DE4311684A1 - Gegen abplatzen bestaendiges harz-formteil - Google Patents
Gegen abplatzen bestaendiges harz-formteilInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Harz-Formteil, das beispielsweise
als Kraftfahrzeug-Außenverzierung verwendet wird. Sie betrifft
insbesondere ein gegen Abplatzen beständiges Harz-Formteil wie
z. B. eines, das am Fahrgestell eines Kraftfahrzeugs angebracht
werden kann, beispielsweise eine Trittbrett-Zierleiste oder ei
nen Seitenkotflügel.
Zur Verbesserung des Wirkungsgrades des verbrauchten Kraftstof
fes bei einem Kraftfahrzeug ist die Verminderung der Masse der
Karosserie selbst wirksam. Eine vorherrschende Tendenz bei der
Verminderung der Masse der Karosserie eines Kraftfahrzeugs ist
die Verwendung von Kunststoff oder Aluminium als Werkstoff für
die Karosserie anstelle von Stahlblech, d. h. eines herkömmli
chen Werkstoffs. Wegen des Problems der Wiederaufbearbeitung
nimmt bei Teilen des sogenannten Fahrgestells wie z. B. Stoß
stangen, Trittbrett-Zierleisten und Seitenkotflügeln die Ver
wendung von Polypropylen-Verbundwerkstoffen (PP-Verbundwerk
stoffen) zu.
Bei einem Harz-Formteil wie z. B. einer Trittbrett-Zierleiste
wird auf der Oberfläche des Hauptkörpers des Formteils, der am
häufigsten aus einem Polypropylen- (PP-) oder einem Polyure
than-Werkstoff hergestellt wird, ein Überzug wie z. B. eine
Grundier- und eine Deckschicht gebildet, der herkömmlicherweise
zur Verbesserung des Aussehens und zum Schutz des Formteils
verwendet wird. Der herkömmliche Überzug besteht hauptsächlich
aus einem Harz des Polyurethantyps und hat eine Dicke von etwa
30 bis 50 µm.
Während des Betriebes eines Kraftfahrzeugs erhalten die vorste
hend beschriebenen Teile des Karosserie-Fahrgestells häufig ei
nen Schlag durch Kies oder Schotter, der durch das Kraftfahr
zeug aufgeschleudert wird. Infolgedessen kann eine Abschälung
des Überzugs der Fahrgestellteile oder eine Beschädigung des
Werkstoffs selbst verursacht werden, was dazu führt, daß das
Aussehen dieser Teile stark beeinträchtigt wird. Dieses häufige
Problem wird im allgemeinen als durch fliegende Steine verur
sachtes Abplatzen bezeichnet, wobei dem Fachmann jedoch klar
ist, daß solch eine Beschädigung auch durch andere fliegende
Gegenstände verursacht werden kann, für die Steine nur ein Bei
spiel sind.
Wenn ein fliegender Stein, der eine hohe Geschwindigkeit hat,
mit dem vorstehend beschriebenen herkömmlichen Überzug zusam
menstößt, kann der Überzug der Aufschlagkraft nicht vollständig
standhalten, und der fliegende Stein erreicht teilweise den
Hauptkörper des Formteils. Der Überzug wird infolgedessen teil
weise abgeschält, oder der Hauptkörper des Formteils wird durch
den fliegenden Stein beschädigt. Die Qualität des Aussehens des
Harz-Formteils kann somit verschlechtert werden.
Für das Fahrgestell ist der Polyurethan-Werkstoff besser als
Polypropylen, jedoch teuer und nicht wiederaufbearbeitbar.
Um diesen und ähnlichen Nachteilen zu begegnen, war bei her
kömmlichen Verfahren eine Vergrößerung der Dicke des Überzuges
selbst erforderlich. Da die Bildung eines Überzugs, dessen Dic
ke größer als eine üblicherweise vorgegebene Dicke ist, tech
nisch schwierig ist und die Kosten durch solch eine vergrößerte
Dicke stark gesteigert werden, sind solche herkömmlichen Maß
nahmen jedoch nicht allgemein anwendbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Harz-Formteil be
reitzustellen, das eine verbesserte Schlagfestigkeit gegenüber
Beschädigung wie z. B. Abplatzen hat, ohne daß die Dicke des
Überzuges und die Zahl der Schichten im Vergleich zu herkömmli
chen Überzügen vergrößert wird.
Diese Aufgabe wird gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung
durch ein Harz-Formteil gelöst, das einen Hauptkörper aus einem
Formwerkstoff; eine Zwischenschicht, die einen Harzbestandteil
enthält, aus einer Schicht oder mehr als einer Schicht besteht
und auf der äußeren Oberfläche des Hauptkörpers aus dem Form
werkstoff gebildet ist; und eine Deckschicht, die auf der äu
ßersten Oberfläche der Zwischenschicht gebildet ist, umfaßt,
wobei in der Zwischenschicht eine große Zahl von kugelförmigen
Stücken vorhanden ist.
Die Aufgabe der Erfindung wird gemäß einer anderen Ausgestal
tung durch ein Harz-Formteil gelöst, das einen Hauptkörper aus
einem Formwerkstoff; eine Zwischenschicht, die einen Harzbe
standteil enthält, aus einer Schicht oder mehr als einer
Schicht besteht und auf der äußeren Oberfläche des Hauptkörpers
aus dem Formwerkstoff gebildet ist; und eine Deckschicht, die
auf der äußersten Oberfläche der Zwischenschicht gebildet ist,
umfaßt, wobei in der Zwischenschicht eine große Zahl von faser
förmigen Stücken vorhanden ist.
Die Aufgabe der Erfindung wird gemäß einer weiteren Ausgestal
tung durch ein Harz-Formteil gelöst, das einen Hauptkörper aus
einem Formwerkstoff enthält, der auf seiner freiliegenden Ober
fläche mit einem Überzug beschichtet ist, der eine Zwischen
schicht, die einen Harzbestandteil enthält, aus einer Schicht
oder mehr als einer Schicht besteht und auf der Oberfläche des
Hauptkörpers aus dem Formwerkstoff gebildet ist, und eine Deck
schicht, die auf der äußersten Oberfläche der Zwischenschicht
gebildet ist, umfaßt, wobei in der Zwischenschicht eine große
Zahl von schuppenförmigen Stücken vorhanden ist.
Die bevorzugten Ausgestaltungen der Erfindung werden nachste
hend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher er
läutert.
Fig. 1 ist eine Teilschnittzeichnung einer gemäß einer Ausge
staltung der Erfindung erhaltenen Trittbrett-Zierleiste, bei
der in der Zwischenschicht kugelförmige Stücke vorhanden sind.
Fig. 2 ist eine vergrößerte Schnittzeichnung, die den Zustand
des Zusammenstoßes eines aufschlagenden Gegenstandes wie z. B.
eines fliegenden Steins mit der Trittbrett-Zierleiste der in
Fig. 1 dargestellten Ausgestaltung der Erfindung zeigt.
Fig. 3 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) zugesetzter
kugelförmiger Stücke in der Zwischenschicht für den Fall zeigt,
daß Steine in einem Winkel von 90° auf den Überzug auftreffen
gelassen wurden.
Fig. 4 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) zugesetzter
kugelförmiger Stücke in der Zwischenschicht für den Fall zeigt,
daß Steine in einem Winkel von 20° auf den Überzug auftreffen
gelassen wurden.
Fig. 5 ist eine Teilschnittzeichnung einer gemäß einer anderen
Ausgestaltung der Erfindung erhaltenen Trittbrett-Zierleiste,
bei der in der Zwischenschicht faserförmige Stücke vorhanden
sind.
Fig. 6 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) zugesetzter
faserförmiger Stücke in der Zwischenschicht für den Fall zeigt,
daß Steine in einem Winkel von 90° auf den Überzug auftreffen
gelassen wurden.
Fig. 7 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) zugesetzter
faserförmiger Stücke in der Zwischenschicht für den Fall zeigt,
daß Steine in einem Winkel von 20° auf den Überzug auftreffen
gelassen wurden.
Fig. 8 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge. (Masse%) zugesetzter
Kohlenstoff-Fasern in der Zwischenschicht für den Fall zeigt,
daß Steine in einem Winkel von 90° auf den Überzug auftreffen
gelassen wurden.
Fig. 9 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) zugesetzter
Kohlenstoff-Fasern in der Zwischenschicht für den Fall zeigt,
daß Steine in einem Winkel von 20° auf den Überzug auftreffen
gelassen wurden.
Fig. 10 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) zugesetzter
Cellulosefasern in der Zwischenschicht für den Fall zeigt, daß
Steine in einem Winkel von 90° auf den Überzug auftreffen ge
lassen wurden.
Fig. 11 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) zugesetzter
Cellulosefasern in der Zwischenschicht für den Fall zeigt, daß
Steine in einem Winkel von 20° auf den Überzug auftreffen ge
lassen wurden.
Fig. 12 ist eine Teilschnittzeichnung einer Trittbrett-Zierlei
ste gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung, bei der
in der Zwischenschicht schuppenförmige Stücke vorhanden sind.
Fig. 13 ist eine vergrößerte Schnittzeichnung, die den Zustand
des Zusammenstoßes eines fliegenden Gegenstandes wie z. B. eines
Steins mit der Trittbrett-Zierleiste der in Fig. 12 dargestell
ten Ausgestaltung zeigt.
Fig. 14 ist eine schematische perspektivische Zeichnung des
schuppenförmigen Stücks gemäß der in Fig. 12 dargestellten Aus
gestaltung.
Fig. 15 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) von zugesetz
tem Perlglimmer in der Zwischenschicht für den Fall zeigt, daß
Steine in einem Winkel von 90° auf den Überzug auftreffen ge
lassen wurden.
Fig. 16 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) von zugesetz
tem Perlglimmer in der Zwischenschicht für den Fall zeigt, daß
Steine in einem Winkel von 20° auf den Überzug auftreffen ge
lassen wurden.
Fig. 17 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) zugesetzter
Aluminiumpaste in der Zwischenschicht für den Fall zeigt, daß
Steine in einem Winkel von 90° auf den Überzug auftreffen ge
lassen wurden.
Fig. 18 ist ein Säulendiagramm, das die Gesamtfläche (mm2) zer
trümmerter Anteile des Überzuges der Oberfläche der Trittbrett-
Zierleiste in Abhängigkeit von der Menge (Masse%) zugesetzter
Aluminiumpaste in der Zwischenschicht für den Fall zeigt, daß
Steine in einem Winkel von 20° auf den Überzug auftreffen ge
lassen wurden.
Die kugelförmigen Stücke, die im Rahmen der Erfindung verwendet
werden, schließen z. B. feine Teilchen und Perlen aus z. B. Poly
urethanharzen, Acrylharzen, Benzoguanaminharzen, Polyamiden,
Polyestern, Vinylharzen, Siliciumdioxid und Glas ein. Diese ku
gelförmigen Stücke können in Form einer einzelnen Art oder ei
ner Mischung mehr als einer Art verwendet werden. Die kugelför
migen Stücke können z. B. zur Erzielung eines höheren Stoßdämp
fungsvermögens hohl sein.
Der Teilchendurchmesser der kugelförmigen Stücke beträgt vor
zugsweise nicht mehr als 40 µm und nicht weniger als 1 µm.
Die faserförmigen Stücke, die im Rahmen der Erfindung verwendet
werden, schließen Kohlenstoff-Fasern, Steinwolle, Cellulosefa
sern (z. B. AVICEL und KC-FLOCK), Glasfasern, Calciumsulfat-
Whisker, Kaliumtitanat-Whisker, faserförmige Magnesiumverbin
dungen, Wollastonit, Polyesterfasern, Polyamidfasern, Aramidfa
sern und Polyvinylalkoholfasern ein.
Im einzelnen können FRANKLIN FIBER (Calciumsulfat-Whisker; her
gestellt durch U.S. Gypsum; Faserdurchmesser: 2 µm, Faserlänge;
50 bis 60 µm), TISMO (Calciumtitanat-Whisker; hergestellt durch
Otsuka Chemical Co., Ltd.; Durchmesser: 0,2 bis 0,5 µm, Länge
10 bis 20 µm), HT-30 (Calciumtitanat-Whisker; hergestellt durch
Titan Kogyo K.K.; Durchmesser: 0,3 bis 0,7 µm, Länge: 5 bis 30 µm),
MOSHIGE (Magnesiumfasern; hergestellt durch Ube Indu
stries, Ltd.; Durchmesser: 1 µm oder weniger, Länge: 10 bis 100 µm),
LAPINUS ROCKFIL (hergestellt durch LAPINUS; Durchmesser: 5 µm
oder weniger, Länge: 100 µm), KYNOL FIBER KF02BT (Kohlen
stoff-Fasern; hergestellt durch Nihon Kynol Inc.; Durchmesser:
14 µm, Länge: 200 µm), KURECA CHOP M-101S (Kohlenstoff-Fasern;
hergestellt durch Kureha Chemical Industry Co., Ltd.; Durchmes
ser: 12,5 µm, Länge: 130 µm), Glass Powder P325 (Glaspulver;
hergestellt durch Asahi Fiber Glass Co., Ltd.; 40 µm oder weni
ger), KC-FLOCK W-400 (Cellulosefasern; hergestellt durch Sanyo-
Kokusaku Pulp Co., Ltd.; Durchmesser: 15 bis 20 µm, Länge: 20
bis 80 µm) und AVICAL PH-M15 (Cellulosefasern; hergestellt
durch Asahi Chemical Industry Co.; 5 bis 15 µm) verwendet wer
den.
Diese faserförmigen Stücke können in Form einer einzelnen Art
oder einer Mischung mehr als einer Art verwendet werden.
Der Durchmesser der faserförmigen Stücke beträgt nicht mehr als
25 µm und nicht weniger als 0,1 µm. Er beträgt vorzugsweise
nicht mehr als 20 µm und nicht weniger als 0,1 µm, damit Verar
beitungsfähigkeit (z. B. Spritzfähigkeit) und Qualität des Aus
sehens (z. B. Oberflächenrauhigkeit) sichergestellt sind.
Die Faserlänge der faserförmigen Stücke beträgt nicht mehr als
5 mm und nicht weniger als 1 µm. Er beträgt vorzugsweise nicht
mehr als 200 µm und nicht weniger als 1 µm, damit Verarbei
tungsfähigkeit und Qualität des Aussehens sichergestellt sind.
Die schuppenförmigen Stücke, die im Rahmen der Erfindung ver
wendet werden, umfassen z. B. Glimmer, Aluminium, nichtrostenden
Stahl, Nickel, Glas und Talk.
Die schuppenförmigen Stücke können in Form einer einzelnen Art
von schuppenförmigen Stücken oder einer Mischung mehr als einer
Art verwendet werden.
Der Teilchendurchmesser der schuppenförmigen Stücke beträgt
nicht mehr als etwa 300 µm und nicht weniger als etwa 1 µm. Ihr
Schlankheitsverhältnis (d. h. das Verhältnis mittlerer Teilchen
durchmesser/mittlere Teilchendicke) beträgt vorzugsweise 3 bis
150.
Der zugesetzte Anteil der kugelförmigen Stücke oder der faser
förmigen Stücke sollte nicht mehr als 60 Masse% und nicht weni
ger als 5 Masse%, bezogen auf die Masse des Harzbestandteils,
der die Zwischenschicht bildet, betragen. Wenn der zugesetzte
Anteil der kugelförmigen oder faserförmigen Stücke weniger als
5 Masse% beträgt, ist das Stoßdämpfungsvermögen nicht ausrei
chend. Wenn der zugesetzte Anteil der kugelförmigen oder faser
förmigen Stücke mehr als 60 Masse% beträgt, wird die Bildung
des Überzuges schwierig.
Der zugesetzte Anteil der schuppenförmigen Stücke sollte nicht
mehr als 60 Masse% und nicht weniger als 2 Masse%, bezogen auf
die Masse des Harzbestandteils, der die Zwischenschicht bildet,
betragen. Wenn der zur Bildung der Zwischenschicht zugesetzte
Anteil der schuppenförmigen Stücke weniger als 2 Masse% be
trägt, ist das Stoßdämpfungsvermögen nicht akzeptierbar. Wenn
der zugesetzte Anteil der schuppenförmigen Stücke mehr als 60
Masse% beträgt, wird die Bildung des Überzuges schwierig.
Wenn der Zwischenschicht eine große Zahl der kugelförmigen
Stücke oder der schuppenförmigen Stücke zugesetzt wird, wird
durch den Zusammenstoß eines fliegenden Gegenstandes wie z. B.
eines Steines mit dem Harz-Formteil auf einige der kugelförmi
gen oder schuppenförmigen Stücke in einem Bereich der Zwischen
schicht, mit dem der fliegende Stein zusammenstößt, eine große
Aufschlagkraft ausgeübt, jedoch wird die Aufschlagkraft auf die
kugelförmigen oder schuppenförmigen Stücke, die den in dem Auf
schlagbereich vorhandenen Stücken benachbart sind oder sich in
ihrer Nähe befinden, übertragen und verteilt, wodurch die Zer
störungskraft zerstreut wird, weshalb auf die Flächeneinheit
des Hauptkörpers des Formteils nur eine schwache Aufschlagkraft
ausgeübt wird. Dies hat zur Folge, daß der Überzug, der aus
der Zwischenschicht und der Deckschicht besteht, durch die Auf
schlagkraft, die der fliegende Stein ausübt, kaum abgeschält
und der Hauptkörper des Formteils durch die Aufschlagkraft kaum
beschädigt wird. Die Qualität des Aussehens des Formteils wird
somit im Vergleich zu herkömmlichen Überzügen in geringerem Ma
ße verschlechtert.
Wenn der Zwischenschicht eine große Zahl faserförmiger Stücke
zugesetzt wird, wird durch den Zusammenstoß eines fliegenden
Gegenstandes wie z. B. eines Steines mit dem Harz-Formteil auf
einige der faserförmigen Stücke in einem Bereich der Zwischen
schicht, mit dem der fliegende Stein zusammenstößt, eine große
Aufschlagkraft ausgeübt, jedoch ist im Rahmen der Erfindung das
Harz (die Matrix) in dem Aufschlagbereich durch die faserförmi
gen Stücke verstärkt, so daß die Kohäsionskraft der Matrix er
höht wird. Der Überzug selbst kann deshalb auch in dem Fall der
Aufschlagkraft standhalten, daß eine große Aufschlagkraft aus
geübt wird. Dies hat zur Folge, daß der Überzug, der aus
der Zwischenschicht und der Deckschicht besteht, trotz der Auf
schlagkraft, die der fliegende Stein ausübt, verhältnismäßig
unbeschädigt bleibt, so daß Abschälen und Abplatzen vermindert
werden und die Beschädigung des Hauptkörpers des Formteils ver
ringert wird. Die Verschlechterung der Qualität des Aussehens
des Formteils wird somit wesentlich herabgesetzt.
Wie vorstehend beschrieben wurde, umfaßt das erfindungsgemäße
Harz-Formteil einen Hauptkörper aus einem Formwerkstoff und ei
nen Überzug, der eine Zwischenschicht und eine Deckschicht um
faßt, wobei in der Zwischenschicht die vorstehend beschriebenen
kugelförmigen Stücke, faserförmigen Stücke oder schuppenförmi
gen Stücke enthalten sind.
Dem Fachmann wird klar sein, daß die erfindungsgemäßen Formtei
le beispielsweise Teile des Fahrgestells eines Kraftfahrzeugs,
z . B. Stoßstangen, Trittbrett-Zierleisten und Seitenkotflügel,
einschließen können. Diese Formteile können je nach Erfordernis
beispielsweise aus Polypropylen, Polyurethan oder Polypropylen-
Verbundwerkstoff hergestellt werden.
Die Zwischenschicht kann als Grundierschicht auf der Oberfläche
des Hauptkörpers des Formteils gebildet werden. Sie kann entwe
der aus einer Schicht oder aus mehr als einer Schicht bestehen.
Die Zwischenschicht verleiht dem Harz-Formteil aufgrund der ku
gelförmigen Stücke, der faserförmigen Stücke oder der schuppen
förmigen Stücke, die in der Zwischenschicht enthalten sind, Be
ständigkeit gegen Abplatzen.
Um zusätzlich zu Gebrauchseigenschaften wie der Beständigkeit
gegen Abplatzen z. B. die Ölbeständigkeit, die Feuchtigkeitsbe
ständigkeit und die Witterungsbeständigkeit zu verbessern, wird
die Zwischenschicht unter Verwendung der vorstehend erwähnten
Beschichtungsmasse als Grundiermittel gebildet, und auf der
Zwischenschicht kann eine herkömmliche Deckschicht gebildet
werden.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele
näher erläutert.
Nachstehend wird unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 4 ein Bei
spiel erläutert, bei dem das erfindungsgemäße Harz-Formteil als
Trittbrett-Zierleiste für ein Kraftfahrzeug gestaltet wurde.
Fig. 1 ist eine Teilschnittzeichnung der Trittbrett-Zierleiste
1 des vorliegenden Beispiels. Die Trittbrett-Zierleiste 1 be
steht aus einem Hauptkörper 1a der Zierleiste als Hauptkörper
des Formteils, einer Grundierschicht 2, die als Zwischenschicht
auf der Oberfläche des Hauptkörpers 1a der Zierleiste gebildet
ist, und einer Deckschicht 4, die auf der Oberfläche der Grun
dierschicht 2 gebildet ist.
Die Grundierschicht 2 setzt sich aus einem Harzbestandteil, der
aus einem aminmodifizierten Acrylharz, einem Hartharz, Pigmen
ten, Zusatzstoffen, einem Epoxyharz und einem chlorierten Poly
propylen besteht, und einer großen Zahl von Polyurethanperlen
3, die in einem Anteil von nicht mehr als 60 Masse% und nicht
weniger als 5 Masse%, bezogen auf die Masse des Harzbestand
teils, zugesetzt sind, zusammen. Die Grundierschicht 2 hat eine
Dicke von 25 µm. Die Polyurethanperlen (ARTPEARL C-400 (Han
delsname), hergestellt durch Negami Chemical Industrial Co.,
Ltd.) haben einen Teilchendurchmesser von 13 bis 16 µm. Der
Teilchendurchmesser der Polyurethanperlen ist im Rahmen der Er
findung vorzugsweise nicht größer als 40 µm, damit die Verar
beitungsfähigkeit der Komponenten und das Aussehen des Endpro
dukts nicht beeinträchtigt werden.
Die Deckschicht 4 wird in einer Dicke von 35 µm gebildet, indem
eine Deckschichtflüssigkeit (SOFLEX 200, Handelsname eines hit
zehärtbaren Polyurethan-Anstrichstoffs, hergestellt durch Kan
sai Paint Co., Ltd.) aufgetragen und getrocknet wird.
Die Grundierschicht 2 und die Deckschicht 4 werden folgenderma
ßen gebildet. Zuerst wird ein flüssiges Grundiermittel herge
stellt, das aus 100 Masseteilen einer Flüssigkeit A, die aus
dem aminmodifizierten Acrylharz, dem Hartharz, den Pigmenten,
den Zusatzstoffen, einer großen Zahl der Polyurethanperlen 3
und einem Lösungsmittel besteht, 50 Masseteilen einer Flüssig
keit B, die aus dem Epoxyharz, dem chlorierten Polypropylen und
einem Lösungsmittel besteht, und 100 Masseteilen eines aromati
schen Verdünnungsmittels zusammengesetzt ist. Das Grundiermit
tel wird auf die Oberfläche des Hauptkörpers 1a der Zierleiste
aufgetragen. Anschließend wird die Deckschichtflüssigkeit auf
das Grundiermittel aufgetragen und getrocknet, worauf 40 min
lang eine Hitzebehandlung bzw. Härtung bei einer hohen Tempera
tur von 85°C durchgeführt wird. Auf diese Weise werden die
Grundierschicht 2 und die Deckschicht 4 auf den Hauptkörper 1a
der Zierleiste laminiert, wodurch die gewünschte Trittbrett-
Zierleiste 1 erhalten wird.
Wenn die Trittbrett-Zierleiste 1 mit dem vorstehend beschriebe
nen Aufbau an einem Kraftfahrzeug angebracht und das Kraftfahr
zeug in der Praxis gefahren wird, stößt manchmal ein fliegender
bzw. aufgeschleuderter Stein T, der eine hohe Geschwindigkeit
hat, mit der Trittbrett-Zierleiste 1 zusammen, zertrümmert ei
nen Teil der Deckschicht 4 und erreicht die Grundierschicht 2,
wie es in Fig. 2 gezeigt ist. In dem Fall, daß die Zierleiste
gemäß der Erfindung hergestellt worden ist, enthält die Grun
dierschicht 2 eine große Zahl der Polyurethanperlen 3, und
folglich wird zwar auf einige der Polyurethanperlen 3 in dem
Aufschlagbereich der Grundierschicht 2, mit dem der fliegende
Stein T zusammenstößt, eine große Aufschlagkraft ausgeübt, je
doch wird die Aufschlagkraft auf die Polyurethanperlen 3, die
den in dem Aufschlagbereich vorhandenen Perlen benachbart sind
oder sich in ihrer Nähe befinden, übertragen und durch diese
zerteilt. Deshalb wird auf die Flächeneinheit des Hauptkörpers
1a der Trittbrett-Zierleiste nur eine schwache Aufschlagkraft
ausgeübt. Dies hat zur Folge, daß der Überzug, der aus der
Grundierschicht 2 und der Deckschicht 4 besteht, trotz der Auf
schlagkraft, die der fliegende Stein T ausübt, verhältnismäßig
unbeschädigt bleibt und der Hauptkörper 1a der Trittbrett-Zier
leiste weniger beschädigt wird als im Fall der Verwendung eines
herkömmlichen Überzuges. Die erfindungsgemäße Trittbrett-Zier
leiste wird somit gegen Abplatzen beständig gemacht. Die Ver
schlechterung der Qualität des Aussehens der Trittbrett-Zier
leiste 1 durch Zusammenstoß mit fliegenden Gegenständen wie z. B.
Steinen ist infolgedessen geringer.
Um zu bestätigen, daß durch die Erfindung Beständigkeit gegen
Abplatzen erzielt wird, wurde die folgende Zusammenstoßprüfung
durchgeführt, wobei die Menge der Polyurethanperlen 3, die der
Grundierschicht 2 zugesetzt wurden, verändert wurde. Es wurden
die folgenden sieben Anteile der Polyurethanperlen 3 (bezogen
auf die Masse des Harzbestandteils, der das Grundiermittel bil
dete) geprüft: 0 Masse%, 2 Masse%, 5 Masse%, 10 Masse%) 20 Mas
se%, 40 Masse% und 60 Masse%.
Bei dieser Zusammenstoßprüfung unter Verwendung von fliegenden
Steinen wurden 500 g Basaltschotter (Nr. 6) mit einer Größe von
4,8 bis 8,0 mm verwendet, um fliegende Steine zu simulieren. In
einer Atmosphäre von -20°C wurde ein Probestück (75 mm × 110 mm)
von jeder der verschiedenen Trittbrett-Zierleisten 1, die
in der vorstehend beschriebenen Weise erhalten worden waren, an
einem mit fliegenden Steinen arbeitenden Zusammenstoßprüfgerät
("Gravelometer") angebracht, und die fliegenden Steine wurden
unter einem Auftreffwinkel von 90° oder 20° und mit einem Auf
treffdruck von 0,4 MPa mit dem Probestück zusammenstoßen gelas
sen. Die Gesamtfläche S (mm2) zertrümmerter Anteile des Überzu
ges pro 10.000 mm2 der Oberfläche der Trittbrett-Zierleiste 1
wurde durch Bildverarbeitung gemessen. Die Meßergebnisse, die
bei einem Auftreffwinkel von 90° und 20° erhalten wurden, sind
in Fig. 3 bzw. Fig. 4 gezeigt. In jeder der Fig. 3 und 4 zeigt
die Linie aus abwechselnden kurzen und langen Strichen die Ge
samtfläche S (mm2) zertrümmerter Anteile des Überzuges für den
Fall, daß keine (0 Masse%) Polyurethanperlen 3 zugesetzt wur
den.
Wie aus diesen Figuren ersichtlich ist, ist die resultierende
Gesamtfläche (mm2) zertrümmerter Anteile des Überzuges sowohl
bei dem Auftreffwinkel von 90° (Fig. 3) als auch bei dem Auf
treffwinkel von 20° (Fig. 4) um so kleiner, je höher der Anteil
der zugesetzten Polyurethanperlen ist, wenn der zugesetzte An
teil 5 Masse% oder mehr, bezogen auf die Masse des Harzbestand
teils des Grundiermittels, betrug.
Bei der Trittbrett-Zierleiste 1 des vorliegenden Beispiels wer
den die Polyurethanperlen 3 der Grundierschicht 2 in einem An
teil von nicht mehr als 60 Masse% und nicht weniger als 5 Mas
se%, bezogen auf die Masse des Harzbestandteils, der die Grun
dierschicht bildet, zugesetzt, und folglich wird der Überzug
auch in dem Fall kaum abgeschält, daß der fliegende Stein T mit
der Trittbrett-Zierleiste 1 zusammenstößt. Somit wird kaum eine
Beschädigung des Hauptkörpers 1a der Trittbrett-Zierleiste her
vorgerufen.
In dem vorstehenden Beispiel werden zwar Polyurethanperlen 3
verwendet, jedoch wird dem Fachmann klar sein, daß beispiels
weise auch Perlen verwendet werden können, die aus einem Acryl
harz oder einem Melaminharz hergestellt sind, wie es vorstehend
beschrieben wurde. Es können auch hohle kugelförmige Stücke
verwendet werden. Ferner besteht zwar die Zwischenschicht in
dem vorstehenden Beispiel aus einer Schicht, d. h. der Grundier
schicht 2, jedoch kann die Zwischenschicht im Rahmen der Erfin
dung aus mehr als einer Schicht bestehen.
Nachstehend wird unter Bezugnahme auf Fig. 5 bis 11 ein anderes
Beispiel erläutert, bei dem das erfindungsgemäße Harz-Formteil
als Trittbrett-Zierleiste für ein Kraftfahrzeug gestaltet wur
de.
Fig. 5 ist eine Teilschnittzeichnung der Trittbrett-Zierleiste
1 des vorliegenden Beispiels. Die Trittbrett-Zierleiste 1 be
steht aus einem Hauptkörper 1a der Zierleiste als Hauptkörper
des Formteils, einer Grundierschicht 2, die als Zwischenschicht
auf der Oberfläche des Hauptkörpers 1a der Zierleiste gebildet
ist, und einer Deckschicht 4, die auf der Oberfläche der Grun
dierschicht 2 gebildet ist.
Die Grundierschicht 2 und die Deckschicht 4 werden in derselben
Weise wie in Beispiel 1 auf der Oberfläche des Hauptkörpers 1a
der Zierleiste gebildet, wobei jedoch anstelle der vorher ge
zeigten Polyurethanperlen faserförmige Stücke 3′ verwendet wer
den.
Wenn die Trittbrett-Zierleiste 1 mit dem vorstehend beschriebe
nen Aufbau an einem Kraftfahrzeug angebracht und das Kraftfahr
zeug in der Praxis gefahren wird, kann ein fliegender Gegen
stand wie z. B. ein Stein, der eine hohe Geschwindigkeit hat,
mit der Trittbrett-Zierleiste 1 zusammenstoßen, so daß die Zer
trümmerung eines Teils der Deckschicht 4 und möglicherweise der
Grundierschicht 2 droht. Im vorliegenden Fall enthält die Grun
dierschicht 2 jedoch eine große Zahl der faserförmigen Stücke
3′, die das Formteil schließlich vor Beschädigung schützen. Auf
einige der faserförmigen Stücke 3′ in dem Bereich der Grundier
schicht 2, mit dem solch ein fliegender Stein zusammenstößt,
wird zwar eine große Aufschlagkraft ausgeübt, jedoch wird die
Grundierschicht 2 durch die faserförmigen Stücke 3′ verstärkt,
so daß die Kohäsionskraft des Harzes (der Matrix) erhöht wird.
Der Überzug, der aus der Grundierschicht 2 und der Deckschicht
4 besteht, wird deshalb durch die Aufschlagkraft, die solch
ein fliegender Stein ausübt, kaum abgeschält, und der Hauptkör
per 1a der Trittbrett-Zierleiste wird kaum beschädigt. Die
Trittbrett-Zierleiste wird somit gegen Abplatzen beständig ge
macht. Dies hat zur Folge, daß die Verschlechterung der Quali
tät des Aussehens der Trittbrett-Zierleiste 1 durch Aufschlag
von sich schädigend auswirkenden Gegenständen wie z. B. durch
Zusammenstoß mit fliegenden Steinen geringer ist.
Um die vorstehend beschriebene Beständigkeit gegen Abplatzen zu
bestätigen, wurden die Art der faserförmigen Stücke 3′, die der
Grundierschicht 2 zugesetzt wurden, und ihre Menge folgenderma
ßen verändert. Als faserförmige Stücke 3′ wurden jeweils Stein
wolle [LAPINUS RACKFIL RF4103 (Handelsname), hergestellt durch
LAPINUS; Faserdurchmesser: 5 bis 10 µm, Faserlänge: 20 bis 170 µm],
Kohlenstoff-Fasern [M-101S (Handelsname), hergestellt
durch Kureha Chemical Industry Co., Ltd.; Faserdurchmesser:
14,5 µm, Faserlänge: 130 µm], Kohlenstoff-Fasern [M-1009F (Han
delsname), hergestellt durch Kureha Chemical Industry Co.,
Ltd.; Faserdurchmesser: 14,5 µm, Faserlänge: 70 µm] und Cellu
losefasern [AVICEL PH-M15 (Handelsname), hergestellt durch
Asahi Chemical Industry Co.; Faserdurchmesser: 15 µm] verwen
det. Der Faserdurchmesser und die Faserlänge der faserförmigen
Stücke 3′ betragen unter dem Gesichtspunkt der Verarbeitungsfä
higkeit und der Sicherstellung der Qualität des Aussehens vor
zugsweise 1 bis 20 µm bzw. 10 bis 200 µm. Es wurden die folgen
den sieben Anteile der faserförmigen Stücke 3′ (bezogen auf die
Masse des Harzbestandteils, der das Grundiermittel bildete) ge
prüft: 0 Masse%, 2 Masse%, 5 Masse%, 10 Masse%, 20 Masse%, 40
Masse% und 60 Masse%.
Eine Zusammenstoßprüfung unter Verwendung von fliegenden Stei
nen wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 ausführlich be
schrieben durchgeführt.
Die erhaltenen Meßergebnisse sind in Fig. 6 bis 11 gezeigt. In
jeder dieser Figuren zeigt die Linie aus abwechselnden kurzen
und langen Strichen die Gesamtfläche S (mm2) zertrümmerter An
teile des Überzuges für den Fall, daß keine (0 Masse%) faser
förmigen Stücke 3′ zugesetzt wurden.
Wie aus diesen Figuren ersichtlich ist, ist die Gesamtfläche
(mm2) des Überzuges, die zertrümmert wurde, sowohl bei dem Auf
treffwinkel von 90° als auch bei dem Auftreffwinkel von 20° um
so kleiner, je höher der Anteil der zugesetzten faserförmigen
Stücke ist, wenn der zugesetzte Anteil 5 Masse% oder mehr, be
zogen auf die Masse des Harzbestandteils des Grundiermittels,
betrug.
Bei der Trittbrett-Zierleiste 1 der vorliegenden Ausgestaltung
der Erfindung werden die faserförmigen Stücke 3′ der Grundier
schicht 2 in einem Anteil von nicht mehr als 60 Masse% und
nicht weniger als 5 Masse%, bezogen auf die Masse des Harzbe
standteils, der die Grundierschicht bildet, zugesetzt, und
folglich erfährt der Überzug auch in dem Fall nur eine geringe
Beschädigung wie z. B. eine Abschälung, daß ein fliegender Ge
genstand wie z. B. ein Stein mit der Trittbrett-Zierleiste 1 zu
sammenstößt. Eine Beschädigung des Hauptkörpers 1a der Tritt
brett-Zierleiste kann somit vermindert werden.
In dem vorstehenden Beispiel wurden zwar jeweils Steinwolle,
Kohlenstoff-Fasern oder Cellulosefasern verwendet, jedoch kön
nen auch Fasern wie z. B. Polyamidfasern, Aramidfasern oder
Polyvinylalkoholfasern verwendet werden. Ferner bestand zwar
die Zwischenschicht in dem vorstehenden Beispiel aus einer
Schicht, d. h. der Grundierschicht 2, jedoch kann die Zwischen
schicht im Rahmen der Erfindung aus mehr als einer Schicht be
stehen.
In einen Reaktionsbehälter wurden 80 Teile Toluol, 20 Teile
Isobutanol, 6 Teile Dimethylaminoethylmethacrylat, 40 Teile Me
thylmethacrylat, 20 Teile Styrol, 20 Teile Butylacrylat, 20
Teile Butylmethacrylat, 14 Teile n-Butylmethacrylat, 1 Teil n-
Dodecylmercaptan und 1 Teil Azobisisobutyronitril eingefüllt.
Sie wurden 2 h lang bei 80°C gerührt. Dann wurden 0,2 Teile
Azobisisobutyronitril 5mal in Abständen von 2 h zugesetzt, und
die Polymerisation wurde in 16 h beendet. Auf diese Weise wurde
eine Acrylcopolymerharz-Lösung für die Erzielung eines starren
bzw. harten Produkts mit einer Glasumwandlungstemperatur (Tg)
von 70°C hergestellt.
100 Teilen des Acrylcopolymers wurden unter Rühren mittels
eines Lösebehälters bzw. -geräts 20 Teile Steinwolle (LAPINUS
ROCKFIL RF4103, hergestellt durch LAPINUS) und 1,0 Teile eines
auch zur Verbesserung der Ausrichtung dienenden Suspendiermit
tels (DISPARLON 6900-20X, hergestellt durch Kusumoto Chemical
Ltd.) zugesetzt, um eine Flüssigkeit A herzustellen.
Andererseits wurden 100 Teile eines chlorierten Polyolefinhar
zes (HARDLEN 15L, hergestellt durch Toyokasei Kogyo Co.,- Ltd.),
10 Teile einer Epoxyverbindung (DENACOL Ex412, hergestellt
durch Nagase Co., Ltd.) und 100 Teile Toluol zusammengerührt,
um eine Flüssigkeit B herzustellen.
Die Flüssigkeit A und die Flüssigkeit B wurden in einem Masse
verhältnis von 2 : 1 gemischt, und 4 Teile Toluol, 40 Teile Xy
lol und 20 Teile Cyclohexan wurden zugesetzt, um die Viskosität
der resultierenden Mischung derart einzustellen, daß die mit
tels eines Ford-Bechers Nr. 4 gemessene Zeit 13 bis 15 s be
trug. Die auf diese Weise erhaltene Beschichtungsflüssigkeit
wurde durch Aufspritzen auf einen PP-Verbundwerkstoff (PP-Harz/
Talk/EPDM-Harz) aufgebracht, durch 20minütiges Erhitzen bei 60°C
getrocknet und dann 10 bis 30 min lang bei Raumtemperatur
(20°C) stehengelassen, um eine Grundierschicht mit einer Dicke
von 25 µm zu bilden.
Dann wurde eine Deckschichtflüssigkeit (SOFLEX 200, hergestellt
durch Kansai Paint Co., Ltd.) auf die Grundierschicht aufgetra
gen und getrocknet und 40 min lang einer Hitzebehandlung bzw.
Härtung bei 85°C unterzogen, um eine Deckschicht mit einer
Dicke von 40 µm zu bilden.
Das Haftvermögen des gesamten Überzuges an dem PP-Verbundwerk
stoff, das durch eine Abschälprüfung und eine Schachbrett
schnitt-Klebeband-Prüfung gemessen wurde, war zufriedenstel
lend.
Der PP-Verbundwerkstoff, auf dem die Grundierschicht und die
Deckschicht gebildet worden waren, wurde der nachstehend be
schriebenen Abplatzprüfung unterzogen. Dabei wurde gefunden,
daß die Gesamtfläche zertrümmerter Anteile der Oberfläche des
Überzuges auf dem beschichteten PP-Verbundwerkstoff pro 10.000 mm2
der Oberfläche des Überzuges 5 bis 10 mm2 betrug.
Als fliegende Steine wurden 500 g Basaltschotter Nr. 6 (Größe:
4,8 bis 8,0 mm) verwendet. In einer Atmosphäre von -20°C wurde
ein Probestück an einem mit fliegenden Steinen arbeitenden Zu
sammenstoßprüfgerät ("Gravelometer") angebracht, und die vor
stehend erwähnten fliegenden Steine wurden unter einem Auf
treffwinkel von 90° und mit einem Auftreffdruck von 0,4 MPa mit
dem Probestück zusammenstoßen gelassen. Die Gesamtfläche zer
trümmerter Anteile des Überzuges des Probestücks wurde gemes
sen.
Eine Grundierschicht (Dicke: 25 µm) und eine Deckschicht (Dic
ke: 40 µm) wurden auf einem PP-Verbundwerkstoff in derselben
Weise wie in Beispiel 3 gebildet, wobei jedoch anstelle der 20
Teile Steinwolle 40 Teile Kohlenstoff-Fasern (N-1009F, herge
stellt durch Kureha Chemical Industry Co., Ltd.) verwendet wur
den und die Menge des auch zur Verbesserung der Ausrichtung
dienenden Suspendiermittels (DISPARLON 6900-20X, hergestellt
durch Kusumoto Chemicals Ltd.) zu 2,0 Teilen verändert wurde.
Das Haftvermögen des gesamten Überzuges an dem PP-Verbundwerk
stoff war zufriedenstellend.
Als Ergebnis der Abplatzprüfung wurde gefunden, daß die Gesamt
fläche zertrümmerter Anteile der Oberfläche des Überzuges pro
10.000 mm2 der Oberfläche des Überzuges 5 bis 10 mm2 betrug.
Eine Grundierschicht (Dicke: 25 µm) und eine Deckschicht (Dic
ke: 40 µm) wurden auf einem PP-Verbundwerkstoff in derselben
Weise wie in Beispiel 4 gebildet, wobei jedoch anstelle der 40
Teile Kohlenstoff-Fasern eine Dispersion von 10 Teilen Cellulo
sefasern (AVICEL PH-M15, hergestellt durch Asahi Chemical Indu
stry Co.) in 10 Teilen Xylol verwendet wurde und die Menge des
auch zur Verbesserung der Ausrichtung dienenden Suspendiermit
tels (DISPARLON 6900-20X, hergestellt durch Kusumoto Chemicals
Ltd.) zu 0,5 Teilen verändert wurde. Das Haftvermögen des ge
samten Überzuges an dem PP-Verbundwerkstoff war zufriedenstel
lend.
Als Ergebnis der Abplatzprüfung wurde gefunden, daß die Gesamt
fläche zertrümmerter Anteile der Oberfläche des Überzuges pro
10.000 mm2 der Oberfläche des Überzuges 5 bis 10 mm2 betrug.
Eine Grundierschicht (Dicke: 25 µm) und eine Deckschicht (Dic
ke: 40 µm) wurden auf einem PP-Verbundwerkstoff in derselben
Weise wie in Beispiel 3 gebildet, wobei jedoch anstelle der 20
Teile Steinwolle 50 Teile Titanoxid mit einem Teilchendurchmes
ser von 0,15 bis 0,4 µm verwendet wurden. Das Haftvermögen des
gesamten Überzuges an dem PP-Verbundwerkstoff war zufrieden
stellend.
Als Ergebnis der Abplatzprüfung wurde gefunden, daß die Gesamt
fläche zertrümmerter Anteile der Oberfläche des Überzuges pro
10.000 mm2 der Oberfläche des Überzuges 20 bis 25 mm2 betrug.
100 Teilen desselben Acrylcopolymers, das in Beispiel 3 verwen
det wurde, wurden unter Rühren mittels eines Lösebehälters bzw.
-geräts eine Dispersion von 21 Teilen Aluminiumpulver (Aluminium
Paste SAP 630N, hergestellt durch Syowa Aluminium Corp.) in 21
Teilen Xylol und 1,2 Teile eines auch zur Verbesserung der Aus
richtung dienenden Suspendiermittels (DISBARON 6900-20X, herge
stellt durch Kusumoto Chemicals Ltd.) zugesetzt, um eine Flüs
sigkeit A herzustellen.
Andererseits wurden 100 Teile eines chlorierten Polyolefinhar
zes (HARDREN 15L, hergestellt durch Toyokasei Kogyo Co., Ltd.),
10 Teile einer Epoxyverbindung (DENACOL Ex412, hergestellt
durch Nagase & Co., Ltd.) und 100 Teile Toluol zusammengerührt,
um eine Flüssigkeit B herzustellen.
Die Flüssigkeit A und die Flüssigkeit B wurden in einem Masse
verhältnis von 2 : 1 gemischt, und 4 Teile Toluol, 40 Teile Xy
lol und 20 Teile Cyclohexan wurden zugesetzt, um die Viskosität
der resultierenden Mischung derart einzustellen, daß die mit
tels eines Ford-Bechers Nr. 4 gemessene Zeit 13 bis 14 s be
trug. Die auf diese Weise erhaltene Beschichtungsflüssigkeit
wurde durch Aufspritzen auf einen PP-Verbundwerkstoff (PP-Harz/
Talk/EPDM-Harz) aufgebracht, durch 20minütiges Erhitzen bei 60°C
getrocknet und dann 10 bis 30 min lang bei Raumtemperatur
(20°C) stehengelassen, um eine Grundierschicht mit einer Dicke
von 25 µm zu bilden.
Dann wurde eine Deckschichtflüssigkeit (SOFLEX 200, hitzehärt
barer Polyurethan-Anstrichstoff, hergestellt durch Kansai Paint
Co., Ltd.) auf die Grundierschicht aufgetragen und getrocknet
und 40 min lang einer Hitzebehandlung bzw. Härtung bei 85°C
unterzogen, um eine Deckschicht mit einer Dicke von 40 µm zu
bilden.
Das Haftvermögen des gesamten Überzuges an dem PP-Verbundwerk
stoff war zufriedenstellend.
Der PP-Verbundwerkstoff, auf dem die Grundierschicht und die
Deckschicht gebildet worden waren, wurde der Abplatzprüfung un
terzogen. Dabei wurde gefunden, daß die Gesamtfläche zertrüm
merter Anteile der Oberfläche des Überzuges auf dem beschichte
ten PP-Verbundwerkstoff pro 10.000 mm2 der Oberfläche des Über
zuges 1 bis 5 mm2 betrug.
Eine Grundierschicht (Dicke: 25 µm) und eine Deckschicht (Dic
ke: 40 µm) wurden auf einem PP-Verbundwerkstoff in derselben
Weise wie in Beispiel 6 gebildet, wobei jedoch anstelle der
Dispersion des Aluminiumpulvers in Xylol 40 Teile Pulver aus
nichtrostendem Stahl (Stainless Steel FLAKEFIN, hergestellt
durch Novamet) verwendet wurden und die Menge des auch zur Ver
besserung der Ausrichtung dienenden Suspendiermittels (DISPAR-
LON 6900-20X, hergestellt durch Kusumoto Chemicals Ltd.) zu 2,0
Teilen verändert wurde. Das Haftvermögen des gesamten Überzuges
an dem PP-Verbundwerkstoff war zufriedenstellend.
Als Ergebnis der Abplatzprüfung wurde gefunden, daß die Gesamt
fläche zertrümmerter Anteile der Oberfläche des Überzuges pro
10.000 mm2 der Oberfläche des Überzuges 5 bis 10 mm2 betrug.
Eine Grundierschicht (Dicke: 25 µm) und eine Deckschicht (Dic
ke: 40 µm) wurden auf einem PP-Verbundwerkstoff in derselben
Weise wie in Beispiel 6 gebildet, wobei jedoch anstelle der
Dispersion des Aluminiumpulvers in Xylol 10 Teile Glimmerpul
ver (PEAAL GLAZE ME-100, hergestellt durch Nihon Kokan Kogyo,
K.K.) verwendet wurden und die Menge des auch zur Verbesserung
der Ausrichtung dienenden Suspendiermittels (DISPARLON 6900-20X,
hergestellt durch Kusumoto Chemicals Ltd.) zu 1,0 Teilen
verändert wurde. Das Haftvermögen des gesamten Überzuges an dem
PP-Verbundwerkstoff war zufriedenstellend.
Als Ergebnis-der Abplatzprüfung wurde gefunden, daß die Gesamt
fläche zertrümmerter Anteile der Oberfläche des Überzuges pro
10.000 mm2 der Oberfläche des Überzuges 5 bis 10 mm2 betrug.
Eine Grundierschicht (Dicke: 25 µm) und eine Deckschicht (Dic
ke: 40 µm) wurden auf einem PP-Verbundwerkstoff in derselben
Weise wie in Beispiel 6 gebildet, wobei jedoch anstelle der
Dispersion des Aluminiumpulvers in Xylol 50 Teile Titanoxid
verwendet wurden. Das Haftvermögen des gesamten Überzuges an
dem PP-Verbundwerkstoff war zufriedenstellend.
Als Ergebnis der Abplatzprüfung wurde gefunden, daß die Gesamt
fläche zertrümmerter Anteile der Oberfläche des Überzuges pro
10.000 mm2 der Oberfläche des Überzuges 20 bis 25 mm2 betrug.
Nachstehend wird unter Bezugnahme auf Fig. 12 bis 18 ein wei
teres Beispiel erläutert, bei dem das erfindungsgemäße Harz-
Formteil als Trittbrett-Zierleiste für ein Kraftfahrzeug ge
staltet wurde.
Fig. 12 ist eine Teilschnittzeichnung der Trittbrett-Zierleiste
1 des vorliegenden Beispiels. Die Trittbrett-Zierleiste 1 be
steht aus einem Hauptkörper 1a der Zierleiste als Hauptkörper
des Formteils, einer Grundierschicht 2, die als Zwischenschicht
auf der Oberfläche des Hauptkörpers 1a der Zierleiste gebildet
ist, und einer Deckschicht 4, die auf der Oberfläche der Grun
dierschicht 2 gebildet ist.
Die Grundierschicht 2 setzt sich aus einem Harzbestandteil, der
aus einem aminmodifizierten Acrylharz, einem Hartharz, Pigmen
ten, Zusatzstoffen, einem Epoxyharz und einem chlorierten Poly
propylen besteht, und einer großen Zahl von schuppenförmigen
Stücken 3′′, die in einem Anteil von nicht mehr als 60 Masse%
und nicht weniger als 2 Masse%, bezogen auf die Masse des Harz
bestandteils, zugesetzt sind, zusammen. Die Grundierschicht 2
hatte eine Dicke von 25 µm. Die Deckschicht 4 wurde in einer
Dicke von 35 µm gebildet, indem eine Deckschichtflüssigkeit
(SOFLEX 200 (Handelsname), hitzehärtbarer Polyurethan-Anstrich
stoff, hergestellt durch Kansai Paint Co., Ltd.) aufgetragen
und getrocknet wurde.
Die Grundierschicht 2 und die Deckschicht 4 wurden folgenderma
ßen gebildet. Zuerst wurde ein flüssiges Grundiermittel herge
stellt, das aus 100 Masseteilen einer Flüssigkeit A, die aus
einem aminmodifizierten Acrylharz, einem Hartharz, Pigmenten,
Zusatzstoffen, einer großen Zahl der schuppenförmigen Stücke
3′′ und einem Lösungsmittel bestand, 50 Masseteilen einer Flüs
sigkeit B, die aus Epoxyharz, chloriertem Polypropylen und ei
nem Lösungsmittel bestand, und 100 Masseteilen eines aromati
schen Verdünnungsmittels zusammengesetzt war. Das Grundiermit
tel wurde auf die Oberfläche des Hauptkörpers 1a der Zierleiste
aufgetragen. Anschließend wurde die Deckschichtflüssigkeit auf
das Grundiermittel aufgetragen und getrocknet. Dann wurde 40 min
lang eine Hitzebehandlung bzw. Härtung bei einer hohen Tem
peratur von 85°C durchgeführt. Auf diese Weise wurden die
Grundierschicht 2 und die Deckschicht 4 auf den Hauptkörper 1a
der Zierleiste laminiert, wodurch die gewünschte Trittbrett-
Zierleiste 1 erhalten wurde.
Wenn die Trittbrett-Zierleiste 1 mit dem vorstehend beschriebe
nen Aufbau an einem Kraftfahrzeug angebracht und das Kraftfahr
zeug in der Praxis gefahren wird, kann ein fliegender Gegen
stand wie z. B. ein Stein T, der eine hohe Geschwindigkeit hat,
mit der Trittbrett-Zierleiste 1 zusammenstoßen, so daß die Zer
trümmerung eines Teils der Deckschicht 4 droht, die die Grun
dierschicht 2 erreichen könnte, wie es in Fig. 13 gezeigt ist.
Gemäß der Erfindung enthält die Grundierschicht 2 jedoch eine
große Zahl der schuppenförmigen Stücke 3′′, die gegen die großen
Aufschlagkräfte Schutz bieten, die auf die Grundierschicht aus
geübt würden, wenn die schuppenförmigen Stücke im Aufschlagbe
reich nicht vorhanden wären, um die sonst schädigend wirkenden
Aufschlagkräfte zu zerstreuen. Im Rahmen der Erfindung werden
deshalb auf die Flächeneinheit des Hauptkörpers 1a der Tritt
brett-Zierleiste nur schwache Aufschlagkräfte ausgeübt. Dies
hat zur Folge, daß der Überzug, der aus der Grundierschicht 2
und der Deckschicht 4 besteht, kaum Abschälung oder andere Be
schädigung erfährt, die aus Aufschlagkräften resultiert, die
durch fliegende Gegenstände wie z. B. fliegende Steine ausgeübt
werden, und der Hauptkörper 1a der Trittbrett-Zierleiste ver
schont wird, so daß ein haltbareres Produkt bereitgestellt
wird.
Um die ausgezeichnete Beständigkeit der vorstehend beschriebe
nen Trittbrett-Zierleiste gegen Abplatzen zu bestätigen, wurden
die Art der schuppenförmigen Stücke 3′′, die der Grundierschicht
2 zugesetzt wurden, und ihre Menge wie folgt verändert. Als
schuppenförmige Stücke 3′′ wurden Perlglimmer [PEARL GLAZE ME-
100 (Handelsname), hergestellt durch Nihon Koken Kogyo, K.K.;
Größe: 10 bis 60 µm] bzw. Aluminiumpulver oder -paste (SAP-
FM8000, hergestellt durch Syowa Aluminium Corp.; Größe: 10 bis
25 µm) [Schlankheitsverhältnis (mittlerer Teilchendurchmesser/
mittlere Teilchendicke): 84] verwendet. Das Schlankheitsver
hältnis beträgt unter dem Gesichtspunkt der Leichtigkeit der
Ausrichtung der schuppenförmigen Stücke und der Verminderung
der Oberflächenrauhigkeit des Endprodukts vorzugsweise 3 bis
90. Es wurden die folgenden sieben Anteile der schuppenförmigen
Stücke 3′′ (bezogen auf die Masse des Harzbestandteils, der das
Grundiermittel bildete) verwendet: 0 Masse%, 2 Masse%, 5 Mas
se%, 10 Masse%, 20 Masse%, 40 Masse% und 60 Masse%.
Eine Zusammenstoßprüfung unter Verwendung von fliegenden Stei
nen wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Die erhaltenen Meßergebnisse sind in Fig. 15 bis 18 gezeigt. In
jeder dieser Figuren zeigt die Linie aus abwechselnden kurzen
und langen Strichen die Gesamtfläche S (mm2) zertrümmerter An
teile des Überzuges für den Fall, daß keine (0 Masse%) schup
penförmigen Stücke 3′′ zugesetzt wurden.
Wie aus diesen Figuren ersichtlich ist, ist die Gesamtfläche
(mm2) des Überzuges, die zertrümmert wurde, sowohl bei dem Auf
treffwinkel von 90° als auch bei dem Auftreffwinkel von 20° um
so kleiner, je höher der Anteil der zugesetzten schuppenförmi
gen Stücke 3′′ ist, wenn der zugesetzte Anteil 2 Masse% oder
mehr, bezogen auf die Masse des Harzbestandteils des Grundier
mittels, betrug.
Bei der Trittbrett-Zierleiste 1 der vorliegenden Ausgestaltung
der Erfindung werden die schuppenförmigen Stücke 3′′ der Grun
dierschicht 2 in einem Anteil von nicht mehr als 60 Masse% und
nicht weniger als 2 Masse%, bezogen auf die Masse des Harzbe
standteils, der die Grundierschicht bildet, zugesetzt.
In dem vorstehenden Beispiel wurden zwar jeweils Perlglimmer
oder Aluminiumpaste verwendet, jedoch können z. B. auch schup
penförmige Metallstücke, Holzspäne oder Harzmaterialien verwen
det werden. Ferner bestand zwar die Zwischenschicht in dem vor
stehenden Beispiel aus einer Schicht, d. h. der Grundierschicht 2,
jedoch kann die Zwischenschicht aus mehr als einer Schicht
bestehen.
Der in Beispiel 9 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei
jedoch der Harzbestandteil aus einem Polyesterharz, Pigmenten,
Zusatzstoffen, einer Polyisocyanatverbindung und einem chlo
rierten Polypropylen bestand; die schuppenförmigen Stücke fein
gepulverter Glimmer (Schlankheitsverhältnis: 5 bis 10; Größe
etwa 1 µm) waren; die Menge der zugesetzten schuppenförmigen
Stücke 20 Masse%, bezogen auf die Masse des Harzbestandteils,
betrug; das Grundiermittel aus 100 Masseteilen einer Flüssig
keit A, die aus dem vorstehend erwähnten Harzbestandteil, fein
gepulvertem Glimmer und einem Lösungsmittel bestand, und 75
Masseteilen eines aromatischen Verdünnungsmittels zusammenge
setzt war und die Dicke der Deckschicht 30 µm betrug.
In der folgenden Tabelle sind die Ergebnisse der Messung der
Gesamtfläche S (mm2) zertrümmerter Anteile des Überzuges in Ab
hängigkeit von dem auf den Harzbestandteil des Grundiermittels
bezogenen Anteil der zugesetzten schuppenförmigen Stücke für
den Fall eines Auftreffwinkels von 90° und eines Auftreffwin
kels von 20° der Steine zusammengefaßt.
Die Japanischen Patentanmeldungen 4-109487, 4-109488, 4-109489,
4-134438 und 4-134439 sind durch ihre Erwähnung zur Gänze in
die Beschreibung einbezogen.
Claims (16)
1. Beschichtetes Harz-Formteil, gekennzeichnet durch einen
Hauptkörper aus einen Harz-Formwerkstoff, eine Zwischenschicht,
die einen Harzbestandteil und kugelförmige Stücke umfaßt und
auf der Oberfläche des Hauptkörpers gebildet ist, und eine
Deckschicht, die auf der äußersten Oberfläche der Zwischen
schicht gebildet ist.
2. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die kugelförmigen Stücke in einer Menge von 60
Masse% bis 5 Masse%, bezogen auf die Masse des Harzbestand
teils, zugesetzt sind.
3. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Teilchendurchmesser der kugelförmigen Stücke
im Bereich von etwa 40 µm bis etwa 1 µm liegt.
4. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die kugelförmigen Stücke aus mindestens einem Ma
terial hergestellt sind, das aus Polyurethanharzen, Acrylhar
zen, Benzoguanaminharzen, Polyamiden, Polyestern, Vinylharzen,
Siliciumdioxid und Glas ausgewählt ist.
5. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Zwischenschicht ein Beschichtungsmaterial auf
Polyurethan- oder Epoxybasis umfaßt.
6. Beschichtetes Harz-Formteil, gekennzeichnet durch einen
Hauptkörper aus einem Harz-Formwerkstoff, eine Zwischenschicht,
die einen Harzbestandteil und faserförmige Stücke umfaßt und
auf der Oberfläche des Hauptkörpers gebildet ist, und eine
Deckschicht, die auf der äußersten Oberfläche der Zwischen
schicht gebildet ist.
7. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß die faserförmigen Stücke in einer Menge von 60
Masse% bis 5 Masse%, bezogen auf die Masse des Harzbestand
teils, zugesetzt sind.
8. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Durchmesser der faserförmigen Stücke im Be
reich von etwa 25 µm bis etwa 0,1 µm und die Faserlänge im Be
reich von etwa 5 mm bis etwa 1 µm liegt.
9. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß die faserförmigen Stücke aus Kohlenstoff-Fasern,
Steinwolle, Cellulosefasern, Glasfasern, Calciumsulfat-Whis
kern, Kaliumtitanat-Whiskern, faserförmigen Magnesiumverbindun
gen, Wollastonit, Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyvinylal
koholfasern und Aramidfasern ausgewählt sind.
10. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Zwischenschicht ein Beschichtungsmaterial
auf Polyurethan- oder Epoxybasis umfaßt.
11. Beschichtetes Harz-Formteil, gekennzeichnet durch einen
Hauptkörper aus einem Harz-Formwerkstoff, eine Zwischenschicht,
die einen Harzbestandteil und schuppenförmige Stücke umfaßt und
auf der Oberfläche des Hauptkörpers gebildet ist, und eine
Deckschicht, die auf der äußersten Oberfläche der Zwischen
schicht gebildet ist.
12. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß die schuppenförmigen Stücke in einer Menge
von etwa 60 Masse% bis etwa 2 Masse%, bezogen auf die Masse des
Harzbestandteils, vorhanden sind.
13. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Teilchendurchmesser der schuppenförmigen
Stücke im Bereich von etwa 300 µm bis etwa 1 µm liegt und das
Schlankheitsverhältnis der schuppenförmigen Stücke 3 bis 150
beträgt.
14. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß die schuppenförmigen Stücke aus mindestens
einem Material bestehen, das aus Glimmer, Aluminium, nichtro
stendem Stahl, Nickel, Glas und Talk ausgewählt ist.
15. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Zwischenschicht ein Beschichtungsmaterial
auf Polyurethan- oder Epoxybasis umfaßt.
16. Beschichtetes Harz-Formteil nach Anspruch 1, 6 oder 11, da
durch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht aus mehr als ei
ner solchen Schicht besteht.
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