DE4131125A1 - Verfahren zur herstellung von bauwerken und gebaeuden und vorgefertigter modul zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstel­ lung von Bauwerken und Gebäuden nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. einem zur Durchführung dieses Verfahrens geeigneten Modul, üblicherweise aus armiertem Massiv­ beton, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

Die Anwendung einer modularen Bautechnik ist in viel­ facher Weise bekannt, wobei insbesondere vorgefertigte, schachtelartige Massivbetonmodule hauptsächlich im Garagenbau oder als flache Platten bei Wand-, Boden- und Deckenkonstruktionen von Gebäuden eingesetzt wer­ den.

In diesem Zusammenhang ist es auch schon bekannt, Einzelmodule, die beispielsweise aus einer Betonboden­ platte und einer Betondeckplatte bestehen, die über seitliche Wände oder auch nur Vertikalstützen mitein­ ander verbunden sind, unter Zugrundelegung eines Stahl­ rahmens herzustellen, wobei der Stahlrahmen die Ab­ messungen vorgibt und die Wände, die auch fehlen können, dann entweder mittels Betonteilen, aber auch unter Ver­ wendung von Holzteilen oder durch Leichtbauelemente speziell für solche Bauwerke, die keinen feuerpolizei­ lichen Bedingungen unterworfen sind, ausgefacht werden können.

Bei solchen Modulen wird die Stahlkonstruktion als äußerer und im übrigen auch sichtbarer Rahmen wegen ihrer perfekten Maßgenauigkeit eingesetzt, wodurch bei­ spielsweise bei jedem Modul acht Auflagepunkte gebildet werden, an denen diese dann aufeinandergesetzt werden können. Die Verbindung der einzelnen aufeinander oder nebeneinander angeordneten Modulen erfolgt dann üb­ licherweise mit sogenannten "Twist-und-Lock-Verbindungen". Allerdings ist eine mehrgeschossige Bauweise unter Zu­ grundelegung solcher mit einem Stahlkorsett versehener Module aus feuerpolizeilichen Gründen beispielsweise in Deutschland nicht zulässig, hauptsächlich auch, weil die Stahlarmierung nach außen hervortritt. Andererseits beruht aber die Maßgenauigkeit der üblicherweise ver­ wendeten Module und der später aus diesen hergestell­ ten Gebäuden gerade auf dem Stahlrahmen, der insofern als bisher unverzichtbar beurteilt worden ist.

Problematisch bei der bisherigen modularen Bauweise ist ferner noch, daß man nicht in der Lage ist, unter­ schiedliche Bauhöhen bei mehreren Stockwerken vorzu­ sehen, da man starr an die durch die Stahlkonstruktion vorgegebene Bauhöhe des einzelnen Moduls gebunden ist, also in der Grundkonzeption keine Flexibilität hat. So ist es auch ausgeschlossen, zwischen den einzelnen Modulen Zwischenräume anzubringen oder in geeigneter Weise auszunutzen, abgesehen davon, daß die jeweils für den Stahlrahmen verwendeten, üblicherweise hohlen Stahlrohre nicht selten mit Flüssigkeiten in Berüh­ rung kommen können, da ein vollkommen dichter Verschluß schwierig herzustellen ist und über längere Zeiträume Regenwasser in nach außen freiliegende Rohre eindringen kann, die dann korrodieren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Her­ stellung von Gebäuden oder Bauwerken, insbesondere Wohnhäusern eher einfacher Art dort zu ermöglichen, wo aus beliebigen Gründen, beispielsweise aufgrund von Naturkatastrophen wie Überschwemmungen oder Erd­ beben oder auch durch Kriegseinwirkung schnell eine größere Anzahl von Wohneinheiten erstellt werden muß, die bei einwandfreier Statik auch höheren Komfortan­ sprüchen genügen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und hat den Vorteil, daß durch die maßge­ nau gefertigten Module und die durch die Erfindung gelieferte Grundkonzeption eine rasche Herstellung einer größeren Anzahl von Wohneinheiten möglich ist, wobei die entsprechenden Häuser auch von ungeübterem Personal erstellt werden können, da die Vorfertigung der üblicherweise aus Stahlbeton bestehenden Module mit Hilfe moderner Fertigungsanlagen zentral oder auch unmittelbar an einer dann sinnvollerweise größe­ ren Baustelle erfolgen kann.

Vorteilhaft ist bei vorliegender Erfindung ferner, daß eine hochgenaue vertikale und horizontale Aus­ richtung möglich ist, auch bei Übereinander- und Neben­ einanderstellen einer Vielzahl vorgefertigter Module oder Raumzellen, da diese in horizontaler Richtung durch eine Art Stecktechnik miteinander verbunden und ausgerichtet werden, so daß ein Stapeln der Module über­ einander durch deren Steckung möglich ist, während in der Vertikalen die genaue Ausrichtung schon auf eine bisher nicht für möglich gehaltene vorgefertigte Fun­ damenterstellung beruht.

Besteht also das Grundprinzip der Erfindung darin, daß die Module in der Horizontalen durch Steckung mitein­ ander verbunden werden, so beruhen Ausgestaltungen und Verbesserungen der Erfindung, die dann Gegenstand der Unteransprüche sind, darauf, daß es beispielsweise durch einen vorgefertigten Fundamentrahmen möglich ist, diesen hochgenau horizontal auszurichten und in vorgefertigte, gegebenenfalls teilweise schon mit Magerbeton ausgefüllte Gräben einzusetzen, wobei dann dieser vorgefertigte Fundamentrahmen seinerseits wie­ der schon die erste Ebene der insofern das Erdgeschoß bildenden Modulreihe ebenfalls durch Steckung aufnimmt.

Hierzu weisen in einer Ausgestaltung der Erfindung Module und der Fundamentrahmen, vorzugsweise in den Eckbereichen komplementäre Steckfassungen auf, bei­ spielsweise in Form zapfenartiger Vorsprünge, die in entsprechende Ausnehmungen eingreifen. Gebildet werden diese Zapfen und Ausnehmungen durch Kopf- bzw. Fuß­ platten, die in die Eckbereiche der Module oben und unten bzw. des Fundamentrahmens dann lediglich oben eingesetzt und in geeigneter Weise, beispielsweise durch eine in den Stahlbeton reichende Ankerschlaufe, verankert sind.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß bei nebenein­ ander angeordneten Modulen der Deckenbereich jeweils eine zentrale Mulde oder Absenkung aufweist, so daß, beispielsweise wie bei Flachdächern an sich üblich, eine Umrandung oder umlaufende Randkante gebildet ist, die aber durch eingesetzte, insofern aufeinander aus­ gerichtete Öffnungen bildende Hülsen bei nebeneinander­ gestellten Modulen für eine Durchgängigkeit sorgt, was beispielsweise für eine Regenwasserabfuhr günstig ist, die gleichzeitig aber auch dazu ausgenutzt werden kann, feste Querverbindungen zwischen den Modulen jeweils im Deckenbereich vorzunehmen, so daß beliebige sonstige Krafteinwirkungen, beispielsweise Scherkräfte u. dgl. aufgefangen werden können.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung und Verbesserungen sind dann Gegenstand der Unteransprüche und in diesen niedergelegt.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeich­ nung dargestellt und werden in der nachfolgenden Be­ schreibung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in schematisierter Seitenansicht die Grundkon­ zeption des Verfahrens zur Gebäudeherstellung mit mehreren nebeneinander- und übereinander­ gestellten Modulen und jedem unteren Modul zu­ geordneten eigenen Fundamentrahmen;

Fig. 2 eine mögliche Anordnung von Fundamentrahmen in Draufsicht und

Fig. 3 die Positionierung eines Fundamentrahmens inner­ halb eines rahmenförmigen Grabenaushubs mit an­ gedeuteten, auf den Fundamentrahmen aufgestell­ tem unteren Modul;

Fig. 4 die gleichzeitige Ausnutzung von hülsenförmigen Queröffnungen im umlaufenden Dachrand jedes Mo­ duls zu dessen Transport und

Fig. 5 eine mögliche Ausführungsform einer Kopfplatte mit Positionierzapfen und Ankerschleife.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, maßgenau gefertigte Einzelmodule durch eine Steckbauweise über­ einanderzustapeln, so daß die Maßgenauigkeit auch bei dem fertigen Gebäude eingehalten wird, wobei Aus­ gestaltungen und Verbesserungen der Erfindung ferner darauf gerichtet sind, die Steckbauweise auch im Über­ gangsbereich zwischen einem ebenfalls vorgefertigten Fundamentrahmen und auf diesem aufgesetzten unteren Modul zu realisieren und schließlich noch die Möglich­ keit geboten wird, eine Querverbindung nebeneinander angeordneter Module durch Einstecken und Verbinden von Rohren o. dgl. jeweils im Deckenrandbereich aneinander­ grenzender Module vorzunehmen.

In Fig. 1 ist die Grundkonzeption eines nur teilweise dargestellten Gebäudes 10 gezeigt, bestehend aus einer unteren Reihe nebeneinandergestellter Module 11a, 11b und auf dieser Modulreihe aufgesetzten oberen, nur teilweise dargestellten Modulen 12a, 12b, wobei die untere Modulreihe selbst wieder auf vorgefertigten Fundamentrahmen 13a, 13b aufsitzt.

Die Verbindung der einzelnen Komponenten einschließ­ lich der jedem Modul einzeln zugeordneten Fundament­ rahmen 13a, 13b erfolgt in der vertikalen Richtung nach Art einer Steckbauweise, wobei jeweils zapfenartig wegstehende Vorsprünge 14 von entsprechenden Ausneh­ mungen 15 aufgenommen werden.

Bevorzugt befinden sich die Zapfen/Ausnehmungen-Steck­ verbindungen an den jeweiligen Eckpunkten von Modulen, bei diesen jeweils oben und unten, während die Fundament­ rahmen 13a, 13b lediglich nach oben wegstehende Zapfen 14 aufweisen.

Dabei kann Art und Aufbau der Zapfen sowie die entspre­ chenden Ausnehmungen so getroffen sein, wie in der deutschen Patentanmeldung P 41 15 643.9 entsprechend DE-OS 41 15 643, deren Priorität in Anspruch genommen ist, beschrieben.

Jede Ausnehmung und jeder Zapfen wird dabei von einer entsprechenden Kopf- bzw. Fußplatte 16 (siehe Fig. 5) gebildet, die entweder den bei der bevorzugten Bauweise nach oben vorspringenden Zapfen 14 in ihrer Außenkontur bildet oder die gestrichelt angedeutete Ausnehmung 15 aufweist und die an den jeweils übereinstimmenden Punk­ ten von übereinanderzustellenden Modulen und Fundament­ rahmen, also speziell den Eckbereichen fest mit diesen verbunden ist, und zwar durch mindestens teilweises Einsetzen und Verbinden mit dem Fundamentrahmen und Module bildenden Stahlbeton.

Zu diesem Zweck kann jede Kopf- oder Fußplatte 16 zur Erzielung einer festen Verankerung in dem sie umgeben­ den Material von Moduleckbereich oder Fundamentrahmen­ eckbereich eine Ankerschlaufe 16a aufweisen, die auch mit weiteren Armierungen im Modul- und Fundamentrahmen­ bereich verbunden sein kann.

Da bei der Vorfertigung der jeweiligen Module bzw. Fundamentrahmen die Kopf- und Fußplatten hochgenau positioniert werden können, sichert diese Steckbau­ weise auch die Maßhaltigkeit des so hergestellten Gebäudes insgesamt.

Einen neuen Weg bestreitet die Erfindung auch bei der Herstellung der Fundamente, einem zumeist aufwendigen und arbeitsintensiven Vorgang, der darüber hinaus auch noch, jedenfalls dann, wenn anschließend in einer Modul­ bauweise weitergearbeitet wird, eine sehr genaue Hori­ zontalnivellierung des Fundaments erforderlich macht.

Hier ergeben sich durch eine Ausgestaltung der Erfin­ dung insofern Vorteile, als es, wie Fig. 3 zeigt, le­ diglich noch nötig ist, in dem jeweiligen Erdreich einen umlaufenden Graben 17 auszuheben, der jedenfalls teilweise, und dann speziell in den Eckbereichen des Grabens mit einer Magerbetonaufschüttung vorgegebener Höhe aufgefüllt wird.

Anschließend wird ein vorgefertigter Fundamentrahmen in den rechteckförmig umlaufenden Graben abgesenkt, bis der Fundamentrahmen auf der eingebrachten Mager­ betonschicht zur Auflage gelangt. Der Fundamentrahmen selbst kann von einfachem, aber durch die fabrikmäßige Vorfertigung maßgenauem Aufbau sein und bildet, wie speziell die Fig. 2 und 3 zeigen, eine umlaufende ge­ schlossene Rahmenform ohne Boden und Decke, die recht­ eckförmig, aber auch, je nach Art des Moduls, von be­ liebiger Form sein kann und an den vier nach oben wei­ senden Eckbereichen, wie auch in Fig. 2 genauer gezeigt, jeweils die nach oben wegstehenden Paß- oder Zentrier­ zapfen 14 aufweist.

Schon beim Aufsetzen und Einbringen des Fundamentrah­ mens in den ausgehobenen Graben kann für dessen Hori­ zontalnivellierung gesorgt werden, indem man entspre­ chende Paßstücke unterlegt, bis eine genaue Horizontal­ ausrichtung erreicht ist.

Anschließend kann man beispielsweise den restlichen ausgehobenen Graben voll auffüllen, so daß die Horizon­ talposition gesichert ist. Es ist aber auch möglich, den Graben von Anfang an mit einer entsprechend hori­ zontal ausgerichteten, in den Boden eingebrachten Beton­ schicht zu versehen.

Üblicherweise werden mehrere der vorgesehenen Beton­ rahmen zur Herstellung eines Gebäudes nebeneinander­ liegend angebracht, so wie dies in Draufsicht die Fig. 2 zeigt.

Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß die Fundamentrahmen 13 jeweils an zueinander ausgerichte­ ten Stellen Durchbrechungen aufweisen können, die in Fig. 2 gestrichelt dargestellt und mit 18 bezeichnet sind. Diese Durchbrechungen können nicht nur dem Durch­ führen von Leitungen dienen, sondern sie können auch einer festen Verankerung und Fixierung der einzelnen Fundamentrahmen 13 untereinander dienen, indem die auf­ einander ausgerichteten Öffnungen durch eine später wieder wegnehmbare äußere Schalung gemeinsam mit Beton aufgefüllt werden. Hier ist es auch möglich, zur siche­ ren Verankerung die Öffnungen im Innendurchmesser un­ gleichmäßig zu gestalten. Das Verfüllen oder Ausgießen mit Beton erfolgt, nachdem die erforderlichen Installa­ tionen durchgeführt sind, also Anbringen entsprechen­ der Wasser- und Abwasserleitung, elektrische Installa­ tionen u. dgl.

Dabei bietet der Fundamentrahmen insofern noch Vorteile, als bei entsprechender Absenkung des Erdmaterials inner­ halb des oder der jeweiligen Fundamentrahmen, etwa bis auf das Niveau 19 entsprechend Fig. 3 unterhalb des ersten, auf dem Fundamentrahmen aufgelegten Moduls ein Hohlraum entsteht, der auch als eine Art Kriech­ keller oder als sonstwie begehbarer Raum ausgebildet sein kann. Erforderlich ist dies allerdings nicht.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung lassen sich auch die jeweiligen vorgefertigten Module unter­ einander wirkungsvoll verbinden bzw. machen eine Durch­ führung von Leitungen oder das Abführen von Regenwasser möglich; zu diesem Zweck ist die Decke jedes Moduls so ausgebildet, wie in Fig. 1 gezeigt; es ist also eine zentrale muldenförmige Absenkung 20 gebildet, die dann, wenn es sich um den jeweils letzten obersten Modul handelt, gleichzeitig auch Flachdachfunktionen über­ nehmen kann. Durch die abgesenkte Mulde ergibt sich eine umlaufende Randstruktur 21 bei jedem Modul, die beispielsweise über eine Schrägfläche 21a in den Boden­ bereich der Mulde 20 übergehen kann.

An zueinander ausgerichteten Stellen sind in der (um­ laufenden) Randstruktur 21 in der Deckenplatte jedes Moduls von innen, also von der Mulde 20 ausgehend nach außen gerichtet und mit dem unteren Rand vorzugsweise auf Höhe des Muldenbodens Hülsen 22 eingebracht, die also, von an sich beliebiger Querschnittsform, Durch­ tritte oder Durchlässe jeweils im Deckenbereich zwi­ schen einzelnen, nebeneinanderstehenden Modulen ermög­ lichen.

Hieraus ergeben sich weitere Vorteile, die einmal darin bestehen, daß Regenwasser durch die Querverbindungen zwischen einzelnen Moduldecken problemlos abgeführt werden kann; es ist aber auch möglich, hier entspre­ chende Leitungen zu verlegen, so daß die Mulden 20 in Verbindung mit den von den Hülsen 22 gebildeten Quer­ durchlässen 23 eine Art Installationsebene für jedes Stockwerk bilden.

Die Querdurchlässe 23 können dann schließlich noch einem weiteren Zweck dienen, und zwar der relativen Fixierung der einzelnen Module im Deckenbereich zuein­ ander, indem man durch die Hülsen 22, die als metallische Rohre ausgebildet sind, selbst wieder Rohre hindurch­ schiebt, und zwar hier von einem Modul überleitend zum nächsten, und dann die nach außen ragenden Rohrenden mit den entsprechenden Hülsenendbereichen verschweißt oder sonstwie verbindet. Auf diese Weise ergibt sich eine wirksame Fixierung gegen allgemein einwirkende Scherkräfte oder sonstige Kräfte der einzelnen Module zueinander, wobei die eingesetzten Rohre dennoch den Installationsübergang zwischen den einzelnen Mulden 20 der Module freihalten, da sie selbst wieder hohl sind.

Schließlich können die von den Hülsen 22 gebildeten Durchlässe 23, wie Fig. 4 zeigt, noch einem weiteren Zweck dienen, und zwar dem problemlosen Transport einzelner vorgefertigter Module, indem in diese Dach­ öffnungen seitlich mit einem Kranhaken 25 versehene Tragformen 24 eingeschoben werden. Die Haken 25 dienen dann als Aufhänger für einen Transport- und/oder Hebe­ kran.

In Fig. 5 ist noch angedeutet, daß es auch möglich ist, die jeweilige Kopf- oder Fußplatte 16 mit den Positio­ nierzapfen 14 bzw. den entsprechenden, sie aufnehmenden Ausnehmungen 15 nur bis zu einer gewissen Höhe, deren Niveau in Fig. 5 mit 26 bezeichnet ist, in das umgebende Betonmaterial 27 von Modul oder Fundamentrahmen ein zu­ lassen, so daß sich ein Abstand A ergibt, der beispiels­ weise, um hier auch numerische, die Erfindung jedoch nicht einschränkende Werte zu nennen, 1 cm betragen kann. Dieser Abstand A stellt sicher, daß das Aufein­ andersetzen und einwandfreie Positionieren auch dann sicher erfolgen kann, wenn sich auf der Oberfläche Materialteilchen, Steine o. dgl. befinden und dient ferner noch dem Zweck, daß man diesen Abstand, gegebe­ nenfalls auch schon vorab, also sinnvollerweise unmittel­ bar vor dem Aufsetzen des jeweils nächsten Moduls, mit Mörtel o. dgl. ausfüllen kann, so daß die Module sozusagen wie übereinandergemauert das gemeinsame Gebäude bilden.

Es versteht sich in diesem Zusammenhang ferner, daß die Zapfen 14 bevorzugt eine konische, sich nach oben je­ weils verjüngende Form aufweisen, so daß auch bei einem nicht haargenauen Aufsetzen des jeweils oberen Moduls beim weiteren Absenken desselben dieser automatisch geradegezogen und endpositioniert wird.

Es können alle in der Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten Merkmale sowohl einzeln für sich als auch in beliebiger Kombination miteinander er­ findungswesentlich sein. Insbesondere ist der Hauptan­ spruch ein provisorischer Formulierungsversuch ohne Kenntnis des Stands der Technik, der erst durch eine Amtsrecherche ermittelt werden soll. Der Anmelder behält sich auch Merkmalsreduzierungen im Hauptanspruch vor.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung von Bauwerken und Gebäu­ den, insbesondere zwei- bis dreigeschossige Wohnhäu­ ser, Krankenhäuser, Hotels, Geschäfts- oder Büro­ häuser, Altenheime u. dgl., wobei in Modulbautechnik (aus Stahlbeton) vorgefertigte Raumzellen neben- und übereinander angeordnet und miteinander verbun­ den werden, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbin­ dung der Module untereinander und zu ihrer genauen Positionierung bei gleichzeitiger Bildung einer statischen Monostruktur obere und untere Modulflächen komplementär zueinander ausgebildete zapfenartige Vorsprünge bzw. Aufnahmeaussparungen für diese auf­ weisen, derart, daß beim Übereinanderstellen von Modulen (11a, 11b; 12a, 12b) diese nach Art einer Steckbauweise miteinander verbunden und zentrisch gesetzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentrierzapfen (14) und die diese aufnehmen­ den Ausnehmungen (15) von metallischen Kopf- bzw. Fußplatten (15) gebildet sind, die mindestens teil­ weise in die Eckbereiche jedes Moduls oben und unten eingelassen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein umlaufender, ansonsten offener Fundamentrahmen (13, 13a, 13b) horizontalnivelliert in einen ausgehobenen Graben (17) unter Zwischen­ fügung von (Mager)Beton eingesetzt wird und dann auf diesen vorgefertigten Fundamentrahmen ein erster unterer vorgefertigter Modul in der gleichen, der vertikalen Verbindung der Module untereinander die­ nenden Steckbauweise aufgesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Horizontalnivellierung des Fundamentrahmens (13, 13a, 13b) in dem ausgehobenen Graben zunächst die jeweiligen Eckbereiche mit Beton aufgefüllt, der Fundamentrahmen auf diesen abgesetzt und durch Einfügen von Unterlegteilen horizontal ausgerichtet und anschließend der ausgehobene Graben vollends mit Beton unterhalb des Fundamentrahmens aufgefüllt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbindung nebeneinander an­ geordneter Fundamentrahmen (13) diese in ihren Sei­ tenwänden aufeinander ausgerichtete vorgefertigte Öffnungen oder Durchbrechungen (18) aufweisen, die neben einer Installation von Leitungen durch das Einbringen von Ankern oder einer Betonvergußmasse relativ zueinander fixiert werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nebeneinandergestellte Module dadurch in ihrem Deckenbereich jeweils miteinander verbunden werden und aufeinander zugerichtet Durch­ lässe aufweisen, daß bei muldenartiger Vertiefung der Deckenoberfläche eine Durchtrittsöffnung (23) jeweils bildende Hülsen (22) in den umlaufenden Randkantenbereich (21) jedes Moduls, ausgerichtet auf die anderen Module, eingelassen werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß durch die aufeinander ausgerichteten, Quer­ durchlässe (23) bildenden Hülsen (22) nebeneinan­ der angeordnete Module Fixierrohre geschoben und mit den Hülsen verschweißt werden.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die die Fixier­ zapfen (14) bzw. die sie aufnehmenden Ausnehmungen (15) tragenden Kopf- bzw. Fußplatten (16) unter Bildung eines Abstands (A) nur teilweise in den Beton von Fundamentrahmen und/oder Modulen einge­ lassen werden und der zwischen den einzelnen Modu­ len bzw. Modul und Fußplatte gebildete Abstand (A) mit Mörtel aufgefüllt wird.

9. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen zur Herstellung von Bauwerken und Gebäuden, insbe­ sondere zwei- bis dreigeschossige Wohnhäuser, Kran­ kenhäuser, Hotels, Geschäfts- oder Bürohäuser, Alten­ heime u. dgl., wobei in Modulbautechnik (aus Stahl­ beton) vorgefertigte Raumzellen neben- und überein­ ander angeordnet und miteinander verbunden sind, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder meh­ reren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Modul (11a, 11b, 12a, 12b) nach oben und unten gerichtete, einer horizontalen Ausrichtung und Fixierung dienende Zentriermittel in Form von zapfen­ artigen Vorsprüngen (Fixierzapfen 14) und diese auf­ nehmenden Ausnehmungen (15) aufweist und daß ein vorgefertigter, umlaufender Fundamentrahmen (13) vorgesehen ist, auf den nach dessen horizontaler Ausrichtung innerhalb eines aus gehobenen Grabens der jeweils unterste Modul (11a, 11b) unmittelbar durch die gleiche Steckverbindungstechnik aufgesetzt und zentriert ist.

10. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentrierzapfen (14) an den jeweiligen Eckbereichen von vorgefertigten Fundamentrahmen (13) und Modulen (11a, 11b, 12a, 12b) vertikal nach oben gerichtet sind und die diese aufnehmenden Ausnehmungen (15) sich an den unteren Eckbereichsflächen der Module befinden.

11. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckenplatte jedes Moduls (11a, 11b, 12a, 12b) eine mittlere Ausnehmung (20) aufweist, die von einer umlaufenden Randkante (21) gebildet ist, in welcher Querdurchlässe (23) angeordnet sind in Aus­ richtung auf die Durchbrechungen in den jeweils an­ deren Modulen, wobei die Durchbrechungen von einge­ setzten Hülsen (22) gebildet sind.

12. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in aufeinander ausgerichtete Hülsen (22) angrenzender Module durchlaufende Rohre eingeschoben und mit den Hülsen zur Fixierung der Module relativ zueinander verbunden (verschweißt) sind.

13. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die die Vorsprünge (14) bzw. die Aus­ nehmungen (15) tragenden Fuß- oder Kopfplatten (16) um einen vorgegebenen Abstand (A) über das Niveau des sie umgebenden Materials hinausragen zur Auf­ nahme von die einzelnen Module miteinander verbin­ denden Mörtelschichten.

14. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in die Querdurchlässe (23) Tragestruk­ turen (24) mit Kranhaken (25) eingesetzt sind zum Transport der Module.

15. Maßgenau vorgefertigter Modul und Fundamentrahmen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fundamentrahmen (13) aufeinander ausgerichtete Durchbrüche (18) aufweisen zur Durchführung von Installationen und späterem Betonverguß.