Gießplatte 1 sind
außerdem eine Vielzahl von Öffnungen oder Ausnehmungen
vorgesehen, die axial mit Hohlräumen in den Hohlraumplatten
2 und 3 übereinstimmen, wie im folgenden noch genauer
geklärt wird. Die Platte ist ebenso mit Positionierstiften
15 versehen, die zur Positionierung der Platte bezüglich der
nächstfolgenden Platte in der Form dienen.
Fig. 3 zeigt die erste Hohlraumplatte 2 von oben und im
Querschnitt. Diese Platte umfaßt vertikale Kanäle 21, die
mit den Primärkanälen 13 in der Gießplatte 2 und mit
Sekundärkanälen 22 verbunden sind, die sich von den
Primärkanälen in der Unterseite der Platte erstrecken.
Hohlraumkanäle 23 erstrecken sich von den Sekundärkanälen 22
an die verschiedenen Formhohlräume 24, die eine Hälfte des
Formhohlraums für eine gesamte Hülse bilden. Der Hohlraum 24
ist in einem Einsatz 25 gebildet, der in eine zylindrische
Bohrung in der Hohlraumplatte 2 eingefügt ist. Die
Vorgehensweise, in der der Formhohlraum gebildet wird, wird
im folgenden noch ausführlich unter Bezugnahme auf Fig. 6
beschrieben. Fig. 2 zeigt auch, daß Entlüftungskanäle 24,
durch die Luft während eines Formprozesses entweicht,
vorgesehen sind. Die erste Hohlraumplatte 2 ist auch mit
Positionierstiften 27 versehen, mit denen die Platte
bezüglich der folgenden Platte in der Form positioniert
wird, und ebenso mit Positionierausnehmungen 28 zum
Positionieren der Positionierstifte 25 der Gießplatte 1.
Fig. 4 zeigt die zweite Hohlraumplatte 3 von oben und im
Querschnitt. Diese Platte umfaßt Formhohlräume 31, die die
andere Hälfte des Formhohlraums für eine gesamte Hülse
bilden. Der Formhohlraum 31 besitzt die Form eines geteilten
konischen Einsatzes 32, welcher in eine entsprechende
konische Bohrung in der Hohlraumplatte 3 eingefügt ist. Die
Konfiguration der Formhohlräume 31 und der Einsätze 32 wird
im folgenden noch ausführlich unter Bezugnahme auf Fig. 6
und 7 beschrieben. Die zweite Hohlraumplatte 3 ist ebenfalls
mit Positionierstiften 33 versehen, die die Platte bezüglich
der nächstfolgenden Platte in der Form positionieren und
auch mit Positionierausnehmungen 34, welche die Stifte 27
der ersten Hohlraumplatte 2 positionieren.
Fig. 5 zeigt die Halteplatte 4 von oben und im Querschnitt.
Die Halteplatte 4 umfaßt eine Anzahl von Schlitzen 41, die
sich von einer Seite der oberen Seite der Platte nach außen
erstrecken und mit den Hohlräumen 24 und 31 in den
Hohlraumplatten 2 und 3 übereinstimmen. Diese Schlitze 41
dienen zur Führung der Fasern an eine Seite, wenn die Fasern
in die Form eingelegt werden und die Form wird in der
Formmaschine plaziert. Die Halteplatte 4 ist ebenfalls mit
Positionierausnehmungen 42 versehen, die zur Positionierung
der Stifte 33 auf der zweiten Hohlraumplatte dienen.
Es versteht sich, daß die oben beschriebene Ausführungsform
der verschiedenen Platten, die die erfindungsgemäße Form
bilden, nur eine prinzipielle Ausführungsform ist und daß
die Konfiguration der Platten bezüglich ihrer Anzahl und
auch bezüglich der Positionierung von Formhohlräumen und dem
zugeordneten Kanalsystem, durch welches die
Formzusammensetzung in die Hohlraumplatten eingebracht wird,
variiert werden kann, und daß sich die zur Positionierung
der Platten zueinander verwendeten Mittel auch von den
gezeigten unterscheiden können. Außerdem können die
Sekundärkanäle 22, die Form-Hohlraumkanäle 23 und die
Entlüftungslöcher 26 in der oberen Seite der zweiten
Gießplatte 3, anstelle in der ersten Gießplatte 2 gebildet
werden.
Fig. 6 zeigt eine Querschnittsansicht eines Teils der
zusammengebauten Form, welche einen Hülsen-Formhohlraum
aufweist. Somit zeigt Fig. 6 die verschiedenen Platten 1, 2,
3 und 4, die in der Form eingeschlossen sind, und einen Teil
des Hohlraumkanals 23, der zu dem Formhohlraum führt, und
den Entlüftungskanal 26, der von dem Formhohlraum weggeführt
ist. Der gesamte Hülsen-Formhohlraum 24, 31 umfaßt zwei
koaxiale, zylindrische Teile 51 und 52, die einen breiteren,
koaxialen zylindrischen Teil oder Hals 53 aufweisen, welcher
in dein dargestellten Fall die Form einer Bohrung in dem
Einsatz 25 in der ersten Gießplatte 2 besitzt, obwohl er
alternativ in dem Einsatz 32 in der zweiten Gießplatte 3
gebildet werden kann oder teilweise in beiden Platten 2 und
3 gebildet werden kann. Die einzige Voraussetzung ist, daß
die Teilungsebene zwischen den Gießplatten 2 und 3 mit dem
breiteren Teil 53 übereinstimmen soll. Dies wird
sicherstellen, daß irgendein Rand bzw. Grat, welcher während
des Formprozesses gebildet werden kann, auf dem Hals
gebildet wird und nicht auf den zylindrischen Teilen 51 oder
52, welche kritische Teile sind bezüglich der Zentrierung
und Ausrichtung der Hülse in einer elektrischen
Kontakteinrichtung oder dergleichen, wenn die optische Faser
an eine andere optische Faser oder an irgendeine andere
optische Einrichtung gekoppelt wird.
Der zylindrische Teil 51 besteht aus einer zylindrischen
durchgehenden Bohrung in dem Einsatz 25 und ist an dem
oberen Ende durch einen Deckel 54 verschlossen, welcher fest
in einer Ausnehmung oder dergleichen in dem Einsatz
geschraubt ist oder daran in irgendeiner anderen geeigneten
Weise befestigt ist. Der Deckel 54 besitzt einen konischen
Einführungsteil 55, welcher dem Formhohlraum zugekehrt ist
und welcher zur Führung einer optischen Faser in die Öffnung
56 dient, welche ein an eine Faser angepaßtes Loch ist,
welches genau in der Hohlraumachse gebildet ist,
beispielsweise gebohrt oder mit einem Laser darin gebohrt.
Der Einführungsteil kann auch eine hyperbolische Form oder
eine tangentiale Form besitzen oder irgendeine andere Form
derart, daß er keine spitzen Ecken aufweist. In dem Fall der
dargestellten Ausführungsform ist die obere Hälfte des
Formhohlraums in einem Einsatz 25 gebildet. Dieser Teil des
Hohlraums kann jedoch auch direkt in der ersten
Hohlraumplatte 2 gebildet werden, eine Tatsache, die ebenso
auf den Einführungsteil 55 zutrifft. Jedoch wird der
Einführungsteil 55 vorzugsweise in einem getrennten Deckel
54 gebildet, der in eine entsprechende Ausnehmung in der
Hohlraumplatte eingesetzt wird. Die Ausnehmung 14 in der
Hohlraumplatte 1 ist koaxial zu der Öffnung 55 angeordnet
und ist vorgesehen, um das nach außen vorstehende Ende der
Faser aufzunehmen. In dem geformten Endprodukt, d. h. der
Hülse, werden dieses Ende und der außen vorstehende konische
Teil der Hülse geschliffen und in einer Ebene senkrecht zur
Hülsenachse poliert.
Der zylindrische Teil 25, der die andere Hälfte des
Formhohlraums bildet, ist in dem Einsatz 32 als eine
zylindrische Bohrung gebildet, die mit einer kleineren,
durchgehenden Einlaßbohrung 57 kommuniziert. Diese Bohrung
ist auf die Faser angepaßt und positioniert die Faser in dem
Einsatz. Die Bohrung kann wahlweise mit einer Anzahl von
sich am Umfang erstreckenden V-förmigen Ausnehmungen 58
versehen sein, die in die Bohrung so vorstehen, daß sie
sicherstellen, daß die Faser in ihrer Stellung gehalten
wird, aber ohne die Faser unzulässig zu klemmen, wobei sie
beschädigt werden würde. Wie oben beschrieben, ist der
Einsatz 32 in einer Ebene geteilt, die mit der gemeinsamen
Achse der Formhohlräume übereinstimmt. Jede Einsatzhälfte
besitzt zwei Bohrungen 59, die Federn 60 aufnehmen, die zur
Beabstandung der Einsatzhälften so dienen, daß eine Faser in
den Einsatz 32 eingefügt werden kann und so die Entfernung
einer geformten Hülse von dem Einsatz ermöglichen. Die
Einsatzhälften werden aneinandergedrückt und in ihrer
Stellung gehalten, wenn der Einsatz 32 in die konische
Bohrung in der zweiten Hohlraumplatte 3 eingesetzt wird.
Die Fasern werden in die Form eingefügt, indem die Fasern in
die in den Einsätzen 32 vorgesehenen Bohrungen 57 eingefügt
werden. Die Einsätze 32 werden dann in die zweite
Hohlraumplatte 3, nämlich in deren konischen Bohrungen,
eingesetzt, so daß die Einsatzhälften um die Fasern herum
gedrückt werden, wobei die Fasern durch die Ausnehmungen 58
in ihrer Stellung gehalten werden. Die erste Hohlraumplatte
2 wird dann auf der zweiten Hohlraumplatte 3 positioniert,
während die freien, nach außen vorstehenden Enden der Fasern
mit Hilfe der konischen Einführungsteile 55 in die Öffnungen
56 und in die Ausnehmungen 14 in der Gießplatte 1, die auf
der ersten Hohlraumplatte 2 positioniert ist, geführt
werden. Das Ergebnis der Konfiguration der Hohlraumplatten,
wie oben beschrieben, ist, daß die Fasern sich dabei axial
zentriert durch die Formhohlräume erstrecken. Die drei
Platten werden dann auf der Halteplatte 4 derart plaziert,
daß die nach unten vorstehenden Fasern durch die Schlitze 41
auf einer Seite der Form geführt werden. Die
Positionierstifte 15, 27 und 33 und die
Positionierausnehmungen 28, 34 und 42 stellen dabei sicher,
daß die Platten 1, 2, 3 und 4 richtig in Bezug aufeinander
positioniert werden. Der Formaufbau wird dann in der
Formmaschine auf der fest angeordneten unteren Platte 6
plaziert und die bewegbare obere Platte wird nach unten auf
den Formaufbau bewegt, wonach ein Formen bzw. Gießen
beginnen kann.
Ein Gießen wird begonnen, indem ein durch Wärme härtbares
Harzplättchen in den erwärmten Übertrags- bzw. Gießzylinder
der Formmaschine eingeführt wird. Die geschmolzene
Formzusammensetzung wird dann durch das Primärkanalsystem 11, 12
in der Gießplatte 1 und in die erste Hohlraumplatte 2
durch die vertikalen Kanäle 21 und in das zweite Kanalsystem
22, welches zwischen den ersten und den zweiten
Hohlraumplatten ausgeschnitten ist, gepreßt. Die
Formzusammensetzung fließt dann in die Formhohlräume 24, 31
durch die Hohlraumkanäle 23 in der gleichen Schnittfläche
zwischen den zwei Platten, um so die Hülsen zu bilden. Wie
oben beschrieben, gehen die Hohlraumkanäle 23 in die
Hohlräume an dem äußeren Durchmesser des breiteren Halses 53
über. Ein dünnerer, Entlüftungskanal 26 eröffnet sich an
einem anderen Teil dieses äußeren Durchmessers,
beispielsweise gegenüber dem Hohlraumkanal 23, so daß
während des Formprozesses Luft entweichen kann. Dieser Kanal
ist ebenfalls in der Grenzfläche zwischen den zwei Platten
ausgeschnitten.
Die erwärmte, fest angeordnete untere Platte 6 kann
geringfügig oberhalb der Druckplatte angeordnet werden, so
daß die Fasern gegen die Vorderkante der Presse gekrümmt
werden können und während des Formprozesses in einem Kasten
gehalten werden können.
Während des Formprozesses wird die Erwärmung der Form bei
einer konstanten Temperatur aufrechterhalten. Die verwendete
Formzusammensetzung ist vorzugsweise ein wärmehärtbares
Harz, da wärmehärtbare Harze sich bei einer Erwärmung
erweichen und sich fast unmittelbar danach beginnen zu
erhärten. Vom Beginn des Formzyklusses existiert eine kurze
Zeitperiode, in der die Zusammensetzung frei fließt, welches
von einer Gelatinierung und Erhärtung der Zusammensetzung in
der Form gefolgt wird, worauf das geformte Produkt entfernt
wird, während es noch warm ist. Eine relativ lange
Härtungsperiode wird oft nach Ausleeren der Form benötigt.
Es versteht sich von selbst, daß die Erfindung nicht auf
ihre oben beschriebenen und dargestellten beispielhaften
Ausführungsformen beschränkt ist und daß Modifikationen
innerhalb des Umfangs der folgenden Ansprüche durchgeführt
werden können.
Claims (7)
1. Form, die zum gleichzeitigen Formen einer Vielzahl von
Hülsen auf einer entsprechenden Anzahl von optischen
Fasern vorgesehen ist, wobei die Form aus einer
Vielzahl von Platten besteht, die zur Einfügung
zwischen der bewegbaren oberen Platte und der fest
angeordneten unteren Platte einer Spritzgußmaschine
vorgesehen sind, wobei die Platten eine Gießplatte (1)
einschließen, die an der bewegbaren oberen Platte (5)
liegen soll, eine erste Hohlraumplatte (2), eine zweite
Hohlraumplatte (3) und eine Halteplatte (4), die an der
fest angeordneten unteren Platte (6) liegen soll, wobei
die Gießplatte (1) einen vertikalen Einlaßkanal (11)
besitzt, welcher der oberen Platte zugekehrt ist, und
Primärkanäle (13), die eine Formsubstanz verteilen und
die sich in der anderen Seite der Gießplatte (1)
befinden, und wobei die erste Hohlraumplatte vertikale
Kanäle (21) aufweist, die mit den Primärkanälen und
ebenfalls mit Sekundärkanälen (22) verbunden sind, die
in der ersten oder der zweiten Hohlraumplatte
vorgesehen sind und die zu einer Vielzahl von ersten
und zweiten miteinander übereinstimmenden
Hülsen-Formhohlräumen (24, 31) führten, die in Reihen
in der ersten bzw. zweiten Hohlraumplatte angeordnet
sind,
dadurch gekennzeichnet, daß
jeder der ersten und der zweiten Hohlräume aus miteinander übereinstimmenden, jeweiligen zylindrischen, koaxialen Bohrungen (51, 52) und einer größeren koaxialen, zylindrischen Bohrung (53) bestehen, die in einer oder in beiden Hohlraumplatten gebildet ist, wobei die Teilungsebene zwischen den ersten und den zweiten Hohlraumplatten mit der breiteren Bohrung übereinstimmt;
die zylindrische Bohrung oder zylindrische Bohrungen, die den zweiten Formhohlraum in der zweiten Hohlraumplatte (3) bilden, in einem geteilten konischen Einsatz (32) angeordnet ist/sind, welcher in eine entsprechende konische Bohrung in der zweiten Hohlraumplatte (3) eingesetzt ist;
der Einsatz (32) eine schmale Einlaßbohrung (57) umfaßt, die zu dem Formhohlraum koaxial ist und zur Aufnahme der optischen Faser vorgesehen ist, die sich in der Endoberfläche befindet, die der Halteplatte (4) zugekehrt ist; und
die Halteplatte (4) schmale Schlitze (41) zur Aufnahme von optischen Fasern besitzt, welche der zweiten Formplatte (3) zugekehrt sind und welche sich von der Mitte der Platte nach außen in Richtung einer ihrer Seiten erstrecken und mit einer Reihe von Einlaßbohrungen (57) in den Einsätzen (32) in der zweiten Hohlraumplatte übereinstimmen, wobei die Fasern in die konischen Einsätze vor dem Einspritzen der Formzusammensetzung in die Form eingefügt werden und darin festgehalten werden, so daß sie sich in eine Richtung zentriert durch die Formhohlräume und in der anderen Richtung nach außen durch die Schlitze (41) in der Halteplatte (4) erstrecken.
jeder der ersten und der zweiten Hohlräume aus miteinander übereinstimmenden, jeweiligen zylindrischen, koaxialen Bohrungen (51, 52) und einer größeren koaxialen, zylindrischen Bohrung (53) bestehen, die in einer oder in beiden Hohlraumplatten gebildet ist, wobei die Teilungsebene zwischen den ersten und den zweiten Hohlraumplatten mit der breiteren Bohrung übereinstimmt;
die zylindrische Bohrung oder zylindrische Bohrungen, die den zweiten Formhohlraum in der zweiten Hohlraumplatte (3) bilden, in einem geteilten konischen Einsatz (32) angeordnet ist/sind, welcher in eine entsprechende konische Bohrung in der zweiten Hohlraumplatte (3) eingesetzt ist;
der Einsatz (32) eine schmale Einlaßbohrung (57) umfaßt, die zu dem Formhohlraum koaxial ist und zur Aufnahme der optischen Faser vorgesehen ist, die sich in der Endoberfläche befindet, die der Halteplatte (4) zugekehrt ist; und
die Halteplatte (4) schmale Schlitze (41) zur Aufnahme von optischen Fasern besitzt, welche der zweiten Formplatte (3) zugekehrt sind und welche sich von der Mitte der Platte nach außen in Richtung einer ihrer Seiten erstrecken und mit einer Reihe von Einlaßbohrungen (57) in den Einsätzen (32) in der zweiten Hohlraumplatte übereinstimmen, wobei die Fasern in die konischen Einsätze vor dem Einspritzen der Formzusammensetzung in die Form eingefügt werden und darin festgehalten werden, so daß sie sich in eine Richtung zentriert durch die Formhohlräume und in der anderen Richtung nach außen durch die Schlitze (41) in der Halteplatte (4) erstrecken.
2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
konische Einsatz (32) in einer Ebene geteilt ist, die
sich durch die Achse des Formhohlraums erstreckt; und
daß eine Federeinrichtung (60) in einer Ausnehmung (59)
in jeder der zwei Einsatzhälften angeordnet ist, um die
Hälften auseinanderzudrücken.
3. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
erste Hohlraumplatte (2) eine für Fasern angepaßte
Öffnung (56) besitzt, die koaxial ist und mit dem
ersten Formhohlraum übereinstimmt; und daß die
Gießplatte (1) eine Ausnehmung (14) aufweist, die mit
der Öffnung (56) übereinstimmt und in die das freie
Ende der Faser vorsteht.
4. Form nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der
konische Einführungsteil (55) in dem Formhohlraum (24)
in der ersten Hohlraumplatte (2) zwischen der
zylindrischen Bohrung (51) und der Öffnung (56)
angeordnet ist.
5. Form nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der
erste Formhohlraum (24) aus einer Bohrung in einem
Einsatz (25) besteht, welcher in eine durchgehende
Bohrung in der ersten Hohlraumplatte eingesetzt ist.
6. Form nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Verschlußeinrichtung (54), welche den
konischen Einführungsteil (55) und die Öffnung (56)
einschließt, über der zylindrischen Bohrung (51) in der
ersten Hohlraumplatte (2) angeordnet ist.
7. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Einlaßbohrung (57) in dem Einsatz (32) mit V-förmigen,
nach außen vorstehenden Ausnehmungen (58) versehen ist,
die sich am Umfang in der Bohrung erstrecken und die
zum Halten der Faser in dem Einsatz dienen.
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