WO2015173340A1 - Machine et methode de formage-remplissage-scellage pour sachet a ruban - Google Patents

Machine et methode de formage-remplissage-scellage pour sachet a ruban Download PDF

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WO2015173340A1
WO2015173340A1 PCT/EP2015/060668 EP2015060668W WO2015173340A1 WO 2015173340 A1 WO2015173340 A1 WO 2015173340A1 EP 2015060668 W EP2015060668 W EP 2015060668W WO 2015173340 A1 WO2015173340 A1 WO 2015173340A1
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bag
ribbon
film
edge
sheet
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PCT/EP2015/060668
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Henri Bois
Philippe Georges
Stephen Buygnet
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S2F Flexico
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Definitions

  • the present invention relates to the field of sachets.
  • the present invention relates to the field of bags whose closure is provided by pulling on ribbons or cords.
  • cord or “ribbon” will be used interchangeably without this being considered as limiting.
  • cord or tape as used in the context of the present patent application covers in particular any type of cord, tape, wire or equivalent means capable of fulfilling the function corresponding to the present invention.
  • FIGS. 1 and 2 are shown respectively in a perspective view and in a cross-sectional view of a bag of this type known from the state of the art.
  • FIG. 1 shows a bag 10 comprising two main sheets 12, 14.
  • the sheets 12 and 14 are generally rectangular and parallel to each other.
  • the sheets 12 and 14 are connected at a bottom 16 and two sides 17, 18 opposite each other, parallel to each other and perpendicular to the bottom 16, and an open mouth 19 opposite the bottom 16.
  • the bag 10 shown in Figure 1 further comprises near the mouth 19 two sets of parallel channels 30, 32 and 40, 42 respectively receiving a cord or closure tape 31, 33 and 41, 43.
  • a first series of channels comprises two parallel channels 30, 32 adjacent to the mouth 19 respectively on each of the two sheets 12, 14.
  • a second series of channels comprises two other channels 40, 42 parallel to each other, respectively on each of the two sheets 12, 14 set back from the mouth 19.
  • Each of the two channels 30, 32 of the aforementioned first series receives a strand of cord 31, 33.
  • These two strands of cords 31, 33 are interconnected by nodes 35, 36 on both sides of the bag 10 on the outside of the bag 10.
  • Each of the channels 40, 42 of the second series receives a strand of cord 41, 43.
  • the two strands 41, 43 are interconnected by nodes 45, 46 on either side of the bag 10, on the outside the bag.
  • cordet bags of the type illustrated in Figures 1 and 2 attached are of real interest insofar as they allow in principle a simple opening and a simple and reversible closure of the bags 10.
  • the knotting of the strands 31 and 33, 41 and 43 does not make it possible to carry out an automatic filling of the bags 10.
  • the forming and filling machines are necessarily distinct, because of the need to tie the strands 31, 33, 41, 43 outside the filling line.
  • An object of the invention is therefore to improve known processes and machines in order to allow the forming, filling and sealing of ribbon packaging bags, which are simple and easy to implement while improving the rate of production. manufacture of the string bags, and this for a lower manufacturing cost.
  • the invention proposes a forming, filling and sealing machine for the manufacture and filling of a ribbon bag, said sachet comprising a first sheet and a second sheet forming together a first edge and a second edge of the sachet. , and a tape closure device, the form-fill-seal machine comprising:
  • a device configured to bring a film to the machine, a routing device configured to position at least one ribbon on the film,
  • a folding device configured to fold the film so as to form the first sheet and the second sheet of the bag
  • first and second solder jaws configured to weld the first sheet and the second sheet so as to close two sides of the bag and to leave a third side of the bag open
  • a filler chute configured to fill the bag by the third side of the bag
  • the routing device is configured to position two ribbons on the film, said ribbons extending substantially parallel to one another,
  • the machine further comprises a device configured to form a channel configured to receive the ribbon, by fixing a band welded over the ribbon or by folding and welding the film over the ribbon,
  • the routing device is configured to position the ribbon in a direction transverse to a running direction of the film.
  • the folding device comprises a forming neck
  • the first welding jaws are configured to weld the first edge of the bag
  • the second and third solder jaws are combined and configured to successively weld the bottom and the mouth of the bag
  • the routing device is configured to position two ribbons on the film, said ribbons extending substantially parallel to one another,
  • the routing device is configured to position the ribbons on the film so that the first ribbon is adjacent to a first side of the film and the second ribbon is adjacent to a second side of the film, the first ribbon and the second ribbon being of length substantially equal to half the width of the film, so that the first ribbon and the second ribbon are substantially offset relative to each other. the other in a direction perpendicular to the direction of travel of the film,
  • the machine further comprises a device configured to form a first notch in the first side of the film in a zone of the film intended to receive the first ribbon, and a second notch in a central zone of the film, in a zone of the film intended for receiving the second ribbon, so that when folding the film by the folding device, the first notch is at the first edge of the bag and the second notch is at the second edge of the bag,
  • the machine further comprises fourth welding jaws configured to weld the first ribbon on the second edge of the bag and the second ribbon on the first edge of the bag,
  • the routing device is configured to position the ribbon on the film so that said ribbon protrudes on either side of said film
  • the folding device is configured to fold the film so that the free ends of the ribbon are adjacent
  • the folding device is configured to form the second edge of the bag, and the first and second solder jaws are merged and configured to successively weld the bottom and the mouth of the bag, and the third solder jaws are configured to weld the first edge of the bag,
  • the machine further comprises fourth solder jaws configured to weld the ribbon to the film at an area of the film intended to form the second edge of the bag, so as to weld the ribbon both on the second sheet and on the first leaf, the machine further comprises fourth welding jaws configured to weld the ribbon to the film in an area of the film intended to form the first edge of the bag, the ribbon not being fixed on the second sheet,
  • the fourth welding jaws and the first welding jaws or the third welding jaws are combined and are configured to weld the ribbon on the first sheet at the first edge of the bag, the ribbon not being fixed on the second sheet ,
  • the routing device is configured to position two ribbons on the film, said ribbons extending substantially parallel to each other in the direction of travel of the film, so that the first ribbon is adjacent to a ribbon; first side of the film and the second ribbon is adjacent to a second side of the film,
  • the folding device comprises a forming neck, the first welding jaws are configured to weld the mouth of the bag, and the second and third solder jaws are merged and are configured to successively weld the first edge of the bag and the second edge of the bag,
  • the folding device is configured to form the bottom of the bag, and the first and second solder jaws are merged and are configured to successively weld the first edge and the second edge of the bag, and the third solder jaws are configured to solder the mouth of the bag,
  • the machine further comprises fourth welding jaws configured to weld the first ribbon on the second edge of the bag and the second ribbon on the first edge of the bag,
  • the machine further comprises fourth welding jaws configured to weld the first ribbon and the second ribbon together,
  • the machine further comprises fourth welding jaws configured to weld the first ribbon and the second ribbon to the second edge of the bag, the machine further comprises fourth welding jaws configured to weld the first ribbon in an area remote from the second edge of the bag and the second ribbon in an area remote from the first edge of the bag,
  • the fourth welding jaws are combined with the first or second welding jaws or coincide with the second or third welding jaws.
  • the invention also proposes a method for manufacturing and filling a ribbon bag by means of a fornnage-reinforcement-sealing machine as described above, said sachet comprising a first sheet and a second sheet forming together a first edge and a second edge of the bag, and a tape closure device, the method of manufacturing and filling comprising the steps of:
  • a channel configured to receive the ribbon is formed by fixing a welded strip over the ribbon or by folding and welding the film over the ribbon,
  • the ribbon is positioned in a direction transversal to a running direction of the film, the film is folded so as to form the second edge of the bag, the first and the second sheet are welded so as to form the first edge and the bottom of the bag, and the bag is closed by sealing the mouth of the bag,
  • the ribbons are positioned on the film so that the first ribbon is adjacent to a first side of the film and the second ribbon is adjacent to a second side of the film, the first ribbon and the second ribbon being of length substantially equal to one half of the width of the film, so that the first ribbon and the second ribbon are substantially offset relative to each other in a direction perpendicular to the running direction of the film,
  • a first notch is formed in the first side of the film in an area of the film intended to receive the first ribbon
  • a second notch is formed in a central zone of the film, in an area of the film intended to receive the second ribbon, so that when folding the film, the first notch is at the first edge of the bag and the second notch is at the second edge of the bag,
  • the first ribbon is welded to the second edge of the bag and the second ribbon is welded to the first edge of the bag
  • the ribbon is positioned on the film so that said ribbon protrudes on either side of said film, and the film is folded so that the free ends of the ribbon are adjacent,
  • the film is folded so as to form the second edge of the bag, and the first and second sheets are welded so as to form the bottom and the mouth of the bag, and the bag is closed by sealing the first edge of the bag,
  • the tape is welded to the film at an area of the film intended to form the second edge of the bag, so as to weld the tape both on the second sheet and on the first sheet, the ribbon is welded to the film in an area of the film intended to form the first edge of the bag, the ribbon not being fixed on the second sheet,
  • the welding of the ribbon occurs simultaneously with the welding of the first and second sheets so as to weld the ribbon on the first sheet at the first edge of the bag, the ribbon not being fixed on the second sheet,
  • two ribbons are positioned on the film, said ribbons extending substantially parallel to one another in the direction of travel of the film, so that the first ribbon is adjacent to a first side of the film and the second ribbon is adjacent to a second side of the film,
  • the film is folded to form the bottom of the bag, the first and second sheets are welded to form the mouth and the second edge of the bag, and the bag is closed by sealing the first edge of the bag.
  • the film is folded to form the bottom of the bag, and the first and second sheets are welded to form the first and second edge of the bag, and the bag is closed by sealing the mouth of the bag.
  • the first ribbon is welded to the second edge of the bag and the second ribbon is welded to the first edge of the bag
  • the first ribbon and the second ribbon are welded to the second edge of the sachet
  • the first ribbon is welded in an area remote from the second edge of the bag and the second ribbon is welded in an area at a distance from the first edge of the bag,
  • the welding of the first and second ribbon occurs simultaneously with the welding of the first and second sheets or with the welding of the first and second sheets and with the closure of the bag.
  • FIGS. 3a to 3e show different examples of bags obtained by means of a forming-filling-sealing machine according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 4 represents a flowchart of a method for implementing the forming-filling-sealing machine according to the first embodiment of the invention
  • FIG. 5a shows a first example of a forming-filling-sealing machine according to the first embodiment of the invention
  • FIG. 5b represents a second example of a forming-filling-sealing machine according to the first embodiment of the invention.
  • FIGS. 5c and 5d show variants of the second example of a forming-filling-sealing machine according to the first embodiment of the invention
  • FIGS. 6a to 6d show various examples of bags obtained by means of a forming-filling-sealing machine according to a second embodiment of the invention
  • Fig. 7 is a flowchart of a method of operating the forming-fill-sealing machine according to the second embodiment of the present invention.
  • FIGS. 8a to 8c show sectional views, in section, of different examples of bags according to the second embodiment of the invention
  • FIG. 9a represents a first example of a forming-filling-sealing machine according to the second embodiment of the invention.
  • FIG. 9b shows a second example of a forming-filling-sealing machine according to the second embodiment of the invention.
  • the first embodiment relates to a method of manufacturing a cordeted bag (100) on a forming, filling and sealing machine in which the closure device 120 is received in a transverse direction, that is to say perpendicular to the running direction of the film in the machine.
  • the second embodiment relates to a method of manufacturing a cordet bag (100) on a forming, filling and sealing machine in which the closure device 120 is received in the longitudinal direction, that is, that is, parallel to the direction of movement of the film in the machine.
  • FIGS. 3 to 5 illustrate several examples of a ribbon bag 100, a method S10 of manufacturing and filling a ribbon bag 100, and a forming-filling-sealing machine 200, 300 according to a first embodiment of FIG. the invention.
  • Examples of a ribbon bag 100 according to the first embodiment Figures 3a to 3e show examples of ribbon bags 100 obtainable by a method S10 for manufacturing and filling a ribbon bag 100 according to the first embodiment of the invention.
  • the bag 100 comprises a first sheet 1 12 and a second sheet 1 14 parallel and adjacent at rest, and interconnected to form sides.
  • Each of the sides of the first and second sheets 1 12, 1 14 corresponds to a bottom 1 16, two side edges 1 17, 1 18 parallel to each other and orthogonal to the bottom 1 16 and a mouth 1 19 parallel to the bottom 1 16 and orthogonal to the side edges 1 17, 1 18.
  • the material constituting the film 1 is a heat-sealable material, especially a thermoplastic material that can be welded.
  • the plastic material may in particular belong to the family of polyolefins and comprise at least one of the following materials: polyethylene, polypropylene, low density polyethylene, high density polyethylene, or a copolymer of these monomers.
  • the sheets 1 12, 1 14 may be transparent. They may, however, be provided with any appropriate printing or decoration.
  • Sheets January 12, January 14 may also be made of composite material, incorporating for example sheets of paper and / or metal, for example sandwich structure.
  • the film 1 in the composite material comprises an inner face 1 13 formed in a heat-sealable material, in particular a thermoplastic material.
  • the plastic material may in particular belong to the family of polyolefins and comprise at least one of the following materials polyethylene, polypropylene, low density polyethylene, high density polyethylene, or a copolymer of these monomers.
  • the bag 100 further comprises a closure device 120 comprising:
  • a channel 130 extending along the two sheets 1 12, 1 14 of the bag 100 between the edges 1 17, 1 18, the channel 130 comprising a first end 132 and a second end 134 adjacent to the first edge 1 17, and
  • a ribbon 136 housed in the channel 130 between the first end 132 and the second end 134 so that the two free ends of the ribbon 136 are flush with the channel 130 at the same edge 1 17 of the bag 100 and thus forms a loop.
  • the ribbon 136 is additionally projecting from at least one of the ends 132, 134 of the channel 130.
  • the closure of the bag 100 is therefore effected by pulling on the free ends of the ribbon 136 in the extension of the channel 130, in the same direction, by grasping the first edge 17 of the bag at which the ribbon 136 projects.
  • the ribbon 130 is left free to slide in the channel 130. It will be understood that the loop formed by the ribbon 136 in its channel 130 makes it possible to limit the risks that the ribbon 136 will exit the channel 130, without the need to form a node at its free ends.
  • the ribbon 136 is welded to the channel 130.
  • the ribbon 136 is for example welded to the channel 130 in an area adjacent to the second edge 1 18 of the bag 100, as shown in Figure 3b.
  • the ribbon 136 is thus welded in an area extending generally midway from the ends 132, 134 of the channel 130.
  • the ribbon 136 can then be welded either directly to the second edge 1 18, or low distance from the second edge 1 18.
  • the ribbon 136 may also be welded to the channel 130 in an area adjacent to the first end 132 of said channel 130, as shown in Figure 3c.
  • the ribbon 136 can then be welded either directly at the first end 132 of the channel 130, or at a short distance from the first end 132.
  • the weld 138 of the ribbon 136 to the channel 130 to block the ribbon 136 in the channel 130 without the need to form a node at its free ends.
  • the ribbon 136 protrudes from the first edge 11 of the channel 130.
  • the free ends 132, 134 of the ribbon 136 may also be welded together at their protruding part of the ends 132. , 134 of the channel 130.
  • the length of the ribbon 136 may globally correspond to the length of the channel 130.
  • the bag 100 may also be provided with a notch 137 (or clearances) formed at the ends 132, 134 of the channel 130 of which the ribbon 136 protrudes.
  • the length of the ribbon 136 can then be substantially equal to that of the channel 130, while allowing easy handling by a user.
  • the bag 100 comprises a closure device 120 comprising:
  • first channel 130 and a second channel 140 extending between the edges 17, 18 of the bag, respectively on the first and second sheets 112, 114 of the bag 100, the first channel 130 and the second channel 140 each comprising a first end 132, 142 and a second end 134, 144, and - a first ribbon 136, housed in the first channel 130, and a second ribbon 146, housed in the second channel 140, the first ribbon 136 projecting from the first end 132 of the first channel 130 and the second ribbon 146 projecting from the second end 144 of the second channel 140.
  • the first ribbon 130 is welded in an area adjacent to the second end 134 of the first channel 130 and the second ribbon 146 is welded in an area adjacent to the first end 142 of the second channel 140.
  • the ribbons 136, 146 can then be welded to either directly at the free ends 132, 144 respectively, or at a short distance from these free ends 132, 144.
  • the first end 132 of the first channel 130 and the first end 142 of the second channel 140 are adjacent to the first edge 11 of the bag 100.
  • the first band 136 and the second band 146 make protruding from their channel 130, 140 respectively at an edge 17,11,18 opposite the bag 100.
  • the closure of the bag 100 is therefore done by pulling the ribbons 136, 146 in the extension of their channel 130, 140 respective, in opposite directions.
  • the closure of the mouth 1 19 is easily obtained.
  • the first end 132 of the first channel 130 and the second end 144 of the second channel 140 are adjacent to the same edge 17 or 18 of the bag 100.
  • the first band 136 and the second band 146 protrude from their respective channel 130, 140 at the same edge 1 17 or 1 18 of the bag 100.
  • the closure of the bag 100 is therefore done by pulling on the ribbons 136, 146 in the extension of their respective channel 130, 140 , in the same way.
  • Those skilled in the art will understand that, by pulling on the emergent ends of each of the ribbons 136, 146 by grasping the first edge 17 of the bag at which the ribbons 136, 146 project, the closure of the rim is easily obtained. mouth 1 19.
  • the first channel 130 and the second channel 140 may be offset relative to each other depending on the height of the bag 100, that is to say that the second channel 140 may be closer to the mouth 1 19 of the bag 100 as the first channel 130, so that they do not overlap when the bag 100 is laid flat.
  • the first and the second channel 130, 140 are not offset relative to each other according to the height of the bag 100, so that they are superimposed when the bag 100 is laid flat.
  • the ribbons 136, 146 do not exceed the edges 17, 18 of the bag 100.
  • the length of the ribbons 136, 146 corresponds globally to the length of their respective channel 130, 140.
  • the bag 100 may also be provided with notches 137, 147 (or clearances) formed at the ends 132, 144 of the channels 130, 140 of which the first and second ribbons 136, 146 project.
  • the length of the ribbon 136 can then be substantially equal to that of the channel 130, while allowing easy handling by a user.
  • the closure device 120 may be made at the mouth 1 19 or at a distance therefrom.
  • the closure device 120 may extend in the first quarter of the bag 100, typically two, preferably three centimeters from the mouth 1 19.
  • the ribbon (s) 136, 146 may be made of a heat sealable material, typically a polyolefin comprising a polymer or a copolymer among the following materials: polypropylene and its copolymers, polyethylene and its copolymers, high density polyethylene, low density polyethylene.
  • a heat sealable material typically a polyolefin comprising a polymer or a copolymer among the following materials: polypropylene and its copolymers, polyethylene and its copolymers, high density polyethylene, low density polyethylene.
  • or ribbons 136, 146 may be made of a material compatible with the material comprising the sheets 1 12, 1 14.
  • the sheets 1 12, 1 14 (or at least their inner layer) and the ribbon or ribbons 136, 146 may in particular be made of an identical material or the like.
  • the sheets 1 12, 1 14 and the or ribbons 136, 146 may be made of polyethylene or polypropylene.
  • the ribbons 136, 146 are formed in a non-fuse material (such as cotton or polyester for example), that is to say a material whose melting temperature is higher than the soldering temperatures used. on the material of the bag 100.
  • the solder attachment 138 of the ribbon (s) 136, 146 to the channel 130 or to their respective channel 130, 140 then has the effect of mechanically trapping the ribbon (s) 136, 146 in the weld 138.
  • the welding 138 or channels 130 140 produces a shearing effect of the ribbon or ribbons 136, 146 thus forming points of connection between the bag 100 and the ribbon or ribbons 136, 146.
  • the bags 100 according to the first embodiment can be obtained on a machine called horizontal 200 (Figure 5a) or vertical 300 ( Figure 5b to 5d) according to a manufacturing method S10 comprising the following steps.
  • a film 1 for forming the sheets 1 12, 1 14 of the bag 100 is fed to a forming-filling-sealing machine 200.
  • notches 137, 147 may be formed on the film 1, in the region of the film 1 intended to receive the end or ends 132, 134 of the channel 130 or the ends 132, 144 of the channels 130, 140 of which the ribbons 136, 146 project.
  • the zone intended to receive the ends 132, 144 of the channels 130, 140 may notably comprise one of the edges of the film and a central part of the film (for the bag of FIG. example), or both edges of the film (for the bag of Figure 3e for example). In the latter case, at the end of the method S10, the ribbons 136, 146 will protrude from the first edge 1 17 of the bag 100.
  • the zone intended to receive the ends 132, 144 of the channels 130, 140 may also comprise only a central part of the film (for the bag of Figure 3e for example). In the latter case, at the end of the method S10, the ribbons 136, 146 will protrude from the second edge 18 of the bag 100.
  • the notches 137, 147 may be offset relative to each other in the direction of scrolling of movie 1, or not to form a single notch of which the ribbons 136, 146 both protrude.
  • a ribbon 136 is fed onto the film 1, perpendicular to a running direction of the film 1. If necessary, the ribbon 136 is placed on the film 1 so that a free end of the ribbon 136 is positioned at the notch 137.
  • a second ribbon 146 is also fed to the film 1, perpendicularly to a running direction of the film 1, where appropriate at the second notch 147
  • the first and second ribbons 136, 146 are positioned offset from each other in the direction perpendicular to the running direction of the film 1.
  • the first ribbon 136 extends for example from a first side of the film 1 to a central zone of the film 1, while the second ribbon 146 extends from the central zone of the film 1 to a second side of the film. movie 1
  • the first and second ribbons 136, 146 may also be positioned offset from each other in the running direction of the film 1.
  • a band 139 or bands 139 are also be positioned offset from each other in the running direction of the film 1.
  • the ribbon 136 or ribbons 136, 146 may be soldered to channel 130 or their respective channel 130, 140.
  • the ribbon 136 may for example be welded to the channel 130 in an area adjacent to one 132 of the ends of the channel 130.
  • the ribbon 136 may be welded to the channel 130 in an area extending generally midway between the ends 132, 134 of the channel 130.
  • the ribbon 136 is left free to slide in the channel 130.
  • the first ribbon 136 is welded in an area adjacent to the second end 134 of the first channel 130 and the second ribbon 146 is welded in an area adjacent to the first end 142 of the second channel 140.
  • a sixth step S16 the film 1 provided with the ribbon 136 or ribbons 136 is folded back on itself, along a fold line extending in the direction of travel of the film 1, so as to form the first and the second Sheets 1 12, 1 14. The fold line defines the second edge 1 18 of the bag 100.
  • the film 1 is fed to a forming neck for folding the film 1 on itself.
  • the bag 100 is open at three of these sides.
  • a seventh step S17 the first and the second sheet January 12, January 14 are welded together, so as to close two of the three open sides of the bag 100.
  • the first and the second sheet 1 12, 1 14 are welded together, the weld forming the bottom
  • the mouth 1 19 is further equipped with a ribbon 136 housed in a channel 130 and optionally welded to said channel 130.
  • the first and second sheets 1 12, 1 14 are welded together, in a longitudinal weld forming the first edge 1 17 of the bag 100 in a direction parallel to the direction of rotation. running the film, then following a transverse weld forming the bottom 1 16 of the bag 100 in a direction perpendicular to the direction of the film 1.
  • the longitudinal weld of the first and second sheets January 12, January 14 may further allow the ribbon 136 to be welded to itself at the ends 132, 134 of the channel 130 or to weld the ribbon 136 to the first edge.
  • the bags 100 obtained then have a bottom 1 16 and edges 1 17, 1 18 sealed, and an opening 1 19 open.
  • the mouth 1 19 is further equipped with one or more ribbons 136 housed in a channel 130, 140 and optionally welded to said channel 130, 140.
  • the sixth and seventh steps S16, S17 thus make it possible to form the bag 100.
  • the bag 100 is filled by the last of the sides of the bag 100 remained open.
  • the bag 100 is filled by the side intended to form the first edge 11 of the bag 100
  • the bag 100 is filled by the side intended to form the mouth 1 19 of the bag 100.
  • the first and second sheets 112, 114 can be welded together so as to close the last of the sides of the 100 bag remained open and thus seal the bag 100.
  • the first and second sheet 1 12, 1 14 are welded together so as to form the first edge 1 17 of the bag 100.
  • the welding S19 of the first and second sheets January 12, January 14 may further allow the ribbon 136 to be welded to itself at the ends 132, 134 of the channel 130 or to weld the ribbon 136 to the first edge 1 17 of the bag 100 without attaching it to the second sheet 1 14 (for the bag 100 of Figure 3c).
  • the first and second sheets 1 12, 1 14 are welded together so as to form the mouth 1 19 of the bag 100.
  • the bag 100 is further filled and sealed.
  • the bags 100 according to the first embodiment can then be obtained using a form-fill-seal machine 200, 300 comprising:
  • a device 210, 310 configured to feed a film 1 onto the forming-filling-sealing machine 200, 300,
  • a routing device 215, 315 configured to bring a ribbon 136 onto the film 1 (see FIGS. 5a and 5b) perpendicularly to a running direction of the film 1.
  • the routing device 315 is further configured to bring a second ribbon 146 onto the film 1 (see FIGS. 5c and 5d), perpendicular to the running direction of the film 1 so that the first and the second ribbon 136, 146 extend substantially parallel to each other.
  • the routing device 315 can then further be configured to position the first and second ribbons 136, 146 offset with respect to each other in the running direction of the film 1 and in the direction perpendicular to the direction of rotation. scrolling of movie 1,
  • a device 225, 325 configured to form the channel 130 or the first channel 130 and the second channel 140 on the film 1, in particular to bring back a strip 139 or strips 139, 149 intended to form the channel 130 or the channels 130, 140 on the film 1, over the ribbon 136 or the ribbons 136, 146, so that the channel 130 or the channels 130, 140 extend perpendicular to the direction of travel of the film 1,
  • welding bars 230, 330 configured to weld the channel 130 or the first channel 130 and the second channel 140 on the film 1, in particular for soldering the strip 139 or the strips 139, 149 attached to the film 1, on top the ribbon 136 or the ribbons 136, 146,
  • the folding device 340 comprises a forming neck
  • first and second welding jaws 245a, 245b; 345a, 345b configured to weld the first sheet 1 12 to the second sheet 1 14 and respectively to form the first and second edges 1 17, 1 18 ( Figure 5a) or the first edge 1 17 and the bottom 1 16 ( Figures 5b to 5d )
  • a filling chute 250, 350 configured to fill the bag 100 with the side left open
  • third welding jaws 255, 355 configured to seal the bag 100 by closing the side left open.
  • the first and second welding jaws 245a, 245b can be combined and configured to successively soldering the bottom 1 16 and the mouth 1 19 of the bag 100 through the scrolling of the bag 100 in the machine 200.
  • the second and third solder jaws 345b, 355 may be combined and configured to successively weld the bottom 1 16 and the mouth 1 19 of the bag 100 by scrolling the bag 100 into the machine 300.
  • the forming-filling-sealing machine 200, 300 may comprise fourth solder jaws 235, 335 configured to weld the strip 136 to the channel 130 or the first strip 136 to the first channel 130 and the second strip 146 to the second channel 140.
  • the fourth welding jaws 235 may be merged with the third welding jaws 255 and configured to weld the ribbon 136 onto the first sheet 1 12 at the first edge 1 17 of the bag 100. , without welding the ribbon 136 on the second sheet 1 14. This allows in particular to obtain a bag 100 as shown in Figure 3c.
  • the fourth welding jaws 335 may be merged with the first solder jaws 345a and configured to weld the strip 136 onto the first sheet 1 12 at the first edge 1 17 of the bag 100. , without welding the ribbon 136 on the second sheet 1 14. This allows in particular to obtain a bag 100 as shown in Figure 3c.
  • the fourth solder jaws 335 and the first solder jaws 345a may be merged, so as to weld simultaneously the first and the second ribbon 136, 146 and the first edge 1 17. This allows to obtain a particular bag 100 as shown in Figure 3e.
  • the forming-filling-sealing machine 200, 300 may further comprise a device 220, 320 configured to form one or more notches 137, 147 (or clearances) on the film 1, in the region of the film 1 intended to receive the ends 132, 134 of the channel 130 or the first end 132 of the first channel 130 and the second end 144 of the second channel 140.
  • the device 220, 320 is then preferably positioned between the device 210, 310 configured to bring the film 1 and the device 215, 315 configured to bring the ribbons or, 136, 146.
  • the embodiment of the notch or notches 137, 147 in the film 1 makes it possible to remove material at the ends 132, 134, 144 to remain free from the channel or channels 130, 140, so that, during the welding of the first and second sheets 1 12, 1 14 of the bag 100 by the third welding jaws 255 or by the first welding jaws 345a, the heat applied by the jaws 255, 345a does not have to effect of locally melting the film 1 and weld, or even cut, the end or ends 132, 134, 144 or ribbons 136, 146, thus ensuring that the or ribbons 136, 146 remain free of movement at the level of these ends 132, 134, 144.
  • the welding jaws 345a, 255 configured to weld the first edge January 17 of the bag 100 may further have, in a weld face, a notch configured to come opposite the notch 137, 147. It will be understood in fact that when the ribbon 136 is formed in a heat-sealable material, it is preferable to prevent its projecting portions of the channel 130 at the notch 137 from being cut by the welding jaws 345a, 255, when the latter weld the first sheet January 12 on the second sheet 1 14.
  • Second embodiment longitudinal fastening of the closure device 120
  • FIGS. 6 to 8 illustrate several examples of a ribbon bag 100, a method S20 for manufacturing and filling a ribbon bag 100, and a forming-filling-sealing machine 400, 500 according to a second embodiment of FIG. the invention.
  • FIGS. 6a to 6d illustrate examples of ribbon bags 100 obtained according to a method S20 of manufacturing and filling a ribbon bag 100 according to a second embodiment of the invention.
  • the bag 100 comprises a closure device 120 comprising:
  • first channel 130 and a second channel 140 extending between the edges 17, 18 of the sachet, respectively on the first and the second sheets 1 12, 1 14, the first channel 130 and the second channel 140 each comprising a first end 132, 142 and a second end 134, 144, and
  • first ribbon 136 housed in the first channel 130
  • second ribbon 146 housed in the second channel 140
  • the first ribbon 136 projecting from the first end 132 of the first channel 130
  • the second ribbon 146 projecting from the second end 144 of the second channel 140.
  • the first ribbon 136 is welded to the first channel 130
  • the second ribbon 146 is welded to the second channel 140. It will be understood that the welding of the ribbons 136, 146 to their respective channel 130, 140 allows to block the ribbons 136, 146 in the channels 130, 140 without the need to form a node at their free end.
  • the first ribbon 130 is welded in an area adjacent to the second end 134 of the first channel 130 and the second ribbon 146 is welded in an area adjacent to the first end 142 of the second channel 140.
  • the ribbons 136, 146 can then be welded either directly at the free ends 132, 144 respectively, or at a short distance from these free ends 132, 144.
  • the first end 132 of the first channel 130 and the first end 142 of the second channel 140 may be adjacent to the first edge 11 of the bag 100, as shown in Figure 6a.
  • the first ribbon 136 and the second ribbon 146 protrude from their respective channel 130, 140 at an edge 17, 1 18 opposite the bag 100.
  • the closure of the bag 100 is therefore done by pulling on the ribbons 136, 146 in the extension of their channel 130, 140 respectively, in opposite directions.
  • the closure of the mouth 1 19 is easily obtained.
  • the first end 132 of the first channel 130 and the second end 144 of the second channel 140 may also be adjacent to the first edge 11 of the bag 100, as shown in FIG. 6b.
  • the first ribbon 136 and the second ribbon 146 protrude from their respective channel 130, 140 at the same edge 17 of the bag 100.
  • the closure of the bag 100 is therefore effected by pulling on the ribbons 136, 146 in the extending their channel 130, 140 respectively, in the same direction, by grasping the first edge 1 17 of the bag at which protrude the ribbons 136, 146.
  • the first ribbon 136 is welded to the channel 130 in a first zone 151 extending at a distance from the second end 134 of the first channel 130 and the second ribbon 146 is welded to the channel 140 in a second zone 152 extending away from the first end 142 of the second channel 140.
  • the first zone 151 and the second zone 152 may be extend in a central portion of the first sheet 1 12 and the second sheet 1 14, respectively.
  • the first zone 151 and the second zone 152 may be superimposed or offset with respect to one another along the channels 130, 140.
  • the first ribbon 136 also projects from the second end 134 of the first channel 103 while the second ribbon 146 also projects from the first end 142 of the second channel 140.
  • the closure of a 100 s bag thus, by grasping the bag 100 in the first and second zones 151, 152, at the fastening of the ribbons 136, 146, and pulling on the free ends of the ribbons 136, 146 (or simultaneously, at the level of a first edge 1 17 of the bag 100 and then at the second edge 1 18 of the bag 100).
  • This closure is particularly easy insofar as the distance to be traveled by the edges 1 17, 1 18 to reach the closed configuration of the bag 100 is reduced (by half when the areas 151 and 152 are in the middle of the channels 130, 140), which reduces both the time required to close the bag 100 and friction related to the pleating of the sheets 1 12, 1 14.
  • the opening can also be done by pulling on the edges 1 17, 1 18 of the bag 100 either holding the first and second zones 152 in their hands and pulling on the first 11 and then the second edge 18 of the bag 100.
  • the opening is simplified by the separation of the channels 130, 140 in two. parts by welding in the first 151 and the second zone 152.
  • the first channel 130 and the second channel 140 may be offset relative to one another according to the height of the bag 100, that is to say that the second channel 140 may be closer to the mouth 1 19 of the bag 100 than the first channel 130, so that they do not overlap when the bag 100 is laid flat.
  • This offset of the first and second channels 130, 140 makes it possible, when the bag is closed 100 by pulling on the ribbons 136, 146 in opposite directions, to deform the channels 130, 140 and thus the mouth 1 19 by bringing the first channel 130 and the second channel 140 closer together. This deformation has the consequence of accentuating the folding sheets 1 12, 1 14 and thus improve the sealing of the bag 100.
  • first channel 130 and the second channel 140 may on the contrary be superimposed and not be offset relative to each other according to the height of the bag 100.
  • the bags 100 according to the second embodiment can be obtained on a so-called horizontal machine 400 (FIG. 9a) or vertical machine 500 (FIG. 9b) according to a manufacturing and filling method S20 comprising the following steps.
  • a film 1 for forming the sheets 1 12, 1 14 of the bag 100 is fed to a form-fill-seal machine 400, 500.
  • notches 137, 147 may be formed on the film, in the region of the film intended to receive the ends 132, 134, 142, 144 of the channels 130, 140.
  • first and second ribbons 136, 146 are fed onto the film 1, parallel to a running direction of the film 1.
  • the sides of the film 1 are folded back on themselves to form the first and second channels 130, 140, so that the channels 130, 140 extend parallel to the scroll direction of the movie 1.
  • the sides of the film 1 are then welded to said film by providing one or two weld lines 131, 133; 141, 143 of the fold thus formed on the sheets 1 12, 1 14 to define between the weld lines 131, 133 and 141, 143 the channels 130, 140 ( Figure 8c).
  • strips 139, 149 intended to form the first and second channels 130, 140 are attached and welded to the outside (FIG. 8a) or to the inside (FIG. 8b) of the film 1, over the first and second ribbon 136, 146, so that the channels 130, 140 extend parallel to the running direction of the film 1.
  • the ribbons 136, 146 may be soldered to their respective channel 130, 140.
  • the first ribbon 136 may for example be welded to a portion of the first channel 130 intended to form the second end 134 of the first channel 130
  • the second ribbon 146 may for example be welded to a portion of the second channel 140 intended to forming the first end 142 of the second channel 140.
  • the portions intended to form the first end 132 of the first channel 130 and the first end 142 of the second channel 140 may be adjacent to the first edge 1 17 of the bag 100.
  • the parts intended to to form the first end 132 of the first channel 130 and the second end 144 of the second channel 140 may be adjacent to the first edge 1 17 of the bag 100.
  • the first ribbon 136 may also be welded to the channel 130 in a first zone 151 extending away from the second end 134 of the first channel 130 and the second ribbon 146 may be welded to the channel 140 in a second zone 152 extending to distance from the first end 142 of the second channel 140.
  • first and second ribbon 136, 146 may be left free to slide in their respective channel 130, 140.
  • the film 1 provided with the first and second ribbons 136, 146 is folded back on itself, along a fold line extending in the direction of travel of the film 1, so as to form the first and second sheets 1 12, 1 14.
  • the fold line defines the bottom 1 16 of the bag 100.
  • the film 1 is fed to a forming neck for folding the film 1 on itself.
  • the bag 100 is open at three of these sides.
  • a seventh step S27 the first and the second sheet January 12, January 14 are welded together, so as to close two of the three sides of the bag 100 open.
  • the first and the second sheets 1 12, 1 14 are welded together in a direction perpendicular to the direction of travel of the film 1, so as to successively form the first and the second edge 1 17, 1 18 of the bag 100 through the scrolling of the film.
  • the welding of the first and second sheets January 12, January 14 between them makes it possible to close simultaneously the second edge 1 18 of a given bag 100 and the first edge 1 17 of the bag 100 located downstream.
  • the bags 100 obtained then have a bottom 1 16, a first edge 1 17 and a second edge 1 18 sealed, and an opening 1 19 open.
  • the mouth 1 19 is further equipped with one or several ribbons 136 housed in a channel 130, 140 and possibly welded to said channel 130, 140.
  • the transverse welding of the first and second sheets 1 12, 1 14 in order to successively close the first and the second edge 1 17, 1 18 of the bag 100 may further allow to weld the ribbons 136, 146 between them at the ends 132, 134, 142, 144 of the channels 130, 140 (see Figure 6d).
  • the transverse welding of the first and second sheets 1 12, 1 14 in order to close the first and the second edge 1 17, 1 18 of the bag 100 may further enable the second ribbon 146 to be welded to the second channel 140 and the first ribbon 136 to first channel 130 respectively at the first and second edges 1 17, 1 18 (see Figure 6a).
  • the first and second sheets 1 12, 1 14 are successively welded together in a longitudinal weld closing the mouth 1 19 of the bag 100 in a direction parallel to the direction of travel. of the film, then following a transverse weld closing the first edge 1 17 of the bag 100 in a direction perpendicular to the direction of the film 1.
  • the transverse welding of the first edge 1 17 of the bag 100 also makes it possible to seal, thanks to the movement of the film 1, the second edge 1 18 of the bag 100 situated downstream.
  • the bags 100 obtained then have a bottom 1 16 formed by the fold of the bag 100, a first edge 1 17 and a mouth 1 19 sealed, and a second edge 1 18 open.
  • the mouth 1 19 is further equipped with one or more ribbons 136 housed in a channel 130, 140 and optionally welded to said channel 130, 140.
  • the transverse welding of the first and second sheets 1 12, 1 14 in order to close the first edge 1 17 of the bag 100 may further allow welding the strips 136, 146 between them at the ends 132, 142 of the channels 130, 140 adjacent the first edge 1 17 (see Figure 6d).
  • the transverse welding of the first and second sheets 1 12, 1 14 in order to close the first edge 1 17 of the bag 100 can furthermore make it possible to soldering the second ribbon 146 to the second channel 140 at the first edge 1 17 (see Figure 6a).
  • the ribbons 136, 146 are not cut during the seventh step S27.
  • the ribbons 136, 146 housed in their respective channel 130, 140 protrude from the edges 17, 18 of the bag 100 and remain housed in the channels 130, 140 formed on the film 1 for the bag 100 downstream.
  • the sixth and seventh steps S26, S27 thus make it possible to form the bag 100.
  • the first and second sheets 1 12, 1 14 are welded together so as to form the mouth 1 19 of the bag 100 in a longitudinal weld
  • the first and the second sheet 1 12, 1 14 are welded together so as to form the second edge 1 18 of the bag 100 in a transverse weld.
  • the ribbons 136, 146 can during the ninth step S9 be cut and welded to each other at the ends 134, 144 of the channels 130, 140 adjacent to the second edge 1 18 (see Figure 6d).
  • the transverse welding of the first and second sheets 1 12, 1 14 in order to close the second edge 1 18 of the bag 100 may further allow welding the first ribbon 136 to the first channel 130 at the second edge 1 18 (see Figure 6a) .
  • the first and second ribbon 136, 146 are cut so that the free ends of the ribbons 136, 146 protrude from the edge or edges 17, 18 of the bag 100 (FIGS. 6c).
  • the ribbons 136, 146 are for example cut with heat, when the ribbons 136, 146 are in a heat-sealing material.
  • the tenth step S30 can take place after the filling step S28 of the bag 100 and before the sealing step S29 of the bag 100.
  • the bags 100 can then be obtained using a forming-filling-sealing machine 400, 500 comprising:
  • a device 410, 510 configured to feed a film 1 onto the forming-filling-sealing machine 400, 500,
  • a routing device 415, 515 configured to bring a first and second ribbon 136, 146 onto the film 1, parallel to a running direction of the film 1, so that the first ribbon 136 is adjacent to a first side of the film film 1 and the second ribbon 146 is adjacent to a second side of the film 1,
  • a device 425, 525 configured to form the first channel 130 and the second channel 140 on the film 1.
  • the device 425, 525 is for example configured to fold on themselves the sides of the film 1 so as to form the first and second channels 130, 140, so that the channels 130, 140 extend parallel to the direction of scrolling of the movie 1.
  • the device 425, 525 may also be configured to yield strips 139, 149 for forming the channels 130, 140 on the outside or on the inside of the film 1, over the ribbons 136, 146, so that the channels 130, 140 extend parallel to the running direction of the film 1,
  • welding bars 430, 530 configured for welding the first channel 130 and the second channel 140 on the film 1, in particular for welding the folded sides of the film 1 or the strips 139, 149 attached to the film 1 over the ribbons 136, 146,
  • the folding device 540 comprises a forming neck
  • first and second welding jaws 445a, 445b; 545a, 545b configured to weld the first sheet 1 12 to the second sheet 1 14 and respectively to form the first and the second edge 1 17, 1 18 ( Figure 9a) or the mouth 1 19 and the second edge 1 18 ( Figure 9b )
  • a filling chute 450, 550 configured to fill the bag 100 by the side left open
  • third solder jaws 455, 555 configured to seal the bag 100 by closing the open side.
  • the first and second solder jaws 445a, 445b may be combined and configured to successively weld the first and second edges 17, 18 of the bag 100 by scrolling the bag 100 through the machine 200.
  • the second and third solder jaws 545b, 555 can be combined and configured to successively weld the second edge 18 and the first edge 17 of the bag 100 by scrolling the bag 100 through the machine 200.
  • the form-fill-seal machine 400, 500 may comprise fourth welding jaws 435, 535 configured for soldering the first ribbon 136 to the first channel 130 and the second ribbon 146 to the second channel 140.
  • the fourth welding jaws 435 may be merged with the first and second welding jaws 445a and 445b.
  • the fourth welding jaws 535 may be merged with the second and third welding jaws 545b, 555.
  • the forming-filling-sealing machine 400
  • 500 may further comprise a device 420, 520 configured to form one or more notches 137, 147 (or clearances) on the film 1, in the region of the film 1 for receiving the first end 132 of the first channel 130 and the second end 144 of the second channel 140.
  • the device 420, 520 is then preferably positioned between the device 410, 510 configured to bring the film 1 and the device 415, 515 configured to bring the ribbons or, 136, 146.
  • the notches 137, 147 are intended to avoid welding or cutting ribbons 136, 146 on the film 1, during S27 and / or S29 welding.
  • the machine 400, 500 comprises a device 420, 520 configured to form notches 137, 147 on the film 1 and that it is desired that the ribbons 136, 146 protrude from the ends 132, 144 or 132, 134, 142, 144 of their respective channel 130, 140, the first and / or second solder jaws 445a, 445b or even the third solder jaws 555 may furthermore have, in a welding face, a notch configured to face the notches 137, 147.
  • the form-fill-seal machine 400, 500 may comprise a cutter 460, 560 configured to cut the first and / or second ribbon 136, 146.

Abstract

L'invention se rapporte à une machine (200) de formage-remplissage-scellage pour la fabrication et le remplissage d'un sachet (100) à ruban, ledit sachet comportant une première feuille (112) et une deuxième feuille (114) formant ensemble un premier bord (117) et un deuxième bord (118) du sachet, et un dispositif de fermeture (120) à ruban, la machine comprenant : - un dispositif (210) configuré pour amener un film (1) sur la machine, - un dispositif d'acheminement (215) configuré pour positionner au moins un ruban (136) sur le film, - un dispositif de pliage (240) configuré pour plier le film (1) de manière à former la première feuille (112) et la deuxième feuille (114) du sachet, - des mâchoires de soudure (245a, 245b) configurées pour souder la première feuille (112) et la deuxième feuille (114) de manière à fermer deux côtés du sachet et à laisser un troisième côté du sachet ouvert, - une goulotte de remplissage (250) configurée pour remplir le sachet par le troisième côté du sachet, et - des mâchoires de soudure (255) configurées pour fermer le sachet en scellant le troisième côté.

Description

MACHINE ET METHODE DE FORMAGE-REMPLISSAGE-SCELLAGE POUR SACHET A RUBAN
DOMAINE DE L'INVENTION
La présente invention concerne le domaine des sachets.
Plus précisément la présente invention concerne le domaine des sachets dont la fermeture est assurée par traction sur des rubans ou cordonnets.
Dans la suite de la description on utilisera indifféremment le terme « cordonnet » ou « ruban » sans que ceci puisse être considéré comme limitatif. Le terme cordonnet ou ruban tel qu'utilisé dans le cadre de la présente demande de brevet couvre en particulier tout type de cordonnet, ruban, fil ou moyen équivalent propre à remplir la fonction correspondant à la présente invention.
ETAT DE L'ART
On a déjà proposé de nombreux sachets comprenant un cordonnet de fermeture.
On a représenté par exemple sur les figures 1 et 2 annexées, respectivement selon une vue en perspective et selon une vue en coupe transversale, un sachet de ce type connu de l'état de la technique.
On aperçoit sur la figure 1 annexée un sachet 10 comprenant deux feuilles principales 12, 14.
Les feuilles 12 et 14 sont globalement rectangulaires et parallèles entre elles.
Les feuilles 12 et 14 sont reliées au niveau d'un fond 16 et de deux côtés 17, 18 opposés entre eux, parallèles entre eux et perpendiculaires au fond 16, ainsi qu'une embouchure ouverte 19 opposée au fond 16.
Le sachet 10 représenté sur la figure 1 comprend en outre à proximité de l'embouchure 19 deux séries de canaux parallèles 30, 32 et 40, 42 recevant respectivement un cordonnet ou ruban de fermeture 31 , 33 et 41 , 43. Une première série de canaux comprend deux canaux 30, 32 parallèles adjacents à l'embouchure 19 respectivement sur chacune des deux feuilles 12, 14.
Une deuxième série de canaux comprend deux autres canaux 40, 42 parallèles entre eux, respectivement sur chacune des deux feuilles 12, 14 en retrait de l'embouchure 19.
Chacun des deux canaux 30, 32 de la première série précitée reçoit un brin de cordonnet 31 , 33. Ces deux brins de cordonnets 31 , 33 sont reliés entre eux par des nœuds 35, 36 de part et d'autre des côtés du sachet 10, sur l'extérieur du sachet 10.
Chacun des canaux 40, 42 de la deuxième série reçoit un brin de cordonnet 41 , 43. Les deux brins 41 , 43 sont reliés entre eux par des nœuds 45, 46 de part et d'autre des côtés du sachet 10, sur l'extérieur du sachet.
Par traction sur des extrémités respectives opposées des deux ensembles de cordonnets, par exemple par traction dans des directions opposées respectivement sur les nœuds 35 et 46 comme schématisé sur la figure 1 par les flèches référencées A et B, l'on obtient un resserrement, puis la fermeture de l'embouchure 19 du sachet 10.
En théorie les sachets à cordonnets du type illustré sur les figures 1 et 2 annexées présentent un réel intérêt dans la mesure où ils permettent en principe une ouverture simple et une fermeture simple et réversible des sachets 10.
Toutefois, il est difficile de réaliser ces sachets 10 de manière simple et rapide. Il est en effet nécessaire, sur la ligne de fabrication de nouer ensemble les brins 31 et 33, 41 et 43 afin de réaliser des nœuds. Or, ce nouage requiert l'utilisation de machines spécifiques et ralentit très fortement la cadence. Par ailleurs, il existe un risque important de devoir arrêter la ligne de fabrication au niveau des noueuses (qui réalisent les nœuds sur les brins).
En outre, le nouage des brins 31 et 33, 41 et 43 ne permet pas de réaliser un remplissage automatique des sachets 10. Pour remplir de tels sachets à cordonnets 10, il est en effet nécessaire d'amener d'abord un film sur une machine de formage afin de former le sachet 10 muni de ses cordonnets dont les brins 31 , 33, 41 , 43 sont libres, puis d'amener ce sachet 10 à une noueuse qui réalise les nœuds sur les brins 31 , 33, 41 , 43, et enfin d'amener le sachet 10 avec les brins 31 , 33, 41 , 43 ainsi noués sur une machine de remplissage. Les machines de formage et de remplissage sont donc nécessairement distinctes, en raison de la nécessité de nouer les brins 31 , 33, 41 , 43 en dehors de la chaîne de remplissage.
On pourra notamment se référer aux documents US 3 058 402, DE 42 44 024 ou encore US 2013/209005 pour plus de détails sur la réalisation et le remplissage de tels sachets.
Il n'est par ailleurs pas envisageable de nouer les brins 31 , 33, 41 , 43 après remplissage du sachet 10.
Il n'est pas non plus envisageable de livrer des sachets comprenant les brins 31 , 33, 41 , 43 non noués. Certes, la cadence de fabrication des sachets pourrait être nettement augmentée, mais les brins seraient susceptibles de sortir de leur canal 30, 32, 40, 42 respectif lors de la manipulation des sachets.
RESUME DE L'INVENTION
Un objectif de l'invention est donc d'améliorer les procédés et machines connus afin de permettre le formage, le remplissage et le scellage de sachets d'emballage à rubans, qui soient simples et faciles à mettre en œuvre tout en améliorant la cadence de fabrication des sachets à cordonnets, et ce pour un coût de fabrication moindre.
A cet effet, l'invention propose une machine de formage, remplissage et scellage pour la fabrication et le remplissage d'un sachet à ruban, ledit sachet comportant une première feuille et une deuxième feuille formant ensemble un premier bord et un deuxième bord du sachet, et un dispositif de fermeture à ruban, la machine de formage-remplissage-scellage comprenant :
- un dispositif configuré pour amener un film sur la machine, - un dispositif d'acheminement configuré pour positionner au moins un ruban sur le film,
- un dispositif de pliage configuré pour plier le film de manière à former la première feuille et la deuxième feuille du sachet,
- des premières et deuxièmes mâchoires de soudure configurées pour souder la première feuille et la deuxième feuille de manière à fermer deux côtés du sachet et à laisser un troisième côté du sachet ouvert,
- une goulotte de remplissage configurée pour remplir le sachet par le troisième côté du sachet, et
- des troisièmes mâchoires de soudure configurées pour fermer le sachet en scellant le troisième côté.
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives de la machine décrite ci-dessus sont les suivantes :
- le dispositif d'acheminement est configuré pour positionner deux rubans sur le film, lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre,
- la machine comprend en outre un dispositif configuré pour former un canal configuré pour recevoir le ruban, par fixation d'une bande soudée par-dessus le ruban ou par pliage et soudage du film par-dessus le ruban,
- le dispositif d'acheminement est configuré pour positionner le ruban suivant une direction transversale à une direction de défilement du film.
- le dispositif de pliage comprend un col de formage, les premières mâchoires de soudure sont configurées pour souder le premier bord du sachet, et les deuxièmes et troisièmes mâchoires de soudure sont confondues et configurées pour souder successivement le fond et l'embouchure du sachet,
- le dispositif d'acheminement est configuré pour positionner deux rubans sur le film, lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre,
- le dispositif d'acheminement est configuré pour positionner les rubans sur le film de sorte que le premier ruban est adjacent à un premier côté du film et le deuxième ruban est adjacent à un deuxième côté du film, le premier ruban et le deuxième ruban étant de longueur sensiblement égale une moitié de la largeur du film, de sorte que le premier ruban et le deuxième ruban sont sensiblement décalés l'un par rapport à l'autre suivant une direction perpendiculaire à la direction de défilement du film,
- la machine comprend en outre un dispositif configuré pour former une première encoche dans le premier côté du film dans une zone du film destinée à recevoir le premier ruban, et une deuxième encoche dans une zone centrale du film, dans une zone du film destine à recevoir le deuxième ruban, de sorte que lors du pliage du film par le dispositif de pliage, la première encoche se trouve au niveau du premier bord du sachet et la deuxième encoche se trouve au niveau du deuxième bord du sachet,
- la machine comprend en outre des quatrièmes mâchoires de soudure configurées pour souder le premier ruban sur le deuxième bord du sachet et le deuxième ruban sur le premier bord du sachet,
- le dispositif d'acheminement est configuré pour positionner le ruban sur le film de sorte que ledit ruban dépasse de part et d'autre dudit film, et le dispositif de pliage est configuré pour plier le film de sorte que les extrémités libres du ruban soient adjacentes,
- le dispositif de pliage est configuré pour former le deuxième bord du sachet, et les premières et les deuxièmes mâchoires de soudure sont confondues et configurées pour souder successivement le fond et l'embouchure du sachet, et les troisièmes mâchoires de soudure sont configurées pour souder le premier bord du sachet,
- la machine comprend en outre des quatrièmes mâchoires de soudure configurées pour souder le ruban au film au niveau d'une zone du film destinée à former le deuxième bord du sachet, de manière à souder le ruban à la fois sur la deuxième feuille et sur la première feuille, - la machine comprend en outre des quatrièmes mâchoires de soudure configurées pour souder le ruban au film dans une zone du film destinée à former le premier bord du sachet, le ruban n'étant pas fixé sur la deuxième feuille,
- les quatrièmes mâchoires de soudure et les premières mâchoires de soudure ou les troisièmes mâchoires de soudure sont confondues et sont configurées pour souder le ruban sur la première feuille au niveau du premier bord du sachet, le ruban n'étant pas fixé sur la deuxième feuille,
- le dispositif d'acheminement est configuré pour positionner deux rubans sur le film, lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre suivant la direction de défilement du film, de sorte que le premier ruban est adjacent à un premier côté du film et le deuxième ruban est adjacent à un deuxième côté du film,
- le dispositif de pliage comprend un col de formage, les premières mâchoires de soudure sont configurées pour souder l'embouchure du sachet, et les deuxièmes et les troisièmes mâchoires de soudure sont confondues et sont configurées pour souder successivement le premier bord du sachet et le deuxième bord du sachet,
- le dispositif de pliage est configuré pour former le fond du sachet, et les premières et les deuxièmes mâchoires de soudure sont confondues et sont configurées pour souder successivement le premier bord et le deuxième bord du sachet, et les troisièmes mâchoires de soudure sont configurées pour souder l'embouchure du sachet,
- la machine comprend en outre des quatrièmes mâchoires de soudure configurées pour souder le premier ruban sur le deuxième bord du sachet et le deuxième ruban sur le premier bord du sachet,
- la machine comprend en outre des quatrièmes mâchoires de soudure configurées pour souder le premier ruban et le deuxième ruban ensemble,
- la machine comprend en outre des quatrièmes mâchoires de soudure configurées pour souder le premier ruban et le deuxième ruban sur le deuxième bord du sachet, - la machine comprend en outre des quatrièmes mâchoires de soudure configurées pour souder le premier ruban dans une zone à distance du deuxième bord du sachet et le deuxième ruban dans une zone à distance du premier bord du sachet,
- les quatrièmes mâchoires de soudure sont confondues avec les premières ou les deuxièmes mâchoires de soudure ou sont confondues avec les deuxièmes ou les troisièmes mâchoires de soudure.
Selon un deuxième aspect, l'invention propose également un procédé de fabrication et de remplissage d'un sachet à ruban au moyen d'une machine de fornnage-rennplissage-scellage comme décrite ci-dessus, ledit sachet comportant une première feuille et une deuxième feuille formant ensemble un premier bord et un deuxième bord du sachet, et un dispositif de fermeture à ruban, le procédé de fabrication et de remplissage comprenant les étapes suivantes :
- amener un film sur la machine,
- positionner au moins un ruban sur le film,
- plier le film de manière à former la première feuille et la deuxième feuille du sachet,
- souder la première feuille et la deuxième feuille de manière à fermer deux côtés du sachet et à laisser un troisième côté du sachet ouvert,
- remplir le sachet par le troisième côté du sachet, et
- fermer le sachet en scellant le troisième côté.
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives du procédé de fabrication et de remplissage décrit ci-dessus sont les suivantes :
- deux rubans sont positionnés sur le film, lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre,
- un canal configuré pour recevoir le ruban est formé par fixation d'une bande soudée par-dessus le ruban ou par pliage et soudage du film par-dessus le ruban,
- le ruban est positionné suivant une direction transversale à une direction de défilement du film, - le film est plié de manière à former le deuxième bord du sachet, la première et la deuxième feuille sont soudées de manière à former le premier bord et le fond du sachet, et le sachet est fermé en scellant l'embouchure du sachet,
- deux rubans sont positionnés sur le film, lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre,
- les rubans sont positionnés sur le film de sorte que le premier ruban est adjacent à un premier côté du film et le deuxième ruban est adjacent à un deuxième côté du film, le premier ruban et le deuxième ruban étant de longueur sensiblement égale une moitié de la largeur du film, de sorte que le premier ruban et le deuxième ruban sont sensiblement décalés l'un par rapport à l'autre suivant une direction perpendiculaire à la direction de défilement du film,
- une première encoche est formée dans le premier côté du film dans une zone du film destinée à recevoir le premier ruban, et une deuxième encoche est formée dans une zone centrale du film, dans une zone du film destine à recevoir le deuxième ruban, de sorte que lors du pliage du film, la première encoche de trouve au niveau du premier bord du sachet et la deuxième encoche se trouve au niveau du deuxième bord du sachet,
- le premier ruban est soudé sur le deuxième bord du sachet et le deuxième ruban est soudé sur le premier bord du sachet,
- le ruban est positionné sur le film de sorte que ledit ruban dépasse de part et d'autre dudit film, et le film est plié de sorte que les extrémités libres du ruban soient adjacentes,
- le film est plié de manière à former le deuxième bord du sachet, et la première et la deuxième feuille sont soudées de manière à former le fond et l'embouchure du sachet, et le sachet est fermé en scellant le premier bord du sachet,
- le ruban est soudé au film au niveau d'une zone du film destinée à former le deuxième bord du sachet, de manière à souder le ruban à la fois sur la deuxième feuille et sur la première feuille, - le ruban est soudé au film dans une zone du film destinée à former le premier bord du sachet, le ruban n'étant pas fixé sur la deuxième feuille,
- le soudage du ruban intervient simultanément au soudage de la première et de la deuxième feuille de sorte à souder le ruban sur la première feuille au niveau du premier bord du sachet, le ruban n'étant pas fixé sur la deuxième feuille,
deux rubans sont positionnés sur le film, lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre suivant la direction de défilement du film, de sorte que le premier ruban est adjacent à un premier côté du film et le deuxième ruban est adjacent à un deuxième côté du film,
- le film est plié de manière à former le fond du sachet, la première et la deuxième feuille sont soudées de manière à former l'embouchure et le deuxième bord du sachet, et le sachet est fermé en scellant le premier bord du sachet.
- le film est plié de manière à former le fond du sachet, et la première et la deuxième feuille sont soudées de manière à former le premier et le deuxième bord du sachet, et le sachet est fermé en scellant l'embouchure du sachet.
- le premier ruban est soudé sur le deuxième bord du sachet et le deuxième ruban est soudé sur le premier bord du sachet,
- le premier ruban et le deuxième ruban sont soudés ensemble,
- le premier ruban et le deuxième ruban sont soudés sur le deuxième bord du sachet,
- le premier ruban est soudé dans une zone à distance du deuxième bord du sachet et le deuxième ruban est soudé dans une zone à distance du premier bord du sachet,
- le soudage du premier et du deuxième ruban intervient simultanément au soudage de la première et de la deuxième feuille ou au soudage de la première et de la deuxième feuille et à la fermeture du sachet.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatif et sur lesquels :
- les figures 1 et 2 précédemment décrites représente une vue extérieure en perspective d'un sachet conforme à l'état de la technique, et une vue en coupe transversale du même sachet connu de l'état de la technique ;
- les figures 3a à 3e représentent différents exemples de sachets obtenus au moyen d'une machine de formage-remplissage-scellage conforme à une première forme de réalisation l'invention ;
- la figure 4 représente un organigramme d'un procédé de mise en œuvre de la machine de formage-remplissage-scellage conforme à la première forme de réalisation de la invention ;
- la figure 5a représente un premier exemple de machine de formage- remplissage-scellage conforme à la première forme de réalisation de l'invention ;
- la figure 5b représente un deuxième exemple de machine de formage- remplissage-scellage conforme à la première forme de réalisation de l'invention ;
- les figures 5c et 5d représentent des variantes du deuxième exemple de machine de formage-remplissage-scellage conforme à la première forme de réalisation de l'invention ;
- les figures 6a à 6d représentent différents exemples de sachets obtenus au moyen d'une machine de formage-remplissage-scellage conforme à une deuxième forme de réalisation de l'invention ;
- la figure 7 est un organigramme d'un procédé de mise en œuvre de la machine de formage-remplissage-scellage conforme à la deuxième forme de réalisation de la présente invention ;
- les figures 8a à 8c représentent des vues de profil, en coupe, de différents exemples de sachets conformes à la deuxième forme de réalisation de l'invention ; - la figure 9a représente un premier exemple de machine de formage- remplissage-scellage conforme à la deuxième forme de réalisation de l'invention ; et
- la figure 9b représente un deuxième exemple de machine de formage- remplissage-scellage conforme à la deuxième forme de réalisation de l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE D'UN MODE DE REALISATION
En référence aux figures annexées vont être décrites deux formes de réalisation de l'invention.
La première forme de réalisation porte sur un procédé de fabrication d'un sachet 100 à cordonnet(s) sur une machine de formage, remplissage et scellage dans laquelle le dispositif de fermeture 120 est reçu en direction transversale, c'est-à-dire perpendiculairement à la direction de défilement du film dans la machine.
La deuxième forme de réalisation porte quant à elle sur un procédé de fabrication d'un sachet 100 à cordonnet(s) sur une machine de formage, remplissage et scellage dans laquelle le dispositif de fermeture 120 est reçu en direction longitudinale, c'est-à-dire parallèlement à la direction de défilement du film dans la machine.
Première forme de réalisation : fixation transverse du dispositif de fermeture 120
Les figures 3 à 5 illustrent plusieurs exemples de sachet à ruban 100, un procédé S10 de fabrication et de remplissage d'un sachet à ruban 100, et une machine de formage-remplissage-scellage 200, 300 conformes à une première forme de réalisation de l'invention.
Exemples de sachet à ruban 100 selon la première forme de réalisation Les figures 3a à 3e représentent des exemples de sachets à ruban 100 pouvant être obtenus selon un procédé S10 de fabrication et de remplissage d'un sachet à ruban 100 conforme à la première forme de réalisation de l'invention.
Le sachet 100 comprend une première feuille 1 12 et une deuxième feuille 1 14 parallèles et adjacentes au repos, et reliées entre elles de manière à former des côtés. Chacun des côtés des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 correspond à un fond 1 16, deux bords latéraux 1 17, 1 18 parallèles entre eux et orthogonaux au fond 1 16 et une embouchure 1 19 parallèle au fond 1 16 et orthogonale aux bords latéraux 1 17, 1 18.
De préférence, le matériau constituant le film 1 est un matériau thermosoudable, notamment un matériau thermoplastique pouvant être soudé. Le matériau plastique peut notamment appartenir à la famille des polyoléfines et comprendre l'un au moins parmi les matériaux suivants : du polyéthylène, du polypropylène, du polyéthylène basse densité, du polyéthylène haute densité, ou un copolymère de ces monomères.
Les feuilles 1 12, 1 14 peuvent être transparentes. Elles peuvent cependant être munies de toute impression ou décoration appropriée.
Les feuilles 1 12, 1 14 peuvent être également réalisées à base de matériau composite, en incorporant par exemple des feuilles de papier et/ou de métal, par exemple en structure sandwich. Dans cet exemple de réalisation, le film 1 dans le matériau composite comprend une face interne 1 13 formée dans un matériau thermosoudable, notamment un matériau thermoplastique. Le matériau plastique peut notamment appartenir à la famille des polyoléfines et comprendre l'un au moins parmi les matériaux suivants du polyéthylène, du polypropylène, du polyéthylène basse densité, du polyéthylène haute densité, ou un copolymère de ces monomères.
Les feuilles 1 12, 1 14 sont choisies en un matériau et d'une épaisseur permettant de garantir une souplesse suffisante au sachet pour permettre sa fermeture par rétreint d'une embouchure 1 19 opposée au fond 1 16. Les feuilles 1 12, 1 14 sont donc flexibles. Dans un premier mode de réalisation illustré aux figures 3a à 3c, le sachet 100 comprend en outre un dispositif de fermeture 120 comprenant :
- un canal 130 s'étendant le long des deux feuilles 1 12, 1 14 du sachet 100 entre les bords 1 17, 1 18, le canal 130 comprenant une première extrémité 132 et une deuxième extrémité 134 adjacentes au premier bord 1 17, et
- un ruban 136, logé dans le canal 130 entre la première extrémité 132 et la deuxième extrémité 134 de sorte que les deux extrémités libres du ruban 136 affleurent du canal 130 au niveau du même bord 1 17 du sachet 100 et forme ainsi une boucle. Le ruban 136 fait en outre saillie de l'une au moins des extrémités 132, 134 du canal 130.
La fermeture du sachet 100 s'effectue donc en tirant sur les extrémités libres du ruban 136 dans le prolongement du canal 130, dans le même sens, en saisissant le premier bord 1 17 du sachet au niveau duquel fait saillie le ruban 136.
Dans l'exemple illustré à la figure 3a, le ruban 130 est laissé libre de coulisser dans le canal 130. On comprendra que la boucle formée par le ruban 136 dans son canal 130 permet de limiter les risques que le ruban 136 ne sorte du canal 130, sans nécessiter de former un nœud au niveau de ses extrémités libres.
Selon une variante illustrée aux figures 3b et 3c, le ruban 136 est soudé au canal 130. Le ruban 136 est par exemple soudé au canal 130 dans une zone adjacente au deuxième bord 1 18 du sachet 100, comme illustré à la figure 3b. Dans cet exemple, le ruban 136 est donc soudé dans une zone s'étendant globalement à mi-distance des extrémités 132, 134 du canal 130. Le ruban 136 peut alors être soudé soit directement au niveau du deuxième bord 1 18, soit à faible distance du deuxième bord 1 18. Le ruban 136 peut également être soudé au canal 130 dans une zone adjacente à la première extrémité 132 dudit canal 130, comme illustré à la figure 3c. Le ruban 136 peut alors être soudé soit directement au niveau de la première extrémité 132 du canal 130, soit à faible distance de la première extrémité 132. Ici encore, on comprendra que la soudure 138 du ruban 136 au canal 130 permet de bloquer le ruban 136 dans le canal 130 sans nécessiter de former un nœud à ses extrémités libres.
Dans les exemples illustrés aux figures 3a à 3c, le ruban 136 dépasse du premier bord 1 17 du canal 130. En variante, les extrémités libres 132, 134 du ruban 136 peuvent également être soudées ensemble au niveau de leur partie faisant saillie des extrémités 132, 134 du canal 130. Dans ce cas, la longueur du ruban 136 peut correspondre globalement à la longueur du canal 130.
Le sachet 100 peut en outre être muni d'une encoche 137 (ou dégagements) ménagée au niveau des extrémités 132, 134 du canal 130 desquelles le ruban 136 fait saillie. La longueur du ruban 136 peut alors être sensiblement égale à celle du canal 130, tout en permettant une manipulation facile par un utilisateur.
Dans un deuxième mode de réalisation illustrés aux figures 3d et 3e, le sachet 100 comprend un dispositif de fermeture 120 comprenant :
- un premier canal 130 et un deuxième canal 140 s'étendant entre les bords 1 17, 1 18 du sachet, respectivement sur la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 du sachet 100, le premier canal 130 et le deuxième canal 140 comprenant chacun une première extrémité 132, 142 et une deuxième extrémité 134, 144, et - un premier ruban 136, logé dans le premier canal 130, et un deuxième ruban 146, logé dans le deuxième canal 140, le premier ruban 136 faisant saillie de la première extrémité 132 du premier canal 130 et le deuxième ruban 146 faisant saillie de la deuxième extrémité 144 du deuxième canal 140.
Le premier ruban 130 est soudé dans une zone adjacente à la deuxième extrémité 134 du premier canal 130 et le deuxième ruban 146 est soudé dans une zone adjacente à la première extrémité 142 du deuxième canal 140. Les rubans 136, 146 peuvent alors être soudés soit directement au niveau des extrémités libres 132, 144 respectivement, soit à faible distance de ces extrémités libres 132, 144. Dans l'exemple illustré à la figure 3d, la première extrémité 132 du premier canal 130 et la première extrémité 142 du deuxième canal 140 sont adjacentes au premier bord 1 17 du sachet 100. Ainsi, le premier ruban 136 et le deuxième ruban 146 font saillie de leur canal 130, 140 respectif au niveau d'un bord 1 17, 1 18 opposé du sachet 100. La fermeture du sachet 100 s'effectue donc en tirant sur les rubans 136, 146 dans le prolongement de leur canal 130, 140 respectif, dans des sens opposés. L'homme de l'art comprendra que, par traction sur les extrémités émergeantes de chacun des rubans 136, 146, on obtient facilement la fermeture de l'embouchure 1 19.
En variante illustrée à la figure 3e, la première extrémité 132 du premier canal 130 et la deuxième extrémité 144 du deuxième canal 140 sont adjacentes au même bord 1 17 ou 1 18 du sachet 100. Ainsi, le premier ruban 136 et le deuxième ruban 146 font saillie de leur canal 130, 140 respectif au niveau du même bord 1 17 ou 1 18 du sachet 100. La fermeture du sachet 100 s'effectue donc en tirant sur les rubans 136, 146 dans le prolongement de leur canal 130, 140 respectif, dans le même sens. L'homme de l'art comprendra que, par traction sur les extrémités émergeantes de chacun des rubans 136, 146 en saisissant le premier bord 1 17 du sachet au niveau duquel font saillie les rubans 136, 146, on obtient facilement la fermeture de l'embouchure 1 19.
Le premier canal 130 et le deuxième canal 140 peuvent être décalés l'un par rapport à l'autre selon la hauteur du sachet 100, c'est-à-dire que le deuxième canal 140 peut être plus proche de l'embouchure 1 19 du sachet 100 que le premier canal 130, de sorte qu'ils ne se superposent pas lorsque le sachet 100 est mis à plat. En variante, le premier et le deuxième canal 130, 140 ne sont pas décalés l'un par rapport à l'autre selon la hauteur du sachet 100, de sorte qu'ils se superposent lorsque le sachet 100 est mis à plat.
Dans ce deuxième mode de réalisation, les rubans 136, 146 ne dépassent pas des bords 1 17, 1 18 du sachet 100. La longueur des rubans 136, 146 correspond globalement à la longueur de leur canal 130, 140 respectif. Le sachet 100 peut en outre être muni d'encoches 137, 147 (ou dégagements) ménagés au niveau des extrémités 132, 144 des canaux 130, 140 desquelles les premier et deuxième rubans 136, 146 font saillie. La longueur du ruban 136 peut alors être sensiblement égale à celle du canal 130, tout en permettant une manipulation facile par un utilisateur.
Quel que soit le mode de réalisation, le dispositif de fermeture 120 peut être réalisé au niveau de l'embouchure 1 19 ou à distance de celle-ci. Par exemple, le dispositif de fermeture 120 peut s'étendre dans le premier quart du sachet 100, typiquement à deux, de préférence trois centimètres de l'embouchure 1 19.
Le ou les rubans 136, 146 peuvent être réalisés dans un matériau thermosoudable, typiquement une polyoléfine comprenant un polymère ou un copolymère parmi les matériaux suivants : polypropylène et ses copolymères, polyéthylène et ses copolymères, polyéthylène haute densité, polyéthylène basse densité. De la sorte, lors du soudage du ou des rubans 136, 146 au canal 130 ou à leur canal 130, 140 respectif, l'extrémité du ou des rubans 136, 146 fond et forme une jonction solide avec le canal 130 ou leur canal 130, 140 respectif.
Dans ce cas, pour permettre la soudure 138 du ou des rubans 136, 146 sur le sachet 100, le ou les rubans 136, 146 peuvent être réalisés en un matériau compatible avec le matériau composant les feuilles 1 12, 1 14. A cet effet, les feuilles 1 12, 1 14 (ou du moins leur couche interne) et le ou les rubans 136, 146 peuvent notamment être réalisés dans un matériau identique ou similaire. Par exemple, les feuilles 1 12, 1 14 et le ou les rubans 136, 146 peuvent être réalisés en polyéthylène ou polypropylène.
En variante, le ou les rubans 136, 146 sont formés dans un matériau non fusible (tel que du coton ou du polyester par exemple), c'est-à-dire un matériau dont la température de fusion est supérieure aux températures de soudure pratiquées sur la matière du sachet 100. La fixation par soudure 138 du ou des rubans 136, 146 au canal 130 ou à leur canal respectif 130, 140 a alors pour effet d'emprisonner mécaniquement le ou les rubans 136, 146 dans la soudure 138. La soudure 138 du ou des canaux 130 140 produit un effet de cisaillement du ou des rubans 136, 146 permettant ainsi de former des points de liaison entre le sachet 100 et le ou les rubans 136, 146. Procédé S10 de fabrication et de remplissage d'un sachet à ruban 100 selon la première forme de réalisation
Les sachets 100 conformes à la première forme de réalisation peuvent être obtenus sur une machine dite horizontale 200 (figure 5a) ou verticale 300 (figure 5b à 5d) conformément à un procédé de fabrication S10 comprenant les étapes suivantes.
Au cours d'une première étape S1 1 , un film 1 destiné à former les feuilles 1 12, 1 14 du sachet 100 est amené sur une machine de formage-remplissage- scellage 200.
Au cours d'une deuxième étape S12, optionnelle, des encoches 137, 147 peuvent être formées sur le film 1 , dans la zone du film 1 destiné à recevoir la ou les extrémités 132, 134 du canal 130 ou les extrémités 132, 144 des canaux 130, 140 desquelles les rubans 136, 146 font saillie.
Dans la variante correspondant au deuxième mode de réalisation, la zone destinée à recevoir les extrémités 132, 144 des canaux 130, 140 peut notamment comprendre l'un des bords du film et une partie centrale du film (pour le sachet de la figure 3d par exemple), ou les deux bords du film (pour le sachet de la figure 3e par exemple). Dans ce dernier cas, à l'issu du procédé S10, les rubans 136, 146 feront saillie du premier bord 1 17 du sachet 100. La zone destinée à recevoir les extrémités 132, 144 des canaux 130, 140 peut également ne comprendre qu'une partie centrale du film (pour le sachet de la figure 3e par exemple). Dans ce dernier cas, à l'issu du procédé S10, les rubans 136, 146 feront saillie du deuxième bord 1 18 du sachet 100. Les encoches 137, 147 peuvent être décalées l'une par rapport à l'autre dans la direction de défilement du film 1 , ou bien ne former qu'une seule encoche de laquelle les rubans 136, 146 font tous deux saillie.
Au cours d'une troisième étape S13, un ruban 136 est amené sur le film 1 , perpendiculairement à une direction de défilement du film 1 . Le cas échéant, le ruban 136 est placé sur le film 1 de sorte qu'une extrémité libre du ruban 136 soit positionnée au niveau de l'encoche 137.
Dans une variante correspondant au deuxième mode de réalisation, au cours de la troisième étape S13, un deuxième ruban 146 est également amené sur le film 1 , perpendiculairement à une direction de défilement du film 1 , le cas échéant au niveau de la deuxième encoche 147. Les premier et deuxième rubans 136, 146 sont positionnés de manière décalée l'un par rapport à l'autre dans la direction perpendiculaire à la direction de défilement du film 1 . Le premier ruban 136 s'étend par exemple d'un premier côté du film 1 jusqu'à une zone centrale du film 1 , tandis que le deuxième ruban 146 s'étend de la zone centrale du film 1 jusqu'à un deuxième côté du film 1 . Les premier et deuxième rubans 136, 146 peuvent également être positionnés de manière décalée l'un par rapport à l'autre dans la direction de défilement du film 1 . Au cours d'une quatrième étape S14, une bande 139 ou des bandes 139,
149 destinées à former le canal 130 ou les canaux 130, 140 sont rapportées et soudées sur le film 1 , par-dessus le ruban 136 ou les rubans 136, 146, de sorte que le canal 130 ou les canaux 130, 140 s'étendent perpendiculairement à la direction de défilement du film 1 .
Au cours d'une cinquième étape S15, optionnelle, le ruban 136 ou les rubans 136, 146 peuvent être soudés au canal 130 ou à leur canal 130, 140 respectif.
Selon le premier mode de réalisation, le ruban 136 peut par exemple être soudé au canal 130 dans une zone adjacente à l'une 132 des extrémités du canal 130. En variante, le ruban 136 peut être soudé au canal 130 dans une zone s'étendant globalement à mi-distance des extrémités 132, 134 du canal 130. Selon une autre variante encore, le ruban 136 est laissé libre de coulisser dans le canal 130.
Selon le deuxième mode de réalisation, le premier ruban 136 est soudé dans une zone adjacente à la deuxième extrémité 134 du premier canal 130 et le deuxième ruban 146 est soudé dans une zone adjacente à la première extrémité 142 du deuxième canal 140. Au cours d'une sixième étape S16, le film 1 muni du ruban 136 ou des rubans 136 est replié sur lui-même, suivant une ligne de pliage s'étendant dans la direction de défilement du film 1 , de manière à former la première et la deuxième feuilles 1 12, 1 14. La ligne de pliage définit le deuxième bord 1 18 du sachet 100.
Dans le deuxième exemple de réalisation illustré aux figures 5b à 5d, dans lequel la machine de formage-remplissage-scellage 300 est verticale, le film 1 est amené à un col de formage permettant de replier le film 1 sur lui-même.
A ce stade, le sachet 100 est ouvert au niveau de trois de ces côtés.
Au cours d'une septième étape S17, la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées entre elles, de sorte à fermer deux des trois côtés ouverts du sachet 100.
Dans le premier exemple de réalisation illustré à la figure 5a, la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées entre elles, la soudure formant le fond
1 16 d'un premier sachet 100 et l'embouchure 1 19 du sachet 100 aval. Les première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 sont donc soudées entre elles à deux reprises afin de sceller le fond 1 16 et l'embouchure 1 19 du sachet 100. A ce stade du procédé illustré en figure 5a, le sachet 100 obtenu présente alors un fond 1 16 et une embouchure 1 19 scellée, un bord 1 18 fermé par pliage, ainsi qu'un bord
1 17 ouvert. L'embouchure 1 19 est en outre équipée d'un ruban 136 logé dans un canal 130 et éventuellement soudé audit canal 130. Dans le deuxième exemple de réalisation illustré aux figures 5b à 5d, la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées entre elles, suivant une soudure longitudinale formant le premier bord 1 17 du sachet 100 selon une direction parallèle à la direction de défilement du film, puis suivant une soudure transverse formant le fond 1 16 du sachet 100 selon une direction perpendiculaire à la direction du film 1 . Dans ce deuxième exemple, la soudure longitudinale des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 peut en outre permettre de souder le ruban 136 à lui-même au niveau des extrémités 132, 134 du canal 130 ou de souder le ruban 136 au premier bord 1 17 du sachet 100 sans le fixer à la deuxième feuille 1 14 (pour le sachet 100 de la figure 3c) ou de souder les rubans 136, 146 au premier bord 1 17 du sachet 100 (pour le sachet 100 de la figure 3e). La soudure transverse des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 entre elles permet en outre de sceller l'embouchure 1 19 du sachet 100 aval. A ce stade du procédé illustré en figures 5b à 5d, les sachets 100 obtenus présentent alors un fond 1 16 et des bords 1 17, 1 18 scellés, ainsi qu'une embouchure 1 19 ouverte. L'embouchure 1 19 est en outre équipée d'un ou plusieurs rubans 136 logés dans un canal 130, 140 et éventuellement soudés audit canal 130, 140.
Les sixième et septième étapes S16, S17 permettent ainsi de former le sachet 100.
Au cours d'une huitième étape S18, le sachet 100 est rempli par le dernier des côtés du sachet 100 resté ouvert. Dans le premier exemple de réalisation (figure 5a), le sachet 100 est rempli par le côté destiné à former le premier bord 1 17 du sachet 100, tandis que dans le deuxième exemple de réalisation (figure 5b), le sachet 100 est rempli par le côté destiné à former l'embouchure 1 19 du sachet 100.
Au cours d'une neuvième étape S19, la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 peuvent être soudées entre elles de manière à fermer le dernier des côtés du sachet 100 resté ouvert et ainsi sceller le sachet 100. Dans le premier exemple de réalisation (figure 5a), la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées entre elles de sorte à former le premier bord 1 17 du sachet 100. Le cas échéant, le soudage S19 des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 peut en outre permettre de souder le ruban 136 à lui-même au niveau des extrémités 132, 134 du canal 130 ou de souder le ruban 136 au premier bord 1 17 du sachet 100 sans le fixer à la deuxième feuille 1 14 (pour le sachet 100 de la figure 3c). Dans le deuxième exemple de réalisation (figure 5b à 5d), la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées entre elles de sorte à former l'embouchure 1 19 du sachet 100.
On obtient alors un sachet 100 comprenant un ou deux rubans 136, 146 faisant au moins partiellement saillie du ou des canaux 130, 140 afin de permettre des ouvertures et fermetures multiples. Le sachet 100 est en outre rempli et scellé.
Machine de formage-remplissage-scellage 200, 300 selon la première forme de réalisation
Les sachets 100 conformes à la première forme de réalisation peuvent alors être obtenus à l'aide d'une machine de formage-remplissage-scellage 200, 300 comprenant :
- un dispositif 210, 310 configuré pour amener un film 1 sur la machine de formage-remplissage-scellage 200, 300,
- un dispositif d'acheminement 215, 315 configuré pour amener un ruban 136 sur le film 1 (voir figure 5a et 5b) perpendiculairement à une direction de défilement du film 1 . Dans une variante correspondant au deuxième mode de réalisation, le dispositif d'acheminement 315 est en outre configuré pour amener un deuxième ruban 146 sur le film 1 (voir figures 5c et 5d), perpendiculairement à la direction de défilement du film 1 de sorte que le premier et le deuxième ruban 136, 146 s'étendent sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre. Le dispositif d'acheminement 315 peut alors en outre être configuré pour positionner les premier et deuxième rubans 136, 146 de manière décalée l'un par rapport à l'autre dans la direction de défilement du film 1 et dans la direction perpendiculaire à la direction de défilement du film 1 ,
- un dispositif 225, 325 configuré pour former le canal 130 ou le premier canal 130 et le deuxième canal 140 sur le film 1 , notamment pour rapporter une bande 139 ou des bandes 139, 149 destinées à former le canal 130 ou les canaux 130, 140 sur le film 1 , par-dessus le ruban 136 ou les rubans 136, 146, de sorte que le canal 130 ou les canaux 130, 140 s'étendent perpendiculairement à la direction de défilement du film 1 ,
- des barres de soudure 230, 330 configurées pour souder le canal 130 ou le premier canal 130 et le deuxième canal 140 sur le film 1 , notamment pour souder la bande 139 ou les bandes 139, 149 rapportées sur le film 1 , par-dessus le ruban 136 ou les rubans 136, 146,
- un dispositif de pliage 240, 340 pour replier le film 1 sur lui-même, suivant une ligne de pliage s'étendant dans la direction de défilement du film 1 , de manière à former la première 1 12 et la deuxième 1 14 feuille. En particulier, dans le deuxième exemple de réalisation illustré aux figures 5b à 5d, le dispositif de pliage 340 comprend un col de formage,
- des premières et des deuxièmes mâchoires de soudure 245a, 245b ; 345a, 345b configurées pour souder la première feuille 1 12 sur la deuxième feuille 1 14 et respectivement former les premier et deuxième bords 1 17, 1 18 (figure 5a) ou le premier bord 1 17 et le fond 1 16 (figures 5b à 5d),
- une goulotte de remplissage 250, 350 configurée pour remplir le sachet 100 par le côté resté ouvert, et
- des troisièmes mâchoires de soudure 255, 355 configurées pour sceller le sachet 100 en fermant le côté resté ouvert.
Dans le cas du procédé illustré à la figure 5a, les premières et deuxièmes mâchoires de soudure 245a, 245b peuvent être confondues et configurées pour souder successivement le fond 1 16 et l'embouchure 1 19 du sachet 100 grâce au défilement du sachet 100 dans la machine 200.
Dans le cas du procédé illustré en figures 5b à 5d, les deuxièmes et troisièmes mâchoires de soudure 345b, 355 peuvent être confondues et configurées pour souder successivement le fond 1 16 et l'embouchure 1 19 du sachet 100 grâce au défilement du sachet 100 dans la machine 300.
De manière optionnelle, la machine de formage-remplissage-scellage 200, 300 peut comprendre des quatrièmes mâchoires de soudure 235, 335 configurées pour souder le ruban 136 au canal 130 ou le premier ruban 136 au premier canal 130 et le deuxième ruban 146 au deuxième canal 140.
Dans le cas du procédé illustré à la figure 5a, les quatrièmes mâchoires de soudure 235 peuvent être confondues avec les troisièmes mâchoires de soudure 255 et configurées pour souder le ruban 136 sur la première feuille 1 12 au niveau du premier bord 1 17 du sachet 100, sans souder le ruban 136 sur la deuxième feuille 1 14. Cela permet notamment d'obtenir un sachet 100 comme illustré à la figure 3c.
Dans le cas du procédé illustré à la figure 5b, les quatrièmes mâchoires de soudure 335 peuvent être confondues avec les premières mâchoires de soudure 345a et configurées pour souder le ruban 136 sur la première feuille 1 12 au niveau du premier bord 1 17 du sachet 100, sans souder le ruban 136 sur la deuxième feuille 1 14. Cela permet notamment d'obtenir un sachet 100 comme illustré à la figure 3c.
En variante du procédé illustré à la figure 5d, lorsque les premier et deuxième rubans 136, 146 sont destinés à faire saillie du deuxième bord 1 18 du sachet 100, les quatrièmes mâchoires de soudure 335 et les premières mâchoires de soudure 345a peuvent être confondues, de sorte à souder simultanément le premier et le deuxième ruban 136, 146 et le premier bord 1 17. Cela permet notamment d'obtenir un sachet 100 comme illustré à la figure 3e. De manière optionnelle, et notamment lorsque le ou les rubans 136, 146 sont formés dans un matériau thermosoudant, la machine de formage- remplissage-scellage 200, 300 peut en outre comprendre un dispositif 220, 320 configuré pour former une ou des encoches 137, 147 (ou dégagements) sur le film 1 , dans la zone du film 1 destinée à recevoir les extrémités 132, 134 du canal 130 ou la première extrémité 132 du premier canal 130 et la deuxième extrémité 144 du deuxième canal 140. Le dispositif 220, 320 est alors de préférence positionné entre le dispositif 210, 310 configuré pour amener le film 1 et le dispositif 215, 315 configuré pour amener le ou les rubans 136, 146.
Ces encoches 137, 147 ont pour objet d'éviter la soudure des rubans 136,
146 sur le film 1 , voire leur découpe par les troisièmes ou les premières mâchoires de soudure 255, 345a au cours de l'étape S19 ou S17 de soudure des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 du sachet 100 de sorte à former le premier bord 1 17 du sachet 100. La réalisation de la ou des encoches 137, 147 dans le film 1 permet en effet de retirer de la matière au niveau des extrémités 132, 134, 144 devant rester libres du ou des canaux 130, 140, de sorte que, lors du soudage des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 du sachet 100 par les troisièmes mâchoires de soudure 255 ou par les premières mâchoires de soudure 345a, la chaleur appliquée par les mâchoires 255, 345a n'ait pas pour effet de faire fondre localement le film 1 et de souder, voire de couper, la ou les extrémités 132, 134, 144 du ou des rubans 136, 146, garantissant ainsi que le ou les rubans 136, 146 restent libres de mouvement au niveau de ces extrémités 132, 134, 144.
Lorsque la machine 200, 300 comporte un dispositif 220, 320 configuré pour former une encoche 137, 147 sur le film 1 et que l'on souhaite que le ruban 136 dépasse des extrémités 132, 134 du canal 130, les mâchoires de soudure 345a, 255 configurées pour souder le premier bord 1 17 du sachet 100 peuvent en outre présenter, dans une face de soudure, un crantage configuré pour venir en regard de l'encoche 137, 147. On comprendra en effet que, lorsque le ruban 136 est formé dans un matériau thermosoudable, il est préférable d'éviter que ses parties faisant saillie du canal 130 au niveau de l'encoche 137 ne se trouvent coupées par les mâchoires de soudure 345a, 255, lorsque ces dernières soudent la première feuille 1 12 sur la deuxième feuille 1 14. Au contraire, lorsque l'on souhaite souder le ruban 136 à lui-même, il est préférable d'utiliser des mâchoires de soudure 345a, 255 conventionnelles, afin de réaliser simultanément le soudage (étape S17 ou S19) de la première et de la deuxième feuilles 1 12, 1 14 et le soudage du ruban 136 à lui-même.
Deuxième forme de réalisation : fixation longitudinale du dispositif de fermeture 120
Les figures 6 à 8 illustrent plusieurs exemples de sachet à ruban 100, un procédé S20 de fabrication et de remplissage d'un sachet à ruban 100, et une machine de formage-remplissage-scellage 400, 500 conformes à une deuxième forme de réalisation de l'invention. Exemples de sachet à ruban 100 selon la deuxième forme de réalisation
Les figures 6a à 6d illustrent des exemples de sachets à ruban 100 obtenu selon un procédé S20 de fabrication et de remplissage d'un sachet à ruban 100 conforme à une deuxième forme de réalisation de l'invention.
Seules les caractéristiques du sachet 100 qui diffèrent de la première forme de réalisation de l'invention seront détaillées ci-après.
Le sachet 100 comprend un dispositif de fermeture 120 comprenant :
- un premier canal 130 et un deuxième canal 140 s'étendant entre les bords 1 17, 1 18 du sachet, respectivement sur la première et la deuxième feuilles 1 12, 1 14, le premier canal 130 et le deuxième canal 140 comprenant chacun une première extrémité 132, 142 et une deuxième extrémité 134, 144, et
- un premier ruban 136, logé dans le premier canal 130, et un deuxième ruban 146, logé dans le deuxième canal 140, le premier ruban 136 faisant saillie de la première extrémité 132 du premier canal 130 et le deuxième ruban 146 faisant saillie de la deuxième extrémité 144 du deuxième canal 140. Dans les exemples illustrés aux figures 6a à 6c, le premier ruban 136 est soudé au premier canal 130 et le deuxième ruban 146 est soudé au deuxième canal 140. On comprendra que la soudure des rubans 136, 146 à leur canal 130, 140 respectif permet de bloquer les rubans 136, 146 dans les canaux 130, 140 sans nécessiter de former un nœud à leur extrémité libre.
Dans les exemples illustrés aux figures 6a et 6b, le premier ruban 130 est soudé dans une zone adjacente à la deuxième extrémité 134 du premier canal 130 et le deuxième ruban 146 est soudé dans une zone adjacente à la première extrémité 142 du deuxième canal 140. Les rubans 136, 146 peuvent alors être soudés soit directement au niveau des extrémités libres 132, 144 respectivement, soit à faible distance de ces extrémités libres 132, 144.
La première extrémité 132 du premier canal 130 et la première extrémité 142 du deuxième canal 140 peuvent être adjacentes au premier bord 1 17 du sachet 100, comme illustré à la figure 6a. Ainsi, le premier ruban 136 et le deuxième ruban 146 font saillie de leur canal 130, 140 respectif au niveau d'un bord 1 17, 1 18 opposé du sachet 100. La fermeture du sachet 100 s'effectue donc en tirant sur les rubans 136, 146 dans le prolongement de leur canal 130, 140 respectif, dans des sens opposés. L'homme de l'art comprendra que, par traction sur les extrémités émergeantes de chacun des rubans 136, 146, on obtient facilement la fermeture de l'embouchure 1 19.
La première extrémité 132 du premier canal 130 et la deuxième extrémité 144 du deuxième canal 140 peuvent également être adjacentes au premier bord 1 17 du sachet 100, comme illustré à la figure 6b. Ainsi, le premier ruban 136 et le deuxième ruban 146 font saillie de leur canal 130, 140 respectif au niveau du même bord 1 17 du sachet 100. La fermeture du sachet 100 s'effectue donc en tirant sur les rubans 136, 146 dans le prolongement de leur canal 130, 140 respectif, dans le même sens, en saisissant le premier bord 1 17 du sachet au niveau duquel font saillie les rubans 136, 146.
Dans l'exemple illustré à la figure 6c, le premier ruban 136 est soudé au canal 130 dans une première zone 151 s'étendant à distance de la deuxième extrémité 134 du premier canal 130 et le deuxième ruban 146 est soudé au canal 140 dans une deuxième zone 152 s'étendant à distance de la première extrémité 142 du deuxième canal 140. Par exemple, la première zone 151 et la deuxième zone 152 peuvent s'étendre dans une partie centrale de la première feuille 1 12 et de la deuxième feuille 1 14, respectivement. Par ailleurs, la première zone 151 et la deuxième zone 152 peuvent être superposées, ou être décalées l'une par rapport à l'autre le long des canaux 130, 140.
Dans cet exemple de réalisation, le premier ruban 136 fait alors également saillie de la deuxième extrémité 134 du premier canal 103 tandis que le deuxième ruban 146 fait également saillie de la première extrémité 142 du deuxième canal 140. La fermeture d'un sachet 100 s'effectue donc en saisissant le sachet 100 dans la première et la deuxième zone 151 , 152, au niveau de la fixation des rubans 136, 146, et de tirer sur les extrémités libres des rubans 136, 146 (soit simultanément, au niveau d'un premier bord 1 17 du sachet 100 puis au niveau du deuxième bord 1 18 du sachet 100). Cette fermeture est particulièrement aisée dans la mesure où la distance à parcourir par les bords 1 17, 1 18 pour atteindre la configuration fermée du sachet 100 est réduite (de moitié lorsque les zones 151 et 152 sont au milieu des canaux 130, 140), ce qui réduit à la fois le temps nécessaire pour fermer le sachet 100 et les frottements liés au plissage des feuilles 1 12, 1 14. L'ouverture peut par ailleurs se faire soit en tirant sur les bords 1 17, 1 18 du sachet 100, soit en maintenant en mains la première 151 et la deuxième 152 zone et en tirant sur le premier 1 17 puis le deuxième 1 18 bord du sachet 100. Ici encore, l'ouverture est simplifiée par la séparation des canaux 130, 140 en deux parties par la soudure dans la première 151 et la deuxième zone 152.
Dans les exemples illustrés aux figures 6a à 6c, le premier canal 130 et le deuxième canal 140 peuvent être décalés l'un par rapport à l'autre selon la hauteur du sachet 100, c'est-à-dire que le deuxième canal 140 peut être plus proche de l'embouchure 1 19 du sachet 100 que le premier canal 130, de sorte qu'ils ne se superposent pas lorsque le sachet 100 est mis à plat. Ce décalage des premier et deuxième canaux 130, 140 permet, lors de la fermeture du sachet 100 par traction sur les rubans 136, 146 dans des sens opposés, de déformer les canaux 130, 140 et donc l'embouchure 1 19 en rapprochant le premier canal 130 et le deuxième canal 140. Cette déformation a pour conséquence d'accentuer le pliage des feuilles 1 12, 1 14 et donc d'améliorer l'étanchéité du sachet 100.
De manière alternative, le premier canal 130 et le deuxième canal 140 peuvent au contraire être superposés et ne pas être décalés l'un par rapport à l'autre suivant la hauteur du sachet 100.
C'est en particulier dans l'exemple de sachet 100 illustré à la figure 6d, dans lequel le sachet 100 est en outre muni d'encoches 137, 147 (ou dégagements) ménagées au niveau des extrémités 132, 134, 142, 144 des canaux 130, 140, et les premier et deuxième rubans 136, 146 sont soudés l'un à l'autre au niveau de chacune des extrémités 132, 134, 142, 144 des canaux 130, 140. Dans cet exemple, la longueur des rubans 136, 146 correspond globalement à la longueur de leur canal 130, 140 respectif.
Procédé S20 de fabrication et de remplissage des sachets à ruban 100 selon la deuxième forme de réalisation
Les sachets 100 conformes à la deuxième forme de réalisation peuvent être obtenus sur une machine dite horizontale 400 (figure 9a) ou verticale 500 (figure 9b) conformément à un procédé de fabrication et de remplissage S20 comprenant les étapes suivantes.
Au cours d'une première étape S21 , un film 1 destiné à former les feuilles 1 12, 1 14 du sachet 100 est amené sur une machine de formage-remplissage- scellage 400, 500.
Au cours d'une deuxième étape S22, optionnelle, des encoches 137, 147 peuvent être formées sur le film, dans la zone du film destiné à recevoir les extrémités 132, 134, 142, 144 des canaux 130, 140. Au cours d'une troisième étape S23, un premier et un deuxième rubans 136, 146 sont amenés sur le film 1 , parallèlement à une direction de défilement du film 1 . Au cours d'une quatrième étape S24, les côtés du film 1 sont repliés sur eux-mêmes de manière à former les premier et deuxième canaux 130, 140, de sorte que les canaux 130, 140 s'étendent parallèlement à la direction de défilement du film 1 . Les côtés du film 1 sont ensuite soudés audit film en assurant une ou deux lignes de soudure 131 , 133 ; 141 , 143 du repli ainsi formé sur les feuilles 1 12, 1 14 pour définir entre les lignes de soudure 131 , 133 et 141 , 143 les canaux 130, 140 (figure 8c).
En variante, des bandes 139, 149 destinées à former les premier et deuxième canaux 130, 140 sont rapportées et soudées sur l'extérieur (figure 8a) ou sur l'intérieur (figure 8b) du film 1 , par-dessus les premier et deuxième rubans 136, 146, de sorte que les canaux 130, 140 s'étendent parallèlement à la direction de défilement du film 1 .
Au cours d'une cinquième étape S25, optionnelle, les rubans 136, 146 peuvent être soudés à leur canal 130, 140 respectif.
Pour cela, le premier ruban 136 peut par exemple être soudé à une partie du premier canal 130 destinée à former la deuxième extrémité 134 du premier canal 130, et le deuxième ruban 146 peut par exemple être soudé à une partie du deuxième canal 140 destinée à former la première extrémité 142 du deuxième canal 140. Les parties destinées à former la première extrémité 132 du premier canal 130 et la première extrémité 142 du deuxième canal 140 peuvent être adjacentes au premier bord 1 17 du sachet 100. En variante, les parties destinées à former la première extrémité 132 du premier canal 130 et la deuxième extrémité 144 du deuxième canal 140 peuvent être adjacentes au premier bord 1 17 du sachet 100. Le premier ruban 136 peut également être soudé au canal 130 dans une première zone 151 s'étendant à distance de la deuxième extrémité 134 du premier canal 130 et le deuxième ruban 146 peut être soudé au canal 140 dans une deuxième zone 152 s'étendant à distance de la première extrémité 142 du deuxième canal 140.
En variante, le premier et le deuxième ruban 136, 146 peuvent être laissés libres de coulisser dans leur canal 130, 140 respectif.
Au cours d'une sixième étape S26, le film 1 muni des premier et deuxième rubans 136, 146 est replié sur lui-même, suivant une ligne de pliage s'étendant dans la direction de défilement du film 1 , de manière à former la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14. La ligne de pliage définit le fond 1 16 du sachet 100. Dans le deuxième exemple de réalisation illustré à la figure 9b, dans lequel la machine de formage-remplissage-scellage 500 est verticale, le film 1 est amené à un col de formage permettant de replier le film 1 sur lui-même.
A ce stade, le sachet 100 est ouvert au niveau de trois de ces côtés.
Au cours d'une septième étape S27, la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées entre elles, de sorte à fermer deux des trois côtés du sachet 100 ouverts.
Dans le premier exemple de réalisation illustré à la figure 9a, la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées entre elles selon une direction perpendiculaire à la direction de défilement du film 1 , de sorte à former successivement le premier et le deuxième bord 1 17, 1 18 du sachet 100 grâce au défilement du film. Le soudage des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 entre elles permet en effet de fermer simultanément le deuxième bord 1 18 d'un sachet 100 donné et le premier bord 1 17 du sachet 100 situé en aval. A ce stade du procédé illustré en figure 9a, les sachets 100 obtenus présentent alors un fond 1 16, un premier bord 1 17 et un deuxième bord 1 18 scellés, ainsi qu'une embouchure 1 19 ouverte. L'embouchure 1 19 est en outre équipée d'un ou plusieurs rubans 136 logés dans un canal 130, 140 et éventuellement soudés audit canal 130, 140. Dans ce premier exemple, la soudure transversale des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 afin de fermer successivement le premier et le deuxième bord 1 17, 1 18 du sachet 100 peut en outre permettre de souder les rubans 136, 146 entre eux au niveau des extrémités 132, 134, 142, 144 des canaux 130, 140 (voir figure 6d). La soudure transversale des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 afin de fermer le premier et le deuxième bord 1 17, 1 18 du sachet 100 peut en outre permettre de souder le deuxième ruban 146 au deuxième canal 140 et le premier ruban 136 au premier canal 130 respectivement au niveau des premier et deuxième bords 1 17, 1 18 (voir figure 6a).
Dans le deuxième exemple de réalisation illustré à la figure 9b, la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées successivement entre elles suivant une soudure longitudinale fermant l'embouchure 1 19 du sachet 100 selon une direction parallèle à la direction de défilement du film, puis suivant une soudure transverse fermant le premier bord 1 17 du sachet 100 selon une direction perpendiculaire à la direction du film 1 . La soudure transverse du premier bord 1 17 du sachet 100 permet en outre de sceller, grâce au défilement du film 1 , le deuxième bord 1 18 du sachet 100 situé en aval. A ce stade du procédé illustré en figure 9b, les sachets 100 obtenus présentent alors un fond 1 16 formé par le pli du sachet 100, un premier bord 1 17 et une embouchure 1 19 scellés, ainsi qu'un deuxième bord 1 18 ouvert. L'embouchure 1 19 est en outre équipée d'un ou plusieurs rubans 136 logés dans un canal 130, 140 et éventuellement soudés audit canal 130, 140.
Dans ce deuxième exemple, la soudure transversale des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 afin de fermer le premier bord 1 17 du sachet 100 peut en outre permettre de souder les rubans 136, 146 entre eux au niveau des extrémités 132, 142 des canaux 130, 140 adjacentes au premier bord 1 17 (voir figure 6d). La soudure transversale des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 afin de fermer le premier bord 1 17 du sachet 100 peut en outre permettre de souder le deuxième ruban 146 au deuxième canal 140 au niveau du premier bord 1 17 (voir figure 6a).
Dans les premier et deuxième exemples de réalisation (figure 9a, figure 9b), les rubans 136, 146 ne sont pas coupés au cours de la septième étape S27. Ainsi, lorsque le sachet 100 se détache du film 1 , les rubans 136, 146 logés dans leur canal 130, 140 respectif dépassent des bords 1 17, 1 18 du sachet 100 et restent logés dans les canaux 130, 140 formés sur le film 1 pour le sachet 100 aval . Les sixième et septième étapes S26, S27 permettent ainsi de former le sachet 100.
Au cours d'une huitième étape S28, le sachet 100 est rempli par le dernier des côtés du sachet 100 resté ouvert. Dans le premier exemple de réalisation (figure 9a), le sachet 100 est rempli par le côté destiné à former l'embouchure 1 19 du sachet 100, tandis que dans le deuxième exemple de réalisation (voir figure 9b), le sachet 100 est rempli par le côté destiné à former le deuxième bord 1 18 du sachet 100. Au cours d'une neuvième étape S29, la première et la deuxième feuille 1 12,
1 14 sont soudées entre elles de manière à fermer le dernier des côtés du sachet 100 resté ouvert et ainsi sceller le sachet 100.
Dans le premier exemple de réalisation (voir figure 9a), la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées entre elles de sorte à former l'embouchure 1 19 du sachet 100 selon une soudure longitudinale, tandis que dans le deuxième exemple de réalisation (voir figure 9b), la première et la deuxième feuille 1 12, 1 14 sont soudées entre elles de sorte à former le deuxième bord 1 18 du sachet 100 selon une soudure transverse. Dans ce dernier cas, les rubans 136, 146 peuvent au cours de la neuvième étape S9 être coupés et soudés l'un à l'autre au niveau des extrémités 134, 144 des canaux 130, 140 adjacentes au deuxième bord 1 18 (voir figure 6d). La soudure transversale des première et deuxième feuilles 1 12, 1 14 afin de fermer le deuxième bord 1 18 du sachet 100 peut en outre permettre de souder le premier ruban 136 au premier canal 130 au niveau du deuxième bord 1 18 (voir figure 6a).
Au cours d'une dixième étape S30, optionnelle, le premier et le deuxième ruban 136, 146 sont coupés de sorte que les extrémités libres des rubans 136, 146 dépassent du ou des bords 1 17, 1 18 du sachet 100 (figures 6a à 6c). Les rubans 136, 146 sont par exemple coupés à chaud, lorsque les rubans 136, 146 sont dans un matériau thermosoudant.
En variante, la dixième étape S30 peut intervenir après l'étape de remplissage S28 du sachet 100 et avant l'étape de scellage S29 du sachet 100.
Machine de formage-remplissage-scellage 400, 500 selon la deuxième forme de réalisation
Les sachets 100 peuvent alors être obtenus à l'aide d'une machine de formage-remplissage-scellage 400, 500 comprenant :
- un dispositif 410, 510 configuré pour amener un film 1 sur la machine de formage-remplissage-scellage 400, 500,
- un dispositif d'acheminement 415, 515 configuré pour amener un premier et un deuxième ruban 136, 146 sur le film 1 , parallèlement à une direction de défilement du film 1 , de sorte que le premier ruban 136 est adjacent à un premier côté du film 1 et le deuxième ruban 146 est adjacent à un deuxième côté du film 1 ,
- un dispositif 425, 525 configuré pour former le premier canal 130 et le deuxième canal 140 sur le film 1 . Le dispositif 425, 525 est par exemple configuré pour replier sur eux-mêmes les côtés du film 1 de manière à former les premier et deuxième canaux 130, 140, de sorte que les canaux 130, 140 s'étendent parallèlement à la direction de défilement du film 1 . Le dispositif 425, 525 peut également être configuré pour rapporter des bandes 139, 149 destinées à former les canaux 130, 140 sur l'extérieur ou sur l'intérieur du film 1 , par-dessus les rubans 136, 146, de sorte que les canaux 130, 140 s'étendent parallèlement à la direction de défilement du film 1 ,
- des barres de soudure 430, 530 configurées pour souder le premier canal 130 et le deuxième canal 140 sur le film 1 , notamment pour souder les côtés repliés du film 1 ou les bandes 139, 149 rapportées sur le film 1 par-dessus les rubans 136, 146,
- un dispositif de pliage 440, 540 pour replier le film 1 sur lui-même, suivant une ligne de pliage s'étendant dans la direction de défilement du film 1 , de manière à former la première 1 12 et la deuxième 1 14 feuilles. En particulier, dans le deuxième exemple de réalisation illustré à la figure 9b, le dispositif de pliage 540 comprend un col de formage,
- des premières et des deuxièmes mâchoires de soudure 445a, 445b ; 545a, 545b configurées pour souder la première feuille 1 12 sur la deuxième feuille 1 14 et respectivement former le premier et le deuxième bord 1 17, 1 18 (figure 9a) ou l'embouchure 1 19 et le deuxième bord 1 18 (figure 9b),
- une goulotte de remplissage 450, 550 configurée pour remplir le sachet 100 par le côté resté ouvert, et
- des troisièmes mâchoires de soudure 455, 555 configurées pour sceller le sachet 100 en fermant le côté resté ouvert.
Dans le cas du procédé illustré à la figure 9a, les premières et deuxièmes mâchoires de soudure 445a, 445b peuvent être confondues et configurées pour souder successivement le premier et le deuxième bord 1 17, 1 18 du sachet 100 grâce au défilement du sachet 100 dans la machine 200.
Dans le cas du procédé illustré en figure 9b, les deuxièmes et les troisièmes mâchoires de soudure 545b, 555 peuvent être confondues et configurées pour souder successivement le deuxième bord 1 18 et le premier bord 1 17 du sachet 100 grâce au défilement du sachet 100 dans la machine 200.
De manière optionnelle, la machine de formage-remplissage-scellage 400, 500 peut comprendre des quatrièmes mâchoires de soudure 435, 535 configurées pour souder le premier ruban 136 au premier canal 130 et le deuxième ruban 146 au deuxième canal 140.
Dans le cas du procédé illustré à la figure 9a, les quatrièmes mâchoires de soudure 435 peuvent être confondues avec les premières et deuxièmes mâchoires de soudure 445a et 445b.
Dans le cas du procédé illustré à la figure 9b, les quatrièmes mâchoires de soudure 535 peuvent être confondues avec les deuxièmes et les troisièmes mâchoires de soudure 545b, 555. De manière optionnelle, la machine de formage-remplissage-scellage 400,
500 peut en outre comprendre un dispositif 420, 520 configuré pour former une ou des encoches 137, 147 (ou dégagements) sur le film 1 , dans la zone du film 1 destinée à recevoir la première extrémité 132 du premier canal 130 et la deuxième extrémité 144 du deuxième canal 140. Le dispositif 420, 520 est alors de préférence positionné entre le dispositif 410, 510 configuré pour amener le film 1 et le dispositif 415, 515 configuré pour amener le ou les rubans 136, 146.
De manière analogue à la première forme de réalisation, les encoches 137, 147 ont pour objet d'éviter la soudure ou la coupure des rubans 136, 146 sur le film 1 , au cours des étapes S27 et/ou S29 de soudure. De même, lorsque la machine 400, 500 comporte un dispositif 420, 520 configuré pour former des encoches 137, 147 sur le film 1 et que l'on souhaite que les rubans 136, 146 dépassent des extrémités 132, 144 ou 132, 134, 142, 144 de leur canal 130, 140 respectif, les premières et/ou deuxièmes mâchoires de soudure 445a, 445b voire les troisièmes mâchoires de soudure 555 peuvent en outre présenter, dans une face de soudure, un crantage configuré pour venir en regard des encoches 137, 147.
De manière optionnelle, la machine de formage-remplissage-scellage 400, 500 peut comprendre un dispositif de coupe 460, 560 configuré pour couper le premier et/ou le deuxième ruban 136, 146.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Machine (200, 300, 400, 500) de formage-remplissage-scellage pour la fabrication et le remplissage d'un sachet (100) à ruban, ledit sachet comportant une première feuille (1 12) et une deuxième feuille (1 14) formant ensemble un premier bord (1 17) et un deuxième bord (1 18) du sachet, et un dispositif de fermeture (120) à ruban, la machine de formage-remplissage-scellage comprenant :
- un dispositif (210, 310, 410, 510) configuré pour amener un film (1 ) sur la machine,
- un dispositif d'acheminement (215, 315, 415, 515) configuré pour positionner au moins un ruban (136, 146) sur le film,
- un dispositif de pliage (240, 340, 440, 540) configuré pour plier le film (1 ) de manière à former la première feuille (1 12) et la deuxième feuille (1 14) du sachet, - des premières et deuxièmes mâchoires de soudure (245a-b, 345a-b, 445a- b, 545a-b) configurées pour souder la première feuille (1 12) et la deuxième feuille (1 14) de manière à fermer deux côtés du sachet et à laisser un troisième côté du sachet ouvert,
- une goulotte de remplissage (250, 350, 450, 550) configurée pour remplir le sachet par le troisième côté du sachet, et
- des troisièmes mâchoires de soudure (255, 355, 455, 555) configurées pour fermer le sachet en scellant le troisième côté.
2. Machine (200, 300, 400, 500) selon la revendication 1 , dans laquelle le dispositif d'acheminement (215, 315, 415, 515) est configuré pour positionner deux rubans (136, 146) sur le film (1 ), lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre.
3. Machine (200, 300, 400, 500) selon l'une des revendications 1 ou 2, comprenant en outre un dispositif (225, 325, 425, 425) configuré pour former un canal (130, 140) configuré pour recevoir le ruban (136, 146), par fixation d'une bande (139, 149) soudée par-dessus le ruban ou par pliage et soudage du film (1 ) par-dessus le ruban.
4. Machine (200, 300, 400, 500) selon l'une des revendications 1 à 3, dans laquelle le dispositif d'acheminement (215, 315, 415, 515) est configuré pour positionner le ruban (136, 146) suivant une direction transversale à une direction de défilement du film (1 ).
5. Machine (300) selon la revendication 4, dans laquelle :
- le dispositif de pliage (340) comprend un col de formage,
- les premières mâchoires de soudure (345a) sont configurées pour souder le premier bord (1 17) du sachet, et
- les deuxièmes et troisièmes mâchoires de soudure (345b, 355) sont confondues et configurées pour souder successivement le fond (1 16) et l'embouchure (1 19) du sachet.
6. Machine (300) selon la revendication 5, dans laquelle le dispositif d'acheminement (315) est configuré pour positionner deux rubans (136, 146) sur le film (1 ), lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre.
7. Machine (300) selon la revendication 6, dans laquelle le dispositif d'acheminement (315) est configuré pour positionner les rubans (136, 146) sur le film (1 ) de sorte que le premier ruban (136) est adjacent à un premier côté du film et le deuxième ruban (146) est adjacent à un deuxième côté du film, le premier ruban (136) et le deuxième ruban (146) étant de longueur sensiblement égale une moitié de la largeur du film, de sorte que le premier ruban et le deuxième ruban sont sensiblement décalés l'un par rapport à l'autre suivant une direction perpendiculaire à la direction de défilement du film.
8. Machine (300) selon la revendication 7, comprenant en outre un dispositif (320) configuré pour former une première encoche (137) dans le premier côté du film dans une zone du film destinée à recevoir le premier ruban (136), et une deuxième encoche (147) dans une zone centrale du film, dans une zone du film destine à recevoir le deuxième ruban (146), de sorte que lors du pliage du film (1 ) par le dispositif de pliage (340), la première encoche (137) se trouve au niveau du premier bord (1 17) du sachet et la deuxième encoche (147) se trouve au niveau du deuxième bord (1 18) du sachet.
9. Machine (300) selon l'une des revendications 6 à 8, comprenant en outre des quatrièmes mâchoires de soudure (335) configurées pour souder le premier ruban (136) sur le deuxième bord (1 18) du sachet et le deuxième ruban (146) sur le premier bord (1 17) du sachet.
10. Machine (300) selon la revendication 5, dans laquelle :
- le dispositif d'acheminement (315) est configuré pour positionner le ruban (136) sur le film (1 ) de sorte que ledit ruban dépasse de part et d'autre dudit film, et
- le dispositif de pliage (340) est configuré pour plier le film (1 ) de sorte que les extrémités libres du ruban (136) soient adjacentes.
1 1 . Machine (200) selon la revendication 4, dans laquelle :
- le dispositif de pliage (240) est configuré pour former le deuxième bord (1 18) du sachet, et
- les premières et les deuxièmes mâchoires de soudure (245a, 245b) sont confondues et configurées pour souder successivement le fond (1 16) et l'embouchure (1 19) du sachet, et
- les troisièmes mâchoires de soudure (255) sont configurées pour souder le premier bord (1 17) du sachet.
12. Machine (200, 300) selon l'une des revendications 10 ou 1 1 , comprenant en outre des quatrièmes mâchoires de soudure (235, 335) configurées pour souder le ruban (136) au film (1 ) :
- soit au niveau d'une zone du film destinée à former le deuxième bord (1 18) du sachet, de manière à souder le ruban (136) à la fois sur la deuxième feuille (1 14) et sur la première feuille (1 12),
- soit dans une zone du film destinée à former le premier bord (1 17) du sachet, le ruban (136) n'étant pas fixé sur la deuxième feuille (1 14).
13. Machine (200, 300) selon la revendication 12, dans laquelle les quatrièmes mâchoires de soudure (235, 335) et les premières mâchoires de soudure (245a) ou les troisièmes mâchoires de soudure (355) sont confondues et sont configurées pour souder le ruban (136) sur la première feuille (1 12) au niveau du premier bord (1 17) du sachet, le ruban n'étant pas fixé sur la deuxième feuille (1 14).
14. Machine (400, 500) selon l'une des revendications 1 à 3, dans laquelle le dispositif d'acheminement (415, 515) est configuré pour positionner deux rubans (136, 146) sur le film (1 ), lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre suivant la direction de défilement du film, de sorte que le premier ruban (136) est adjacent à un premier côté du film (1 ) et le deuxième ruban (146) est adjacent à un deuxième côté du film (1 ).
15. Machine (500) selon la revendication 14, dans laquelle :
- le dispositif de pliage (540) comprend un col de formage,
- les premières mâchoires de soudure (545a) sont configurées pour souder l'embouchure (1 19) du sachet, et - les deuxièmes et les troisièmes mâchoires de soudure (545b, 555) sont confondues et sont configurées pour souder successivement le premier bord (1 17) du sachet et le deuxième bord (1 18) du sachet.
16. Machine (400) selon la revendication 14, dans laquelle :
- le dispositif de pliage (440) est configuré pour former le fond (1 16) du sachet, et
- les premières et les deuxièmes mâchoires de soudure (445a, 445b) sont confondues et sont configurées pour souder successivement le premier bord (1 17) et le deuxième bord (1 18) du sachet, et
- les troisièmes mâchoires de soudure (455) sont configurées pour souder l'embouchure (1 19) du sachet.
17. Machine (400, 500) selon l'une des revendications 14 à 16, comprenant en outre des quatrièmes mâchoires de soudure (435, 535) configurées pour souder :
- soit le premier ruban (136) sur le deuxième bord (1 18) du sachet et le deuxième ruban (146) sur le premier bord (1 17) du sachet,
- soit le premier ruban (136) et le deuxième ruban (146) ensemble,
- soit le premier ruban (136) et le deuxième ruban (146) sur le deuxième bord (1 18) du sachet,
- soit le premier ruban (136) dans une zone à distance du deuxième bord (1 18) du sachet et le deuxième ruban (146) dans une zone à distance du premier bord (1 17) du sachet.
18. Machine (400, 500) selon la revendication 17, dans laquelle les quatrièmes mâchoires de soudure (435, 535) sont confondues avec les premières ou les deuxièmes mâchoires de soudure (445a, 445b) ou sont confondues avec les deuxièmes ou les troisièmes mâchoires de soudure (545b, 555).
19. Procédé (S10, S20) de fabrication et de remplissage d'un sachet (100) à ruban au moyen d'une machine de formage-remplissage-scellage (200, 300, 400, 500), ledit sachet comportant une première feuille (1 12) et une deuxième feuille (1 14) formant ensemble un premier bord (1 17) et un deuxième bord (1 18) du sachet, et un dispositif de fermeture (120) à ruban, le procédé de fabrication et de remplissage comprenant les étapes suivantes :
- amener (S1 1 , S21 ) un film (1 ) sur la machine,
- positionner (S13, S23) au moins un ruban (136, 146) sur le film,
- plier (S16, S26) le film (1 ) de manière à former la première feuille (1 12) et la deuxième feuille (1 14) du sachet,
- souder (S17, S27) la première feuille (1 12) et la deuxième feuille (1 14) de manière à fermer deux côtés du sachet et à laisser un troisième côté du sachet ouvert,
- remplir (S18, S28) le sachet (100) par le troisième côté du sachet, et - fermer (S19, S29) le sachet (100) en scellant le troisième côté.
20. Procédé (S10, S20) selon la revendication 19, dans lequel deux rubans (136, 146) sont positionnés (S13, S23) sur le film (1 ), lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre.
21 . Procédé (S10, S20) selon l'une des revendications 19 ou 20, dans lequel est formé (S14, S24) un canal (130, 140) configuré pour recevoir le ruban (136, 146), par fixation d'une bande (139, 149) soudée par-dessus le ruban ou par pliage et soudage du film par-dessus le ruban.
22. Procédé (S10) selon l'une des revendications 19 à 21 , dans lequel le ruban (136, 146) est positionné (S13) suivant une direction transversale à une direction de défilement du film (1 ).
23. Procédé (S10) selon la revendication 22, dans lequel - le film (1 ) est plié (S16) de manière à former le deuxième bord (1 18) du sachet,
- la première et la deuxième feuille (1 12, 1 14) sont soudées (S17) de manière à former le premier bord (1 17) et le fond (1 16) du sachet,
- le sachet est fermé (S19) en scellant l'embouchure (1 19) du sachet.
24. Procédé (S10) selon la revendication 23, dans lequel deux rubans (136, 146) sont positionnés (S13) sur le film (1 ), lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre.
25. Procédé (S10) selon la revendication 24, dans lequel les rubans (136, 146) sont positionnés (S13) sur le film (1 ) de sorte que le premier ruban (136) est adjacent à un premier côté du film et le deuxième ruban (146) est adjacent à un deuxième côté du film, le premier ruban et le deuxième ruban étant de longueur sensiblement égale une moitié de la largeur du film, de sorte que le premier ruban et le deuxième ruban sont sensiblement décalés l'un par rapport à l'autre suivant une direction perpendiculaire à la direction de défilement du film.
26. Procédé (S10) selon la revendication 25, dans lequel une première encoche (137) est formée (S12) dans le premier côté du film (1 ) dans une zone du film destinée à recevoir le premier ruban (136), et une deuxième encoche (147) est formée (S12) dans une zone centrale du film (1 ), dans une zone du film destine à recevoir le deuxième ruban (146), de sorte que lors du pliage (S16) du film, la première encoche (137) de trouve au niveau du premier bord (1 17) du sachet et la deuxième encoche (147) se trouve au niveau du deuxième bord (1 18) du sachet.
27. Procédé (S10) selon l'une des revendications 24 à 26, dans lequel le premier ruban (136) est soudé (S15) sur le deuxième bord (1 18) du sachet et le deuxième ruban (146) est soudé (S15) sur le premier bord (1 17) du sachet.
28. Procédé (S10) selon la revendication 23, dans lequel le ruban (136) est positionné (S13) sur le film (1 ) de sorte que ledit ruban dépasse de part et d'autre dudit film, et le film est plié (S16) de sorte que les extrémités libres du ruban soient adjacentes.
29. Procédé (S10) selon la revendication 22, dans lequel :
- le film (1 ) est plié (S16) de manière à former le deuxième bord (1 18) du sachet, et
- la première et la deuxième feuille (1 12, 1 14) sont soudées (S17) de manière à former le fond (1 16) et l'embouchure (1 19) du sachet, et
- le sachet est fermé (S19) en scellant le premier bord (1 17) du sachet.
30. Procédé (S10) selon l'une des revendications 28 ou 29, dans lequel le ruban (136) est soudé (S15) au film (1 ) :
- soit au niveau d'une zone du film (1 ) destinée à former le deuxième bord (1 18) du sachet, de manière à souder le ruban (136) à la fois sur la deuxième feuille (1 14) et sur la première feuille (1 12),
- soit dans une zone du film (1 ) destinée à former le premier bord (1 17) du sachet, le ruban (136) n'étant pas fixé sur la deuxième feuille (1 14).
31 . Procédé (S10) selon la revendication 30, dans lequel le soudage (S15) du ruban (136) intervient simultanément au soudage (S17) de la première et de la deuxième feuille (1 12, 1 14) de sorte à souder le ruban sur la première feuille (1 12) au niveau du premier bord (1 17) du sachet, le ruban n'étant pas fixé sur la deuxième feuille (1 14).
32. Procédé (S20) selon l'une des revendications 19 à 21 , dans lequel deux rubans (136, 146) sont positionnés (S23) sur le film (1 ), lesdits rubans s'étendant sensiblement parallèlement l'un par rapport à l'autre suivant la direction de défilement du film (1 ), de sorte que le premier ruban (136) est adjacent à un premier côté du film et le deuxième ruban (146) est adjacent à un deuxième côté du film.
33. Procédé (S20) selon la revendication 32, dans lequel :
- le film (1 ) est plié (S26) de manière à former le fond (1 16) du sachet,
- la première et la deuxième feuille (1 12, 1 14) sont soudées (S27) de manière à former l'embouchure (1 19) et le premier bord (1 17) du sachet,
- le sachet est fermé (S29) en scellant le deuxième bord (1 18) du sachet.
34. Procédé (S20) selon la revendication 32, dans lequel :
- le film (1 ) est plié (S26) de manière à former le fond (1 16) du sachet, et
- la première et la deuxième feuille (1 12, 1 14) sont soudées (S27) de manière à former le premier et le deuxième bord (1 17, 1 18) du sachet,
- le sachet est fermé (S29) en scellant l'embouchure (1 19) du sachet.
35. Procédé (S20) selon l'une des revendications 32 à 34, dans lequel :
- soit le premier ruban (136) est soudé (S25) sur le deuxième bord (1 18) du sachet (100) et le deuxième ruban (146) est soudé (S25) sur le premier bord (1 17) du sachet,
- soit le premier ruban (136) et le deuxième ruban (146) sont soudés (S25) ensemble,
- soit le premier ruban (136) et le deuxième ruban (146) sont soudés sur le deuxième bord (1 18) du sachet,
- soit le premier ruban (136) est soudé (S25) dans une zone à distance du deuxième bord (1 18) du sachet et le deuxième ruban (146) est soudé (S25) dans une zone à distance du premier bord (1 17) du sachet.
36. Procédé (S20) selon la revendication 35, dans lequel le soudage (S25) du premier et du deuxième ruban (136, 146) intervient simultanément au soudage (S27) de la première et de la deuxième feuille (1 12, 1 14) ou au soudage (S27) de la première et de la deuxième feuille (1 12, 1 14) et à la fermeture (S29) du sachet.
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