DE4313185A1 - Form zum Gießen von Hülsen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Form, die zum gleichzeitigen Gießen einer Vielzahl von Hülsen auf einer entsprechenden Anzahl von optischen Fasern vorgesehen ist, wobei die Form umfaßt: eine Vielzahl von Platten, die zur Einfügung zwischen der bewegbaren oberen Platte und der fest angeordneten unteren Platte einer Spritzgußmaschine vorgesehen sind, wobei die Platten eine Gießplatte umfassen, die an der bewegbaren oberen Platte liegen soll, eine erste Hohlraumplatte, eine zweite Hohlraumplatte und eine Halteplatte, die an der fest angeordneten unteren Platte liegen soll, wobei die Gießplatte einen vertikalen Einlaßkanal besitzt, welcher der oberen Platte zugekehrt ist, und Primärkanäle, durch welche eine Gießsubstanz verteilt wird und welche sich in der anderen Seite der Gießplatte befinden, und wobei die erste Hohlraumplatte vertikale Kanäle besitzt, die mit den Primärkanälen und ebenso mit Sekundärkanälen verbunden sind, die in der ersten und der zweiten Hohlraumplatte vorgesehen sind und die zu einer Vielzahl von ersten und zweiten miteinander übereinstimmenden Hülsen-Formhohlräumen führen, die in Reihen in der ersten bzw. der zweiten Hohlraumplatte angeordnet sind.

Um eine Verbindung von optischen Fasern beispielsweise mit elektrischen Kontakteinrichtungen zu erreichen, ist es erforderlich, die Fasern zueinander genau zu zentrieren. Bis jetzt sind Hülsen verwendet worden, die mit den Enden von jeweiligen Fasern verbunden sind und als Faser- Zentrierführungen verwendet werden, da die Faserenden selbst für diesen Zweck nicht verwendet werden können. Die Hülsen sind mit einem zentralen Loch versehen, in welches die optische Faser eingeführt und dann in festem Kontakt mit den Hülsen geklebt oder verschmolzen wird. Danach werden das nach außen vorstehende Faserende und das Ende der Hülse geschliffen und in eine flache Oberfläche poliert. Der Nachteil bei diesem Verfahren liegt darin, daß die Aufgabe einer Befestigung der Hülse an dem Ende der Faser sowohl arbeitsaufwendig als auch zeitaufwendig ist.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den Nachteil von herkömmlichen Verfahren für die Verbindung von Hülsen an optischen Fasern zu umgehen, indem eine Form vorgesehen wird, mit der die Hülsen direkt auf den Fasern geformt werden können. Vorzugsweise wird eine Vielzahl von Hülsen auf einer entsprechenden Anzahl von Fasern gleichzeitig geformt. Dies wird mit einer Form erreicht, die die charakteristischen Merkmale besitzt, die in den folgenden Ansprüchen angegeben sind.

Das verwendete Formverfahren ist ein Spritzgußverfahren oder alternativ ein Fließpreßverfahren. Die Form ist eine -modifizierte Lamellenform (leaf-mold) oder eine speziell zum Formen von Hülsen auf optischen Fasern entworfene, aufklappbare Form (book-mold). Die Form soll die folgenden Eigenschaften aufweisen: axiale Zentrierung der Faser in der Hülse, kalte Beschickung der Fasern, einen randfreien bzw. gratfreien zylindrischen Teil bzw. einen zylindrischen Teil ohne überfließendes Material auf der Hülse, und eine Angleichung an lange Fasern während des Formprozesses. Bei der verwendeten Gieß- bzw. Formsubstanz handelt es sich um eine warmhärtbare Zusammensetzung, wie beispielsweise Epoxitharz, Novolack oder eine thermoplastische Substanz in der Variante, die die Veränderung der Temperatur der Form beim Spritzgußformen verwendet.

Wenn eine Kunststoffhülse auf einer optischen Faser geformt wird, ist es wesentlich, daß kein Rand bzw. Grat auf irgendeiner Seite des Hülsenkörpers gebildet wird. Diese Teile sind für die axiale Zentrierung der optischen Faser unerläßlich. Irgendwelche Ränder bzw. Grate, die vorliegen, können sich anstelle davon auf einem breiteren zentralen Teil oder Hals auf dem Hülsenkörper bilden.

Im folgenden wird die Erfindung ausführlich unter Bezugnahme auf ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel davon und ebenso unter Bezugnahme auf die bei liegenden Zeichnungen beschrieben.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der verschiedenen Platten einer gemäß der Erfindung konstruierten Form und ihre relativen Positionen in einer Spritzgußmaschine;

Fig. 2-5 die verschiedenen Formplatten von unten, von oben und teilweise im Querschnitt;

Fig. 6 eine Querschnittsansicht eines Teils der zusammengebauten Form und einen Formhohlraum für Hülsen; und

Fig. 7 einen geteilten Formeinsatz von oben, im Querschnitt und von einer Seite der Teilungsebene.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemaßen Formkonstruktion und die in einer Formmaschine, beispielsweise einer Spritzgußmaschine oder einer Fließpreßmaschine, plazierte Form. In anderen Arten von Formmaschinen, beispielsweise in einer automatischen Maschine mit Mehrfachpreßspritzzylindern oder einer Einspritz-Formmaschine kann das gesamte System um 90° gedreht sein oder kann in irgendeiner anderen Art orientiert sein. Die Form besteht aus einem neuartigen Typ einer sogenannten Buch-Form bzw. Aufklappform oder einer Blatt-Form bzw. Lamellenform, in welchen ein oder mehrere Formhohlräume in zwei der Hohlraumplatten gefräst, geätzt oder elektrisch geschnitten sind. Die zwei Hohlraumplatten sind zentral in einer Ebene in einem Abstand angeordnet, in der sich normalerweise Kanäle und Auslässe befinden. Die Formplatten sind aufeinanderliegend zwischen Kanälen und zwei dickeren Platten angeordnet, von denen eine einen vertikalen Kanal unmittelbar unter dem Einguß- bzw. Übertragszylinder besitzt. Die Formplatten umfassen eine Gießplatte 1, eine erste Hohlraumplatte 2, eine zweite Hohlraumplatte 3 und eine Halteplatte 4. Der Plattenaufbau wird in (nicht gezeigten) Metall-Führungsrahmen plaziert und in die Formmaschine zwischen der bewegbaren oberen Platte 5 und der fest angeordneten unteren Platte 6 geladen. Die unteren und oberen Platten 5, 6 der Maschine werden, wie schematisch durch die Erwärmungseinheiten 7 dargestellt, erwärmt.

Fig. 2 zeigt weitere Einzelheiten der Gießplatte 3 und die Platte von unten und im Querschnitt. Die Gießplatte besitzt einen vertikalen Einlaßkanal 11 mit einer konischen Einlaßöffnung 12, die unmittelbar unterhalb des Eingußzylinders in der Formmaschine liegt. Primärkanäle 13 erstrecken sich von dem unteren Kanal 11 auf der Unterseite der Platte. Auf der Unterseite der Gießplatte 1 sind außerdem eine Vielzahl von Öffnungen oder Ausnehmungen vorgesehen, die axial mit Hohlräumen in den Hohlraumplatten 2 und 3 übereinstimmen, wie im folgenden noch genauer geklärt wird. Die Platte ist ebenso mit Positionierstiften 15 versehen, die zur Positionierung der Platte bezüglich der nächstfolgenden Platte in der Form dienen.

Fig. 3 zeigt die erste Hohlraumplatte 2 von oben und im Querschnitt. Diese Platte umfaßt vertikale Kanäle 21, die mit den Primärkanälen 13 in der Gießplatte 2 und mit Sekundärkanälen 22 verbunden sind, die sich von den Primärkanälen in der Unterseite der Platte erstrecken. Hohlraumkanäle 23 erstrecken sich von den Sekundärkanälen 22 an die verschiedenen Formhohlräume 24, die eine Hälfte des Formhohlraums für eine gesamte Hülse bilden. Der Hohlraum 24 ist in einem Einsatz 25 gebildet, der in eine zylindrische Bohrung in der Hohlraumplatte 2 eingefügt ist. Die Vorgehensweise, in der der Formhohlraum gebildet wird, wird im folgenden noch ausführlich unter Bezugnahme auf Fig. 6 beschrieben. Fig. 2 zeigt auch, daß Entlüftungskanäle 24, durch die Luft während eines Formprozesses entweicht, vorgesehen sind. Die erste Hohlraumplatte 2 ist auch mit Positionierstiften 27 versehen, mit denen die Platte bezüglich der folgenden Platte in der Form positioniert wird, und ebenso mit Positionierausnehmungen 28 zum Positionieren der Positionierstifte 25 der Gießplatte 1.

Fig. 4 zeigt die zweite Hohlraumplatte 3 von oben und im Querschnitt. Diese Platte umfaßt Formhohlräume 31, die die andere Hälfte des Formhohlraums für eine gesamte Hülse bilden. Der Formhohlraum 31 besitzt die Form eines geteilten konischen Einsatzes 32, welcher in eine entsprechende konische Bohrung in der Hohlraumplatte 3 eingefügt ist. Die Konfiguration der Formhohlräume 31 und der Einsätze 32 wird im folgenden noch ausführlich unter Bezugnahme auf Fig. 6 und 7 beschrieben. Die zweite Hohlraumplatte 3 ist ebenfalls mit Positionierstiften 33 versehen, die die Platte bezüglich der nächstfolgenden Platte in der Form positionieren und auch mit Positionierausnehmungen 34, welche die Stifte 27 der ersten Hohlraumplatte 2 positionieren.

Fig. 5 zeigt die Halteplatte 4 von oben und im Querschnitt. Die Halteplatte 4 umfaßt eine Anzahl von Schlitzen 41, die sich von einer Seite der oberen Seite der Platte nach außen erstrecken und mit den Hohlräumen 24 und 31 in den Hohlraumplatten 2 und 3 übereinstimmen. Diese Schlitze 41 dienen zur Führung der Fasern an eine Seite, wenn die Fasern in die Form eingelegt werden und die Form wird in der Formmaschine plaziert. Die Halteplatte 4 ist ebenfalls mit Positionierausnehmungen 42 versehen, die zur Positionierung der Stifte 33 auf der zweiten Hohlraumplatte dienen.

Es versteht sich, daß die oben beschriebene Ausführungsform der verschiedenen Platten, die die erfindungsgemäße Form bilden, nur eine prinzipielle Ausführungsform ist und daß die Konfiguration der Platten bezüglich ihrer Anzahl und auch bezüglich der Positionierung von Formhohlräumen und dem zugeordneten Kanalsystem, durch welches die Formzusammensetzung in die Hohlraumplatten eingebracht wird, variiert werden kann, und daß sich die zur Positionierung der Platten zueinander verwendeten Mittel auch von den gezeigten unterscheiden können. Außerdem können die Sekundärkanäle 22, die Form-Hohlraumkanäle 23 und die Entlüftungslöcher 26 in der oberen Seite der zweiten Gießplatte 3, anstelle in der ersten Gießplatte 2 gebildet werden.

Fig. 6 zeigt eine Querschnittsansicht eines Teils der zusammengebauten Form, welche einen Hülsen-Formhohlraum aufweist. Somit zeigt Fig. 6 die verschiedenen Platten 1, 2, 3 und 4, die in der Form eingeschlossen sind, und einen Teil des Hohlraumkanals 23, der zu dem Formhohlraum führt, und den Entlüftungskanal 26, der von dem Formhohlraum weggeführt ist. Der gesamte Hülsen-Formhohlraum 24, 31 umfaßt zwei koaxiale, zylindrische Teile 51 und 52, die einen breiteren, koaxialen zylindrischen Teil oder Hals 53 aufweisen, welcher in dein dargestellten Fall die Form einer Bohrung in dem Einsatz 25 in der ersten Gießplatte 2 besitzt, obwohl er alternativ in dem Einsatz 32 in der zweiten Gießplatte 3 gebildet werden kann oder teilweise in beiden Platten 2 und 3 gebildet werden kann. Die einzige Voraussetzung ist, daß die Teilungsebene zwischen den Gießplatten 2 und 3 mit dem breiteren Teil 53 übereinstimmen soll. Dies wird sicherstellen, daß irgendein Rand bzw. Grat, welcher während des Formprozesses gebildet werden kann, auf dem Hals gebildet wird und nicht auf den zylindrischen Teilen 51 oder 52, welche kritische Teile sind bezüglich der Zentrierung und Ausrichtung der Hülse in einer elektrischen Kontakteinrichtung oder dergleichen, wenn die optische Faser an eine andere optische Faser oder an irgendeine andere optische Einrichtung gekoppelt wird.

Der zylindrische Teil 51 besteht aus einer zylindrischen durchgehenden Bohrung in dem Einsatz 25 und ist an dem oberen Ende durch einen Deckel 54 verschlossen, welcher fest in einer Ausnehmung oder dergleichen in dem Einsatz geschraubt ist oder daran in irgendeiner anderen geeigneten Weise befestigt ist. Der Deckel 54 besitzt einen konischen Einführungsteil 55, welcher dem Formhohlraum zugekehrt ist und welcher zur Führung einer optischen Faser in die Öffnung 56 dient, welche ein an eine Faser angepaßtes Loch ist, welches genau in der Hohlraumachse gebildet ist, beispielsweise gebohrt oder mit einem Laser darin gebohrt. Der Einführungsteil kann auch eine hyperbolische Form oder eine tangentiale Form besitzen oder irgendeine andere Form derart, daß er keine spitzen Ecken aufweist. In dem Fall der dargestellten Ausführungsform ist die obere Hälfte des Formhohlraums in einem Einsatz 25 gebildet. Dieser Teil des Hohlraums kann jedoch auch direkt in der ersten Hohlraumplatte 2 gebildet werden, eine Tatsache, die ebenso auf den Einführungsteil 55 zutrifft. Jedoch wird der Einführungsteil 55 vorzugsweise in einem getrennten Deckel 54 gebildet, der in eine entsprechende Ausnehmung in der Hohlraumplatte eingesetzt wird. Die Ausnehmung 14 in der Hohlraumplatte 1 ist koaxial zu der Öffnung 55 angeordnet und ist vorgesehen, um das nach außen vorstehende Ende der Faser aufzunehmen. In dem geformten Endprodukt, d. h. der Hülse, werden dieses Ende und der außen vorstehende konische Teil der Hülse geschliffen und in einer Ebene senkrecht zur Hülsenachse poliert.

Der zylindrische Teil 25, der die andere Hälfte des Formhohlraums bildet, ist in dem Einsatz 32 als eine zylindrische Bohrung gebildet, die mit einer kleineren, durchgehenden Einlaßbohrung 57 kommuniziert. Diese Bohrung ist auf die Faser angepaßt und positioniert die Faser in dem Einsatz. Die Bohrung kann wahlweise mit einer Anzahl von sich am Umfang erstreckenden V-förmigen Ausnehmungen 58 versehen sein, die in die Bohrung so vorstehen, daß sie sicherstellen, daß die Faser in ihrer Stellung gehalten wird, aber ohne die Faser unzulässig zu klemmen, wobei sie beschädigt werden würde. Wie oben beschrieben, ist der Einsatz 32 in einer Ebene geteilt, die mit der gemeinsamen Achse der Formhohlräume übereinstimmt. Jede Einsatzhälfte besitzt zwei Bohrungen 59, die Federn 60 aufnehmen, die zur Beabstandung der Einsatzhälften so dienen, daß eine Faser in den Einsatz 32 eingefügt werden kann und so die Entfernung einer geformten Hülse von dem Einsatz ermöglichen. Die Einsatzhälften werden aneinandergedrückt und in ihrer Stellung gehalten, wenn der Einsatz 32 in die konische Bohrung in der zweiten Hohlraumplatte 3 eingesetzt wird.

Die Fasern werden in die Form eingefügt, indem die Fasern in die in den Einsätzen 32 vorgesehenen Bohrungen 57 eingefügt werden. Die Einsätze 32 werden dann in die zweite Hohlraumplatte 3, nämlich in deren konischen Bohrungen, eingesetzt, so daß die Einsatzhälften um die Fasern herum gedrückt werden, wobei die Fasern durch die Ausnehmungen 58 in ihrer Stellung gehalten werden. Die erste Hohlraumplatte 2 wird dann auf der zweiten Hohlraumplatte 3 positioniert, während die freien, nach außen vorstehenden Enden der Fasern mit Hilfe der konischen Einführungsteile 55 in die Öffnungen 56 und in die Ausnehmungen 14 in der Gießplatte 1, die auf der ersten Hohlraumplatte 2 positioniert ist, geführt werden. Das Ergebnis der Konfiguration der Hohlraumplatten, wie oben beschrieben, ist, daß die Fasern sich dabei axial zentriert durch die Formhohlräume erstrecken. Die drei Platten werden dann auf der Halteplatte 4 derart plaziert, daß die nach unten vorstehenden Fasern durch die Schlitze 41 auf einer Seite der Form geführt werden. Die Positionierstifte 15, 27 und 33 und die Positionierausnehmungen 28, 34 und 42 stellen dabei sicher, daß die Platten 1, 2, 3 und 4 richtig in Bezug aufeinander positioniert werden. Der Formaufbau wird dann in der Formmaschine auf der fest angeordneten unteren Platte 6 plaziert und die bewegbare obere Platte wird nach unten auf den Formaufbau bewegt, wonach ein Formen bzw. Gießen beginnen kann.

Ein Gießen wird begonnen, indem ein durch Wärme härtbares Harzplättchen in den erwärmten Übertrags- bzw. Gießzylinder der Formmaschine eingeführt wird. Die geschmolzene Formzusammensetzung wird dann durch das Primärkanalsystem 11, 12 in der Gießplatte 1 und in die erste Hohlraumplatte 2 durch die vertikalen Kanäle 21 und in das zweite Kanalsystem 22, welches zwischen den ersten und den zweiten Hohlraumplatten ausgeschnitten ist, gepreßt. Die Formzusammensetzung fließt dann in die Formhohlräume 24, 31 durch die Hohlraumkanäle 23 in der gleichen Schnittfläche zwischen den zwei Platten, um so die Hülsen zu bilden. Wie oben beschrieben, gehen die Hohlraumkanäle 23 in die Hohlräume an dem äußeren Durchmesser des breiteren Halses 53 über. Ein dünnerer, Entlüftungskanal 26 eröffnet sich an einem anderen Teil dieses äußeren Durchmessers, beispielsweise gegenüber dem Hohlraumkanal 23, so daß während des Formprozesses Luft entweichen kann. Dieser Kanal ist ebenfalls in der Grenzfläche zwischen den zwei Platten ausgeschnitten.

Die erwärmte, fest angeordnete untere Platte 6 kann geringfügig oberhalb der Druckplatte angeordnet werden, so daß die Fasern gegen die Vorderkante der Presse gekrümmt werden können und während des Formprozesses in einem Kasten gehalten werden können.

Während des Formprozesses wird die Erwärmung der Form bei einer konstanten Temperatur aufrechterhalten. Die verwendete Formzusammensetzung ist vorzugsweise ein wärmehärtbares Harz, da wärmehärtbare Harze sich bei einer Erwärmung erweichen und sich fast unmittelbar danach beginnen zu erhärten. Vom Beginn des Formzyklusses existiert eine kurze Zeitperiode, in der die Zusammensetzung frei fließt, welches von einer Gelatinierung und Erhärtung der Zusammensetzung in der Form gefolgt wird, worauf das geformte Produkt entfernt wird, während es noch warm ist. Eine relativ lange Härtungsperiode wird oft nach Ausleeren der Form benötigt.

Es versteht sich von selbst, daß die Erfindung nicht auf ihre oben beschriebenen und dargestellten beispielhaften Ausführungsformen beschränkt ist und daß Modifikationen innerhalb des Umfangs der folgenden Ansprüche durchgeführt werden können.

Claims (7)

1. Form, die zum gleichzeitigen Formen einer Vielzahl von Hülsen auf einer entsprechenden Anzahl von optischen Fasern vorgesehen ist, wobei die Form aus einer Vielzahl von Platten besteht, die zur Einfügung zwischen der bewegbaren oberen Platte und der fest angeordneten unteren Platte einer Spritzgußmaschine vorgesehen sind, wobei die Platten eine Gießplatte (1) einschließen, die an der bewegbaren oberen Platte (5) liegen soll, eine erste Hohlraumplatte (2), eine zweite Hohlraumplatte (3) und eine Halteplatte (4), die an der fest angeordneten unteren Platte (6) liegen soll, wobei die Gießplatte (1) einen vertikalen Einlaßkanal (11) besitzt, welcher der oberen Platte zugekehrt ist, und Primärkanäle (13), die eine Formsubstanz verteilen und die sich in der anderen Seite der Gießplatte (1) befinden, und wobei die erste Hohlraumplatte vertikale Kanäle (21) aufweist, die mit den Primärkanälen und ebenfalls mit Sekundärkanälen (22) verbunden sind, die in der ersten oder der zweiten Hohlraumplatte vorgesehen sind und die zu einer Vielzahl von ersten und zweiten miteinander übereinstimmenden Hülsen-Formhohlräumen (24, 31) führten, die in Reihen in der ersten bzw. zweiten Hohlraumplatte angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß
jeder der ersten und der zweiten Hohlräume aus miteinander übereinstimmenden, jeweiligen zylindrischen, koaxialen Bohrungen (51, 52) und einer größeren koaxialen, zylindrischen Bohrung (53) bestehen, die in einer oder in beiden Hohlraumplatten gebildet ist, wobei die Teilungsebene zwischen den ersten und den zweiten Hohlraumplatten mit der breiteren Bohrung übereinstimmt;
die zylindrische Bohrung oder zylindrische Bohrungen, die den zweiten Formhohlraum in der zweiten Hohlraumplatte (3) bilden, in einem geteilten konischen Einsatz (32) angeordnet ist/sind, welcher in eine entsprechende konische Bohrung in der zweiten Hohlraumplatte (3) eingesetzt ist;
der Einsatz (32) eine schmale Einlaßbohrung (57) umfaßt, die zu dem Formhohlraum koaxial ist und zur Aufnahme der optischen Faser vorgesehen ist, die sich in der Endoberfläche befindet, die der Halteplatte (4) zugekehrt ist; und
die Halteplatte (4) schmale Schlitze (41) zur Aufnahme von optischen Fasern besitzt, welche der zweiten Formplatte (3) zugekehrt sind und welche sich von der Mitte der Platte nach außen in Richtung einer ihrer Seiten erstrecken und mit einer Reihe von Einlaßbohrungen (57) in den Einsätzen (32) in der zweiten Hohlraumplatte übereinstimmen, wobei die Fasern in die konischen Einsätze vor dem Einspritzen der Formzusammensetzung in die Form eingefügt werden und darin festgehalten werden, so daß sie sich in eine Richtung zentriert durch die Formhohlräume und in der anderen Richtung nach außen durch die Schlitze (41) in der Halteplatte (4) erstrecken.

2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der konische Einsatz (32) in einer Ebene geteilt ist, die sich durch die Achse des Formhohlraums erstreckt; und daß eine Federeinrichtung (60) in einer Ausnehmung (59) in jeder der zwei Einsatzhälften angeordnet ist, um die Hälften auseinanderzudrücken.

3. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Hohlraumplatte (2) eine für Fasern angepaßte Öffnung (56) besitzt, die koaxial ist und mit dem ersten Formhohlraum übereinstimmt; und daß die Gießplatte (1) eine Ausnehmung (14) aufweist, die mit der Öffnung (56) übereinstimmt und in die das freie Ende der Faser vorsteht.

4. Form nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der konische Einführungsteil (55) in dem Formhohlraum (24) in der ersten Hohlraumplatte (2) zwischen der zylindrischen Bohrung (51) und der Öffnung (56) angeordnet ist.

5. Form nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formhohlraum (24) aus einer Bohrung in einem Einsatz (25) besteht, welcher in eine durchgehende Bohrung in der ersten Hohlraumplatte eingesetzt ist.

6. Form nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verschlußeinrichtung (54), welche den konischen Einführungsteil (55) und die Öffnung (56) einschließt, über der zylindrischen Bohrung (51) in der ersten Hohlraumplatte (2) angeordnet ist.

7. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaßbohrung (57) in dem Einsatz (32) mit V-förmigen, nach außen vorstehenden Ausnehmungen (58) versehen ist, die sich am Umfang in der Bohrung erstrecken und die zum Halten der Faser in dem Einsatz dienen.