DE4306385A1 - Koppelelement zur Verbindung von Kabelkanälen und Herstellungsverfahren dieses Elements - Google Patents

Description

Diese Erfindung betrifft ein synthetisches Koppelele­ ment zur Verbindung von Kabel- oder Stromdrahtkanal, wobei dieses Element so beschaffen ist, daß es sich an beide Enden gegenüber zwei von Deckeln verschlossenen Kanälen mit einem U-förmigen Querschnitt anpaßt, und aus einer ungefähr in der Verlängerung der besagten Deckel angebrachten Mittelplatte sowie zwei Seitenwän­ den besteht, die senkrecht zur Mittelplatte angeordnet sind und die zumindest einen Teil der Höhe der Seiten­ wände der Kanäle überdecken.

Die Erfindung betrifft außerdem ein Herstellungsver­ fahren eines derartigen Koppelelements.

Zur Zeit sind Koppelelemente dieser Art im Spritzguß­ verfahren geformte Teile, wobei jedes Element eines bestimmten Typs eine besondere Form erfordert sowie geeignete Formen für die verschiedenen Elementtypen, die entsprechend den Anordnungen der zu verbindenden Kanäle erforderlich sind: stumpf gestoßen, flächiger Winkel, erhöhter Winkel, T-Abzweigung, usw. Daher sind die Hersteller und Händler gezwungen, über einen gro­ ßen Bestand zu verfügen, der eine beträchtliche Inve­ stition für die Formen erforderlich macht, wodurch die Herstellung viel teurer wird. Da bestimmte Elemente auf den Koppelelementen hervorstehend zu formen sind, müssen schachtelförmige Formen verwendet werden, die ziemlich kostenaufwendig sind.

Ziel dieser Erfindung ist es, die oben erwähnten Nach­ teile zu vermeiden und derartige Koppelelemente, und insbesondere ein Sortiment von Elementen unterschied­ licher Größen und Typen, wirtschaftlicher herzustel­ len.

Demzufolge betrifft die Erfindung ein Koppelelement, wie es weiter oben beschrieben wurde, dadurch gekenn­ zeichnet, daß es aus mehreren, durch Schachtelung zu­ sammengefügten Formteilen besteht, mit unterschiedli­ chen Teilen für die Mittelplatte und die Seitenwände.

Somit kann der gleiche Formteiltyp für verschiedene Elementgrößen und -typen verwendet werden. Außerdem sind die Formteile einfacherer und erfordern billigere und kleinere Formen. Ist das Element in geeigneter Weise unterteilt, so können alle seine Bestandteile in Formen ohne Einschub gegossen werden.

Bei einer wegen der Einfachheit der Formen und der Montage bevorzugten Ausführungsart, werden die Form­ teile von mit Rillen und Zungen versehenen Montagevor­ richtungen zusammengebaut, wobei die Zungen in die Rillen eingreifen. Die Rillen können in die Kanten ei­ nes Formteils eingelassen sein, wobei der Rest des Teils fast flach ist. Zumindest eines der Teile des Koppelelements kann gekrümmt sein.

Bei einer besonderen Form des Koppelelements verfügt zumindest eine seiner Seitenwände über Linien mit ge­ ringerem Widerstand, die dem Außenprofil eines dritten Kanals entsprechen, die an das Element durch Einfüh­ rung in eine durch Stanzen entlang der besagten Linien hergestellten Öffnung der besagten Seitenwand ange­ schlossen werden kann.

Ein weiterer Gesichtspunkt dieser Erfindung betrifft das Herstellungsverfahren eines Koppelelements, wie vorstehend beschrieben, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Herstellungsphase von im Einspritzverfahren ge­ fertigten Teilen und eine Zusammenbauphase der Be­ standteile des Elements umfaßt, und daß das Einspritz­ verfahren in einer Mutterform erfolgt, die über einen Hohlraum zur Aufnahme verschiedener Elemente verfügt, die eingefügt werden, um nacheinander Teile unter­ schiedlicher Formen zu gießen.

Vorzugsweise werden die Teile durch eine Flachgußtech­ nik geformt. Das Verfahren kann eine Heißkrümmungspha­ se von zumindest einem, vor der Zusammenbauphase flachgegossenem Teil umfassen. Das Verfahren kann eine Stanzphase von zumindest einem, vor der Zusammenbau­ phase flachgegossenem Teil umfassen.

Weitere Eigenschaften und Vorteile der Erfindung wer­ den in der nachstehenden Beschreibung verschiedener Beispiele anhand der beiliegenden Zeichnungen erläu­ tert, auf denen:

Fig. 1 eine schematische Perspektive einer er­ sten Form eines erfindungsgemäßen Koppelelements darstellt, das an den Enden der beiden durch Strichpunkte dargestellten Kabelkanäle angebracht ist,

Fig. 2 eine Explosionsansicht der drei Be­ standteile des Elements der Fig. 1 darstellt,

Fig. 3 und 4 eine Perspektive der beiden auf der Fig. 2 dargestellten Teile zeigt, wie sie durch Formen hergestellt werden,

Fig. 5 einen Querschnitt entlang der Linie V-V der Fig. 1 darstellt,

Fig. 6 eine Perspektive einer zweiten Form ei­ nes erfindungsgemäßen Elements darstellt,

Fig. 7 eine Explosionsansicht der drei Be­ standteile des Elements der Fig. 6 ist,

Fig. 8 eine Perspektive eines der in Fig. 7 dargestellten Teile zeigt, so wie es durch Formen hergestellt wird,

Fig. 9 eine Perspektive einer dritten Form ei­ nes erfindungsgemäßen Elements darstellt,

Fig. 10 eine Explosionsansicht der drei Be­ standteile des Elements der Fig. 9 ist,

Fig. 11 eine Perspektive eines der in Fig. 10 dargestellten Teile zeigt, so wie es durch Formen hergestellt wird,

Fig. 12 eine Perspektive einer vierten Form eines erfindungsgemäßen Elements darstellt,

Fig. 13 eine Explosionsansicht der drei Be­ standteile des Elements der Fig. 12 ist, und

Fig. 14 eine perspektivische Explosionsansicht einer Form ist, die zum Formen sämtlicher Teile eines erfindungsgemäßen Koppelelements verwendet werden kann, mittels geeigneter Einsatzelemente.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 5, verbindet ein synthetisches Koppelelement 1 die Enden von zwei Stromkabelkanälen 2, die untereinander einen rechten Winkel bilden und die keilförmig zusammengefügt sind. Bei den Kanälen 2 handelt es sich um einen bekannten, genormten Typ mit einem U-förmigen Querschnitt, wobei ihre freien Ränder hakenförmige Profile 5 aufweisen, um die Kanten eines (nicht dargestellten) Deckels festzuhalten, der darauf festgeklemmt wird, um die of­ fene Oberseite jedes Kanals zu verschließen. Wie in der Fig. 5 dargestellt, können die Oberkanten des Ka­ nals ebenfalls mit unteren, durchgehenden oder unter­ brochenen Haltekrampen 5 ausgestattet sein. Das Ele­ ment 1 ist senkrecht (in der dargestellten Stellung) auf den vorher installierten Kanälen 2 festgeklemmt, und es weist interne Haltehaken 6 auf, die in die ha­ kenförmigen Profile 3 der Kanäle eingreifen.

Bisher wurden derartige Koppelelemente aus einem ein­ zigen, spritzgeformten Stück hergestellt, was für je­ den Elementtyp eine spezielle, ziemlich komplexe und teure Form erforderlich machte, da zumindest zum For­ men der vorragenden Elemente, wie z. B. der Haken 6, Einschübe erforderlich waren. Das Koppelelement 1, wie in der Fig. 2 dargestellt, besteht aus drei getrennt hergestellten Teilen 7, 8 und 9, die dann zusammenge­ setzt und miteinander durch Aufklemmen oder durch Ver­ kleben befestigt werden. Das Teil 7 umfaßt eine ebene Mittelplatte 10, die sich ungefähr auf der gleichen Ebene befindet, wie die Deckel der Kanäle 2, um einen durchgehenden Verschluß des Kabelkanals zu gewährlei­ sten. Entlang ihren Außen- und Innenkanten (die im Verhältnis zum von den Kanälen gebildeten Winkel defi­ niert sind), weist sie rechtwinklige Krempen 11 und 12 auf, die jeweils über eine Rille 13 mit rechteckigem Querschnitt verfügen. In Richtung eines jeden Kanales ist die Platte 10 mit einer hervorstehenden Stützplat­ te 14 versehen, auf die sich der Deckel des Kanals ab­ stützen kann. Dieses Teil 7 kann leicht im Einspritz­ verfahren hergestellt werden, indem man einen Synthe­ tikstoff in eine einfache, zweiteilige Form ohne Ein­ schübe einspritzt.

Das Teil 8 bildet die beiden ebenen, senkrechten Au­ ßenwände 15 und 16 des Elements 1. Es weist eine ver­ dünnte, eine Zunge 17 bildende Oberkante auf, die so ausgelegt ist, daß sie in die Rille 13 der entspre­ chenden Krempe 11 des oberen Teils 7 eingepreßt werden kann. Diese Kante kann gegebenenfalls über Haltehaken 6 verfügen. Das dritte Teil 9 bildet die ebenen Innen­ seitenwände 18 und 19 des Elements 1 und weist eben­ falls eine verdünnte, eine Zunge 17 bildende Oberkante auf, die in die Rille 13 der Krempe 12 eingelassen wird. Die Zungen 17 und die Rillen 13 können selbst­ verständlich auch unterbrochen sein.

Die beiden Seitenteile 8 und 9 können flach geformt werden, wie jeweils in den Fig. 3 und 4 dargestellt. Vor dem Zusammenbau mit dem oberen Teil 7, werden sie auf Krümmungsstraßen 8′ und 9′ rechtwinklig heißge­ krümmt. Sie können vorher durch Stanzen entlang der waagerechten Linien 8′′ und 9′′ verkürzt werden, um durch Zusammenbau mit dem gleichen oberen Teil 7 ein Element 1 von geringerer Höhe herzustellen, die Kanä­ len mit geringerer Tiefe als derjenigen der Kanäle 2 entsprechen.

Eine derartige Bauweise gestattet es, die Anzahl der verschiedenen Teiletypen stark zu verringern, die ge­ formt und gelagert werden müssen, um ein komplettes Sortiment von Koppelelementen zu erzeugen, die für Ka­ näle verschiedener Breiten oder Tiefen bestimmt sind, denn obere Teile 7 verschiedener Breiten können mit Seitenteilen 8 und 9 verschiedener Höhen kombiniert werden. Demzufolge wird die Anzahl der unterschiedli­ chen Formen stark reduziert. Außerdem sind die Formen dank der Möglichkeit des Flachformens einfacher und von geringerem Volumen. Daraus geht ein vorteilhaftes Formverfahren hervor, das unter Bezugnahme auf die Fig. 14 beschrieben wird.

Das in den Fig. 6 bis 8 dargestellte Koppelelement 21 ist zur Verbindung von zwei Kanälen bestimmt, deren Böden gemeinsam einen vorspringenden Winkel bilden. Das Element 21 wird durch Zusammenbau von zwei identi­ schen Seitenteilen 22, die jeweils eine mit einer Ril­ le 13 versehene Krempe 11 aufweisen, wie das oben be­ schriebene Teil 7, mittels einem Zwischenteil 23 mit zwei gegenüberliegenden Zungenkanten 17, die in die Rillen 13 der Teile 22 eingefügt werden, gebildet. Das Teil 23, bestehend aus zwei Stützplatten 14 für die Deckel der Kanäle, ist in der in Fig. 8 dargestellten Form flachgeformt und weist eine Krümmungsquerlinie 24 auf, um vor dem Zusammenbau heißgekrümmt werden zu können, wie bereits oben beschrieben. Zur Erstellung eines Sortiments derartiger Elemente 21, das alle ge­ normten Kanalgrößen abdeckt, ist es ausreichend, über eine kleine Anzahl von Seitenteilen 22 und Zwischen­ teilen 23 verschiedener Größen zu verfügen.

Die gleichen Grundsätze gelangen bei der Konstruktion der anderen, in der Zeichnung dargestellten Beispielen zur Anwendung. Das in den Fig. 9 bis 11 dargestellte Element ist zur Verbindung von zwei Kanälen bestimmt, deren jeweiliger Boden einen einspringenden Winkel bilden. Es besteht aus zwei, mit Rillen 13 versehenen Krempen 12 aufweisenden Seitenteilen 32, die durch ein, mit zwei Zungen 17 und Stützplatten 14 aufweisen­ des Zwischenteil 33 verbunden sind. Dieses Teil 33 ist ebenfalls flachgeformt, und danach entlang zwei Quer­ linien 34 um 45° gekrümmt.

Die Fig. 12 und 13 stellen ein Element 41 dar, das zur Verbindung von zwei, stumpf zusammengestoßen angeord­ neten Kanälen bestimmt ist, mit zwei identischen Sei­ tenteilen 42, die durch ein oberes Teil 43 verbunden sind, deren Endbereiche 44 sich in der Verlängerung der Deckel der Kanälen befinden, und Stützplatten 14 aufweisen. Zwischen den beiden Bereichen 44 ist ein erhöhter Bereich 45 vorgesehen, der unter dem Verbin­ der 41 ein zusätzliches Volumen bietet, und zur Ein­ führung einer dritten, senkrecht zu den beiden anderen angeordneten Kanälen bestimmt ist. Hierfür ist das Teil 43 so geformt, daß es zwei Paar Querkrümmer 46 und 47 aufweist, während die Krempe 48 mit der Rille 13 eines jeden Teils 42 einen entsprechenden Verlauf in unterbrochener Linie aufweist. Auf der Innenseite der Seitenteile 42 ist ein Netz von Linien mit gerin­ gerem Widerstand 49 vorgesehen, das den verschiedenen, möglichen Profilen des dritten Kanals entspricht. Ge­ gebenenfalls braucht der Anwender nur eine Seitenöff­ nung entlang den entsprechenden Linien auszuschneiden, um das Ende des dritten Kanals mit ihrem Deckel in das Koppelelement 4 einzuführen.

Die Fig. 14 ist eine schematische Darstellung eines vorteilhaften Spritzgußverfahrens für verschiedene Teile der oben beschriebenen Elemente, und vorzugswei­ se für alle Teile eines gegebenen Sortiments von Ele­ menten, mittels einer einzigen Form 50, der sogenann­ ten Mutterform, die mit einem oberen Deckel 51 verse­ hen ist, der auf der Form 50 in herkömmlicher Weise dank hier nicht dargestellten Spannmitteln arretiert werden kann. Die Mutterform enthält einen herausnehm­ baren Rahmen 52, der einen quaderförmigen Hohlraum 53 definiert, in den die entsprechenden (nicht darge­ stellten) Einspritzrohre münden, und in den man belie­ big verschiedene, in der Fig. 14 dargestellte Elemente 54 und 55 einsetzt. Hierbei handelt es sich um Zusatz­ elemente für die Formerei, von denen die spezifische Form des zu formenden Teils bestimmt wird, in diesem Fall das in den Fig. 6 bis 8 dargestellte Flachteil 23.

Es besteht die Möglichkeit, in der gleichen Mutterform 50 sämtliche Teile eines Sortiments von erfindungsge­ mäßen Elementen, insbesondere die oben beschriebenen Teile 7, 8, 9, 22, 23, 32, 33, 42 und 43, durch Flachform­ techniken zu formen, indem man einfach die Einsatzele­ mente, wie z. B. 54, 55, verwendet, die über die ge­ wünschten Formen verfügen und jeweils an den Rahmen 52 und den Deckel 51 angepaßt sind. Das Ausformen kann z. B. in senkrechter Richtung gemäß Fig. 14 erfolgen, mittels gewöhnlichen, unter dem Hohlraum 53 vorgesehe­ nen Auswerfern. Es ist insbesondere möglich, Einschübe oder andere bewegliche Teile zum Ausformen zu vermei­ den, wodurch der Herstellungspreis der Form stark re­ duziert wird. Außerdem ist die Größe der Form kleiner, da alle zu formenden Teile nur eine geringe Höhe auf­ weisen.

Diese Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt und erstreckt sich auf jegliche, für einen Fachmann offensichtliche Änderung oder Variante. Insbesondere ist zu bemerken, daß die Krümmungsphase der Teile ausfallen kann, wenn man aus­ reichend große Formen verwendet, um die betroffenen Teile in ihrer endgültigen Form herzustellen. Diese Formen sind nur größer, jedoch nicht komplexer als die in der Fig. 14 dargestellte Form 50.

Claims (9)

1. Synthetisches Koppelelement zur Verbindung von Ka­ bel- oder Stromdrahtkanälen, wobei dieses Element so beschaffen ist, daß es sich an beide Enden ge­ genüber zwei von Deckeln verschlossenen Kanälen mit einem U-förmigen Querschnitt anpaßt, und aus einer ungefähr in der Verlängerung der besagten Deckel angebrachten Mittelplatte sowie aus zwei Seitenwän­ den besteht, die senkrecht zur Mittelplatte ange­ ordnet sind und die zumindest einen Teil der Höhe der Seitenwände der Kanälen überdecken, dadurch gekennzeichnet, daß es aus mehreren, durch Verschachtelung zusammenge­ bauten Formteilen (7, 8, 9, 22, 23, 32, 33, 42, 43) besteht und getrennte Teile für die Mittelplatte (10) und die Seitenwände (15 und 16, 18 und 19) aufweist.

2. Element gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Formteile mittels mit Rillen (13) und Zungen (17) versehenen Vorrichtungen zusammengebaut werden, wobei die Zungen in die Rillen eingepreßt werden.

3. Element gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Rillen (13) in den Krempen (11, 12, 48) eines Formteils (1, 22, 32, 42) angeordnet sind, wobei der Rest des Teils ungefähr flach ist.

4. Element gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil (8, 9, 23, 33) gekrümmt ist.

5. Element gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Seitenwand (42) des Elements (41) über Linien mit geringerem Widerstand (49) verfügt, die dem Außenprofil eines dritten Kanals entspre­ chen, die mit dem Element (41) durch Einführung in eine Öffnung, die in der besagten Seitenwand durch Ausschneiden entlang der besagten Linien (49) vor­ genommen wurde, verbunden werden kann.

6. Herstellungsverfahren eines Koppelelements gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer Herstellungsphase von Teilen im Spritzgußverfahren und über eine Zusammenbauphase der Bestandteile des Elements besteht, und daß das Spritzgießen in eine Mutterform (50) erfolgt, die einen Hohlraum (53) aufweist, in den verschiedene Elemente (54, 55) eingefügt werden können, um nach­ einander Teile verschiedener Formen herzustellen.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile durch eine Flachformtechnik geformt wer­ den.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Heißkrümmungsphase zumindest eines flachge­ formten Teils (8, 9, 23, 33) vor der Zusammenbauphase enthält.

9. Verfahren gemäß dem Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Stanzphase zumindest eines flachgeformten Teils (8, 9) vor der Zusammenbauphase enthält.