DE4236309A1 - Verfahren und Einrichtung zum Vortrocknen und/oder Tempern von Kunststoffteilen - Google Patents
Verfahren und Einrichtung zum Vortrocknen und/oder Tempern von KunststoffteilenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vortrocknen und/oder
Tempern von Kunststoffteilen. Die Erfindung erstreckt sich auch auf
Trocknungseinrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
Kunststoffplatten-Materialien (Halbzeuge) wie Polystyrol, ABS, Acryl
etc. werden aus Granulat in Extrusionsanlagen hergestellt. Vom
Extrusionsbetrieb werden die Materialien nach der Produktion per
Spedition oder auf sonstigen Frachtwegen dem Verarbeiter-Kundenkreis
angeliefert. Während des Transportes und einer bis zur Verarbeitung
vergehenden Lagerungszeit können die Kunststoffplatten-Materialien
Feuchtigkeit aufnehmen. Dieses hat zur Folge, daß das Material nicht
oder nur unzureichend verarbeitet werden kann. Denn der Feuchtig
keitsinhalt des Kunststoffmaterials macht sich während der Ver
arbeitung, wobei das Material in der Regel erwärmt wird, bspw.
dadurch bemerkbar, daß sich auf der Oberfläche Blasen bilden, die
bei durchsichtigem Material im inneren Aufbau einer Platte erkennbar
sind und somit kein qualitativ hochwertiges Produkt ergeben.
Zur Abhilfe wird die Feuchtigkeit vor der Weiterverarbeitung des
Kunststoffes durch einen Vortrocknungsprozeß beseitigt. Hierfür
werden vorzugsweise sogenannte Wärmeschränke eingesetzt. Diese
Wärmeschränke umfassen eine in sich geschlossene Innenkammer, die
über Türen zugänglich ist. Diese Innenkammer wird durch vergleichs
weise dicke Wände gebildet, die zugleich die Isolation des Wärme
schrankes ausbilden. Eine gute Isolation ist erforderlich, weil die
Kunststoffmaterialien teilweise bis zu Temperaturen von 300°C
erwärmt und dabei getrocknet werden. Das Austreiben der Feuchtigkeit
geschieht durch Behandlung des Kunststoff-Materials mit erwärmter
Luft. Damit diese Feuchtigkeit aufnehmen kann, muß sie zirkulieren
Hierfür ist der Wärmeschrank mit einem Umluftventilator ausgebildet
Die Wärmeerzeugung der Luft erfolgt mittels bekannter elektrischer
Heizungen über Rohrheizkörper, was jedoch nicht ausschließt, daß
Wärmeschränke auch mittels Gas- oder Öl-Brennern beheizt werden.
Mit der Erzeugung einer Luftzirkulation in der Innenkammer können
die Materialien allerdings nur unzureichend getrocknet werden, falls
kein Luftaustausch der feuchtigkeitsgesättigten Luft erfolgt.
Es ist deshalb bekannt und bereits praktiziert worden, einen Luft
austausch dadurch herbeizuführen, daß in den Kreislauf ein Teilstrom
Frischluft eingeführt und aus dem Kreislauf ein Teilstrom Abluft
abgeführt wird. Dieses Verfahren ist zwar unkompliziert, benötigt
jedoch ein nachteilig hohes Maß an ausgeführter Energie.
Eine wesentlich bessere und wirtschaftlichere Möglichkeit besteht
darin, die Trocknung durch Einsatz von vorgetrockneter Luft zu
beschleunigen.
Beim Trocknungsprozeß ist auch noch die Beachtung der Luftführung
innerhalb der Innenkammer von Bedeutung. Bei einer Luftführung im
Trocknungsraum von unten nach oben tritt die erwärmte und getrock
nete Luft am Boden der Innenkammer aus den Kanälen des Wärmeschran
kes aus und wird im obersten Bereich der Innenkammer abgesaugt und
nach Trocknung wieder dem Wärmeschrank zugeführt und in der be
schriebenen Weise im Kreislauf geführt. Diese beschriebene Luftfüh
rung, d. h. untere Einblasung und Absaugung der Trocknungsluft in
der Decke empfiehlt sich vorzugsweise bei vertikal hängenden oder
stehenden Materialien in der Wärmeinnenkammer.
Im Falle einer horizontalen Einlagerung der zu trocknenden Materia
lien in die Wärmeinnenkammer wird die Luft vorzugsweise über ein
Rohrsystem aus einer vertikalen Seitenwand durch in unterschiedli
chen Höhen angeordnete Öffnungen in die Wärmeinnenkammer in etwa
horizontalen Strömen eingeblasen und auf der gegenüberliegenden
Seite durch darin in gleicher Höhe angebrachte, an Abführungskanäle
angeschlossene Luftansaugöffnungen abgeführt.
Um die Trocknung wirksam werden zu lassen und zu beschleunigen und
insbesondere zur Ersparung von Energie muß diese getrocknet werden,
d. h. es muß die relative Feuchtigkeit der im Kreislauf geführten
Trocknungsluft erniedrigt werden. Bekanntlich ist ein Trocknungsvor
gang nur dann möglich und erfolgreich, wenn die zur Trocknung
verwendete Luft eine genügende Feuchtigkeits-Aufnahmekapazität
besitzt. Diese Feuchtigkeits-Aufnahmekapazität wird durch zwei
Faktoren wesentlich beeinflußt:
Es handelt sich zum einen um den relativen Luftfeuchtigkeitsgehalt,
und zum anderen um die absolute Temperatur der Trocknungsluft. Beide
Faktoren stehen im Gleichgewicht, d. h. es ist grundsätzlich möglich,
durch Temperaturerhöhung die relative Luftfeuchtigkeit zu erniedri
gen und die Trocknungskapazität zu erhöhen. Allerdings sind der
Temperaturerhöhung aufgrund der Temperaturempfindlichkeit der zu
trocknenden Materialien Grenzen gesetzt, weil der Schmelzprozeß
einzelner Kunststoffe bereits bei 130°C beginnt.
Es kommt hinzu, daß es Kunststoffe gibt (Composite-Materialien),
bei denen es nicht ausreicht, nur die Oberflächenfeuchte zu entfer
nen. Bei diesen kommt es darauf an, die im Molekülaufbau des Kunst
stoffes befindliche Feuchte aus der Tiefe des Materials zu entfer
nen. Ein solcher Trocknungsvorgang ist nur dann möglich, wenn
zwischen dem Wasserdampfdruck innerhalb der Kunststoffmoleküle und
dem in der Trocknungsluft vorherrschenden Dampfdruck ein großes
Gefälle besteht. Im Gegensatz zur Luft fällt im Kunststoffmolekül
der Wassersättigungspunkt mit zunehmender Temperatur und das einge
schlossene Wasser diffundiert an die Oberfläche. An der Luft steigt
jedoch der Sättigungspunkt mit zunehmender Temperatur. Je nach
prozentualem Sättigungsverhältnis entsteht daher eine mehr oder
weniger hohe Wasserdampfdruckdifferenz. Diese Differenz bzw. dieses
Dampfdruckgefälle ermöglicht und beschleunigt bei Zunahme die
Geschwindigkeit des Wasserüberganges vom Kunststoff in die Trock
nungsluft.
Um eine hohe Wasserdampfdruckdifferenz herbeizuführen, muß die
Trocknungsluft vorgetrocknet werden, d. h. es muß der relative
Feuchtigkeitsgehalt erniedrigt werden. Sie besitzt in diesem Zustand
so wenig Wasser und einen so geringen Wasserdampfdruck, daß die
relative Luftfeuchte weit unterhalb des Sättigungspunktes liegt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine
Einrichtung zum Vortrocknen und/oder Tempern von Kunststoffteilen
unter Erniedrigung der relativen Feuchtigkeit eines im Kreislauf
geführten Stromes angewärmter Trocknungsluft anzugeben, bei welchem
eine hohe Wasserdampfdruckdifferenz zwischen dem zu trocknenden und
zu tempernden Kunststoff und der Trocknungsluft herbeigeführt wird,
und wobei während des Trocknungsprozesses im Wärmeschrank bzw. im
Innern der Wärmeinnenkammer die auf diese Weise hergestellte Feuch
tigkeitsaufnahmefähigkeit der Trocknungsluft permanent, d. h. über
den gesamten Zeitraum des Trocknungsvorganges annähernd konstant
gehalten wird. Weiterhin soll das Verfahren und die Einrichtung
unkompliziert, sicher in der Funktion und mit möglichst geringem
Energieeinsatz durchführbar sein.
Die Lösung der gestellten Aufgabe wird mit der Erfindung bei einem
Verfahren der eingangs genannten Art erreicht durch einen im Kreis
lauf geführten Strom angewärmter Trocknungsluft, wobei diese im
Vorbeistreichen an den zu trocknenden Teilen Verdunstungswärme
abgibt und durch Dampfaufnahme ihre relative Feuchtigkeit erhöht,
und wobei aus dem feuchtigkeitsbeladenen, abgekühlten Teil des
Trocknungsluft-Kreislaufs zumindest ein Teilstrom abgezweigt, in
einen Nebenkreislauf geleitet und darin durch eine poröse Filtermas
se eines hydrophilen Materials hindurchgeleitet und unter im wesent
lichen isothermen Bedingungen durch adsorptive Bindung von Feuchtig
keit an das hydrophile Material den Teilstrom oder Strom der zirku
lierenden Trocknungsluft Feuchtigkeit unter Erniedrigung der relati
ven Feuchtigkeit entzogen und danach der Teilstrom bzw. Strom wieder
in den Trocknungsluft-Kreislauf zurückgeführt, darin zunächst die
Temperatur unter weiterer Erniedrigung der relativen Feuchtigkeit
erhöht und die so regenerierte Trocknungsluft über die zu trock
nenden Teile zur erneuten Feuchtigkeitsaufnahme geleitet wird.
Mit Vorteil wird durch das erfindungsgemäße Verfahren eine wirksame
Erniedrigung der relativen Feuchtigkeit des im Kreislauf geführten
Stromes angewärmter Trocknungsluft bei vergleichsweise niedrigen
Temperaturen mit sehr wirtschaftlichem Einsatz von Energie erreicht,
wodurch für das Vortrocknen und/oder Tempern der Kunststoffteile
optimale Bedingungen geschaffen werden, insbesondere dann, wenn die
Temperatur in einem für diese Kunststoffteile unkritischen, jedoch
erhöhten Temperaturbereich liegt.
Eine Ausgestaltung sieht vor, daß der Nebenkreislauf nach einer
vorgegebenen Zeitspanne in Abhängigkeit von der Feuchtigkeitsauf
nahmefähigkeit der hydrophilen Masse vor deren Sättigung vom Trock
nungskreislauf abgekoppelt und der Filter mit erwärmter Luft durch
strömt, dabei die hydrophile Masse schonend getrocknet und nach
Erreichen eines vorgegebenen Trocknungsgrades bzw. Regenerierungs
grades der Filtermasse der Nebenkreislauf wieder an den Trocknungs
kreislauf angekoppelt wird.
Auf diese Weise wird mit äußerst sparsamen Mitteln eine wirtschaft
liche Erniedrigung der relativen Feuchtigkeit der Trocknungsluft
ermöglicht.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung zu einem quasi-kontinuierli
chen Trocknungsprozeß der Luft wird dadurch ermöglicht, daß dem
Trocknungsluft-Kreislauf zwei parallele Nebenkreisläufe je wechsel
seitig zu- und abschaltbar zugeordnet sind, wobei jeweils einer zur
quasi-kontinuierlichen Regeneration der Trocknungsluft in deren
Kreislauf eingekoppelt ist, während im anderen Nebenkreislauf die
feuchtigkeitsbeladene hydrophile Masse getrocknet und regeneriert
wird, und daß nach Feuchtigkeitsbeladung der Masse des einen Kreis
laufs und Regeneration der Masse des anderen Kreislaufs der eine
Nebenkreislauf vom Trocknungs-Kreislauf abgekoppelt und der andere
Nebenkreislauf an den Trocknungs-Kreislauf angekoppelt wird, und
umgekehrt.
Das Verfahren sieht weiterhin vor, daß zur Trocknung bzw. zum
Tempern der Kunststoffteile ein Wärmeschrank mit innerem Kreislauf
der Trocknungsluft und zur Feuchtigkeitserniedrigung der Trocknungs
luft ein separates Lufttrocknungsaggregat mit innerem Nebenkreislauf
des aus dem Kreislauf der Trocknungsluft abgezweigten Luft- bzw.
Teilstromes verwendet wird, und daß die beiden separaten Kreisläufe
unter Verwendung mittels Umschaltorganen zu- und abschaltbarer
Leitungen miteinander verbindbar und vorzugsweise in Reihe schaltbar
sind.
Auf diese Weise sind beide Aggregate, einerseits der Wärmeschrank
und andererseits das Lufttrocknungsaggregat voneinander unabhängige
Aggregate, die aber andererseits so miteinander gekoppelt und
kapazitiv abgestimmt werden können, daß sich in jedem Falle für jede
Trocknungsaufgabe ein optimaler Betriebszustand einstellt.
Eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung,
wobei zur Trocknung bzw. zum Tempern der Kunststoffteile ein Wärme
schrank, umfassend eine an Luftkanäle angeschlossene Trocknungs
kammer, ein Luftheizaggregat und ein Umluftventilator sowie je eine
Luftzuführungs- sowie eine Luftabführungs-Leitung vorgesehen ist,
ist dadurch gekennzeichnet, daß zur Erniedrigung der relativen
Feuchtigkeit der Trocknungsluft ein separates Lufttrocknungsaggregat
vorgesehen ist, welches einen Nebenkreislauf der Trocknungsluft
ausbildende Luftkanäle aufweist, umfassend ein Adsorptionsbett für
das hydrophile Material sowie eine Regenerier-Heizung für das
Adsorptionsbett, einen Umluftventilator, eine Drei-Wege-Umschalt-
Einheit sowie einen Regenerierluft-Frischluft-Kanal mit einem darin
angeordneten Luftfilter und einen Regenerierluft-Abluft-Kanal sowie
einen an den Nebenkreislauf anschließenden Einlaßkanal und je einen
Auslaßkanal aufweist, wobei der Auslaßkanal an die Luftzuführungs
leitung und der Einlaßkanal an die Luftabführungsleitung des Wärme
schrankes angeschlossen ist.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, daß das Lufttrocknungs
aggregat, an Verzweigungen der Kanäle anschließend, in Parallel-
Anordnung zwei je einen Nebenkreislauf bildende Umluftführungen
aufweist, umfassend je ein Adsorptionsbett, je eine Regenerier-
Heizung bzw. je eine Dreiwege-Umschalt-Einheit und an jeweils eine
weitere Verzweigung anschließend, einem jeden der beiden Neben
kreisläufe zu- und abschaltbar zugeordnet, einen Regenerierluft-
Frischluftkanal mit darin angeordnetem Luftfilter und Umluft-Venti
lator sowie einen Regenerierluft-Abluft-Kanal, wobei der Umluft-
Ventilator für den Trocknungsluft-Kreislauf vorzugsweise in dem die
Luftabführungsleitung des Wärmeschrankes mit dem Einlaßkanal des
Lufttrocknungsaggregates verbindenden Leitungsstrang angeordnet ist.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben
sich aus der nachstehenden Erläuterung eines in der Zeichnung
schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles. Es zeigen:
Fig. 1 Schema eines Wärmeschrankes mit direkt wirkendem
Umluftsystem bei horizontaler Luftführung;
Fig. 2 Schema eines Wärmeschrankes mit direkt wirkendem
Umluftsystem bei vertikaler Luftführung;
Fig. 3 Schema eines Wärmeschrankes mit direkt wirkendem
Umluftsystem mit vertikaler Luftführung und Frisch
luft-Zuführung;
Fig. 4 Schema eines Wärmeschrankes mit direkt wirkendem
Umluftsystem und angeschlossenem bzw. integriertem
Lufttrocknungsaggregat;
Fig. 5 Schema eines Wärmeschrankes mit direkt wirkendem
Umluftsystem und angeschlossenem bzw. integriertem
Lufttrocknungsaggregat mit zwei Adsorptionsbetten;
Fig. 6 Schema eines Wärmeschrankes mit direkt wirkendem
Umluftsystem und angeschlossenem bzw. integriertem
Lufttrocknungsaggregat mit zwei Adsorptionsbetten;
Fig. 7 Diagramm der Trocknungsdauer eines Kunststoffteils
in Abhängigkeit von der Trocknungserniedrigung bzw.
Erniedrigung der relativen Luftfeuchtigkeit;
Fig. 8 ein Diagramm zur Veranschaulichung des Gleichge
wichtszustandes eines zu trocknenden Polycarbonat
teiles mit 0,35% H2O-Sättigung in Abhängigkeit der
relativen Luftfeuchtigkeit.
In dem in Fig. 1 gezeigten Wärmeschrank 1 mit Trocknungskammer 2
ist ein direkt wirkendes Umluftsystem mit horizontaler Luftführung
verwirklicht. Vor Kopf des Gerätes ist der Umluftventilator 4
angeordnet, von dem ausgehend eine Luft-Zuführungszirkulations
leitung 5 und Luft-Abführungsleitung 6 ausgehen. In der Luft-Zufüh
rungsleitung 5 ist das Luftheizaggregat 3 angeordnet. Die horizonta
le Luftführung wird dadurch ermöglicht, daß von der Luft-Zuführungs
leitung 5 Luftaustritte 7 und gegenüberliegend Luftabführungsöff
nungen 8 mit Anschluß an die Luft-Abführungsleitung 6 angeordnet
sind, die zur Saugseite des Ventilators 4 führen. Weil es sich im
ein geschlossenes Umluftsystem handelt, bei dem zunächst kein
Luftaustausch vorgesehen ist, kann von diesem System nur eine sehr
begrenzte Trocknungswirkung erreicht werden.
Fig. 2 zeigt ein ähnliches Umluftschema des Wärmeschrankes 1, bei
dem gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind. Hier
tritt die Luft aus der Druckseite des Ventilators aus und in das
Luftheizaggregat 3 ein, von wo es in vertikale Luft-Zuführungs
leitungen 5a, 5b übergeht und am Grunde der Wärmeinnenkammer bzw.
Trocknungskammer 2 austretend im oberen Bereich der Trocknungskammer
2 in die Luft-Abführungsleitung 6 übertritt und somit in Zirkulation
gehalten wird. Wie bereits vorgängig erwähnt, eignet sich das
Umluftschema mit horizontaler Luftführung für horizontal eingelager
te Materialien zur Trocknung, wogegen das Umluftschema gemäß Fig.
2 sich für stehende oder hängende, vertikal angeordnete Teile eignet
bzw. Anwendung findet.
Eine Verbesserung gegenüber den gezeigten Schemata ergibt die
Anordnung nach Fig. 3, worin zuschaltbar eine Frischluft-Zuführung
9 vorgesehen ist, durch welche das Umluftsystem mindestens teilweise
regeneriert werden kann. Jedoch ist hier der Energiebedarf für das
Aufheizen der permanent oder intermittierende zugeführten Frischluft
wenig höher als bei den Ausführungen der Fig. 1 und 2.
Eine erfindungsgemäße Ergänzung des Umluftsystems mit einem Luft
trocknungs-Aggregat 20 zeigt Fig. 4. Ähnlich der Ausführungen in
den Fig. 1 bis 3 weist auch hier der Wärmeschrank 1 eine an die
Luftkanäle 5a, 5b angeschlossene Trocknungskammer 2 auf sowie ein
Luftheizaggregat 3. Am Kopfende des Wärmeschrankes 1 ist je eine
Luftzuführungsleitung 5 sowie eine Luftabführungsleitung 6 vor
gesehen. Zur Erniedrigung der relativen Feuchtigkeit der Trocknungs
luft des Trocknungsluft-Kreislaufes ist ein separates Lufttrock
nungsaggregat 20 vorgesehen. Dieses weist einen Nebenkreislauf der
Trocknungsluft mit Luftkanälen 30, 31 auf. Im Lufttrocknungsaggregat
20 ist ein Adsorptionsbett 21 angeordnet, das mit einem extrem
hydrophilen Material 22 in einer lockeren Schüttung angefüllt ist.
Weiterhin befindet sich im Lufttrocknungsaggregat 20 eine Regene
rierheizung 23 für das Adsorptionsbett 21 sowie ein Umluftventilator
24 anstelle des in den Fig. 1 bis 3 vor Kopf des Wärmeschrankes 1
angeordneten Umluftventilators 4. Dieser wird im vorliegenden Falle
besser im Lufttrocknungsaggregat 20 untergebracht. Weiterhin besitzt
das Aggregat eine Drei-Wege-Umschalt-Einheit 25, 26 und daran
angeschlossen einen Regenerierluft-Abluftkanal 41 sowie einen
Regenerierluft-Frischluft-Kanal 40 mit einem darin angeordneten
Luftfilter 42 (punktiert dargestellt). An den Nebenkreislauf an
schließend weist das Lufttrocknungsaggregat 20 einen Einlaßkanal
32 sowie einen Auslaßkanal 33 auf, wobei der Auslaßkanal 33 an die
Luftzuführungsleitung 5 und der Einlaßkanal 32 an die Luftabfüh
rungsleitung 6 des Wärmeschrankes 1 angeschlossen sind.
Die Wirkungsweise der Einrichtung ist folgende: Grundsätzlich wird
bei den Lufttrocknungsaggregaten zwischen zwei unterschiedlichen
Systemen unterschieden. Dies ist zum einen das in der Fig. 4 gezeig
te, diskontinuierlich arbeitende Aggregat, wogegen in der Fig. 5
ein quasi-kontinuierlich arbeitendes Aggregat gezeigt ist. Beide
Systeme unterscheiden sich nicht prinzipiell, jedoch weist das
Aggregat für kontinuierliche Arbeitsweise einen etwas komplizierte
ren Aufbau auf.
Bei der Einrichtung nach der Fig. 4 wird die Umluft vom Umluft-
Ventilator 24 aus dem Innenraum der Trocknungskammer 2 abgesaugt
und tritt mit Feuchtigkeit beladen in den Einlaßkanal 32 ein. Von
dort wird die Luft in das Adsorptionsbett 21 und durch das darin
befindliche hygroskopische Material 22 hindurchgeleitet. Das Adsorp
tionsbett 21 ist mit einem speziellen Granulat (Baylith) gefüllt.
Dieses Granulat ist in der Lage, extrem hohe Mengen Feuchtigkeit
aus der Luft aufzunehmen. Beim Durchtritt durch das Granulat wird
die Luft bis auf eine Restfeuchte von unter 0,0002% entfeuchtet
und gelangt aus dem Adsorptionsbett in das Luftheizaggregat 3. Darin
wird die Luft auf den gewünschten Temperaturwert, d. h. den Wert
erhitzt, der für das jeweilige Kunststoffmaterial zur Trocknung
erforderlich ist. Danach wird die Luft über die Luft-Zuführungs
leitung 5a, 5b der Trocknungskammer 2 zugeführt und der Kreislauf
beginnt von neuem.
Das Adsorptionsbett 21 ist ein runder Edelstahlbehälter, dessen
unteres und oberes Ende jeweils einen Ein- und Austritt aufweisen.
Das Granulat kann nicht unbegrenzte Mengen Feuchtigkeit aufnehmen.
Deswegen muß es nach ca. 1 Stunde Betriebszeit regeneriert werden.
Dieser Regeneriervorgang erfolgt in der Weise, daß elektromotorisch
antreibbare Drei-Wege-Kugelhähne 25, 26 den Trockenluftkreislauf
unter Einbezug der Trocknungskammer 2 verschließen und einen exter
nen Kreislauf freigeben. Über den externen Kreislauf wird zunächst
über den Drei-Wege-Kugelhahn 26 und den Ventilator 24 Außenluft
angesaugt. Diese wird im Filter 42 gefiltert und in der Regene
rierheizung 23 auf ca. 200°C erwärmt. Diese heiße Luft wird sodann
durch das Adsorptionsbett 21 bzw. durch die Schüttung 22 hindurch
geleitet. Im Adsorptionsbett werden die im Baylith gebundenen
Feuchtigkeits-Bestandteile langsam verdampft und mit der 200°C
heißen Luft über den elektromotorischen Kugelhahn 25 durch den
Regenerierluft-Abluft-Kanal 41 ins Freie geführt. Dieser Vorgang
dauert ca. 6 min. Danach muß das Adsorptionsbett 21 bzw. die darin
befindliche Schüttung abgekühlt werden, was weitere 8 min in An
spruch nimmt.
Nach diesem Regeneriervorgang wird über die elektromotorischen
Kugelhähne 25, 26 der ursprüngliche Trocknungskreislauf wieder
freigegeben und die Zuführung der trockenen Luft zur Trocknungs
kammer 2 und Rückführung der befeuchteten Luft zum Adsorptionsbett
21 von neuem in Gang gesetzt. Soweit die Wirkungsweise des diskon
tinuierlich arbeitenden Lufttrocknungsaggregates 20.
Eine Variante eines kontinuierlich arbeitenden Lufttrocknungsaggre
gates ist in der Fig. 5 dargestellt. Darin sind gleiche Elemente
mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. In diesem Falle weist die
Luft-Abführungsleitung 6 den Umluftventilator 4 für den Trocknungs
luft-Kreislauf auf. Bei der Einrichtung nach Fig. 5 weist das
Lufttrocknungsaggregat 20 an Verzweigungen 34a, 34b der Kanäle 31,
30 anschließend, in Parallel-Anordnung zwei je einen Nebenkreislauf
bildende Umluftführungen auf. Diese umfassen jeweils ein Adsorp
tionsbett 21a, 21b und je eine Regenerier-Heizung 23a bzw. 23b,
sowie je eine Drei-Wege-Umschalt-Einheit 25a, 25b bzw. 26a, 26b
sowie an jeweils eine weitere Verzweigung (punktiert dargestellt)
35a, 35b anschließend und einem jeden der beiden Nebenkreisläufe
zu- und abschaltbar zugeordnet, einen Regenerierluft-Frischluftkanal
40 mit einem darin angeordneten Luftfilter 42 mit Umluft-Ventilator
43 sowie einen Regenerierluft-Abluftkanal 41. Der Umluft-Ventilator
4 für den Trocknungsluft-Kreislauf ist vorzugsweise in dem die
Luftabführungsleitung 6 des Wärmeschrankes 1 mit dem Einlaßkanal
32 des Lufttrocknungsaggregates 20 verbindenden Leitungsstrang
angeordnet.
Die Wirkungsweise ist ähnlich der in Fig. 4 dargestellten Einrich
tung, wobei angenommen wird, daß sich derzeit Adsorptionsbett 21a
in Betrieb befindet und die Aufgabe übernimmt, die Luft zu entfeuch
ten. Auch diese Adsorptionsbetten 21a, 21b sind mit dem speziellen
Granulat (Baylith) gefüllt, welches extrem hohe Mengen Feuchtigkeit
aufzunehmen in der Lage ist. Auch hier wird die Luft bis auf eine
Restfeuchte unter 0,0002% entfeuchtet und gelangt aus dem Adsorp
tionsbett 21a zunächst wieder zur Verzweigung durch das dann geöff
nete Ventil 25a (in der Darstellung ist dies geschlossen gezeigt)
über Auslaßkanal 33 sowie die Luft-Zuführungsleitung 5 in den Wärme
schrank 1 bzw. in dessen Trocknungskammer 2, nachdem die Luft das
Luftheizaggregat 3 passiert hat, worin es auf die vorgesehene
Trocknungstemperatur erwärmt wurde.
Während der Zeit, in welcher das Adsorptionsbett 21a in Betrieb ist,
wird das Adsorptionsbett 21b regeneriert. Hierfür sind die Umschalt
einheiten 26a, 26b in diejenige Stellung geschaltet, mittels welcher
Frischluft durch den Regenerierluft-Frischluft-Kanal 40 und über
das Luftfilter 42 mit dem Umluftventilator 24 über die Regenerier
heizung 23b in erhitztem Zustand durch das Adsorptionsbett 21b und
aus diesem über das entsprechend geschaltete Ventil 26a zum Regene
rierluft-Abluftkanal 41 zum Austritt in die Außenatmosphäre geführt
wird. Dabei wird in der vorgeschilderten Weise das Adsorptionsbett
bzw. die darin befindliche Schüttung des hydrophilen Materials
getrocknet, anschließend wird der Nebenkreislauf gekühlt und sodann
durch Umschaltung der Ventilgruppen 25a, 25b bzw. 26a, 26b das
vorher in Betrieb befindliche Adsorptionsbett 21a nach Feuchtig
keitssättigung zur Regeneration umgeschaltet und umgekehrt.
In der Fig. 6 ist eine weitgehend übereinstimmende Einrichtung
gezeigt, wobei zur Intensivierung der Trocknungsluft-Zirkulation
in die das Lufttrocknungsaggregat 20 mit dem Wärmeschrank 1 ver
bindende Leitung 33, 5 ein Umluftventilator 4a eingeschaltet ist.
Während in der Trocknungskammer 2 des Wärmeschrankes 1 der Fig. 5
eine im wesentlichen vertikale Luftzirkulation aufrechterhalten
wird, wird in der Trocknungskammer 2 des Wärmeschrankes 1 der
Einrichtung von Fig. 6 eine im wesentlichen horizontale Luftführung
aufrechterhalten. Darüber hinaus sind gleiche Elemente mit gleichen
Bezugszeichen bezeichnet und die Funktion ist in beiden Figuren
prinzipiell gleich, wobei - wie gesagt - die Zirkulationsströmung
im Ausführungsbeispiel der Einrichtung nach Fig. 6 eine höhere
Intensität aufweist.
Zu den physikalischen Grundlagen des mit der Erfindung durchgeführ
ten Trocknungsprozesses ist noch folgendes nachzutragen:
Weil die relative Feuchtigkeit der zirkulierenden Umluft bzw.
Trocknungsluft im isobaren Zustand von der Temperatur abhängt,
bezeichnet man den Wassergehalt nach dem Taupunkt der Luft. Der
Taupunkt bezeichnet diejenige Temperatur, bei welcher das Wasser
in der Luft als Nebel sichtbar wird, d. h., wenn eine Sättigung von
100% relative Feuchtigkeit vorhanden ist. Gleichzeitig ergibt sich
hieraus eine exakte Angabe, welche Menge Wasser in einem Nm3 gesät
tigter Luft enthalten ist. Hierfür sind einige Beispiele in der
folgenden Tabelle aufgeführt:
Der in der Tabelle angegebene Taupunkt und die entsprechenden
Angaben des Wasserinhalts pro Nm3 veranschaulichen den großen
Unterschied im Feuchtegehalt von Luft. Während bei einem natürlichen
Taupunkt bei Lufttemperatur von -17°C noch die geringe Menge von
1,03 g Wasser/Nm3 Luft enthalten sind, weist ein Nm3 Luft bei einem
Taupunkt von -40°C nur noch die äußerst geringe Menge von
0,102 g Wasser, also in etwa nur noch 10% der Wassermenge bei
-17°C auf.
Fig. 8 zeigt einen Gleichgewichtszustand, bei welchem die mögliche
Feuchte im Polycarbonat-Material der relativen Luftfeuchte einer
Trocknungsluft gegenübergestellt wird. Die schräg durch das Diagramm
verlaufenden Taupunktskurven entsprechen jeweils einem Taupunkt
zwischen +30°C und -40°C eines natürlichen Luftzustandes unter
normalen Verhältnissen. Wenn man nun vom Schnittpunkt der Trock
nungstemperaturen (Abszisse) und den Taupunktkurven nach rechts
verfolgend die Feuchte in der Kunststoffplatte in Gewichtsprozent
abliest, kann man unterschiedliche Werte feststellen, die sich bei
gleicher Trocknungstemperatur aber unterschiedlichen Taupunkten
ergeben.
Beispiel: Bei einer Trocknungstemperatur von 80°C und einem Tau
punkt von entsprechend +10°C ergibt sich ein Gleichgewichtszustand
von etwa 0,01%. Bei einem Taupunkt entsprechend -30°C dagegen
ergäbe sich ein Gleichgewichtszustand von 0,0003%. Obwohl die Skala
keine Angaben über die Trocknungsgeschwindigkeit enthält, wird durch
diese große Differenz der relativen Feuchte erkennbar, daß bei einer
Trocknung mit getrockneter Luft entsprechend einem Taupunkt von
-30°C erheblich schneller getrocknet werden kann, als mit ungetrock
neter Luft, wenn man den oberen Wert von 0,01% Feuchte im Granulat
erreichen will.
Bei Trocknungstemperaturen von 120°C verschiebt sich die Restfeuch
te in der Kunststoffplatte weiter nach unten bei einer relativen
Luftfeuchte zwischen 0,5 und 0,6% auf eine Restfeuchte im Granulat
von 0,002%. Hierdurch ergibt sich eine Geschwindigkeitserhöhung
für die Trocknung mit getrockneter Luft bei einem Luftzustand, der
entsprechend der linken Skala der relativen Luftfeuchtigkeit in
Prozent mit abnehmendem Feuchtigkeitsgehalt der Luft entsprechend
der Taupunkts-Kurvenschar nach einer Exponentialfunktion erwartungs
gemäß mit steigender Tendenz zunimmt. Praktische Erfahrungen haben
gezeigt, daß mit ungetrockneter Luft bei 120°C ein Polycarbonatteil
in vier Stunden auf einen Restfeuchtegehalt von 0,015% getrocknet
werden kann, während mit trockener Luft eines Feuchtezustandes
entsprechend einem Taupunkt von -30°C mit einer relativen Feuch
tigkeit von 0,02% dieselbe Trocknungsleistung in 1,5 Stunden
erreicht wird.
Durch Versuche konnte ermittelt werden, daß die Trocknungszeit bspw.
für Teile aus Acryl (Plexiglas) von 0,3% auf 0,1% H2O bei einer
Lufttemperatur von 90°C mit Umluft je nach Materialdicke 10 bis
20 Stunden benötigt, während das gleiche Ergebnis mit trockener Luft
entsprechend einem Taupunkt von -30°C bereits in zwei Stunden
erreicht wird.
Mit dem Verfahren und der Einrichtung nach der Erfindung wird der
Trocknungsluft soviel Wasser entzogen, daß sie bei einer vorgegebe
nen Temperatur in ihrer relativen Luftfeuchtigkeit soweit erniedrigt
wurde, wie dies einem natürlichen Taupunkt von -30°C entspricht.
Dabei ist wichtig, daß die Trocknungsluft nicht durch einen Zusatz
von Frischluft befeuchtet wird, sondern daß sie beim Durchströmen
durch die Wärmekammern 1 sowie durch das Trocknungsaggregat 20 in
einem geschlossenen Kreislauf geführt wird, wie dies in den Fig.
4 bis 6 dargestellt ist.
Unter diesen Arbeitsbedingungen ergibt sich die aus der Fig. 7
entsprechend darin eingezeichneten Kurve erkennbar Trocknungszeit
verringerung in Stunden nach Maßgabe der relativen Feuchtigkeit
(entsprechend der Taupunktstabelle) bzw. entsprechend einem relati
ven Feuchtigkeitszustand der Trocknungsluft zwischen einem Taupunkt
entsprechend +10°C in Nm3 und -40°C. Aus diesem Diagramm geht
bspw. hervor, daß unter sonst gleichen Bedingungen eine Verringerung
der Trocknungszeit von 20 Stunden auf etwa 1 ½ Stunden erreicht
werden kann.
Diese außerordentlich effektive Trocknungsleistung wird nach dem
Verfahren und mit der Einrichtung der Erfindung in vergleichsweise
unkomplizierter Weise und mit vergleichsweise äußerst wirtschaftli
chen Mitteln mit einem minimalen Einsatz an Primärenergie erreicht,
wobei auch noch eine außerordentliche Schonung des zu trocknenden
Materials gegeben ist.
Insofern stellt die Erfindung eine optimale Lösung der eingangs
gestellten Aufgabe dar. Hervorzuheben ist noch, daß von der Erfin
dung das Luftführungssystem zur Erniedrigung der relativen Feuchtig
keit von Trocknungsluft für das Vortrocknen und/oder Tempern von
Kunststoffteilen auch ohne die Verknüpfung von Wärmeschrank/Trocken
luftaggregat umfaßt wird.
Liste der Bezugszeichen
1 Wärmeschrank
2 Trocknungskammer
3 Luftheizaggregat
4 Umluftventilator
5 Luft-Zuführungsleitung
6 Luft-Abführungsleitung
7 Luftaustritt
8 Luft-Abführungsöffnung
9 Frischluftzuführung
20 Lufttrocknungs-Aggregat
21 Adsorptionsbett
22 hydrophiles Material
23 Regenerier-Heizung
24 Umluft-Ventilator
25 Dreiwege-Umschalt-Einheit a/b
26 Dreiwege-Umschalt-Einheit a/b
30 Luftkanal
31 Luftkanal
32 Einlaßkanal
33 Auslaßkanal
34 Verzweigung a/b
35 Verzweigung a/b
40 Regenerierluft-Frischluft-Kanal
41 Regenerierluft-Abluft-Kanal
42 Luftfilter
2 Trocknungskammer
3 Luftheizaggregat
4 Umluftventilator
5 Luft-Zuführungsleitung
6 Luft-Abführungsleitung
7 Luftaustritt
8 Luft-Abführungsöffnung
9 Frischluftzuführung
20 Lufttrocknungs-Aggregat
21 Adsorptionsbett
22 hydrophiles Material
23 Regenerier-Heizung
24 Umluft-Ventilator
25 Dreiwege-Umschalt-Einheit a/b
26 Dreiwege-Umschalt-Einheit a/b
30 Luftkanal
31 Luftkanal
32 Einlaßkanal
33 Auslaßkanal
34 Verzweigung a/b
35 Verzweigung a/b
40 Regenerierluft-Frischluft-Kanal
41 Regenerierluft-Abluft-Kanal
42 Luftfilter
Claims (10)
1. Verfahren zum Vortrocknen und/oder Tempern von Kunststoffteilen
gekennzeichnet durch
einen im Kreislauf geführten Strom angewärmter Trocknungsluft,
wobei diese im Vorbeistreichen an den zu trocknenden Teilen
Verdunstungswärme abgibt und durch Dampfaufnahme ihre relative
Feuchtigkeit erhöht, und wobei aus dem feuchtigkeitsbeladenen,
abgekühlten Teil des Trocknungsluft-Kreislaufs zumindest ein
Teilstrom abgezweigt, in einen Nebenkreislauf geleitet und
darin durch eine poröse Filtermasse eines hydrophilen Materials
hindurchgeleitet und unter im wesentlichen isothermen Bedingun
gen durch adsorptive Bindung von Feuchtigkeit an das hydrophile
Material dem Teilstrom oder Strom der zirkulierenden Trock
nungsluft Feuchtigkeit unter Erniedrigung der relativen Feuch
tigkeit entzogen und danach der Teilstrom bzw. Strom wieder
in den Trocknungsluft-Kreislauf zurückgeführt, darin zunächst
die Temperatur unter weiterer Erniedrigung der relativen
Feuchtigkeit erhöht und die so regenerierte Trocknungsluft über
die zu trocknenden Teile zur erneuten Feuchtigkeitsaufnahme
geleitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Nebenkreislauf nach einer vorgegebenen Zeitspanne in
Abhängigkeit von der Feuchtigkeitsaufnahmefähigkeit der hydro
philen Masse vor deren Sättigung vom Trocknungskreislauf
abgekoppelt und der Filter mit erwärmter Luft durchströmt,
dabei die hydrophile Masse schonend getrocknet und nach Errei
chen eines vorgegebenen Trocknungsgrades bzw. Regenerierungs
grades der Filtermasse der Nebenkreislauf wieder an den Trock
nungskreislauf angekoppelt wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß dem Trocknungsluft-Kreislauf zwei parallele Nebenkreisläufe
je wechselseitig zu- und abschaltbar zugeordnet sind, wobei
jeweils einer zur quasi-kontinuierlichen Regeneration der
Trocknungsluft in deren Kreislauf eingekoppelt ist, während
im anderen Nebenkreislauf die feuchtigkeitsbeladene hydrophile
Masse getrocknet und regeneriert wird, und daß nach Feuchtig
keitsbeladung der Masse des einen Kreislaufs und Regeneration
der Masse des anderen Kreislaufs der eine Nebenkreislauf vom
Trocknungsluft-Kreislauf abgekoppelt und der andere Neben
kreislauf an den Trocknungsluft-Kreislauf angekoppelt wird und
umgekehrt.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Trocknung bzw. zum Tempern der Kunststoffteile ein
Wärmeschrank mit innerem Kreislauf der Trocknungsluft und zur
Feuchtigkeitserniedrigung der Trocknungsluft ein separates
Lufttrocknungsaggregat mit innerem Nebenkreislauf des aus dem
Kreislauf der Trocknungsluft abgezweigten Luft- bzw. Teil
stromes verwendet wird, und daß die beiden separaten Kreisläufe
unter Verwendung mittels Umschaltorganen zu- und abschaltbarer
Leitungen miteinander verbindbar und vorzugsweise in Reihe
schaltbar sind.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß als hydrophile Masse ein granulatförmiges Material mit
extrem hoher Feuchtigkeitsaufnahmebereitschaft, vorzugsweise
Baylith verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die über das Adsorptionsbett aus Baylith geleitete Trock
nungsluft bis auf eine Restfeuchte unter 0,0002% entfeuchtet
wird.
7. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens
nach den Ansprüchen 1 bis 6,
wobei zur Trocknung bzw. zum Tempern der Kunststoffteile ein
Wärmeschrank (1) umfassend eine an Luftkanäle (5a, 5b) ange
schlossene Trocknungskammer (2) ein Luftheizaggregat (3) und
fallweise einen Umluftventilator (4) sowie je eine Luftzufüh
rungs- (5) sowie eine Luftabführungs-Leitung (6) vorgesehen
ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Erniedrigung der relativen Feuchtigkeit der Trocknungs
luft ein separates Lufttrocknungsaggregat (20) vorgesehen ist,
welches einen Nebenkreislauf der Trocknungsluft ausbildende
Luftkanäle (30, 31) aufweist, umfassend ein Adsorptionsbett
(21) für das hydrophile Material (22) sowie eine Regenerier-
Heizung (23) für das Adsorptionsbett (21), einen Umluftventila
tor (24), eine Drei-Wege-Umschalt-Einheit (25, 26) sowie einen
Regenerierluft-Frischluft-Kanal (40) mit einem darin angeord
neten Luftfilter (42) und einen Regenerierluft-Abluft-Kanal
(41) sowie einen an den Nebenkreislauf anschließenden Ein
laßkanal (32) und je einen Auslaß-Kanal (33), wobei der Aus
laßkanal (33) an die Luftzuführungsleitung (5) und der Ein
laßkanal (32) an die Luftabführungsleitung (6) des Wärmeschran
kes (1) angeschlossen ist.
8. Einrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Lufttrocknungsaggregat (20), an Verzweigungen (34a,
34b) der Kanäle (31, 30) anschließend, in Parallel-Anordnung
zwei je einen Nebenkreislauf bildende Umluftführungen aufweist,
umfassend jeweils ein Adsorptionsbett (21a, 21b), je eine
Regenerier-Heizung (23a) bzw. (23b), je eine Dreiwege-Umschalt-
Einheit (25a, 25b bzw. 26a, 26b) und an jeweils eine weitere
Verzweigung (35a) bzw. (35b) anschließend, einem jeden der
beiden Nebenkreisläufe zu- und abschaltbar zugeordnet, einen
Regenerierluft-Frischluftkanal (40) mit darin angeordnetem
Luftfilter (42) und Umluft-Ventilator (43) sowie einen Regene
rierluft-Abluft-Kanal (41), wobei der Umluft-Ventilator (4)
für den Trocknungsluft-Kreislauf vorzugsweise in dem die
Luftabführungsleitung (6) des Wärmeschrankes (1) mit dem
Einlaßkanal (32) des Lufttrocknungsaggregates (20) verbindenden
Leitungsstrang angeordnet ist.
9. Lufttrocknungsaggregat zur Erniedrigung der relativen Feuchtig
keit von Trocknungsluft zur Trocknung bzw. zum Tempern von
Kunststoffteilen,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Lufttrocknungsaggregat Luftkanäle (30, 31) aufweist,
ein Adsorptionsbett (21) für das hydrophile Material (22)
umfaßt sowie eine Regenerier-Heizung (23) für das Adsorptions
bett (21), einen Umluftventilator (24), eine Drei-Wege-Um
schalt-Einheit (25, 26) sowie einen Regenerierluft-Frischluft-
Kanal (40) mit einem darin angeordneten Luftfilter (42) und
einen Regenerierluft-Abluft-Kanal (41) sowie einen an einen
Nebenkreislauf anschließbaren Einlaßkanal (32) und je einen
Auslaß-Kanal (33), wobei der Auslaßkanal (33) an eine Luftzu
führungsleitung (5) und der Einlaßkanal (32) an eine Luft
abführungsleitung (6) einer Trocknungseinrichtung angeschlossen
ist.
10. Lufttrocknungsaggregat zur Erniedrigung der relativen Feuchtig
keit von Trocknungsluft zur Trocknung bzw. zum Tempern von
Kunststoffteilen,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Lufttrocknungsaggregat (20), an Verzweigungen (34a,
34b) der Kanäle (31, 30) anschließend, in Parallel-Anordnung
zwei je einen Nebenkreislauf bildende Umluftführungen aufweist,
umfassend jeweils ein Adsorptionsbett (21a, 21b), je eine
Regenerier-Heizung (23a bzw. 23b), je eine Dreiwege-Umschalt-
Einheit (25a, 25b bzw. 26a, 26b) und an jeweils eine weitere
Verzweigung (35a bzw. 35b) anschließend, einem jeden der beiden
Nebenkreisläufe zu- und abschaltbar zugeordnet, einen Regene
rierluft-Frischluftkanal (40) mit darin angeordnetem Luftfilter
(42) und Umluft-Ventilator (43) sowie einen Regenerierluft-
Abluft-Kanal (41), wobei gegebenenfalls ein Umluft-Ventilator
(4) für einen Trocknungsluft-Kreislauf vorzugsweise in dem die
Luftabführungsleitung (6) einer Trocknungseinrichtung mit dem
Einlaßkanal (32) des Lufttrocknungsaggregates (20) verbindenden
Leitungsstrang angeordnet ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19924236309 DE4236309A1 (de) | 1992-10-28 | 1992-10-28 | Verfahren und Einrichtung zum Vortrocknen und/oder Tempern von Kunststoffteilen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19924236309 DE4236309A1 (de) | 1992-10-28 | 1992-10-28 | Verfahren und Einrichtung zum Vortrocknen und/oder Tempern von Kunststoffteilen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4236309A1 true DE4236309A1 (de) | 1994-05-05 |
Family
ID=6471503
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19924236309 Withdrawn DE4236309A1 (de) | 1992-10-28 | 1992-10-28 | Verfahren und Einrichtung zum Vortrocknen und/oder Tempern von Kunststoffteilen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4236309A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1022531A1 (de) * | 1999-01-21 | 2000-07-26 | Mann + Hummel ProTec GmbH | Verfahren zum Aufheizen von Schüttgütern, insbesondere Kunststoffgranulat |
DE4436046B4 (de) * | 1994-10-10 | 2005-03-03 | Trevira Gmbh | Verfahren zum Trocknen von abbaugefährdeten thermoplastischen Polymeren |
CN108058286A (zh) * | 2018-01-10 | 2018-05-22 | 宁波得晴电器科技有限公司 | 塑料粒子干燥设备 |
-
1992
- 1992-10-28 DE DE19924236309 patent/DE4236309A1/de not_active Withdrawn
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4436046B4 (de) * | 1994-10-10 | 2005-03-03 | Trevira Gmbh | Verfahren zum Trocknen von abbaugefährdeten thermoplastischen Polymeren |
EP1022531A1 (de) * | 1999-01-21 | 2000-07-26 | Mann + Hummel ProTec GmbH | Verfahren zum Aufheizen von Schüttgütern, insbesondere Kunststoffgranulat |
US6449875B1 (en) | 1999-01-21 | 2002-09-17 | Mann & Hummel Protec Gmbh | Method of heating bulk material, especially granular plastic material |
US6519870B2 (en) | 1999-01-21 | 2003-02-18 | Mann & Hummell Protec Gmbh | Method of heating bulk material, especially granular plastic material |
CN108058286A (zh) * | 2018-01-10 | 2018-05-22 | 宁波得晴电器科技有限公司 | 塑料粒子干燥设备 |
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