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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine geformte Komponente für ein Fahrzeug.
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HINTERGRUND
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Glanzlacke werden für die Beschichtung von Kraftfahrzeugkarosserien immer beliebter. Typischerweise werden Aluminiumflocken, Glasflocken und/oder Glimmerflocken als ein Teil des Pigments für den Lack in den Lack gemischt, um ein metallisches, perlmuttartiges oder auf andere Weise glänzendes äußeres Aussehen zu erzeugen. Kunststoffaußenkomponenten des Fahrzeugs werden häufig mit dem gleichen oder einem ähnlichen Lack beschichtet, damit das Äußere des Fahrzeugs ein einheitliches Aussehen aufweist.
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Eine Radarvorrichtung ist häufig an der Fahrzeugkarosserie montiert, um ein autonomes Fahren zu ermöglichen oder dem Fahrzeugführer dabei zu helfen, Informationen über die das Fahrzeug umgebende Umgebung zu erhalten. Oftmals ist eine Kunststoffaußenkomponente vor der Radarvorrichtung positioniert. In einem solchen Fall muss die Kunststoffaußenkomponente die von der Radarvorrichtung ausgesendete und empfangene Radiowelle mit einer minimalen Abschwächung übertragen können. Es ist jedoch bekannt, dass auf eine solche Komponente aufgebrachter Metallic-Lack die Übertragung der Radiowelle aufgrund des Aluminium- oder eines anderen Metallgehalts davon bis zu einem gewissen Maß abschwächt. Die
JP5237713B offenbart eine Kunststoffkomponente, welche mit einem Metallic-Lack beschichtet ist, welcher die Abschwächung einer durch die Kunststoffkomponente übertragenen Radiowelle minimieren soll, indem die Ausrichtung und die Verteilung von in dem Metallic-Lack enthaltenen Aluminiumflocken gesteuert wird und zusätzlich Flocken aus Glas oder Perlglimmer verwendet werden.
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Wenn jedoch der Gehalt an Glas - oder Perlglimmerflocken erhöht wird, während der Gehalt an Aluminiumflocken in der Hoffnung, die Radiowellenübertragung zu verbessern, verringert wird, wird die Oberfläche der Komponente weißlich oder transparent und die Unterscheidung zwischen hervorgehobenen Bereichen und Schattenbereichen auf der Oberfläche der Komponente wird verringert, was zu dem Verlust des metallischen Aussehens führt.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Im Hinblick auf ein derartiges Problem des Stands der Technik ist es eine primäre Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine geformte Komponente für ein Fahrzeug bereitzustellen, welche eine hohe Durchlässigkeit für Radiowellen aufweist und ein wünschenswertes metallisches äußeres Aussehen bietet.
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Die vorliegende Erfindung erreicht eine derartige Aufgabe, indem eine geformte Komponente für ein Fahrzeug bereitgestellt wird, umfassend: ein geformtes Kunststoffbasiselement (10); eine erste Deckschicht (13), welche auf eine Fläche des Basiselements (10) aufgebracht ist; und eine zweite Deckschicht (14), welche auf eine Fläche der ersten Deckschicht aufgebracht ist und Flocken aus Aluminium (20a) sowie Flocken aus einer Silikatverbindung (20b) enthält; wobei die erste Deckschicht eine Helligkeit von 1 bis 6 aufweist.
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Dadurch kann ein metallisches Aussehen erreicht werden, während eine hohe Radiowellendurchlässigkeit sichergestellt wird. Wenn das einfallende Licht aus einer im Wesentlichen orthogonalen Richtung auf die Oberfläche der geformten Komponente auftrifft, wird das einfallende Licht einfach von den Aluminiumflocken und den Silikatverbindungsflocken reflektiert. Die Oberfläche der geformten Komponente weist daher eine relativ hohe Helligkeit auf. Wenn das einfallende Licht aus einer schrägen Richtung auf die Oberfläche der geformten Komponente auftrifft, wird das einfallende Licht mehrfach von den Aluminiumflocken und den Silikatverbindungsflocken in der zweiten Deckschicht reflektiert. Das von der zweiten Deckschicht reflektierte Licht wird von der ersten Deckschicht absorbiert. Die Oberfläche der geformten Komponente weist daher eine relativ geringe Helligkeit auf. Infolgedessen reflektiert die Oberfläche der geformten Komponente Licht abhängig von der Richtung des einfallenden Lichts mit einer stark kontrastreiche Intensität und dies schafft ein verbessertes metallisches Aussehen. Dieser Effekt wird auch dann erreicht, wenn der Gehalt der Silikatverbindungsflocken im Verhältnis zu dem Gehalt der Aluminiumflocken relativ hoch ist, so dass gleichzeitig die gewünschte hohe Radiowellendurchlässigkeit erreicht werden kann.
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Vorzugsweise weist die erste Deckschicht eine geringe Helligkeit auf und ist relativ dunkel, so dass die erste Deckschicht das mehrfach von der zweiten Schicht reflektierte Licht auf günstige Weise absorbieren kann. Da die Silikatverbindungsflocken und die Aluminiumflocken typischerweise weißlich oder hell gefärbt sind, kann beim Auftragen der zweiten Deckschicht auf die erste Deckschicht, welche relativ dunkel ist, aufgrund des Vorhandenseins der Silikatverbindungsflocken und der Aluminiumflocken in der zweiten Schicht ein gesprenkeltes Aussehen erzeugt werden. Indem jedoch ausgewählt wird, dass die Helligkeit der ersten Deckschicht 1 oder höher ist, wird verhindert, dass die Silikatverbindungsflocken und die Aluminiumflocken in der zweiten Schicht ein gesprenkeltes Aussehen erzeugen. Indem ausgewählt wird, dass die Helligkeit der ersten Deckschicht 6 oder weniger ist, wird verhindert, dass die Oberfläche der geformten Komponente ein weißliches oder perlenartiges Aussehen aufweist und sie erhält ein angemessenes metallisches Aussehen.
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Vorzugsweise bestehen die Flocken aus der Silikatverbindung im Wesentlichen aus Flocken aus mit Titanoxid beschichtetem Glimmer und/oder Flocken aus mit Titanoxid beschichtetem Glas.
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Das Material für die Silikatverbindungsflocken kann aus einem breiten Bereich von Silikatverbindungen ausgewählt werden, wird jedoch vorzugsweise aus Schichtsilikaten und verschiedenen Arten von Glas ausgewählt. Zum Beispiel können die Silikatverbindungsflocken relativ leicht hergestellt werden, indem einfach Glimmer oder dünnes Glas zerkleinert wird. Durch ein Beschichten der Silikatverbindung mit Titanoxid kann die Leuchtkraft der Silikatverbindung erhöht werden und das äußere Aussehen der geformten Komponente kann verbessert werden.
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Vorzugsweise weist die zweite Deckschicht eine Dicke von 10 µm bis 30 µm und einen Aluminiumgehalt von mehr als 0 Gew.-% und weniger als oder gleich wie 10 Gew.-% auf.
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Indem ausgewählt wird, dass die Dicke der zweiten Deckschicht 10 µm oder mehr beträgt, erhält die zweite Deckschicht eine günstige Witterungseigenschaft und kann gleichmäßig auf die Oberfläche des Basiselements aufgebracht werden. Indem ausgewählt wird, dass die Dicke der zweiten Deckschicht 30 µm oder weniger beträgt, kann die erste Deckschicht, wenn das Licht schräg auf die Oberfläche des Basiselements einfällt, Licht effektiv absorbieren, welches der Lichthut mehrfach durch die Silikatverbindungsflocken und die Aluminiumflocken absorbiert hat. Indem ausgewählt wird, dass der Aluminiumgehalt größer als 0 Gew.-% beträgt, kann eine hohe Leuchtkraft sichergestellt werden. Indem ausgewählt wird, dass der Aluminiumgehalt 10 Gew.-% oder weniger beträgt, kann eine hohe Radiowellendurchlässigkeit werden.
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Vorzugsweise beträgt ein mittlerer Teilchendurchmesser der Aluminiumflocken 1,0 µm bis 30,0 µm.
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Dadurch können die Aluminiumflocken in der zweiten Deckschicht relativ leicht parallel zu der Oberfläche des Basiselements ausgerichtet werden, so dass verhindert wird, dass die Aluminiumflocken von der Oberfläche der zweiten Deckschicht hervorstehen, und die diffuse Reflexion an der Oberfläche der zweiten Deckschicht kann minimiert werden.
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Vorzugsweise sind die Flocken aus der Silikatverbindung entlang der Oberfläche des Basiselements ausgerichtet.
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Dadurch wird verhindert, dass die Silikatverbindungsflocken von der Oberfläche der zweiten Deckschicht hervorstehen, und die diffuse Reflexion an der Oberfläche der zweiten Deckschicht kann minimiert werden.
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Somit stellt die vorliegende Erfindung eine geformte Komponente für ein Fahrzeug bereit, welche eine hohe Durchlässigkeit für Radiowellen aufweist und ein wünschenswertes metallisches äußeres Aussehen bietet.
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Figurenliste
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- 1 ist eine perspektivische Ansicht eines vorderen Teils eines Fahrzeugs, welches mit einer geformten Komponente gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ausgestattet ist;
- 2 ist eine mikroskopische Schnittansicht eines Oberflächenteils der geformten Komponente;
- 3a ist ein Graph, welcher die Beziehung zwischen dem Aluminiumgehalt und der Radiowellendurchlässigkeit zeigt; und
- 3b ist ein Graph, welcher die Beziehung zwischen dem Aluminiumgehalt und der Oberflächenleuchtkraft zeigt.
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BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM(EN)
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Eine geformte Komponente in Form eines Frontgrills für ein Fahrzeug gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
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Wie in 1 gezeigt, ist ein Fahrzeug 1, wie etwa ein Automobil, mit einer vorderen Stoßfängerfläche 2 in einem vorderen Teil der Fahrzeugkarosserie und einem vorderen Kühlergrill 3 bereitgestellt, welcher oberhalb der vorderen Stoßfängerfläche 2 positioniert ist. Ein Kühler, ein Motor und andere Komponenten sind in einem Motorraum platziert, welcher hinter der vorderen Stoßstangenfläche 2 und dem vorderen Kühlergrill 3 definiert ist. Der vordere Kühlergrill 3 besteht aus einem geformten Element, welches aus Kunststoffmaterial, wie etwa Polypropylen, hergestellt ist, und umfasst einen Kühlergrillhauptkörper 4 und einen Emblemteil 5, welcher an einem lateral zentralen Teil des Kühlergrillhauptkörpers 4 angebracht ist. Der Kühlergrillhauptkörper 4 ist als ein Gitterwerk gebildet oder ist auf andere Weise mit einer Mehrzahl von Durchgangslöchern bereitgestellt, um einen Luftstrom in den Motorraum zu ermöglichen. Eine Radarvorrichtung 6 zum Aussenden einer elektromagnetischen 77-GHz-Radiowelle (Millimeterwelle) ist an einem Teil der Fahrzeugkarosserie unmittelbar hinter dem Emblemteil 5 angebracht. Die Radarvorrichtung 6 erfasst Objekte, welche sich vor dem Fahrzeug befinden, um ein autonomes Fahren oder den Betrieb einer automatischen Vorrichtung des Fahrzeugs, wie etwa einer automatischen Notbremse, zu unterstützen, oder um dem Fahrzeugführer zu ermöglichen, Informationen über die das Fahrzeug umgebende Umgebung zu erhalten.
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Wie in 2 gezeigt, umfasst der Emblemteil 5 ein plattenartiges Basiselement 10, welches eine nach vorne weisende Hauptebene aufweist, und eine auf die vordere Fläche des Basiselements 10 aufgebrachte glänzende Beschichtung 11.
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Die glänzende Beschichtung 11 umfasst zwei übereinander auf die Oberfläche des Basiselements 10 aufgebrachte Farbschichten. Die glänzende Beschichtung 11 des Emblemteils 5 auf dem Basiselement 10 erzeugt ein glänzendes Aussehen, welches als perlmuttartig und metallisch bezeichnet werden kann.
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Die glänzende Beschichtung 11 umfasst eine erste Deckschicht 13, welche auf die Oberfläche des Basiselements 10 aufgebracht ist, und eine zweite Deckschicht 14, welche auf die (äußeren) Oberfläche der ersten Deckschicht 13 aufgebracht ist. Die glänzende Beschichtung 11 kann auf der gesamten vorderen Fläche des Basiselements 10 oder einem Teil der vorderen Fläche des Basiselements 10 bereitgestellt sein. Die erste Deckschicht 13 wird durch Aufbringen eines Lacks, welcher eine Helligkeit von 1 bis 6 aufweist, auf die vordere Fläche des Basiselements 10 gebildet. Die Helligkeit (Meido) basiert auf dem japanischen Industriestandard JIS Z8721. Die Helligkeit reicht von dem Wert 10, welcher weißer Farbe entspricht, bis zu dem Wert 0, welcher schwarzer Farbe entspricht. Die Helligkeit wird typischerweise unter Verwendung eines Farbmusters bestimmt. In der vorliegenden Ausführungsform bestand der Lack für die erste Deckschicht 13 aus Urethanlack, welcher eine Helligkeit von 1 und im Wesentlichen eine schwarze Farbe aufweist. Die erste Deckschicht 13 wird gebildet, indem der Lack für die erste Deckschicht 13 auf die vordere Fläche des Basiselements 10 aufgebracht wird und dann bei 80 °C für 20 Minuten ruhen gelassen wird. Die Dicke der ersten Deckschicht 13 beträgt vorzugsweise 5 µm bis 15 µm, bevorzugter 7 µm bis 12 µm. In der vorliegenden Ausführungsform betrug die Helligkeit der ersten Deckschicht 13 1 und die Dicke der ersten Deckschicht 13 10 µm. Hier wird die Dicke der ersten Deckschicht 13 unter Verwendung eines bekannten elektromagnetischen Filmdickenmessers gemessen, nachdem eine vorbestimmte Zeitspanne (bis zu mehrere Stunden) verstrichen ist, seit der Lack für die erste Deckschicht 13 aufgebracht worden ist.
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Die zweite Deckschicht 14 wird gebildet, indem mit einem Lack beschichtet wird, welcher Aluminiumflocken 20a und Silikatverbindungsflocken 20b enthält. Die zweite Deckschicht 14 wird gebildet, indem der Lack auf die vordere Fläche der ersten Deckschicht 13 aufgebracht wird. Die Dicke der zweiten Deckschicht 14 beträgt vorzugsweise 10 µm bis 30 µm, bevorzugter 15 µm bis 25 µm. In der vorliegenden Ausführungsform betrug die Dicke der zweiten Deckschicht 14 20 µm. Die Dicke der zweiten Deckschicht 14 wurde unter Verwendung eines elektromagnetischen Filmdickenmessers gemessen, nachdem eine vorbestimmte Zeit (bis zu mehrere Stunden) verstrichen ist, seit der Lack für die zweite Deckschicht 14 aufgebracht worden ist. Der Gehalt an Aluminiumflocken 20a in der zweiten Deckschicht 14 beträgt vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-% und bevorzugter 6,5 bis 8,5 Gew.-%. In der vorliegenden Ausführungsform betrug der Gehalt an Aluminium in der zweiten Deckschicht 148 Gew.-%. Hier wird der Aluminiumgehalt der zweiten Deckschicht 14 entsprechend dem Verhältnis des Gewichts des enthaltenen Aluminiums zu dem Gewicht des gesamten Lacks ohne das darin enthaltene flüchtige Lösungsmittel berechnet.
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Die in dem Lack für die zweite Deckschicht 14 enthaltenen Aluminiumflocken 20a werden durch Zerkleinern von Aluminiumfolie zu schuppigen Flocken (kleinen flachen Plattenflocken) gebildet. Der mittlere Teilchendurchmesser der Aluminiumflocken beträgt vorzugsweise 1,0 µm bis 30,0 µm und in der vorliegenden Ausführungsform betrug der mittlere Teilchendurchmesser der Aluminiumflocken 10 µm. Der mittlere Teilchendurchmesser (D50) bedeutet einen Median-Teilchendurchmesser oder einen kumulativen 50%-Punkt des Teilchendurchmessers in einer Teilchenverteilung (einer Anzahl von Vorkommen gegenüber einer Teilchendurchmesserkurve), welche unter Verwendung eines Laserbeugungsmessgeräts erhalten wird. Mit anderen Worten ist der mittlere Teilchendurchmesser (D50) der Durchmesser des Teilchens, bei welchem 50% der Masse einer Probe kleiner und 50% der Masse einer Probe größer sind.
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Vorzugsweise beträgt die mittlere Dicke der Aluminiumflocken 20a in der zweiten Deckschicht 14 vorzugsweise 5,0 µm oder weniger und in der vorliegenden Ausführungsform betrug die mittlere Dicke der Aluminiumflocken 1 µm. Hier wird die mittlere Dicke durch ein Betrachten des Querschnitts der zweiten Deckschicht 14 mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM - scanning electron microscope) bestimmt. In dieser Ausführungsform wurde die Dicke von zufällig extrahierten 100 Flocken gemessen und das numerische Mittel wurde als die mittlere Dicke angegeben. Die Form der Hauptebene jeder Aluminiumflocke kann eine beliebige einer Kreis-, einer Ellipsen-, einer Polygon- oder einer Schalenform sein. Die Aluminiumflocken 20a können mit Titanoxid oder dergleichen beschichtet sein.
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Die Silikatverbindungsflocken 20b können aus schuppigen Glimmerflocken (kleinen flachen Plattenflocken) bestehen. Die Silikatverbindungsflocken 20b werden durch Nassmahlen oder durch Rühren und Mahlen eines Gemisches aus Wasser und Glimmer (welches natürlich hergestellter Glimmer oder synthetischem Glimmer sein kann) gebildet. Die mittlere Dicke der Silikatverbindungsflocken 20b beträgt vorzugsweise 0,5 µm bis 5 µm und in der vorliegenden Ausführungsform betrug die mittlere Dicke der Silikatverbindungsflocken 20b 1,0 µm. Der mittlere Teilchendurchmesser der Silikatverbindungsflocken 20b beträgt vorzugsweise 20 µm bis 80 µm und in der vorliegenden Ausführungsform betrug der mittlere Teilchendurchmesser der Silikatverbindungsflocken 20b 40 µm. Der mittlere Teilchendurchmesser und die mittlere Dicke der Silikatverbindungsflocken 20b wurden beide nach dem gleichen Verfahren wie die Aluminiumflocken 20a gemessen.
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Die Silikatverbindungsflocken 20b sind jeweils an der äußeren Fläche mit Titanoxid beschichtet. Die mittlere Dicke der Titanoxidbeschichtung auf den Silikatverbindungsflocken 20b beträgt vorzugsweise 40 nm bis 60 nm und in dieser Ausführungsform betrug die mittlere Dicke der Titanoxidbeschichtung 50 nm. Zum Beispiel kann eine Titanoxidbeschichtung auf die äußere Fläche der Silikatverbindungsflocken 20b durch Plattieren, CVD, Aufdampfen oder dergleichen aufgebracht werden. In der vorliegenden Ausführungsform wurde die Titanoxidbeschichtung durch CVD aufgebracht und die Dicke der Titanoxidbeschichtung wurde unter Verwendung eines handelsüblichen Filmdickenmessers zum Zeitpunkt des Aufbringens der Titanoxidbeschichtung gemessen.
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Auf das Aufbringen der zweiten Deckschicht 14 folgend wird die Dicke der zweiten Deckschicht 14 mit dem Fortschreiten eines Trocknungsprozesses verringert und dies bewirkt, dass die Silikatverbindungsflocken 20b und die Aluminiumflocken 20a derart ausgerichtet werden, dass die Hauptebenen der Flocken 20 parallel zu der Oberfläche des Basiselements 10 ausgerichtet werden. Gleichzeitig werden die Flocken 20 zusammengepackt. Somit erstreckt sich die Hauptebene jeder Flocke 20 im Wesentlichen parallel zu der Oberfläche des Basiselements 10. Der Lack für die zweite Deckschicht 14 kann ein geeignetes Additiv enthalten, um das Ausrichten der Flocken 20 entlang der Oberfläche des Basiselements 10 zu fördern.
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Die Vorteile des Frontgrills 3 gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden diskutiert. Die glänzende Beschichtung 11, welche die erste Deckschicht 13 und die zweite Deckschicht 14 umfasst, ist auf die vordere Fläche des Basiselements 10 des Emblemteils 5 aufgebracht. Die zweite Deckschicht 14 enthält zusätzlich zu den Aluminiumflocken 20a Silikatverbindungsflocken 20b. Daher kann der Aluminiumgehalt der zweiten Deckschicht 14 kleiner gemacht werden als der eines herkömmlichen Metallic-Lacks, ohne dessen Glanzeigenschaft zu verringern. Infolgedessen können Millimeterwellen mit einer relativ geringen Abschwächung durch die zweite Deckschicht 14 hindurchtreten.
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Da die Aluminiumflocken 20a und die Silikatverbindungsflocken 20b, welche in der zweiten Deckschicht 14 enthalten sind, entlang der Oberfläche des Basiselements 10 ausgerichtet sind, wird das aus einer orthogonalen Richtung einfallende Licht von den Aluminiumflocken 20a und den Silikatverbindungsflocken 20b, welche in der zweiten Deckschicht 14 enthalten sind, in der gleichen Richtung oder in der zu der Oberfläche des Basiselements 10 orthogonalen Richtung reflektiert. Die Oberfläche des Grills 3 (der geformten Komponente) zeigt aufgrund des Vorhandenseins der Aluminiumflocken 20a und der Silikatverbindungsflocken 20b eine hohe Helligkeit, wenn Licht aus der orthogonalen Richtung auf die Oberfläche des Grills 3 auftrifft.
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Wenn andererseits das einfallende Licht in einem Winkel oder schräg auf die vordere Fläche des Grills 3 auftrifft, wird das Licht mehrfach zwischen den Aluminiumflocken 20a und den Silikatverbindungsflocken 20b, welche in der zweiten Deckschicht 14 enthalten sind, reflektiert und das reflektierte Licht wird von der ersten Deckschicht 13 absorbiert. Daher zeigt die vordere Fläche des Grills 3 eine relativ geringe Helligkeit, wenn das Licht schräg auf die Oberfläche des Grills 3 auftrifft. Somit zeigt die Oberfläche des Grills 3 abhängig von der Richtung des einfallenden Lichts stark kontrastreiche Helligkeitsniveaus und abhängig von den Richtungen des einfallenden Lichts werden stark kontrastreiche hervorgehobene Bereiche und Schattenbereiche auf der Oberfläche des Grills 3 erzeugt. Dies erzeugt ein stark metallisches Aussehen auf der Oberfläche des Grills 3.
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Um die Helligkeit der Schattenbereiche weiter zu verringern, ist es wünschenswert, dass die erste Deckschicht 13 eine geringe Helligkeit zeigt, wenn sie in Bezug auf die Oberfläche des Basiselements 10 schräg bestrahlt wird und eine hohe Fähigkeit aufweist, das mehrfach reflektierte Licht zu absorbieren. Da sowohl die Silikatverbindungsflocken 20b als auch die Aluminiumflocken 20a weißlich sind, wird das aufgrund des Vorhandenseins der Aluminiumflocken 20a und der Silikatverbindungsflocken 20b gesprenkelte Aussehen ausgeprägt, wenn die erste Deckschicht 13, auf welche die zweite Deckschicht 14 aufgebracht ist, dunkel ist.
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In der vorliegenden Ausführungsform ist, da die Helligkeit der ersten Deckschicht 13 1 oder höher ist, das aufgrund des Vorhandenseins der Aluminiumflocken 20a und der Silikatverbindungsflocken 20b gesprenkelte Aussehen in der zweiten Deckschicht 14 im Vergleich zu dem Fall, in welchem die Helligkeit geringer als 1 ist, weniger wahrnehmbar. Da die Helligkeit der ersten Deckschicht 6 oder niedriger ist, zeigt die Oberfläche des Grills 3 eine perlmuttartige, weiße Farbe, so dass ein metallisches Aussehen beibehalten werden kann.
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Der mittlere Teilchendurchmesser der Aluminiumflocken 20a betrug in der vorliegenden Ausführungsform 10 µm. Indem ausgewählt wird, dass der mittlere Teilchendurchmesser der Aluminiumflocken 20a 1 µm oder größer ist, während der Lack trocknet, können sich die Aluminiumflocken 20a auslösen und wie Fliesen flach auf der Oberfläche der ersten Deckschicht 13 liegen. Indem ausgewählt wird, dass der mittlere Teilchendurchmesser der Aluminiumflocken 20a 30 µm oder weniger ist, wird verhindert, dass die Aluminiumflocken 20a aus der zweiten Deckschicht 14 hervorstehen. Daher kann die diffuse Reflexion von Licht verhindert werden, welche anderenfalls durch das Hervorstehen der Aluminiumflocken 20a von der Oberfläche der zweiten Deckschicht 14verursacht werden könnte.
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Da synthetischer Glimmer zum Abblättern neigt, können die Silikatverbindungsflocken 20b ferner leicht durch Abblättern des synthetischen Glimmers durch Mahlen hergestellt werden. Indem die Silikatverbindungsflocken 20b als flache Plattenstücke gebildet werden, können die Silikatverbindungsflocken 20b leicht parallel zu der Oberfläche des Basiselements 10 angeordnet werden. Indem die Silikatverbindungsflocken 20b mit Titanoxid beschichtet werden, kann darüber hinaus die Luminanz der Silikatverbindungsflocken 20b verbessert werden und das ästhetische Aussehen des Grills 3 kann verbessert werden. 10 bis 30 µm wird für die Filmdicke der zweiten Deckschicht ausgewählt. Indem ausgewählt wird, dass die Dicke der zweiten Deckschicht 14 10 µm oder mehr ist, kann die zweite Deckschicht 14 vor Verformung, Verfärbung, Verschleiß geschützt werden und insbesondere kann ihr eine günstige Witterungseigenschaft gegeben werden. Da ausgewählt wird, dass die Dicke der zweiten Deckschicht 14 10 µm oder mehr beträgt, kann die zweite Deckschicht 14 gleichmäßig auf die Oberfläche des Basiselements 10 aufgebracht werden. Indem ausgewählt wird, dass die Dicke der zweiten Deckschicht 14 30 µm oder weniger beträgt, kann die erste Deckschicht 13, wenn Licht schräg auf die Oberfläche des Grills 3 einfällt, das von den Aluminiumflocken 20a und den Silikatverbindungsflocken 20b mehrmals reflektierte Licht effektiv absorbieren, so dass die Helligkeit von Schattenbereichen noch weiter verringert werden kann.
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Die Bedeutung des Aluminiumgehalts in der zweiten Deckschicht 14 wird im Folgenden diskutiert, indem die vorliegende Ausführungsform mit einem ersten, einem zweiten und einem dritten Vergleichsbeispiel verglichen wird, in welchen der Aluminiumgehalt variiert wird. In der vorliegenden Ausführungsform wurde der Lack für die erste Deckschicht 13 auf das Basiselement 10 aufgebracht, welches eine Dicke von 25 mm aufweist, um die erste Deckschicht 13 zu bilden, welche eine Dicke von 10 µm aufweist, und der Lack für die zweite Deckschicht 14 wurde auf die Oberfläche der ersten Deckschicht 13 aufgebracht, um die zweite Deckschicht 14 zu bilden, welche einen Aluminiumgehalt von 8 Gew.-% und eine Dicke von 20 µm aufweist. Die Beispiele 1 bis 3 zum Vergleich wurden mit Ausnahme der Tatsache, dass der Aluminiumgehalt 0 Gew.-%, 5 Gew.-% bzw. 20 Gew.-% betrug, auf eine ähnliche Weise hergestellt. Die Durchlässigkeitswerte der Millimeterwelle durch die Probe gemäß der vorliegenden Ausführungsform und die Proben der Beispiele 1 bis 3 zum Vergleich wurden unter Verwendung eines handelsüblichen Absorptionsverhältnis-Messsystems für elektromagnetische Wellen gemessen. Insbesondere wurde eine Millimeterwelle von 77 GHz auf die Oberfläche jeder Probe gestrahlt, indem eine mit einem Signalgenerator verbundene Sendeantenne vor der Probe platziert wurde, und die Intensität der von einer hinter der Probe platzierten Empfangsantenne empfangenen Millimeterwelle wurde gemessen. Die Abschwächungsgrade der Millimeterwelle durch die verschiedenen Proben wurden wie in 3a gezeigt verglichen. Wie in dem Graph aus 3a gezeigt, nimmt der Abschwächungsgrad mit einer Abnahme des Aluminiumgehalts ab.
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Die Lichtstärkenniveaus der Proben wurden auch unter Verwendung eines handelsüblichen Luminanzfarbmessers gemessen. Die Lichtstärkenniveaus werden durch den Wert IV (Intensity Value) (cd) ausgedrückt, welcher mit einer Zunahme der Helligkeit größer wird. Wie in 3b gezeigt, nimmt die Lichtstärke mit einer Zunahme des Aluminiumgehalts zu.
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Wie aus dem Graph aus 3a ersichtlich ist, ist der Abfall der Durchlässigkeit, wenn der Aluminiumgehalt der zweiten Deckschicht 14 von 10% auf 20% (bezogen auf das Gewicht) erhöht wird, schärfer als wenn der Aluminiumgehalt der zweiten Deckschicht 14 von 0% auf 10% (bezogen auf das Gewicht) erhöht wird. Es ist daher wünschenswert, den Aluminiumgehalt derart auszuwählen, dass er größer als 0% und kleiner oder gleich 10% (bezogen auf das Gewicht) ist.
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Wie aus dem Graph aus 3b ersichtlich ist, erhöht sich die Lichtstärke stark, wenn der Aluminiumgehalt der zweiten Deckschicht 14 von 0% auf 5% (bezogen auf das Gewicht) erhöht wird, und erhöht sich signifikant weniger stark, wenn der Aluminiumgehalt der zweiten Deckschicht 14 wird von 5% auf 20% (bezogen auf das Gewicht) erhöht wird.
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Um zufriedenstellende Niveaus sowohl für die Durchlässigkeit als auch für die Lichtstärke zu erhalten, ist es daher vorteilhaft, den Aluminiumgehalt der zweiten Deckschicht 14 derart auszuwählen, dass er größer als 0% und kleiner als oder gleich 10% (bezogen auf das Gewicht) ist, und bevorzugter 5 bis 10 Gew.-% beträgt. In der dargestellten Ausführungsform betrug der Aluminiumgehalt 8 Gew.-% und der Emblemteil 5 zeigte eine adäquate Leuchtkraft und eine adäquate Durchlässigkeit für Millimeterwellen.
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Die vorliegende Erfindung ist im Hinblick auf eine konkrete Ausführungsform beschrieben worden, kann jedoch auf verschiedene Arten modifiziert werden, ohne von dem Geist der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Zum Beispiel bestand die Silikatverbindung in der vorliegenden Ausführungsform aus synthetischem Glimmer, kann jedoch auch ein beliebiges Schichtsilikat sein, wie etwa natürlich hergestellter Glimmer, Glas oder eine Mischung davon. Die Silikatverbindung, welche für die vorliegende Erfindung verwendet wird, kann transparent oder weiß gefärbt sein, kann aber auch entweder natürlich oder künstlich gefärbt sein. Zum Beispiel kann die Silikatverbindung gefärbtes Glas oder gefärbten Glimmer oder Glas, welches eine kleine Menge an Metalloxiden enthält, enthalten. Glasflocken können hergestellt werden, indem Glas in eine dünne Plattenform zerkleinert wird.
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Auch betrug die Helligkeit der ersten Deckschicht 13 in der vorstehenden Ausführungsform 1, kann aber auch einen beliebigen Wert von 1 bis 6 aufweisen. Wenn zum Beispiel die Oberflächenfarbe des Basiselements 10 Silber mit einer Helligkeit von 8 ist, kann die Helligkeit der ersten Deckschicht 13 ein Wert von 5 bis 6 sein.
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Eine geformte Komponente für ein Fahrzeug, wie etwa ein Kühlergrill (3), umfasst ein geformtes Kunststoffbasiselement (10); eine erste Deckschicht (13), welche auf eine Fläche des Basiselements (10) aufgebracht ist; und eine zweite Deckschicht (14), welche auf eine Fläche der ersten Deckschicht aufgebracht ist und Flocken aus Aluminium (20a) sowie Flocken aus einer Silikatverbindung (20b) enthält; wobei die erste Deckschicht eine Helligkeit von 1 bis 6 aufweist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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