DE4131125C2 - Verfahren zur Herstellung von Bauwerken und Gebäuden und vorgefertigter Modul zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Her­ stellung von Bauwerken und Gebäuden nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. einem zur Durchführung dieses Verfahrens geeigneten Modul, üblicherweise aus armiertem Massivbeton, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8.

Die Anwendung einer modularen Bautechnik ist in vielfa­ cher Weise bekannt, wobei insbesondere vorgefertigte, schachtelartige Massivbetonmodule hauptsächlich im Garagenbau oder als flache Platten bei Wand-, Boden- und Deckenkonstruktionen von Gebäuden eingesetzt werden.

In diesem Zusammenhang ist es auch schon bekannt, Einzelmodule, die beispielsweise aus einer Betonboden­ platte und einer Betondeckplatte bestehen, die über seitliche Wände oder auch nur Vertikalstützen miteinander verbunden sind, unter Zugrundelegung eines Stahlrahmens herzustellen, wobei der Stahlrahmen die Abmessungen vorgibt und die Wände, die auch fehlen können, dann entweder mittels Betonteilen, aber auch unter Verwendung von Holzteilen oder durch Leichtbauelemente speziell für solche Bauwerke, die keinen feuerpolizeilichen Bedingun­ gen unterworfen sind, ausgefacht werden können.

Bei solchen Modulen wird die Stahlkonstruktion als äußerer und im übrigen auch sichtbarer Rahmen wegen ihrer perfekten Maßgenauigkeit eingesetzt, wodurch beispiels­ weise bei jedem Modul acht Auflagepunkte gebildet werden, an denen diese dann aufeinandergesetzt werden können. Die Verbindung der einzelnen aufeinander oder nebeneinander angeordneten Modulen erfolgt dann üblicherweise mit sogenannten "Twist-und-Lock-Verbindungen". Allerdings ist eine mehrgeschossige Bauweise unter Zugrundelegung solcher mit einem Stahlkorsett versehener Module aus feuerpolizeilichen Gründen beispielsweise in Deutschland nicht zulässig, hauptsächlich auch, weil die Stahlarmie­ rung nach außen hervortritt. Andererseits beruht aber die Maßgenauigkeit der üblicherweise verwendeten Module und der später aus diesen hergestellten Gebäuden gerade auf dem Stahlrahmen, der insofern als bisher unverzichtbar beurteilt worden ist.

Problematisch bei der bisherigen modularen Bauweise ist ferner noch, daß man nicht in der Lage ist, unterschied­ liche Bauhöhen bei mehreren Stockwerken vorzusehen, da man starr an die durch die Stahlkonstruktion vorgegebene Bauhöhe des einzelnen Moduls gebunden ist, also in der Grundkonzeption keine Flexibilität hat. So ist es auch ausgeschlossen, zwischen den einzelnen Modulen Zwischen­ räume anzubringen oder in geeigneter Weise auszunutzen, abgesehen davon, daß die jeweils für den Stahlrahmen verwendeten, üblicherweise hohlen Stahlrohre nicht selten mit Flüssigkeiten in Berührung kommen können, da ein vollkommen dichter Verschluß schwierig herzustellen ist und über längere Zeiträume Regenwasser in nach außen freiliegende Rohre eindringen kann, die dann korrodieren.

Aus der DE 29 26 969 ist eine vorgefertigte Bauzelle in Form eines Hohl-Parallelepipeds zur Bildung von Wohnkom­ plexen bekannt, bei der die einzelnen Bauzellen mittels Verbindungselementen, welche vorzugsweise an den Rändern, Ecken u. dgl. der Elemente angeordnet sind, miteinander verbunden werden. Die Verbindungselemente bestehen einerseits aus einem herausragenden, stumpfkegelförmigen oder halbkugelförmigen Teil und andererseits aus einem Teil mit einer Vertiefung, die sich mit dem heraus­ ragenden Teil ergänzt.

Zur Herstellung eines Gebäudes werden die einzelnen Bauzellen jeweils senkrecht zueinander gestellt, wobei die einzelnen Verbindungselemente ineinander gefügt werden.

Außerdem sind aus der DE 30 03 571 ebenfalls vorgefertig­ te Elemente zum schnellen Erstellen von Gebäuden bekannt, die in Form von Plinthen, Trägern, ganzen Wohnräumen u. dgl. ausgebildet sind. Die Träger weisen jeweils Ausnehmungen und Vorsprünge auf, die zur Montage der Elemente ineinander fügbar sind.

Nachteilig bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von Gebäuden in Modulbauweise sowie bei den vorgefertig­ ten Modulen oder Bauzellen ist es, daß keinerlei Querver­ bindung zwischen den einzelnen Modulen, insbesondere im Deckenbereich vorgesehen sind. Zwar sind bei aus dem Stand der Technik bekannten Modulen aufgrund der inein­ ander passenden Verbindungselemente gute Verbindungen in Vertikalrichtung der Gebäude zu erzielen, jedoch ist keinerlei Verbindung der einzelnen Module untereinander in Horizontalrichtung, insbesondere im Deckenbereich des Gebäudes vorgesehen. Dies hat in nachteiliger Weise zur Folge, daß beispielsweise am Gebäude angreifende Scher­ kräfte, wie sie durch Windbeaufschlagung des gesamten Gebäudes entstehen können, nicht in optimaler Weise abgefangen und abgeleitet werden können und hierdurch das gesamte Gebäude an Stabilität verliert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Her­ stellung von Gebäuden oder Bauwerken, insbesondere Wohnhäusern eher einfacher Art dort zu ermöglichen, wo aus beliebigen Gründen, beispielsweise aufgrund von Naturkatastrophen wie Überschwemmungen oder Erdbeben oder auch durch Kriegseinwirkung schnell eine größere Anzahl von Wohneinheiten erstellt werden muß, die bei einwand­ freier Statik auch höheren Komfortansprüchen genügen. Insbesondere soll die Aufgabe gelöst werden, die Statik der aus den einzelnen Modulen aufgebauten Gebäude weiter dahingehend zu verbessern, auch Scherkräfte, wie sie beispielsweise durch eine Beaufschlagung mit starkem Wind des Gebäudes entstehen können, abzufangen und abzuleiten.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und hat den Vorteil, daß durch die maßgenau gefertigten Module und die durch die Erfindung gelieferte Grundkonzeption durch Übereinander- und Nebeneinander­ stellen einer Vielzahl vorgefertigter Module oder Raumzellen, welche in horizontaler Richtung durch eine Art an sich bekannter Stecktechnik miteinander verbunden und ausgerichtet werden, eine rasche Herstellung einer größeren Anzahl von Wohneinheiten möglich ist, wobei die entsprechenden Häuser auch von ungeübterem Personal erstellt werden können, da die Vorfertigung der üblicher­ weise aus Stahlbeton bestehenden Module mit Hilfe moderner Fertigungsanlagen zentral oder auch unmittelbar an einer dann sinnvollerweise größeren Baustelle erfolgen kann.

Besonders vorteilhaft ist es, daß bei nebeneinander angeordneten Modulen der Deckenbereich jeweils eine zentrale Mulde oder Absenkung aufweist, so daß, bei­ spielsweise wie bei Flachdächern an sich üblich, eine Umrandung oder umlaufende Randkante gebildet ist, die aber durch eingesetzte, insofern aufeinander ausgerichte­ te Öffnungen bildende Hülsen bei nebeneinandergestellten Modulen für eine Durchgängigkeit sorgt, die nicht nur beispielsweise für eine Regenwasserabfuhr günstig ist, sondern insbesondere gleichzeitig auch dazu ausgenutzt werden kann, feste Querverbindungen zwischen den Modulen jeweils im Deckenbereich vorzunehmen, so daß beliebige sonstige Krafteinwirkungen, beispielsweise Scherkräfte u. dgl. aufgefangen werden können.

Besteht also das Grundprinzip der Erfindung darin, daß die Module in der Horizontalen durch Steckung und gleichzeitig in der Vertikalen durch Hülsen miteinander verbunden werden, so beruhen Ausgestaltungen und Verbes­ serungen der Erfindung, die Gegenstand der Unteransprüche sind, darauf, daß es beispielsweise durch einen vor­ gefertigten Fundamentrahmen möglich ist, diesen hochgenau horizontal auszurichten und in vorgefertigte, gegebenen­ falls teilweise schon mit Magerbeton ausgefüllte Gräben einzusetzen, wobei dann dieser vorgefertigte Fundamen­ trahmen seinerseits wieder schon die erste Ebene der insofern das Erdgeschoß bildenden Modulreihe ebenfalls durch Steckung aufnimmt.

Hierzu weisen in einer Ausgestaltung der Erfindung Module und der Fundamentrahmen, vorzugsweise in den Eckbereichen komplementäre Steckfassungen auf, beispielsweise in Form zapfenartiger Vorsprünge, die in entsprechende Aus­ nehmungen eingreifen. Gebildet werden diese Zapfen und Ausnehmungen durch Kopf bzw. Fußplatten, die in die Eckbereiche der Module oben und unten bzw. des Fundament­ rahmens dann lediglich oben eingesetzt und in geeigneter Weise, beispielsweise durch eine in den Stahlbeton reichende Ankerschlaufe, verankert sind.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung und Verbesserungen sind dann Gegenstand der Unteransprüche und in diesen niedergelegt.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeich­ nung dargestellt und werden in der nachfolgenden Be­ schreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in schematisierter Seitenansicht die Grundkon­ zeption des Verfahrens zur Gebäudeherstellung mit mehreren nebeneinander- und übereinander­ gestellten Modulen und jedem unteren Modul zu­ geordneten eigenen Fundamentrahmen;

Fig. 2 eine mögliche Anordnung von Fundamentrahmen in Draufsicht und

Fig. 3 die Positionierung eines Fundamentrahmens inner­ halb eines rahmenförmigen Grabenaushubs mit an­ gedeuteten, auf den Fundamentrahmen aufgestell­ tem unteren Modul;

Fig. 4 die gleichzeitige Ausnutzung von hülsenförmigen Queröffnungen im umlaufenden Dachrand jedes Mo­ duls zu dessen Transport und

Fig. 5 eine mögliche Ausführungsform einer Kopfplatte mit Positionierzapfen und Ankerschleife.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, maßgenau gefertigte Einzelmodule durch eine Steckbauweise über­ einanderzustapeln, so daß die Maßgenauigkeit auch bei dem fertigen Gebäude eingehalten wird, wobei Aus­ gestaltungen und Verbesserungen der Erfindung ferner darauf gerichtet sind, die Steckbauweise auch im über­ gangsbereich zwischen einem ebenfalls vorgefertigten Fundamentrahmen und auf diesem aufgesetzten unteren Modul zu realisieren und schließlich noch die Möglich­ keit geboten wird, eine Querverbindung nebeneinander angeordneter Module durch Einstecken und Verbinden von Rohren o. dgl. jeweils im Deckenrandbereich aneinander­ grenzender Module vorzunehmen.

In Fig. 1 ist die Grundkonzeption eines nur teilweise dargestellten Gebäudes 10 gezeigt, bestehend aus einer unteren Reihe nebeneinandergestellter Module 11a, 11b und auf dieser Modulreihe aufgesetzten oberen, nur teilweise dargestellten Modulen 12a, 12b, wobei die untere Modulreihe selbst wieder auf vorgefertigten Fundamentrahmen 13a, 13b aufsitzt.

Die Verbindung der einzelnen Komponenten einschließ­ lich der jedem Modul einzeln zugeordneten Fundament­ rahmen 13a, 13b erfolgt in der vertikalen Richtung nach Art einer Steckbauweise, wobei jeweils zapfenartig wegstehende Vorsprünge 14 von entsprechenden Ausneh­ mungen 15 aufgenommen werden.

Bevorzugt befinden sich die Zapfen/Ausnehmungen-Steck­ verbindungen an den jeweiligen Eckpunkten von Modulen, bei diesen jeweils oben und unten, während die Fundament­ rahmen 13a, 13b lediglich nach oben wegstehende Zapfen 14 aufweisen.

Dabei kann Art und Aufbau der Zapfen sowie die entspre­ chenden Ausnehmungen so getroffen sein, wie in der deutschen Patentanmeldung P 41 15 643.9 entsprechend DE-OS 41 15 643, deren Priorität in Anspruch genommen ist, beschrieben.

Jede Ausnehmung und jeder Zapfen wird dabei von einer entsprechenden Kopf- bzw. Fußplatte 16 (siehe Fig. 5) gebildet, die entweder den bei der bevorzugten Bauweise nach oben vorspringenden Zapfen 14 in ihrer Außenkontur bildet oder die gestrichelt angedeutete Ausnehmung 15 aufweist und die an den jeweils übereinstimmenden Punk­ ten von übereinanderzustellenden Modulen und Fundament­ rahmen, also speziell den Eckbereichen fest mit diesen verbunden ist, und zwar durch mindestens teilweises Einsetzen und Verbinden mit dem Fundamentrahmen und Module bildenden Stahlbeton.

Zu diesem Zweck kann jede Kopf- oder Fußplatte 16 zur Erzielung einer festen Verankerung in dem sie umgeben­ den Material von Moduleckbereich oder Fundamentrahmen­ eckbereich eine Ankerschlaufe 16a aufweisen, die auch mit weiteren Armierungen im Modul- und Fundamentrahmen­ bereich verbunden sein kann.

Da bei der Vorfertigung der jeweiligen Module bzw. Fundamentrahmen die Kopf- und Fußplatten hochgenau positioniert werden können, sichert diese Steckbau­ weise auch die Maßhaltigkeit des so hergestellten Gebäudes insgesamt.

Einen neuen Weg bestreitet die Erfindung auch bei der Herstellung der Fundamente, einem zumeist aufwendigen und arbeitsintensiven Vorgang, der darüber hinaus auch noch, jedenfalls dann, wenn anschließend in einer Modul­ bauweise weitergearbeitet wird, eine sehr genaue Hori­ zontalnivellierung des Fundaments erforderlich macht.

Hier ergeben sich durch eine Ausgestaltung der Erfin­ dung insofern Vorteile, als es, wie Fig. 3 zeigt, le­ diglich noch nötig ist, in dem jeweiligen Erdreich einen umlaufenden Graben 17 auszuheben, der jedenfalls teilweise, und dann speziell in den Eckbereichen des Grabens mit einer Magerbetonaufschüttung vorgegebener Höhe aufgefüllt wird.

Anschließend wird ein vorgefertigter Fundamentrahmen in den rechteckförmig umlaufenden Graben abgesenkt, bis der Fundamentrahmen auf der eingebrachten Mager­ betonschicht zur Auflage gelangt. Der Fundamentrahmen selbst kann von einfachem, aber durch die fabrikmäßige Vorfertigung maßgenauem Aufbau sein und bildet, wie speziell die Fig. 2 und 3 zeigen, eine umlaufende ge­ schlossene Rahmenform ohne Boden und Decke, die recht­ eckförmig, aber auch, je nach Art des Moduls, von be­ liebiger Form sein kann und an den vier nach oben wei­ senden Eckbereichen, wie auch in Fig. 2 genauer gezeigt, jeweils die nach oben wegstehenden Paß oder Zentrier­ zapfen 14 aufweist.

Schon beim Aufsetzen und Einbringen des Fundamentrah­ mens in den aus gehobenen Graben kann für dessen Hori­ zontalnivellierung gesorgt werden, indem man entspre­ chende Paßstücke unterlegt, bis eine genaue Horizontal­ ausrichtung erreicht ist.

Anschließend kann man beispielsweise den restlichen ausgehobenen Graben voll auffüllen, so daß die Horizon­ talposition gesichert ist. Es ist aber auch möglich, den Graben von Anfang an mit einer entsprechend hori­ zontal ausgerichteten, in den Boden eingebrachten Beton­ schicht zu versehen.

Üblicherweise werden mehrere der vorgesehenen Beton­ rahmen zur Herstellung eines Gebäudes nebeneinander­ liegend angebracht, so wie dies in Draufsicht die Fig. 2 zeigt.

Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß die Fundamentrahmen 13 jeweils an zueinander ausgerichte­ ten Stellen Durchbrechungen aufweisen können, die in Fig. 2 gestrichelt dargestellt und mit 18 bezeichnet sind. Diese Durchbrechungen können nicht nur dem Durch­ führen von Leitungen dienen, sondern sie können auch einer festen Verankerung und Fixierung der einzelnen Fundamentrahmen 13 untereinander dienen, indem die auf­ einander ausgerichteten Öffnungen durch eine später wieder wegnehmbare äußere Schalung gemeinsam mit Beton aufgefüllt werden. Hier ist es auch möglich, zur siche­ ren Verankerung die Öffnungen im Innendurchmesser un­ gleichmäßig zu gestalten. Das Verfüllen oder Ausgießen mit Beton erfolgt, nachdem die erforderlichen Installa­ tionen durchgeführt sind, also Anbringen entsprechen­ der Wasser- und Abwasserleitung, elektrische Installa­ tionen u. dgl.

Dabei bietet der Fundamentrahmen insofern noch Vorteile, als bei entsprechender Absenkung des Erdmaterials inner­ halb des oder der jeweiligen Fundamentrahmen, etwa bis auf das Niveau 19 entsprechend Fig. 3 unterhalb des ersten, auf dem Fundamentrahmen aufgelegten Moduls ein Hohlraum entsteht, der auch als eine Art Kriech­ keller oder als sonstwie begehbarer Raum ausgebildet sein kann. Erforderlich ist dies allerdings nicht.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung lassen sich auch die jeweiligen vorgefertigten Module unter­ einander wirkungsvoll verbinden bzw. machen eine Durch­ führung von Leitungen oder das Abführen von Regenwasser möglich; zu diesem Zweck ist die Decke jedes Moduls so ausgebildet, wie in Fig. 1 gezeigt; es ist also eine zentrale muldenförmige Absenkung 20 gebildet, die dann, wenn es sich um den jeweils letzten obersten Modul handelt, gleichzeitig auch Flachdachfunktionen über­ nehmen kann. Durch die abgesenkte Mulde ergibt sich eine umlaufende Randstruktur 21 bei jedem Modul, die beispielsweise über eine Schrägfläche 21a in den Boden­ bereich der Mulde 20 übergehen kann.

An zueinander ausgerichteten Stellen sind in der (um­ laufenden) Randstruktur 21 in der Deckenplatte jedes Moduls von innen, also von der Mulde 20 ausgehend nach außen gerichtet und mit dem unteren Rand vorzugsweise auf Höhe des Muldenbodens Hülsen 22 eingebracht, die also, von an sich beliebiger Querschnittsform, Durch­ tritte oder Durchlässe jeweils im Deckenbereich zwi­ schen einzelnen, nebeneinanderstehenden Modulen ermög­ lichen.

Hieraus ergeben sich weitere Vorteile, die einmal darin bestehen, daß Regenwasser durch die Querverbindungen zwischen einzelnen Moduldecken problemlos abgeführt werden kann; es ist aber auch möglich, hier entspre­ chende Leitungen zu verlegen, so daß die Mulden 20 in Verbindung mit den von den Hülsen 22 gebildeten Quer­ durchlässen 23 eine Art Installationsebene für jedes Stockwerk bilden.

Die Querdurchlässe 23 können dann schließlich noch einem weiteren Zweck dienen, und zwar der relativen Fixierung der einzelnen Module im Deckenbereich zuein­ ander, indem man durch die Hülsen 22, die als metallische Rohre ausgebildet sind, selbst wieder Rohre hindurch­ schiebt, und zwar hier von einem Modul überleitend zum nächsten, und dann die nach außen ragenden Rohrenden mit den entsprechenden Hülsenendbereichen verschweißt oder sonstwie verbindet. Auf diese Weise ergibt sich eine wirksame Fixierung gegen allgemein einwirkende Scherkräfte oder sonstige Kräfte der einzelnen Module zueinander, wobei die eingesetzten Rohre dennoch den Installationsübergang zwischen den einzelnen Mulden 20 der Module freihalten, da sie selbst wieder hohl sind.

Schließlich können die von den Hülsen 22 gebildeten Durchlässe 23, wie Fig. 4 zeigt, noch einem weiteren Zweck dienen, und zwar dem problemlosen Transport einzelner vorgefertigter Module, indem in diese Dach­ öffnungen seitlich mit einem Kranhaken 25 versehene Tragformen 24 eingeschoben werden. Die Haken 25 dienen dann als Aufhänger für einen Transport- und/oder Hebe­ kran.

In Fig. 5 ist noch angedeutet, daß es auch möglich ist, die jeweilige Kopf- oder Fußplatte 16 mit den Positio­ nierzapfen 14 bzw. den entsprechenden, sie aufnehmenden Ausnehmungen 15 nur bis zu einer gewissen Höhe, deren Niveau in Fig. 5 mit 26 bezeichnet ist, in das umgebende Betonmaterial 27 von Modul oder Fundamentrahmen einzu­ lassen, so daß sich ein Abstand A ergibt, der beispiels­ weise, um hier auch numerische, die Erfindung jedoch nicht einschränkende Werte zu nennen, 1 cm betragen kann. Dieser Abstand A stellt sicher, daß das Aufein­ andersetzen und einwandfreie Positionieren auch dann sicher erfolgen kann, wenn sich auf der Oberfläche Materialteilchen, Steine o. dgl. befinden und dient ferner noch dem Zweck, daß man diesen Abstand, gegebe­ nenfalls auch schon vorab, also sinnvollerweise unmittel­ bar vor dem Aufsetzen des jeweils nächsten Moduls, mit Mörtel o. dgl. ausfüllen kann, so daß die Module sozusagen wie übereinandergemauert das gemeinsame Gebäude bilden.

Es versteht sich in diesem Zusammenhang ferner, daß die Zapfen 14 bevorzugt eine konische, sich nach oben je­ weils verjüngende Form aufweisen, so daß auch bei einem nicht haargenauen Aufsetzen des jeweils oberen Moduls beim weiteren Absenken desselben dieser automatisch geradegezogen und endpositioniert wird.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Bauwerken und Gebäu­ den, insbesondere zwei- bis dreigeschossige Wohnhäu­ ser, Krankenhäuser, Hotels, Geschäfts- oder Bürohäu­ ser, Altenheime u. dgl., wobei in Modulbautechnik aus Stahlbeton vorgefertigte Raumzellen neben- und übereinander angeordnet und miteinander verbunden werden, wobei zur Verbindung der Module unterein­ ander zu ihrer genauen Positionierung bei gleichzei­ tiger Bildung einer statischen Monostruktur obere und untere Modulflächen komplementär zueinander ausgebildete zapfenartige Vorsprünge (14) bzw. diese aufnehmende Ausnehmungen (15) aufweisen, und wobei beim Übereinanderstellen von Modulen (11a, 11b; 12a, 12b) diese nach Art einer Steckbauweise miteinander verbunden und zentrisch gesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß nebeneinander gestellte, aufein­ anderzu gerichtete Durchlässe aufweisende Module (11a, 11b; 12a, 12b) dadurch in ihrem Deckenbereich jeweils miteinander verbunden werden, daß bei muldenartiger Vertiefung der Deckenoberfläche jeweils eine Durchtrittsöffnung (23) bildende Hülsen (22) in den umlaufenden Randkantenbereich (21) jedes Moduls, ausgerichtet auf die anderen Module, einge­ lassen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch die aufeinander ausgerichteten, Querdurch­ lässe (23) bildenden Hülsen (22) nebeneinander angeordneter Module Fixierrohre geschoben und mit den Hülsen verschweißt werden.

3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein umlaufender, anson­ sten offener Fundamentrahmen (13, 13a, 13b) horizon­ tal nivelliert in einen ausgehobenen Graben (17) unter Zwischenfügung von Magerbeton eingesetzt wird und dann auf diesen vorgefertigten Fundamentrahmen ein erster unterer vorgefertigter Modul in der gleichen, der vertikalen Verbindung der Module untereinander dienenden Steckbauweise aufgesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Horizontalnivellie­ rung des Fundamentrahmens (13, 13a, 13b) in dem ausgehobenen Graben zunächst die jeweiligen Eckbe­ reiche mit Beton aufgefüllt, der Fundamentrahmen auf diesen abgesetzt und durch Einfügen von Unterleg­ teilen horizontal ausgerichtet und anschließend der ausgehobene Graben vollends mit Beton unterhalb des Fundamentrahmens aufgefüllt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbindung nebenein­ ander angeordneter Fundamentrahmen (13) diese in ihren Seitenwänden aufeinander ausgerichtete vor­ gefertigte Öffnungen oder Durchbrechungen (18) aufweisen, die neben einer Installation von Leitun­ gen durch das Einbringen von Ankern oder einer Betonvergußmasse relativ zueinander fixiert werden.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zapfenartigen Vorsprünge (14) und die diese aufnehmenden Aus­ nehmungen (15) von metallischen Kopf- bzw. Fuß­ platten (16) gebildet sind, die mindestens teilweise in die Eckbereiche jedes Moduls oben und unten eingelassen werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die die zapfen­ artigen Vorsprünge (14) bzw. die sie aufnehmenden Ausnehmungen (15) tragenden Kopf- bzw. Fußplatten (16) unter Bildung eines Abstands (A) nur teilweise in den Beton von Fundamentrahmen und/oder Module eingelassen werden und der zwischen den einzelnen Modulen bzw. Modul und Fußplatte gebildete Abstand (A) mit Mörtel aufgefüllt wird.

8. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen zur Herstellung von Bauwerken und Gebäuden, ins­ besondere zwei- bis dreigeschossige Wohnhäuser, Krankenhäuser, Hotels, Geschäfts- oder Bürohäuser, Altenheime u. dgl., wobei in Modulbautechnik aus Stahlbeton vorgefertigte Raumzellen neben- und übereinander angeordnet und miteinander verbunden sind, wobei jeder Modul (11a, 11b, 12a, 12b) nach oben und unten gerichtete, einer horizontalen Ausrichtung und Fixierung dienende Zentriermittel in Form von zapfenartigen Vorsprüngen (14) und diese aufnehmenden Ausnehmungen (15) aufweist und bei dem ein vorgefertigter, umlaufender Fundamentrahmen (13) vorgesehen ist, auf den nach dessen horizontaler Ausrichtung innerhalb eines ausgehobenen Grabens der jeweils unterste Modul (11a, 11b) unmittelbar durch die gleiche Steckverbindungstechnik aufgesetzt und zentriert ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckenplatte jedes Moduls (11a, 11b, 12a, 12b) eine mittlere Ausnehmung (20) aufweist, die von einer umlaufenden Randkante (21) gebildet ist, in welcher Querdurch­ lässe (23) angeordnet sind in Ausrichtung auf die Durchbrechungen in den jeweils anderen Modulen, wobei die Durchbrechungen von eingesetzten Hülsen (22) gebildet sind.

9. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in aufeinander ausgerichtete Hülsen (22) angrenzender Module durchlaufende Rohre eingeschoben und mit den Hülsen zur Fixierung der Module relativ zueinander verbunden sind.

10. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die zapfenartigen Vorsprünge (14) an den jeweiligen Eckbereichen von vorgefertigten Fundamentrahmen (13) und Modulen (11a, 11b, 12a, 12b) vertikal nach oben gerichtet sind und die diese aufnehmenden Ausnehmungen (15) sich an den unteren Eckbereichsflächen der Module befinden.

11. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die zapfenartigen Vorsprünge (14) bzw. die Ausnehmungen (15) tragenden Fuß- oder Kopf­ platten (16) um einen vorgegebenen Abstand (A) über das Niveau des sie umgebenden Materials hinaus ragen zur Aufnahme von die einzelnen Module miteinander verbindenden Mörtelschichten.

12. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in die Querdurchlässe (23) Tragestruk­ turen (24) mit Kranhaken (25) eingesetzt sind zum Transport der Module.

13. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fundamentrahmen (13) aufeinander ausgerichtete Durchbrüche (18) aufweisen zur Durchführung von Installationen und späterem Betonverguß.