DE4234442C2 - Verfahren zum Einbringen von Sohlbeton in Rohrgräben bei Rohrverlegearbeiten an Bahnstrecken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen von Sohlbeton in Rohrgräben bei Rohrverlegearbeiten an Bahnstrecken.

Bekannter Stand der Technik

Bei der Erstellung von Tiefenentwässerungen (Drainagen) oder Entwässerungsrohrleitungen im Bereich von Bahnstrecken kann oftmals nur von Arbeitszügen aus gearbeitet werden, da die Arbeitsstellen von der Straße aus nicht, oder nur schwer zugänglich sind.

Für diese Arbeiten wird ein Betriebsgleis für den normalen Zugverkehr gesperrt und als Arbeitsgleis genutzt. Restliche eventuell vorhandene Gleise dienen der Aufrechterhaltung des Zugverkehrs auf der Bahnstrecke.

In das Arbeitsgleis kann der sogenannte Arbeitszug auf dem sich alle nötigen Baugeräte und Materialien befinden einfahren.

Zum Aushub eines Rohrgrabens neben dem Arbeitsgleis, fährt ein Bagger, auf überfahrbahren Bahnwägen fortschreitend rückwärts und belädt die vor dem Bagger freiwerdenden Bahnwägen mit dem anfallenden Rohrgrabenaushubmaterial.

Der Arbeitszug wird dem Baufortschritt entsprechend verfahren, so daß sich der Bagger immer in der Grabreichweite für weiteren Aushub befindet.

Für Tiefenentwässerungen wird häufig eine Betonsohle und beidseits des Rohres eine Berme aus Beton zur Ausbildung einer Sickerraumsohle gefordert, bzw. eine Betonsohle zur Erhöhung der Rohrbelastbarkeit vorgesehen, vgl.:

[1] DS 836 Vorschrift für Erdbahwerke der Deutschen Bundesbahn EZVE 8 Abschn. 22, 1985.
[2] ATV Regelwerk DK 628.22(083), Arbeitsblatt A 127, Abschnitt 9.3, Dezember 1984.

Dieser sogenannte Sohlbeton wird nach Erstellung des Rohrgrabenaushubs in einem Teilbereich der Rohrleitungstrasse von einem mit Beton beladenen Bahnwagen mit dem "Aushubbagger", oder einem zweiten, ebenfalls auf dem Bahnwagen, fahrenden Bagger in den Rohrgraben eingefüllt. Nach Verlegung der Rohre auf der abgeglichenen Betonsohle wird eine nötige weitere Betonschüttung eingefüllt und falls erforderlich eine Berme ausgebildet. Danach erfolgt die Auffüllung des restlichen Rohrgrabens mit dem erforderlichen Material.

Die Bagger sind mit Greifern ausgestattet um ein seitliches Arbeiten neben dem Arbeitsgleis zu ermöglichen.

Bei der Ausführung ergeben sich die folgenden technischen Probleme:

1) Positionierzeiten

Das Einfüllen von Sohlbeton erfolgt vom Bahnwagen aus mit einem Greifer. Der Baggerausleger muß genau über dem Rohrgraben positioniert werden, damit das Material durch vorsichtiges Öffnen des Greifers in den Rohrgraben an der gewünschten Stelle eingebracht werden kann. Das Arbeitspersonal das mit der Erstellung der Betonsohle und der Rohrverlegung betraut ist, muß warten bis die Positionierung des Baggergreifers erfolgt ist. Außerdem muß der Greifer über dem Rohrgraben häufig versetzt werden, da bei Öffnen des Greifers nur ein eng begrenzter Bereich des Rohrgrabens mit Beton verfüllt werden kann, bzw. sonst eine an einer Stelle abgeladene größere Betonmenge (ein Greiferinhalt ca. 0,5 m³) per Hand verteilt werden muß.

Gleiche zeitaufwendige Arbeitsgänge sind in der Folge beim Erstellen einer Betonberme nötig.

2) Betonmengen

Ein genauer Mengenbedarf an Beton, der auf dem Bahnwagen vorgehalten werden muß, ist nicht zu ermitteln, da dieser von der jeweiligen Tages-Schichtleistung abhängt. Damit ein erneut nötiges zeitaufwendiges Ausfahren des Arbeitszuges aus dem Gleis zur Bahnverladestelle vermieden werden kann, wird häufig ein "Sicherheitszuschlag" bei der Belademenge zu Schichtbeginn eingerechnet. Das zu Schichtende übrige Betonmaterial muß als Verlust mit einkalkuliert werden.

3) Bahnbetriebliche Behinderungen

Bei mehrgleisigen Bahnstrecken befinden sich unmittelbar neben dem Arbeitsgleis bzw. der Rohrgrabentrasse weitere Gleise über die der normale Zugverkehr abgewickelt wird. Die Sicherheitsbestimmungen der Bahnen fordern eine Einstellung von Maschinenarbeiten während der Durchfahrt von Zügen. Dadurch muß die Verfüllung des Rohrgrabens häufig unterbrochen werden. Durch Vorwarn- und Vorbeifahrtzeiten können sich dabei Wartezeiten von bis zu 3 Minuten pro durchfahrendem Zug ergeben. Auf stark befahrenen Bahnstrecken sind 30 Zugfahrten pro Normalarbeitsschicht keine Seltenheit. Dadurch können sich Verzögerungen des Baufortschritts von z. B. 90 Minuten pro Arbeitsschicht ergeben.

Die Lösung dieser Probleme erfolgt gemäß der Erfindung mit den im Patentanspruch angegebenen Merkmalen.

Das beschriebene neue Bauverfahren zum Einbringen von Sohlbeton in Rohrgräben ermöglicht die Verringerung von Wartezeiten durch bahnbetriebliche Behinderungen und Baggerpositionierzeiten.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die nachstehenden Vorteile erreicht.

1.) Feine Dosierbarkeit und einfache Verteilbarkeit der benötigten Betonmenge.
2.) Keine Zeitverluste durch Positionierfahrzeiten eines Baggers.
3.) Keine Wartezeiten durch Sicherheitsbestimmungen des Bahnbetriebs.
4.) Kurze Neubeladezeiten der Silos mit Basismaterial.
5.) Vollständige Trennbarkeit der Arbeitsgänge "Aushub" und "Rohrverlegung" ohne Einsatz eines zweiten Baggers bzw. Doppelbelegung des "Aushubbaggers".
6.) Kein Materialverlust, trotz ausreichender Sicherheit bei der mitgeführten Materialmenge.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert:

Gemäß der Erfindung wird ein herkömmliches Trockenmörtel/Estrichsilo (1) mit automatischer Förder-und Mischmaschine (2) auf einem Bahnwagen montiert und mit trockenem Basismaterial (z. B. Sand-Kies-Zementmischung mit 0/8 Körnung) erstmalig befüllt.

Zusätzlich wird der Bahnwagen mit einem gefüllten Wassercontainer 3 beladen. Dieser Wagen wird dann an einen Arbeitszug angekoppelt und zur Arbeitsstelle befördert.

An der Betoneinbaustelle neben dem Arbeitsgleis wird an der Förder- und Mischmaschine entweder eine Schrägrutsche oder ein Förderband 2 angebracht. Mit einer Pumpe 4 wird Wasser direkt zur Mischmaschine gepumpt. Die Förder- und Mischmaschine fördert das trockene Basismaterial aus dem Silo 1 und mischt Wasser hinzu. Über die Rutsche oder das Förderband 2 wird der so erzeugte Sohlbeton in den Rohrgraben (Doppelpfeil 5) eingebracht.

Das Arbeitspersonal kann die an einer Stelle benötigte Betonmenge durch Ein- und Ausschalten der Fördermaschine, oder durch Schwenken der Schrägrutsche bzw. des Förderbandes 2 fein dosieren und verteilen (Doppelpfeil 5).

Nach Befüllen des Rohrgrabenteilstücks wird der gesamte Arbeitszug versetzt, und das nächste Teilstück bearbeitet (Pfeil 6).

Nach Einbau der Rohrleitung kann eine eventuell erforderliche Berme oder seitliche Rohrauffüllung rückwärtsschreitend nach dem gleichen Verfahren eingebaut werden.

Nach Schichtende wird das (auch nur teilentleerte) Silo 1 an einer Bahnverladestelle, von Silo-LKWs aus, neu befüllt.

In einer weiteren Verfahrensausbaustufe können speziell konstruierte Bahnwägen mit integriertem Silo, Wassercontainer und Förder- und Mischanlage eingesetzt werden. Es entfallen dann Belade- und Bestückungszeiten für erstmaliges Beladen mit Silos und Wassercontainern. Der sonstige Verfahrensablauf gestaltet sich wie oben beschrieben.

Das angegebene Verfahren ist wirtschaftlicher und beschleunigt den Baufortschritt erheblich. Es ist durch Reduzierung von Arbeitstakten einfacher zu Handhaben als herkömmliche Einbaumethoden.

Claims (1)

1. Verfahren zum Einbringen von Sohlbeton in Rohrgräben bei Rohrverlegearbeiten an Bahnstrecken, dadurch gekennzeichnet, daß trockenes Basismaterial wie Sand-Kies-Zementmischungen in Silobehältern per Bahnwagen zu einem neben einem Gleis gelegenen Rohrgraben transportiert und an der Einbaustelle mittels Förder- und Mischmaschinen aus dem Silo gefördert und unter Zugabe von Wasser zu Sohlbeton gemischt wird,
   daß der so erzeugte Sohlbeton über Schrägrutschen oder Förderbänder in den Rohrgraben eingebracht wird, wobei der Beton durch Ein- und Ausschalten der Fördermaschine und/oder durch Schwenken der Schrägrutsche bzw. des Förderbandes dosiert und verteilt wird, und daß nach Befüllen des Rohrgrabenteilstücks der gesamte Arbeitszug zur Bearbeitung des nächsten Teilstückes versetzt wird.