DE4244024A1 - Kordelzugbeutel und Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Kordelzugbeutel aus einem schweißbaren Folienmaterial in der Ausbildung als soge­ nannter Bodenfüllbeutel, mit zwei bei flachliegendem Beutel aufeinander liegenden Folienbahnen, die seitlich längs Längsbeutelseitennähten miteinander verschweißt sind sowie mit einem aus ungeschlagenen Teilen der Fo­ lienbahnen am Beutelkopf gebildeten, den Beutelmund außen umgebenden Kordelsaum, in dem zumindest ein Kanal zur Aufnahme wenigstens einer Zugkordel begrenzt ist, wobei der Beutelmund durch eine bei flachliegendem Beutel zwi­ schen die beiden Folienbahnen nach innen eingefaltete Stirnwandverschlossen ist, die mit den beiden Folienbah­ nen über Längsschweißnähte verschweißt ist, welche an oder in der Nähe der den Beutelmund begrenzenden Kordel­ saumkante verlaufen.

Außerdem bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 8 bzw. 15 zur maschinellen Herstellung solcher Kordelzugbeutel.

Als sogenannte Bodenfüllbeutel ausgebildete Kordelzug­ beutel sind beispielsweise aus der auf den Anmelder zu­ rückgehenden DE-OS 40 24 630 bekannt. Sie sind vor dem erstmaligen Öffnen auf der Kopfseite durch eine querver­ laufende Stirnwand verschlossen und werden von der Boden­ seite her gefüllt, bevor ihr Verschluß auf dieser Seite durch eine quer verlaufende Bodenschweißnaht erfolgt. Beim erstmaligen Öffnen des gefüllten Beutels wird die Stirnwand aufgeschnitten oder aufgerissen. Der erstmals geöffnete Kordelzugbeutel, der mit einer Einfachkordel oder mit einem Doppelkordelzug ausgebildet sein kann, kann sodann mittels dieser Kordel bzw. des Doppelkordel­ zugs am Beutelmund zusammengezogen und damit wieder ver­ schlossen werden.

Verwendet werden diese Kordelzugbeutel aus thermo­ plastischem Kunststoffolienmaterial u. a. zum Abpacken von Watte und anderem verformbaren Füllgut. Beim stapeln solcher prall gefüllter Bodenfüllbeutel, beispielsweise in einem Verkaufsregal, besteht das Bedürfnis, dem Kunden die den Beutelmund verschließende Stirnwand möglichst unbehindert darzubieten, so daß auf dieser Stirnwand ein gut ablesbarer Aufdruck, beispielsweise zu Werbezwecken zur Inhaltsangabe und dergleichen angebracht werden kann.

Um eine teilweise Beeinträchtigung der Sichtfläche an der Stirnwand durch einen schlaff herunterhängenden vorste­ henden Kordelsaum zu verhüten, ist es aus der DE-OS 4 024 630 bekannt, die Anordnung derart zu treffen, daß der Kordelsaunt mit seinem Rand gegenüber der bei gefülltem Beutel quer zu den Beutelseitenwänden verlaufenden aufge­ falteten Stirnwand axial zurückversetzt ist oder höch­ stens etwa bis zu dieser reicht. Die bei gefülltem Beutel durch das Füllgut gespannt gehaltene Stirnwand ist damit über die ganze Fläche des geöffneten Beutelmundes frei sichtbar, ohne daß eine Behinderung insoweit durch den Kordelsaum oder die Zugkordelenden auftreten könnten.

Bei einer Ausführungsform dieses Kordelzugbeutels ist die den Beutelmund verschließende Stirnwand durch ein Folien­ stück gebildet, das sich zwischen zwei den Kordelsaum begrenzenden Saumschweißnähten erstreckt und bei flach­ liegendem Beutel ziehharmonikaartig unter Ausbildung von mindestens zwei nebeneinander liegenden Falten nach innen gefaltet ist. Dabei sind auf den beiden Faltenseiten die Folienbahnen zur Ausbildung des Kordelsaums am Beutelmund zur Beutelinnenseite umgeschlagen und an den Saumschweiß­ nähten mit der Beutelinnenseite verschweißt. Bei einer zweiten Ausführungsform ist der die Kordeln enthaltende Kordelsaum nach außen umgeschlagen, wobei am Rand des Beutelmunds eine Längsnaht angeordnet ist, die den Kor­ delsaum an dieser Stelle begrenzt.

Der die Kordeln aufnehmende Kanal des Kordelsaums ist in einem Fall auf beiden Faltenseiten jeweils durch die Innenseite einer Folienbahn und ein nach innen zu umge­ schlagenes Saumrandteil der Folienbahn begrenzt, während er im anderen Fall auf jeder Faltenseite zwischen zwei solchen Saumrandteilen liegt, die eine Art Tasche bilden, welche zur Beutelaußenseite hin umgeschlagen ist. Beiden Ausführungsformen gemeinsam ist, daß die maschinelle Herstellung dieser Kordelzugbeutel nicht einfach genug ist, weil das Einführen der Kordelstränge zwischen die den Kordelsaum bildenden Folienbahnteile mit Schwierig­ keiten verbunden ist, die besondere Vorkehrungen bei den Faltvorgängen erfordern.

Aufgabe der Erfindung ist es hier abzuhelfen und einen als Kordelzugbeutel ausgebildeten Bodenfüllbeutel zu schaffen, der sich bei einwandfreiem ästhetischem Aus­ sehen und bei in gefülltem Zustand frei im Sichtfeld liegender den Beutelmund verschließende Stirnwand durch eine einfache Herstellungsmöglichkeit auszeichnet.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist der eingangs genannte Kor­ delzugbeutel erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß der die Zugkordeln aufnehmende Kanal zwischen der Außen­ seite der jeweiligen Folienbahn und deren nach außen zu umgeschlagenen Teilen angeordnet ist, und daß die umge­ schlagenen Teile an den Folienbahn durch längsverlaufende Saumschweißnähte angeschweißt sind, die im Abstand und etwa parallel zu den Längsschweißnähten verlaufen.

Da die Zugkordeln unmittelbar auf der Außenseite der die beiden Beutelseiten bildenden Folienbahnen aufliegen und durch die den Saumrändern entsprechenden nach außen zu umgeschlagenen Teile der Folienbahnen überdeckt sind, ergeben sich sehr einfache Herstellungsverhältnisse, wobei gleichzeitig ein stabiler Aufbau des Kordelsaumes gewährleistet ist.

Insbesondere bei dünnerem Folienmaterial kann der Saum­ rand zur Außenseite hin doppelwandig aus jeweils zwei flach aufeinander liegenden nach außen umgeschlagenen Folienbahnteilen ausgebildet sein. Bei Foliendicken ab etwa 50 µ ist es aber vorteilhaft, wenn der Saumrand zur Außenseite hin einwandig aus nach außen umgeschlagenen Folienbahnteilen ausgebildet ist, wobei die umgeschlage­ nen Folienbahnteile unmittelbar Teile der die Stirnwand bildenden Folienbahnabschnitte sind.

Die zum Saumrand umgeschlagenen Folienbahnteile sind an den Beutelseitennähten mit eingeschweißt, was in gleichem Maße auch für die die eingefaltete stirnwandbildenden Folienteile gelten kann.

Insbesondere bei dickerem Folienmaterial, etwa bei Fo­ liendicken ab 50 µ ist es zweckmäßig, daß die Beutelsei­ tennähte im Bereiche des Kordelsaumes auf jeder Seite durch eine flächige Verschweißung aufeinander liegender Folienbahnlagen verstärkt sind. Von Bedeutung ist dies insbesondere, wenn die Zugkordeln aus einem thermoplasti­ schen Material sind, beispielsweise aus Polypropylen, während die Folienbahnen aus Polyethylen sind. Dazu ist zu erwähnen, daß grundsätzlich die Zugkordeln aus jedem für den jeweiligen Verwendungszweck geeigneten Material hergestellt sein können. Mit Rücksicht auf die zunehmen­ den Anforderungen an die Umweltverträglichkeit ist es allerdings von Vorteil, wenn die Zugkordeln aus einem mit dem Material der Folienbahnen recyclebaren Kunststoff bestehen.

Zur maschinellen Herstellung von Kordelzugbeuteln der genannten Art aus zwei aufeinander liegenden mindestens entlang einer Längskante unter Ausbildung eines Folien­ halbschlauches miteinander verbundenen Folienbahnen aus schweißbarem Material wird gemäß weiterer Erfindung ein Verfahren verwendet, bei dem der Folienhalbschlauch im Bereiche der Längskante auf der geschlossenen Halb­ schlauchseite nach innen auf eine Faltentiefe eingefaltet wird, die der Breite des Kordelsaumes und der Tiefe einer die den Beutelmund verschließende Stirnwand bildenden Kopffalte entspricht; anschließend werden auf jeder Fal­ tenseite die beiden aufeinander liegenden Folienbahnab­ schnitte durch eine Längsschweißung an einer Längs­ schweißnaht miteinander verschweißt, die im Abstand der Kordelsaumbreite von dem Folienbahnrand verläuft. Sodann werden auf der Außenseite der Folienbahnen aufliegend Zugkordelstränge zugeführt und die zwischen der jeweili­ gen Längsschweißnaht und dem Folienbahnrand liegenden Folienbahnteile auf jeder Faltenseite, die Zugkordel­ stränge überdeckend, nach außen umgeschlagen. Die umge­ schlagenen Teile werden daraufhin unter Ausbildung eines die Zugkordeln enthaltenen Kanales auf jeder Faltenseite an der benachbarten eine Beutelwand bildenden Folienbahn außen mittels wenigstens einer längsverlaufenden Saum­ schweißnaht angeschweißt, worauf schließlich die Beutel einzeln unter Herstellung der Beutelseitennähte von den Folienbahnen abgetrennt und die Zugkordeln abgeschnitten sowie gegebenenfalls verknotet werden.

Insbesondere bei Verwendung von dickerem Folienmaterial kann dabei derart vorgegangen werden, daß nach der Längs­ schweißung auf jeder Faltenseite die zwischen der Längs­ schweißnaht und dem Folienbahnrand liegende doppelwandige Lasche einseitig in der Nähe der Längsschweißnaht und an dem Folienbahnrand aufgeschnitten und der anfallende Folienstreifen abgeführt werden, bevor der verbleibende Folienbahnteil umgeschlagen wird. Dabei ist es von Vor­ teil, wenn die Lasche auf der Beutelaußenseite in der Nähe der Längsnaht aufgeschnitten wird, so daß praktisch eine Verlängerung der den Beutelmund verschließenden Stirnwand auf jeder Faltenseite das nach außen umgeschla­ gene Teil, d. h. den Kordelsaum bildet.

Zur Verstärkung der Beutelseitennähte können insbesondere bei stärkerem Folienmaterial vor dem zum Abtrennen der Beutel von dem Folienhalbschlauch verwendeten Trenn­ schweißen auf den beiden Faltenseiten die aufeinander liegenden Folienbahnlagen im Abstand der Beutelbreite an den Stellen der späteren Beutelseitennähte im Bereiche der Zugkordeln des Kordelsaumes flächig miteinander ver­ schweißt werden. Diese flächige Verschweißung wird die Zugkordel quer überdeckend ausgebildet und führt zu einer Schwächung des umgeschlagenen Folienbahnteils unmittelbar oberhalb der jeweiligen Zugkordel, so daß bei dem an­ schließenden Trennschweißen zum Abtrennen der einzelnen Beutel das Folienmaterial an diesen Stellen zum Verein­ zeln einfach abgerissen werden kann. Damit kann auf die sonst hier erforderlichen Ausklinkungen am Rand verzich­ tet werden, die bei zugezogenen Kordeln einen nicht ganz geschlossenen Beutel zur Folge hatten.

Eine zur Durchführung des erläuterten Verfahrens einge­ richtete Vorrichtung mit einer Zuführeinrichtung zum intermittierenden Transport eines aus zwei an einer Längskante miteinander verbundenen, flach aufeinander gelegten Folienbahnen aus schweißbarem Material bestehen­ den Folienhalbschlauches, mit einer Faltvorrichtung zum Einfalten des Folienhalbschlauches im Bereiche der Längs­ kante, mit Mitteln zum Umschlagen von Teilen der Folien­ bahnen zur Ausbildung eines Kordelsaumes, mit Einrichtun­ gen zum Zuführen von Zugkordeln zu dem Kordelsaum, mit Schweißeinrichtungen für Saum- und Längsnähte sowie mit einer Trennschweißeinrichtung zum Abtrennen der einzelnen Beutel und der Beutelseitennähte ist schließlich erfin­ dungsgemäß dadurch gekennzeichnete daß in Transportrich­ tung der Zuführeinrichtung hinter der Faltvorrichtung eine auf beiden Faltenseiten die aufeinander liegenden Folienbahnlagen getrennt für sich an Längsnähten ver­ schweißende erste Schweißvorrichtung angeordnet ist, an die sich Einrichtungen zum Zuführen der Kordelstränge auf die Außenseite der Folienbahnen und Mittel zum umschlagen nach außen der zwischen den Längsnähten und dem freien Folienbahnrand liegenden Folienbahnteile anschließen, daß in Transportrichtung hinter den Umschlagmitteln eine auf beiden Faltenseiten die umgeschlagenen Folienbahnteile unter Ausbildung des Kordelsaumes an der Außenseite der jeweils benachbarten Folienbahn mittels Saumnähten fest­ schweißende zweite Schweißvorrichtung angeordnet sind, und daß auf diese die Trennschweißvorrichtung folgt.

Weitere Ausbildungen der Vorrichtung sind Gegenstand von Unteransprüchen.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Gegenstan­ des der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 einen Kordelzugbeutel gemäß der Erfindung im flachgelegten Zustand in einer Draufsicht und in schematischer Darstellung im Ausschnitt,

Fig. 2, 2a den Kordelzugbeutel nach Fig. 1 geschnit­ ten längs der Linie II-II der Fig. 1 in einer Sei­ tenansicht und im Ausschnitt, bzw. in einer entspre­ chenden vergrößerten Ausschnittsdarstellung des Kordelsaumes und des Beutelmundes,

Fig. 3, 4 den Kordelzugbeutel nach Fig. 1 im gefüll­ ten und verschlossenen Zustand vor dem erstmaligen Öffnen in einer Seitenansicht und in einer Drauf­ sicht auf den Beutelmund sowie in schematischer Darstellung,

Fig. 5 den Kordelzugbeutel nach Fig. 3 in perspekti­ vischer schematischer Darstellung,

Fig. 6 den Kordelzugbeutel nach. Fig. 3 in einer abgewandelten Ausführungsform in perspektivischer schematischer Darstellung,

Fig. 7, 8 eine Vorrichtung zum maschinellen Herstel­ len der Kordelzugbeutel nach Fig. 1 in perspektivi­ scher schematischer Darstellung,

Fig. 9, 10 die Vorrichtung nach Fig. 7 geschnitten längs der Linie IX-IX beziehungsweise X-X der Fig. 9 jeweils in einer schematischen Seitenansicht im Ausschnitt und in einem anderen Maßstab,

Fig. 11 eine abgewandelte Ausführungsform der Vor­ richtung nach Fig. 7 in einer schematischen Schnitt­ darstellung entsprechend X-X der Fig. 7 im Aus­ schnitt

Fig. 12, 13 die Vorrichtung nach Fig. 7 beziehungs­ weise Fig. 8 geschnitten längs der Linie XII-XII bzw. XIII-XIII jeweils in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung und im Ausschnitt und

Fig. 14 eine abgewandelte Ausführungsform der Vor­ richtung nach Fig. 8 in einer Schnittdarstellung entsprechend XIII-XIII der Fig. 8 in einer Seiten­ ansicht in schematischer Darstellung und im Aus­ schnitt.

Der in den Fig. 1 bis 6 in zwei gegeneinander leicht ab­ gewandelten Ausführungsformen dargestellte Kordelzug­ beutel besteht aus einem dünnen, thermoplastischen Kunst­ stoffolienmaterial, beispielsweise Polyäthylen. Er dient insbesondere zur Verpackung von Watte, Damenbinden u. dgl. verformbarem Füllgut.

Bei dem Kordelzugbeutel sind die beiden Beutelseiten­ wände durch zwei bei ungefülltem Beutel (Fig. 1, 2) flach auf einander liegende Folienbahnen 1, 2 gebildet, die seitlich längs zweier Beutelseitennähte 3 miteinan­ der verschweißt sind. An der Kopfseite im Bereiche des Beutelmundes 4 weist der Kordelzugbeutel einen aus um­ geschlagenen Teilen der beiden Folienbahnen 1, 2 ge­ bildeten Kordelsaum 5 auf, der den Beutelmund 4 in dem Bereich zwischen den beiden Beutelseitenwänden 3 außen umgibt und in dem ein Kanal 6 zur Aufnahme von Zugkor­ deln 7 im Bereiche der beiden Folienbahnen 1, 2 begrenzt ist, in dem im vorliegenden Falle auf jeder Beutelseite zwei Zugkordeln 7 angeordnet sind. Der Kanal 6 könnte zwischen den beiden Zugkordeln 7 durch eine Längsschweißnaht unterteilt sein; er könnte auch lediglich eine Zugkor­ del 7 oder wahlweise einen sogenannten Doppelkordel­ zug enthalten. Die Zugkordeln 7 sind bei 8 endseitig aus dem Kordelzugbeutel seitlich heraus geführt und bei 9 verknotet.

Vor dem erstmaligen Öffnen ist der Beutelmund 4 durch eine Stirnwand 10 verschlossen, die bei flach liegen­ dem Beutel in der aus Fig. 2 zu ersehenden Weise unter Ausbildung einer Kopffalte 11 nach innen eingefaltet ist. Die so eingefaltete Stirnwand 10 ist unmittelbar aus dem Material der beiden Folienbahnen 1, 2 gebil­ det; sie ist mit den beiden Folienbahnen 1, 2 über Längsschweißnähte 12 verschweißt, welche im vorlie­ genden Falle an der den Beutelmund 4 begrenzenden Kordel­ saumkante 13 verlaufen. Alternativ könnten sie sich auch in deren Nähe erstrecken.

Auf jeder der beiden Seiten der Kopffalte 11 ist der jeweils zwei Zugkordeln 7 aufnehmende Kanal 6 innen von der jeweiligen Folienbahn 1 bzw. 2 und außen von zwei an der jeweiligen Längsschweißnaht 12 miteinan­ der verbundene, zu einer auf der der Längsnaht 12 ge­ genüberliegenden Seite bei 13 verschlossenen Doppel­ lasche 14 gefaltete Teile 15, 16 der jeweiligen Folien­ bahnen 1, 2 begrenzt, die um die Längsschweißnaht 12 nach außen zu umgestülpt sind. Diese umgeschlagenen Teile 15, 16 sind unterhalb der Zugkordeln 7 durch eine längs verlaufende Saumschweißnaht 17 an der Außen­ seite der jeweiligen Folienbahn 1 bzw. 2 angeschweißt. Die Saumschweißnähte 17 verlaufen parallel zu den Längsschweißnähten 12; sie können ebenso wie die Längs­ schweißnähte 12 durchgehend ausgebildet sein oder le­ diglich aus einzelnen, voneinander beabstandeten Nahtteilen bestehen.

Ersichtlich (Fig. 3) ist der Saumrand 5 wegen der bei­ den flach aufeinanderliegenden, nach außen umgeschla­ genen Folienbahnteile 15, 16 zur Außenseite hin doppel­ wandig ausgebildet.

Bei einer alternativen Ausführungsform, die anhand der Fig. 12 noch erläutert werden wird, kann auch einer der beiden umgeschlagenen Folienbahnteile 15 oder 16 weggelassen werden, indem er im Bereiche der Längsnaht 12 und bei 13 einfach weggeschnitten wird. Dies ergibt einen Saumrand 5, der zur Außenseite 5 hin einwandig ist, wie dies insbesondere bei der Verwendung von dickem rem Folienmaterial (dicker als ca. 50 µ) in Frage kommt.

Abhängig davon, welcher der beiden Folienbahnteile 15, 16 weggelassen wird, ist der Saumrand 5 außen entweder durch eine Verlängerung der Stirnwand 10 oder durch eine Verlängerung der jeweiligen Folienbahn 1 bzw. 2 gebildet.

Die umgeschlagenen Folienbahnteile 15, 16 und die die eingefaltete Stirnwand 10 in Form der Kopffalte 11 bildenden Folienteile sind beidseitig des Beutels in die Beutelseitennähte 3 mit eingeschweißt, so daß dort im Bereiche des Kordelsaumes 5, acht (oder im Falle der abgewandelten Ausführungsform sechs) Folienbahnlagen aufeinander liegend verschweißt sind.

Insbesondere bei dickerem Folienmaterial ist es zweck­ mäßig, daß die Beutelseitennähte 3 im Bereiche des Kordelsaumes 5 auf jeder Seite der Kopffalte 11 durch eine flächige Verschweißung 18 (Fig. 1) aufeinander­ liegender Folienbahnlagen (15, 16, 1, 10, 10, 2, 15, 16) verstärkt sind. Jede der flächigen Verschweißungen 18 erstreckt sich streifenartig über die Breite des Kordel­ saumes 5, derart, daß sie die Zugkordeln 7 jeweils über­ greift. Die flächigen Verschweißungen 18 reichen bis an den Beutelrand heran und bewirken nicht nur eine Verstärkung der Beutelseitennaht 3, sondern gleichzei­ tig eine zweckentsprechende günstige Gestaltung des Austrittsbereiches 8 der Zugkordeln aus dem Kordel­ saum 5. In dem Bereich oberhalb der Zugkordeln 7 ist das sie überdeckende Folienbahnmaterial an der jeweiligen Beutelseitennaht 3 geschwächt.

Ein solcher, beispielsweise mit zickzackförmig gelegter Watte gefüllter Kordelzugbeutel weist eine etwa quader­ förmige Gestalt auf, wie sie in den Fig. 3 bis 6 veran­ schaulicht ist. Die mit einer bei 19 angedeuteten Be­ druckung versehene Stirnwand liegt unbehindert im Blick­ feld des Betrachters. Sie ist von dem Kordelsaum 5 um­ geben, der mit seinem Kordelsaumrand 13 bis in die Höhe der Stirnwand 10 reicht.

Bodenseitig ist der Kordelzugbeutel durch eine quer ver­ laufende Bodenschweißnaht 20 verschlossen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 sind die Beutelsei­ tennähte 3 im Bereiche des Kordelsaumes 5 durch die bei­ den flächigen Verschweißungen 18 verstärkt. Auf diese Verstärkung ist bei der Ausführungsform nach Fig. 6 verzichtet. Wie ein Vergleich der beiden Fig. 5 und 6 zeigt, ist durch die flächigen Verstärkungsverschwei­ ßungen 18 keine Beeinträchtigung des Aussehens der ferti­ gen Verpackung gegeben.

Die maschinelle Herstellung der beschriebenen Kordelzug­ beutel geschieht durch eine Vorrichtung, die in ihrem prinzipiellen Aufbau in den Fig. 7, 8 veranschaulicht ist, wobei die Schnittbilder nach den Fig. 9 bis 14 gleichzeitig einzelne, aufeinanderfolgende Phasen bei der Beutelhersteilung veranschaulichen. Die Fig. 7, 8 schließen sich seitlich aneinander an.

Die Vorrichtung weist eine Zuführeinrichtung auf, von der lediglich zwei Quetsch- oder Transportwalzenpaare 22, 23 und 24, 25 dargestellt sind, die intermittierend ange­ trieben werden und von denen die zwei flach aufeinander gelegten, an einer Längskante 26 miteinander verbundenen Folienbahnen 1, 2 intermittierend in einer Transportrich­ tung 27 transportiert werden. Die beiden Folienbahnen bilden einen Folienhalbschlauch, der gegebenenfalls durch Aufschlitzen eines Folienschlauches oder durch entsprechendes zusammenfalten einer einzigen Folien­ bahn hergestellt worden ist.

Im Abstand hinter dem ersten Quetsch- oder Transportwal­ zenpaar 22, 23 ist in Transportrichtung 27 eine Falt­ vorrichtung 28 angeordnet, die aus zwei im wesentlichen rechteckigen Faltblechen 29 besteht, die im Abstand übereinanderliegend von der offenen Seite her in den aus den Folienbahnen 1, 2 bestehenden Halbschlauch ein­ geführt sind und zwischen die von der Seite der Längs­ kante 26 her eine fingerförmige Faltweiche 30 ragt, die auch durch einen Drahtbügel oder eine drehbare Rundscheibe gebildet sein kann.

Durch diese Faltvorrichtung 28 wird der Folienhalb­ schlauch im Bereiche der Längskante 26 auf der geschlos­ senen Halbschlauchseite nach innen auf eine vorbestimm­ te Falttiefe eingefaltet, die durch das Maß bestimmt ist, um das die Faltweiche 30 zwischen die beiden Falt­ bleche 29 ragt. Die Falttiefe ist so eingestellt, daß sie der Breite des Kordelsaumes 5 und der Tiefe x (Fig. 2a) der die Stirnwand 10 bildenden Kopffalte 11 entspricht.

In Transportrichtung 27 hinter der Faltvorrichtung 28 ist eine erste Schweißvorrichtung 31 angeordnete die zwei in Längsrichtung des von den Folienbahnen 1, 2 ge­ bildeten Folienhalbschlauches ausgerichteten aufeinander zu bewegbare Schweißbacken 32 aufweist, zwischen denen eine aus isolierendem Material bestehende Zwischenwand 33 angeordnet ist, die in der aus Fig. 10 ersichtlichen Weise von der Seite her in die bei 28 erzeugte Kopf­ falte 11 ragt. Die erste Schweißvorrichtung 31 ver­ schweißt auf jeder Seite der Kopffalte 11, d. h. oben und unten, jeweils die beiden aufeinanderliegenden Folien­ bahnabschnitte unter Erzeugung der jeweiligen Längsschweiß­ naht 12 (vgl. Fig. 2a), die sich über eine Beutelbreite erstreckt. Dabei wird die jeweilige Doppellasche 14 mit den beiden aufeinanderliegenden Folienbahnteilen 15, 16 ausgebildet, die auf der einen Seite jeweils durch die Längsschweißnaht 12 und auf der anderen Seite bei 13 über eine Faltkante miteinander verbunden sind.

Bei Verwendung von dickerem Folienmaterial wird an die­ ser Stelle die jeweils beidseitig der Zwischenwand 33 vorhandene doppelwandige Lasche 14 einseitig in der Nähe der Längsschweißnaht 12 und an dem Folienbahnrand bei 13 aufgeschnitten, wobei der anfallende Folienstrei­ fen 34 auf jeder Faltenseite abgeführt wird, so daß ledig­ lich ein Folienbahnteil 16 (oder 15) stehen bleibt.

Durch diese Maßnahme wird die Gesamtschweißdicke im Kordelsaumbereich für die nachfolgende noch zu erläuternde Trennschweißung verringert.

Im Abstand in Transportrichtung 27 hinter der ersten Schweißvorrichtung 31 sind Einrichtungen 35 zum Zuführen der Zugkordeln 7 angeordnet. Die Zugkordeln 7 werden von Kordelspulen 36 abgezogen und jeweils paarweise durch entsprechende Öffnungen 37 eines oberen und eines unte­ ren Führungselementen 38 durchgeführt. In Fig. 7 ist lediglich das obere Führungselement 38 dargestellt. Es liegt unmittelbar oberhalb der Außenseite der oberen Folienbahn 1 und leitet deshalb die beiden bei 39 an­ gedeuteten Zugkordelstränge parallel zueinander auf die Außenseite der Folienbann 1. In gleicher Weise wird ein entsprechendes Paar von Zugkordelsträngen auf die Außenseite der unteren Folienbahn 2 geleitet.

An die Führungselemente 38 schließt sich im Abstand in Transportrichtung eine Umschlagvorrichtung 40 an, die Mittel zum Umschlagen der den Saumrand 5 (Fig. 2a) bil­ denden Folienbahnteile enthält. Diese Umschlagmittel bestehen aus zwei von der offenen Seite her in den von den Folienbahnen 1, 2 gebildeten Halbschlauch reichenden Faltblechen 41, die im Abstand übereinander angeordnet sind und zwischen denen die Folienbahnen 1, 2 mit der dazwischen eingefalteten Kopffalte 11 durchlaufen. Mit den beiden Faltblechen 41 wirken zwei bei 42 in Fig. 12 angedeutete schräggestellte Gummirollen 42 zusammen, die auf jeder Seite der Kopffalte 11 die aus den Folienbahnteilen 15, 16 be­ stehende Doppellasche 14 nach außen zu um 180° umschla­ gen.

Bei der alternativen Ausführungsform nach Fig. 11 werden lediglich die beiden Folienbahnteile 16 in entsprechender Weise nach außen umgeschlagen. Diese umgeschlagenen, flach auf die Faltbleche 41 aufgelegten Folienbahnteile 15, 16 bzw. lediglich 16 bilden den Kordelsaum 5.

Sie werden von einer im Abstand in Transportrichtung 27 nachfolgenden zweiten Schweißvorrichtung 43 an der Außenseite der jeweils benachbarten Folienbahn 1 bzw. 2 beidseitig der Kopffalte 11 festgeschweißt. Zu diesem Zwecke weist die zweite Schweißvorrichtung 43 zwei von der offenen Seite her in den von den Folienbahnen 1, 2 gebildeten Folienhalbschlauch ragende Zwischenlagen 44 auf, die im Abstand beidseitig der Kopffalte 11 (Fig. 13, 14) verlaufen und mit zwei Schweißbacken 45 zusammenwirken, von denen einer oberhalb und einer un­ terhalb des Halbschlauches angeordnet ist. Die in Längs­ richtung des Folienhalbschlauches ausgerichteten Schweiß backen 45 erzeugen auf beiden Seiten der Kopffalte 11 jeweils die Saumschweißnaht 17 (Fig. 2a), die den Kordel­ saum unten abschließt und den die Zugkordeln 7 enthal­ tenden Kanal 6 begrenzt. Bei der Ausführungsform nach Fig. 10, 12 ist der Kordelsaum 5 außen doppelwandig durch die beiden umgeschlagenen Folienbahnteile 15, 16 begrenzt, während bei der Ausführungsform nach Fig. 11 der Kordel­ saum 5 außen lediglich einwandig ist, wie dies in Fig. 14 nochmals veranschaulicht ist.

Hinter der zweiten Schweißvorrichtung 43 liegt in Trans­ portrichtung eine Querschweißvorrichtung 46, die in der Beutelbreite entsprechenden Abständen die bereits er­ läuterten flächenhaften Verschweißungen 18 (Fig. 1) er­ zeugt, welche im Bereiche des Kordelsaumes 5 jeweils die aufeinanderliegenden Folienbahnlagen miteinander verbinden. Die Querschweißvorrichtung 46 weist zwei entsprechend angeordnete, aufeinander zu bewegbare Schweiß­ backen 47 auf, deren Breite so bemessen ist, daß der von ihnen erzeugte flächenhafte Schweißbereich die doppelte Breite der flächigen Verschweißung 18 eines Beutels er­ hält.

Bei dem anschließenden Quetsch- oder Transportwalzenpaar 24 ist wenigstens eine Walze bei 48 im Durchmesser zurück­ gesetzt, um ein Durchziehen der Zugkordeln 7 durch den Kordelsaum 5 zu erlauben.

Auf das Quetsch- oder Transportwalzenpaar 24, 25 folgt sodann in Transportrichtung 27 im Abstand eine Trenn­ schweißvorrichtung 49, welche eine Walze 50 als Wider­ lager und einen sich über die Beutelhöhe erstreckenden Trennschweißbacken 51 aufweist. Der Trennschweißbacken 51 ist auf seiner der Walze 50 zugewandten Seite im Bereiche der in den Kordelsaum 5 eingelegten Zugkordeln 7 mit Aus­ sparungen 52 versehen, die sicherstellen, daß bei der unter gleichzeitiger Herstellung der Beutelseitennähte 3 (Fig. 2) erfolgenden Trennschweißung die ebenfalls in der Regel aus thermoplastischem Material bestehenden Zugkordeln 7 nicht durchgeschweißt werden.

Im übrigen ist der Antrieb des Trennschweißbackens 51 auf die Transportbewegung der Folienbahnen 1, 2 derart abgestimmt, daß die bei der Durchtrennung der Folien­ bahnen 1, 2 von ihm erzeugten Beutelseitennähte 3 etwa mittig durch das flächenhaft verschweißte Gebiet 18 des Kordelsaumes 5 verlaufen. Auf diese Weise erhalten alle Kordelzugbeutel auf beiden Seiten gleich aus gestaltete Verstärkungen der Beutelseitennähte 3 im Bereiche des Kordelsaumes 5.

Durch ein in Transportrichtung 27 nachgeschaltetes Rif­ felwalzenpaar 54, 55, das auf einem glattwandigen Teil von Transportriemen 56 umschlungen ist und das mit einer höheren Drehzahl angetrieben ist als das Quetsch- oder Transportwalzenpaar 24, 25 werden die bei 49 abgetrenn­ ten, jeweils einem Kordelzugbeutel entsprechenden Ab­ schnitte des Folienhalbschlauches vereinzelt, wobei durch eine nicht weiter dargestellte Vorrichtung die Zugkordeln 7 durchgetrennt und endseitig verknotet werden. Bei dieser Vereinzelung der durch die Trennschweißvor­ richtung 49 abgetrennten Beutel werden die im Bereiche der Zugkordel 7 liegenden (kleinen) Folienteile, die wegen der Aussparungen 52 des Trennschweißbackens 51 nicht abgetrennt worden waren, einfach abgerissen. Dies ist auch bei dickerem Folienmaterial deshalb ohne weiteres möglich, weil bei der flächigen Querverschweißung bei 18 eine Schwächung des Folien­ materials an diesen Stellen erzeugt worden war.

Die so fertiggestellten Einzelbeutel werden sodann ent­ weder zwischengestapelt oder einer Füllstation zugeführt.

Claims (17)

1. Kordelzugbeutel aus einem schweißbaren Folien­ material in der Ausbildung als sogenannter Boden­ füllbeutel, mit zwei bei flachliegendem Beutel auf­ einander liegenden Folienbahnen, die seitlich längs Beutelseitennähten miteinander verschweißt sind so­ wie mit einem aus umgeschlagenen Teilen der Folien­ bahnen am Beutelkopf gebildeten, den Beutelmund au­ ßen umgebenden Kordelsaum in dem zumindest ein Kanal zur Aufnahme wenigstens einer Zugkordel begrenzt ist, wobei der Beutelmund durch eine bei flachliegendem Beutel zwischen die beiden Folien­ bahnen nach innen eingefaltete Stirnwand verschlos­ sen ist, die mit den beiden Folienbahnen über Längs­ schweißnähte verschweißt ist, welche an oder in der Nähe der den Beutelmund begrenzenden Kordelsaumkante verlaufen- dadurch gekennzeichnet, daß der die Zug­ kordeln (7) aufnehmende Kanal (6) zwischen der Au­ ßenseite der jeweiligen Folienbahn (1, 2) und deren nach außen umgeschlagenen Teilen (15, 16) angeordnet ist, und daß die umgeschlagenen Teile (15, 16) an den Folienbahnen (1, 2) durch längsver­ laufende Saumschweißnähte (17) angeschweißt sind, die im Abstand und etwa parallel zu den Längs­ schweißnähten (12) verlaufen.

2. Kordelzugbeutel nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Kordelsaum (5) zur Außenseite hin doppelwandig aus jeweils zwei flach aufeinander lie­ genden nach außen umgeschlagenen Folienbahnteilen (15, 16) ausgebildet ist.

3. Kordelzugbeutel nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Kordelsaum (5) zur Außenseite hin einwandig aus nach außen umgeschlagenen Folienbahn­ teilen (16) ausgebildet ist.

4. Kordelzugbeutel nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die umgeschlagenen Folienbahnteile (16) Teile der Stirnwand (10) sind.

5. Kordelzugbeutel nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die umgeschla­ genen Folienbahnteile (15, 16) an den Beutelseiten­ nähten (3) mit eingeschweißt sind.

6. Kordelzugbeutel nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die die einge­ faltete Stirnwand (10) bildenden Folienteile seit­ lich in die Beutelseitennähte (3) mit eingeschweißt sind.

7. Kordelzugbeutel nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Beutelseitennähte (3) im Bereiche des Kordelsaums auf jeder Seite durch eine flächige Verschweißung (18) aufeinander liegender Folienbahn­ lagen (15, 16, 1, 10, 2, 16, 15) verstärkt sind.

8. Kordelzugbeutel nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugkordeln (7) aus einem thermoplastischen Materials bestehen.

9. Kordelzugbeutel nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugkordeln (7) aus einem mit dem Material der Folienbahnen (1, 2) recyclebaren Material bestehen.

10. Verfahren zur maschinellen Herstellung von Kordel­ zugbeuteln nach einem der Ansprüche 1 bis 7 aus zwei aufeinander liegenden, mindestens entlang einer Längskante unter Ausbildung eines Folienhalbschlau­ ches miteinander verbundenen Folienbahnen aus schweißbarem Material, bei dem der Folienhalb­ schlauch im Bereiche der Längskante auf der ge­ schlossenen Halbschlauchseite nach innen auf eine Faltentiefe eingefaltet wird, die der Breite des Kordelsaumes und der Tiefe einer die den Beutelmund verschließende Stirnwand bildenden Kopffalte ent­ spricht,
anschließend auf jeder Faltenseite die beiden auf­ einander liegenden Folienbahnabschnitte durch eine Längsschweißung an einer Längsschweißnaht miteinan­ der verschweißt werden, die im Abstand der Kordel­ saumbreite von dem Folienbahnrand verläuft,
sodann auf der Außenseite der Folienbahnen auflie­ gend Zugkordelstränge zugeführt und die zwischen der jeweiligen Längsschweißnaht und dem Folienbahnrand liegenden Folienbahnteile auf jeder Faltenseite die Zugkordelstränge überdeckend nach außen umgeschlagen werden,
daraufhin die umgeschlagenen Teile der Folienbahnen unter Ausbildung zumindest eines die Zugkordelbahnen enthaltenden Kanals auf jeder Faltenseite an der benachbarten eine Beutelwand bildenden Folienbahn außen mittels wenigstens einer längsverlaufenden Saumschweißnaht angeschweißt werden und schließlich die Kordelzugbeutel einzeln unter Herstellung der Beutelseitennähte von den Folienbahnen abgetrennt und die Zugkordeln entsprechend abgeschnitten sowie gegebenenfalls verknotet werden.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Längsschweißung auf jeder Faltenseite eine zwischen der Längsschweißnaht und dem Folien­ bahnrand liegende doppelwandige Lasche einseitig in der Nähe der Längsschweißnaht und an dem Folien­ bahnrand aufgeschnitten und die anfallenden Folien­ streifen abgeführt werdend bevor der verbleibende Folienbahnteil umgeschlagen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet daß die Lasche auf der Beutelaußenseite in der Nähe der Längsnaht aufgeschnitten wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, da­ durch gekennzeichnet, daß vor dem Herstellen der Beutelseitennähte auf den beiden Faltenseiten die aufeinander liegenden Folienbahnlagen im Abstand der Beutelbreite an den Stellen der späteren Beutelsei­ tennähte im Bereiche der Zugkordeln des Kordelsaumes flächig miteinander verschweißt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die flächige Verschweißung die Zugkordeln quer überdeckend ausgebildet wird.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 8 bis 12, mit einer Zuführein­ richtung zum intermittierenden Transport eines aus zwei an einer Längskante miteinander verbundenen, flach aufeinander gelegten Folienbahnen aus schweiß­ barem Material bestehenden Folienhalbschlauches, mit einer Faltvorrichtung zum Einfalten des Folienhalb­ schlauches im Bereiche der Längskante, mit Mitteln zum Umschlagen von Teilen der Folienbahnen zur Aus­ bildung eines Kordelsaumes, mit Einrichtungen zum Zuführen von Zugkordeln zu dem Kordelsaum, mit Schweißeinrichtungen für Saum- und Längsnähte sowie mit einer Trennschweißeinrichtung zum Abtrennen der einzelnen Zugkordelbeutel und zur Herstellung der Beutelseitennähte, dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung (27) der Zugführeinrichtung hinter der Faltvorrichtung (28) eine auf beiden Faltensei­ ten die aufeinander liegenden Folienbahnlagen (1, 2) getrennt für sich an Längsnähten (12) verschweißende erste Schweißvorrichtung (31) angeordnet ist, an die sich Einrichtungen (35; 38) zum Zuführen der Zugkor­ delstränge (39) auf die Außenseite der Folienbahnen (1, 2) und Mittel (41, 42) zum Umschlagen nach außen der zwischen den Längsnähten (12) und dem freien Folienbahnrand (13) liegenden Folienbahnteile (15, 16) anschließen, daß in Transportrichtung hinter den Umschlagmitteln (35; 38) eine auf beiden Faltensei­ ten die umgeschlagenen Folienbahnteile (15, 16) un­ ter Ausbildung des Kordelsaums (5) an der Außenseite der jeweils benachbarten Folienbahn (1, 2) mittels Saumnähten (17) festschweißende zweite Schweißvor­ richtung (43) angeordnet ist, und daß auf diese die Trennschweißvorrichtung (49) folgt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich­ net, daß zwischen der zweiten Längsschweißvorrich­ tung (43) und der Trennschweißvorrichtung (49) im Bereiche des Kordelsaums (5) eine Querschweißvor­ richtung (46) angeordnet ist, durch die aufeinander liegende Folienbahnlagen, die Zugkordeln (7) über­ greifend, flächig miteinander verschweißbar sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Trennschweißvorrichtung (49) wenigstens einen Schweißbacken (51) aufweist, der im Bereiche der Zugkordeln (7) unwirksam ist.