DE4201303A1 - Verfahren und vorrichtung zum portionsweisen verpacken von auf einem entfernbaren magazindorn gestapelten kleinteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum portionsweisen Verpacken von auf einem entfernbaren Magazindorn gestapelten Kleinteilen, insbeson­ dere von Ringläufern für Ringspinnmaschinen, in einem nahtlosen, schrumpffähigen Schlauch.

Die Verpackung von stapelbaren Kleinteilen , insbesondere von Ringläuferstapeln erfolgt bis zum heutigen Tag noch überwiegend mit manuell handhabbaren Werkzeugen.

Die Gründe dafür sind sehr vielgestaltig. Hauptursache sind dafür vor allem die hohen Anforderungen an die Verpackung der Ringläuferstapel, die geringe Größe und die sehr unter­ schiedlichen Größen und Formen der Ringläufer.

Das ist sehr zeit- und kostenaufwendig und für die Arbeits­ kräfte eine äußerst monotone Arbeit.

Die hohen Forderungen an die Verpackung resultieren vor allem daraus, daß die Ringläufer bei Erhaltung der Stapel­ struktur mit einfachen Handgriffen lageorientiert und verlustlos auf die Magazinstäbe der Ringeinsetztgeräte gebracht werden müssen.

Diese Anforderungen erfordern eine exakt einhaltbare einfa­ che Technologie für das Entfernen der Ringläuferstapel aus der Verpackung.

Diese Forderung ist bis heute nur durch die Verpackung in einem nahtlosen, schrumpfbaren Schlauch gewährleistet.

Dieser endlos hergestellte, nahtlose Schlauch ermöglicht durch seine regelmäßig in Längsrichtung orientierte Struk­ tur ein permanent wiederholbares Aufreißen des Schlauches entlang einer Mantellinie.

Das lagegenaue Verpacken der Ringläuferstapel in einem endlosen Schlauch bereitet jedoch erhebliche Schwierigkei­ ten, die der weiteren Mechanisierung oder gar der Automati­ serung dieses Prozesses hindernd im Wege standen.

Die Schwierigkeiten bestanden vor allem darin, das lage­ genaue Einführen der zu verpackenden Gegenstände, des Ringläuferstapels, durch die einzige zugängige Öffnung des endlosen Schlauches, gegen dessen Zuführrichtung zu gewährleisten.

Ungelöst war die notwendige Zuverlässigkeit des Öffnens des endlosen Schlauches nach dem Abtrennen einer verpackten Portion.

Das automatische portionsweise Verpacken anderer, überwie­ gend größerer Gegenstände in schlauchförmigen Umhüllungen erfolgte überwiegend mittels endloser Flachfolienbänder.

Auf die Folienbänder werden die Gegenstände fortlaufend aufgelegt. Die Ränder des Folienbandes werden seitlich über das zu verpackende Gut geschlagen und oben vorzugsweise mittels Ultraschall verschweißt.

Der so entstandene Schlauch wird durch Wärme auf das zu verpackende Gut aufgeschrumpft und anschließend getrennt.

Die Anwendung dieses Verfahrens ist für das portionsweise Verpacken von Ringläuferstapeln nicht geeignet. Zwischen den Ringläuferstapeln müssen zur Sicherung einer allseiti­ gen stabilen Verpackung größere leere Abschnitte vorgesehen werden. Diese leeren Abschnitte müssen sichern, daß beim Schrumpfvorgang die Schlauchlänge ausreicht um auch die äußersten Ringläufer eines Stapels fest einzuschließen.

Damit dieser zusätzliche Schlauchabschnitt beim Schrumpf­ vorgang auch problemlos auf den Stapel gezogen werden kann, ist es nötig, den Umfang des Schlauches beim Schweifen auch in den leeren Abschnitten in der gleichen Größe zu sichern, wie in den Abschnitten, in denen sich ein Stapel befindet.

Dafür bietet der Stand der Technik keine Lösung. Ein weiterer Grund dafür, daß das kontinuierliche Verpacken mit einem während des Verpackens schweißbaren Schlauch keine Anwendung fand, bestand darin, daß die innere Struk­ tur der Folienflachbänder wegen ihres Herstellungsverfah­ rens nicht regelmäßig in Längsrichtung orientiert ist.

Das Schweifen mit Ultraschall bringt zusätzliche Unregelmä­ ßigkeiten in die Struktur des geschweißten Schlauches.

Wegen dieser doch erheblichen Schwierigkeiten bei der Verpackung der Ringläufer in Schläuchen hat man versucht, die Ringläufer in sogenannten Clips zu verpacken (DE-PS 34 02 402).

Diese Läuferträger sind dem Profil der Ringläufer angepaßte, langgestreckte, einseitig offene Hohlkörper aus elastischem Material. Der Ringläuferstapel wird stirnseitig bei gleichzeitigem Spreizen des Clips in diesen eingeführt und anschließend durch die Elastizität des Clips gehalten. Eine derartige Speicherung der Ringläuferstapel hat jedoch bedeutende Mängel.

Die äußeren Abmessungen, auch der Ringläufer gleicher Größe, sind, bedingt durch die Toleranzen in der Form und der inneren Struktur des verwendeten Materials, in ihren Abmessungen doch recht unterschiedlich.

Die relativ kleinen Toleranzen in der Größe der Ringläufer führen dazu, daß die Schenkel der Clips nur wenige der Ringläufer eines Stapels tatsächlich durch die elastische Klemmung fixieren.

Die Folge ist, daß die in den Randzonen nicht fixierten Ringläufer beim Transport oder bei der Lagerung herausrut­ schen.

Zur Vermeidung des Herausfallens der Ringläufer hat man versucht, durch Anbringen einer kleinen Siegelstelle mit­ tels Lack die Läufer im Clip zu halten. Das hat jedoch zur Folge, daß beim Aufsetzen der Ringläufer auf den Ring der Ringspinnmaschine Lackteilchen einerseits auf den Ring gelangen und dort das Gleiten des Ringläufers behindern.

Andererseits bleiben Spuren von Lack auf den Ringläufern haften. Unter den gegebenen Arbeitsbedingungen des Ringläu­ fers stören diese Lackreste die einwandfreie Funktion. Die Gleitbedingungen des Fadens verändern sich.

Das hat wiederum entscheidende negative Auswirkungen auf die Gleichmäßigkeit des damit gesponnenen Garnes.

Die Anwendung dieser Clips hat sich aus diesem Grunde bisher nicht durchgesetzt und die Verpackung der Ringläu­ ferstapel erfolgt , wie eingangs bereits beschrieben, nach wie vor überwiegend manuell in naht losen Schläuchen.

Das Ziel der Erfindung besteht darin, die Zahl der manuell zu verrichtenden Arbeitsgänge weiter zu reduzieren, Ar­ beitskräfte einzusparen, die Kosten zu reduzieren und dabei die anwenderspezifischen Gebrauchseigenschaften der Kleinteilestapel, insbesondere der Ringläufermagazine zu gewährleisten.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Verfahren für die portionsweise Verpackung von auf Magazinstäben stapel­ baren Kleinteilen in endlosen, nahtlosen Schläuchen aus schrumpffähigem Material vorzuschlagen, das mit Hilfe einer ebenfalls zu entwickelnden Vorrichtung automatisch reali­ sierbar ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird das Verfahren nach Anspruch 1 vorgeschlagen.

Dieses Verfahren erlaubt es, den auf einer Rolle, auf engstem Raum gespeicherten endlosen Schlauch zu spreizen und exakt definiert zu transportieren und dabei über den, auf dem Magazindorn befindlichen Stapel zu ziehen.

Gesichert ist auch, daß die aus Erfahrungswerten gewonnene zusätzliche Schrumpflänge, eingestellt und vor dem Schrump­ fen abgetrennt werden kann, ohne das Spreizen des Schlau­ ches zu unterbrechen.

Das partielle Schrumpfen des Schlauches vom Fuß des Stapels zum Kopf ermöglicht ein ungehindertes Heranführen der zusätlichen Schrumpflänge an die aktuelle Schrumpfzone.

Die in Anspruch 2 definierte Ergänzung des erfindungsgemä­ ßen Verfahrens ermöglicht zusätzlich mit an sich bekannten technischen Mitteln die automatisierbare Bereitstellung der mit Ringläuferstapeln bestückten Magazindorne.

Das in Anspruch 3 definierte zusätzliche Abschneiden und das Einschneiden des geschrumpften Schlauches an den Enden des Ringläuferstapels unterstützt das definierte Öffnen der Verpackung.

Das in Anspruch 4 beschriebene Bedrucken des bandförmigen, nahtlosen Schlauches ermöglicht eine Kennzeichnung der Verpackung mit den wichtigsten Parametern der verpackten Kleinteile.

Das ist deshalb von Bedeutung, weil insbesondere die Ring­ läufer oft in unterschiedlichen Größen eingesetzt werden müssen, die man ohne unmittelbaren visuellen Vergleich nicht voneinander unterscheiden kann.

In Anspruch 5 ist die Grobstruktur der automatisierbaren Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens dargestellt.

Die Ansprüche 6 bis 8 definieren die zweckmäßigsten Gestal­ tungsvarianten der den einzelnen Stationen zugeordneten Arbeitselemente für den automatischen Betrieb der Vorrich­ tung.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen,

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine automat­ sche Station zum Verpacken von Ringläufermaga­ zinen in nahtlosen schrumpffähigen Schlauch­ stücken;

Fig. 2 die Darstellung der Grundstruktur eines Ring­ läufers;

Fig. 3 den prinzipiellen Aufbau einer Speicherstation für den Magazinstab;

Fig. 4 den prinzipiellen Aufbau einer Überstülp­ station;

Fig. 5 eine Schnitt entlang der Linie VV in Fig. 4;

Fig. 6 die Schrumpfstation;

Fig. 7 die Schneidstation und

Fig. 8 die Abnahmestation.

Für die automatische Verpackung der Ringläufermagazine wird ein Automat verwendet, der mit einem schrittweise schalt­ baren Rundschalttisch 9 für die Aufnahme der Magazindorne 1 ausgestattet ist (Fig. 1).

Diese Magazindorne 1 sind im Schrittabstand, nahe des Umfanges, mit ihrem Kopf nach oben weisend, angeordnet.

Um den Umfang des Rundschalttisches 9 herum sind ebenfalls im Schrittabstand einzelne Arbeitsstationen A bis E orts­ fest positioniert.

An der Speicherstation A wird der Magazindorn 1 mit einem Stapel 11 von Ringläufern 111 beschickt.

Die zweite Station, die Überstülpstation B, dient dem Überstülpen des endlosen Schlauches 2 auf den mit einem Stapel 11 von Ringläufern 111 gefüllten Magazindorn 1 und dem Abtrennen des für einen Stapel 11 erforderlichen Schlauchstückes 24.

Die dritte Station ist die sogenannte Schrumpfstation C. Sie dient dem Aufschrumpfen des Schlauchstückes 24 auf den Stapel 11 und besteht aus einer Heißluftquelle 71, einer vertikal verschiebbaren Ringdüse 72 und einem in der Zulei­ tung zur Ringdüse 72 befindlichen Umschaltventil 74.

Die vierte Station, die Schneidstation D, dient dem Ab­ schneiden des überschüssigen Schlauches und dem Einschnei­ den des geschrumpften Schlauches 25 an beiden Enden des Stapels 11 in Längsrichtung.

Die Abnahmestation E dient dem Abnehmen des verpackten Stapels 11 vom Magazindorn 1.

Eine zusätzliche Station kann dem Reinigen der Umgebung des Magazindornes 1 und der Kontrolle seiner Befestigung an dem Rundschalttisch 9 dienen.

Zum besseren Verständnis der Probleme beim Verpacken ist in Fig. 2 ein Ringläufer 111 in einer Seitenansicht darge­ stellt. Die Größe und die Form der Ringläufer 111 ist recht unterschiedlich. Ihre größten Abmessungen können zwischen 3 und mehr als 20 mm gewählt werden.

In den Fig. 3 bis 8 sind die einzelnen Stationen in ihrem schematischen Aufbau dargestellt.

An der Speicherstation A (Fig. 3) fördert ein an sich be­ kannter Vibrator 13 die Ringläufer 111 nacheinander auf einen Führungsdraht 12.

Ein steuerbarer Anschlag 14 am unteren Ende des Führungs­ drahtes 12 hält den sich sammelnden Stapel von Ringläufern 111 auf dem Führungsdraht 12. Ist ein Magazindorn 1 koaxial unter dem Ende des Führungsdrahtes 12 positioniert, wird ein zweiter steuerbarer Anschlag 15, der in Stapelhöhe über dem ersten Anschlag 14 angeordnet ist, in eine aktive Position gebracht. Er hält die Ringläufer 111 über dem Stapel 11 zurück, wenn der untere Anschlag 14 zurückgezogen wird. Der Stapel 11 senkt sich auf den Magazindorn 1.

Ist das realisiert, geht der Anschlag 14 in seine aktive Position zurück und der Anschlag 15 gibt den darüber ange­ sammelten Stapel zum Aufrücken auf den Anschlag 14 frei.

Der Vorgang wiederholt sich in jedem Takt der Verpackungs­ maschine.

An der Überstülpstation befindet sich ein Speicher für den Verpackungsschlauch - nachfolgend Schlauch 2 genannt. Der Speicher ist eine Rolle 3.

Das frontseitige Ende des Schlauches 2 trägt einen Spreiz­ dorn 4 und wird durch Führungsmittel 41 gehalten.

Die den intermittierenden Transport des Schlauches 2 bewir­ kenden Greifer 6 sind auf einer separaten Führung 63 für die Greiferlager durch eine Antriebsvorrichtung 64 minde­ stens um die Länge des Magazinstabes 1 heb- und senkbar.

Die Führungsmittel 41 für das vordere Ende des Schlauches 21 und den Spreizdorn 4 sind im wesentlichen quer zur Bandebene des Schlauches 21 ausgerichtet.

Eine Platte 42, die in ihrer Gesamtheit heb- und senkbar ist, dient als Anlage für den Spreizdorn 4, während ein Klemmstück 43 mittels Federn 44 über den Schlauch 2 den Spreizdorn 4 gegen die Platte 42 drückt.

Diese Führungsmittel 41...44 sind in der Regel in einer stabilen ortsfesten Position. Da es erforderlich ist, daß der auf den Ringläuferstapel 11 gestülpte Schlauch 2 länger sein muß, als der Magazindorn 1, um für das Einschrumpfen eine notwendige Reservelänge zu haben, wird die Platte 42 mit den Führungsmitteln 41 durch eine Hubvorrichtung 45 nach oben gehoben, bevor eine Trennvorrichtung 5, die an den Führungsmitteln 41 befestigt ist, das teilweise gespreizte Schlauchstück 24 im Bereich des Spreizdornes 4 abtrennt.

Nach dem Abt rennen des Schlauchstückes 24 in der vorgegebe­ nen Länge heben die Führungsmittel 41...44 den Spreizdorn aus dem abgetrennten Schlauchstück 24 und der Rundschalttisch 9 wird weiter geschalten. Ein neuer Magazindorn 1 mit einem Ringläuferstapel 11 wird wieder unter dem Spreizdorn 4 positioniert.

Die Antriebsvorrichtung 45 senkt die Führungsmittel 41...44 mit Schlauch 2 und Spreizdorn 4 auf den Kopf dieses Maga­ zindornes 1 und der Vorgang des Überstülpens unter Einbe­ ziehung der Greifer beginnt von vorn.

In Fig. 5 ist zur weiteren Erläuterung ein horizontaler Querschnitt durch die Arbeitselemente der Spreizstation dargestellt. Es ist dort ersichtlich, wie die Greifer 6 an den Faltkanten 23 für den Transport des Schlauches 2 an­ greifen und daß der Spreizdorn 4 den Schlauch nur in dem mittleren Abschnitt 22 aufspreizt.

In Fig. 6 ist die Schrumpfstation C dargestellt. Die Heiß­ luftquelle 71 mit ihrer Zuleitung zur Ringdüse 72 und dem Umschaltventil 74 wird während des Versatzes der Magazin­ dorne 1 in der oberen Stellung gehalten. Erreicht der Magazindorn 1 mit dem übergestülpten Schlauchstück 24 diese Station, wird die Ringdüse 72, in der Regel gemeinsam mit der Heißluftquelle 71 und dem Umschaltventil 74, vertikal durch eine Hubvorrichtung 73 nach unten bewegt.

In der unteren Position wird das Umschaltventil so ge­ schalten, daß der Heißluftstrom über die Ringdüse 74 auf das Schlauchstück 24 gerichtet wird.

Dabei wird die Heißluftquelle 71 mit der Ringdüse 74 lang­ sam nach oben bewegt und so das Schlauchstück 24 partiell auf den Stapel 11 aufgeschrumpft.

Durch die Bewegung vom Fuß- zum Kopfteil des Stapels 11 wird die zusätzlich notwendige Schrumpflänge des Schlauch­ stückes problemlos über das Oberteil des Stapels 11 nachge­ zogen.

Wenn die Ringdüse 74 die Kopfebene des Magazindornes erreicht hat, wird auch das obere Stück des Schlauchstückes jetzt 25 bis auf den Durchmesser des Magazinstabes 1 ge­ schrumpft. Dadurch werden auch die oberen Ringläufer 111 eines Stapels 11 sicher gehalten.

Das Halten der unteren Ringläufer wird dadurch gesichert, daß sich der Ringläuferstapel 11 auf einem sehr schmalen Anschlag abstützt und das Schlauchstück 24 auch diesen Anschlag übergreift. Beim Beginn des Schrumpfens werden so auch die unteren Ringläufer formschlüssig gehalten.

An der nächsten Station - der sog. Schneidstation D - sind dann drei verschiedene Messer 81,82,83 mit je einem An­ trieb angeordnet. Das Messer 81 schneidet das den Magazin­ dorn noch überragende Schlauchstück nahe an der Oberkante des Stapels ab.

Eine Schneidvorrichtung 82 versieht das obere Ende des geschrumpften Schlauchstückes 25 mit einer Kerbe. Die Schneidvorrichtung 83 tut dies an der Unterseite. Beide Kerben dienen dazu, das Entfernen des Stapels 11 oder einzelner Ringläufer aus der Verpackung Stapel mit einfa­ chen Mitteln zu ermöglichen.

Wie bereits in der Beschreibungseinleitung ausführlich dargestellt wurde, ist das mühelose und geordnete Entfernen des geschrumpften Schlauches von dem Stapel 11 eines der Hauptargumente für die vorliegende Erfindung.

Dieser hier für die Verpackung als Grundlage dienende Schlauch 2 ist nahtlos gefertigt und besitzt eine ausge­ sprochen längsorientierte Struktur, d. h., beim Einreißen wird der Riß sich mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit stets entlang einer Mantellinie des Schlauches 2 fortpflanzen, so daß die hier an dieser Arbeitsstelle angebrachten Kerben in der Regel im Bereich der Öffnung der Ringläufer ein exaktes und geordnetes Entnehmen entweder des Ringläuferstapels 11 oder einzelner Ringläufer 111 mit Einhandbetrieb und ohne Sichtkontakt möglich ist.

Ein Herausfallen der Ringläufer 111 aus den Randbereichen des Stapels 11 ist vollständig ausgeschlossen.

An der folgenden Station - der Abnahmestation E - ist dann lediglich ein Anschlag notwendig, der mittels Antrieb anhebbar ist. Dieser hebt das verpackte Ringläufermagazin vom Magazindorn herunter und führt ihn der weiteren Verar­ beitung oder Verpackung zu.

Die Aufteilung der Arbeitsfunktionen auf die einzelnen Stationen kann von der geschilderten Form durchaus abwei­ chen. Wesentlich ist, daß die Arbeitsfunktionen in der Taktzeit ohne gegenseitige Behinderung ausgeführt werden können.

Ausschlaggebend sind für die Aufteilung der Arbeitsfunktio­ nen auch die räumlichen Verhältnisse.

Als Schneidelemente sind hier in der Regel antreibbare Messer gezeigt. Es ist ohne weiteres möglich, an Stelle dieser Messer auch Heizdrähte, Laserstrahlen o. ä. zu ver­ wenden. Der Stand der Technik bietet hierfür eine große Zahl von Möglichkeiten.

Als Heißluftquelle 71 ist hier eine Heißluftpistole, wie sie üblicherweise im Handel angeboten wird, verwendet worden. Es ist aber durchaus möglich , daß hierfür andere Mittel, z. B. Brenner, eingesetzt werden.

Es ist zweckmäßig die Heißluft nach dem Umströmen des Schlauches oder den zunächst ins Freie geführten Heißluft­ strahl in den Heizprozeß zurückzuführen, diese Luft nachzu­ heizen und erneut für den Schrumpfprozeß zu nutzen.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

  1 Magazindorn
 11 Ringläuferstapel
111 Ringläufer
 12 Führungsdraht
 13 Vibrator
  2 Schlauch
 21 Schlauch, bandförmig
 22 Schlauch, Spreizabschnitt
 23 Schlauch, Faltkanten
 24 Schlauchstück, getrennt
 25 Schlauchstück, geschrumpft
 26 Schlauchstück, gekerbt
  3 Rolle
  4 Spreizdorn
 41 Führungsmittel
 42 Platte
 43 Klemmstück
 44 Federn
 45 Hubvorrichtung
  5 Trennvorrichtung
  6 Greifer
 61 Greiferbacke, beweglich
 62 Antrieb, f. Backe
 63 Führung für Greiferlager
 64 Antriebsvorrichtung für Greiferlager
  7 Heißluftstrom
 71 Heißluftquelle
 72 Ringdüse
 73 Hubvorrichtung
 74 Umschaltventil
 75 Abführleitung
 81 Schneidvorrichtung (Magazinlänge)
 82 Schneidvorrichtung (Kerbe oben)
 83 Schneidvorrichtung (Kerbe unten)
  9 Rundschalttisch
A Speicherstation
B Überstülpstation
C Schrumpfstation
D Schneidstation
E Abnahmestation

Claims (9)

1. Verfahren zum portionsweisen Verpacken von auf einem entfernbaren Magazindorn gestapelten Kleinteilen, insbesondere von Ringläufern für Ringspinnmaschinen, in einem nahtlosen, schrumpffähigen Schlauch, dadurch gekennzeichnet,
daß der geschlossene, nahtlose Schlauch in Bandform einer Überstülpstation zugeführt wird,
daß der Schlauch mit Hilfe eines ständig im frontsei­ tigen Ende des Schlauches verbleibenden, auf den Maga­ zindorn aufsetzbaren Spreizdorn, mittig teilweise ge­ spreizt wird,
daß der Schlauch

• - mittels Greifern an den Faltkanten des vorderen Endes des Schlauches erfaßt,
• - über den mit einem Stapel von Kleinteilen versehenen Magazindorn gezogen,
• - im Abstand der Länge des Magazindornes zuzüglich eines Schrumpfwertes abgeschnitten und
• - vollständig auf den Magazindorn und von dem Spreiz­ dorn gezogen wird , und

daß der den Stapel übergreifende Schlauch an einer weiteren Arbeitsstation partiell vom Fuß zum Kopf fortschreitend erwärmt und eingeschrumpft wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringläufer mittels Vibrator auf einem Zuführ­ draht lageorientiert aufgefädelt, zwischengespeichert und mittels steuerbarer Anschläge stapelweise nachein­ ander auf vorgelegte Magazindorne aufgeschoben werden, und die gefüllten Magazindorne den Arbeitsstationen für die Verpackung zugeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der geschrumpfte Schlauch nahe dem Stapelende nochmals abgeschnitten und an beiden Stape­ lenden mit je einem axialen Einschnitt versehen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der bandförmige Schlauch mit Kennzeichen für die zu verpackenden Kleinteile bedruckt ist.

5. Vorrichtung zum portionsweisen Verpacken von auf einem Magazindorn stapelbaren Kleinteilen, insbesondere von Ringläufern für Ringspinnmaschinen, in einem naht­ losen, schrumpffähigen Schlauch, nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstückträger ein die Magazindorne (1) im Schrittabstand tragender Rundschalttisch (9) vorgesehen ist, dem Arbeitstationen am Umfang des Rundschaltti­ sches (9) für das Stapeln der Kleinteile (111) auf dem Magazindorn (1), für das überstülpen des Schlauches (2) auf den gefüllten Magazindorn (1) und das Abtrennen des Schlauches (2), für das Aufschrumpfen des Schlauches (2) und Abschneiden des überschüssigen Schlauchstückes, und für das Einschneiden der Schlauchenden des Magazi­ nes und das Abnehmen des fertigen Magazines zugeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Stapeln der Kleinteile aus einem Vibrator (13) für das Aufreihen der Kleinteile (111) auf einen Führungsdraht (12), einen Führungsdraht (12), der abwärts gerichtet bis zum Kopf des an der Arbeitsstation positionierten Magazindornes (1) führt, und im Abstand der Höhe des Stapels (11) zwei steuer­ bare Anschläge (14,15) für das Portionieren des Stapels besitzt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Überstülpen des Schlauches (2) auf den gefüllten Magazindorn (1) aus einer Spreizvor­ richtung besteht,
die für den bandförmig zugeführten nahtlosen Plast­ schlauch (21) einen ständig im vorderen Schlauchende (22) verbleibenden Spreizdorn (4) besitzt, dessen Durchmesser geringfügig größer ist als der maximale Stapeldurchmesser;
die elastisch am Schlauch (22), quer zur Bandebene des Schlauches anliegende Führungsmittel (41-44) mit einer Hubvorrichtung (45) für das koaxiale Aufsetzen des Spreizdornes (4) auf den Magazindorn (1) besitzt,
die in der Bandebene des Schlauches (22) steuerbare Greifer (6) für die Faltkanten (23) aufweist, denen eine Führung (63) parallel zur Achse des Magazindornes (1) und eine Antriebsvorrichtung (64) für eine rever­ sierbare Hubbewegung und zugeordnet sind, und
die eine mit den Führungsmitteln (41-44) verbundene, steuerbare Trennvorrichtung (5) für den Schlauch (2) hat.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Aufschrumpfen des Schlauchstüc­ kes (24) eine Heißluftquelle (71), eine parallel zum Magazindorn (1) verschiebbare Ringdüse (72) und ein in der Luftleitung zwischen Heißluftquelle (71) und Ring­ düse (72) angeordnetes steuerbares Umschaltventil (74) besitzt.