DE4129466A1 - Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren - Google Patents

Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren

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Description

Zur Herstellung von Gipsfaserplatten wird haufig ein Streuverfahren angewandt. Dabei wird in der Regel ein Gemisch von Verstärkungsmaterialien, Füllstoffen und Bindemitteln, typischer­ weise in mehreren Lagen, auf ein sich kontinuierlich unter der Streuvorrichtung fortbewegen­ des Band gestreut und anschließend in einer Presse verdichtet. Im Laufe dieser Verfahrens­ schritte muß dem Gips das zum Abbinden notwendige Wasser zugeführt werden. Es hat sich herausgestellt, daß dies eine der schwierigsten Aufgaben im gesamten Prozeß ist.
In einem bekannten Verfahren (DE 27 51 466 und DE 27 51 473) wird das Mischgut trocken gestreut und vor der Presse von oben beregnet, wobei die Wasseraufnahme durch unter dem permeablen Trägerband angreifendes Vakuum unterstützt wird. Die Gipsfaserschicht nimmt dabei einen Überschuß an Wasser auf, der anschließend in der Presse ausgepreßt wird.
Die mit diesem Vorgehen verbundenen Nachteile, wie z. B. die Notwendigkeit einer Entwäs­ serungspresse, der Anfall von Wasser mit suspendiertem Gips sowie hohe auszutrocknende Restfeuchte, sucht man zu umgehen, indem das Wasser in mehreren Schritten kontrolliert zugegeben wird. Aus diesem Bemühen resultiert ein Stand der Technik, wie er in den Patenten und Offenlegungsschriften EP 01 53 588, DE 39 06 009 und OS 40 25 797 beschrieben ist.
Die Abb. 1 zeigt den Aufbau einer Anlage zur Herstellung von Gipsfaserplatten nach dem letzteren Verfahren. Dabei sind die Teile, die in der industriellen Praxis schon eingesetzt wer­ den, voll ausgezeichnet, während die Teile, die bisher nur beschrieben sind, in unterbrochenen Linien gezeichnet.
Ein Gemisch aus Gips und Fasern wird in einem hier nicht dargestellten Trockenmischer vorge­ mischt und in zwei weiteren Mischern mit einer ersten Teilmenge des Wassers versetzt. Einer der Mischer (1a) beschickt zwei Streumaschinen (2a) (2c), welche die Deckschichten der Gipsfaserplatte bilden werden. Ein zweiter Mischer (1b) beschickt die Streumaschine (2b), welche die Mittelschicht formt. Dabei kann ggf. eine andere Zusammensetzung der Schicht ge­ wählt werden, indem man einen Zuschlagsstoff in die mittlere Schicht einbringt. Eine weitere Teilmenge des Wassers wird mit Düsen (4a bis 4c) auf die einzelnen abgelegten Schichten aufgesprüht.
Die geformte und befeuchtete Matte wird in einer Vorpresse vorverdichtet und unmittelbar anschließend in der Hauptpresse (7) auf das Endmaß verdichtet. Die Presse arbeitet kontinuierlich mit umlaufenden Stahlbändern (8). Bei dieser Anordnung ist das Formband (3) ein geschlossenes Plastikband, während das Oberband (6) ein Siebband ist, welches die Entlüftung der gestreuten Matte erlaubt (gemäß OS 38 01 315).
Eine veränderte Papieraufbereitung (gemäß DE 39 06 009) beschreibt der Kasten (15). Hier wird das Papier vor dem Vermahlen mit bis zu 200% Wasser vorbefeuchtet und nach einer gewissen Lagerzeit vermahlen. Dieses Vorgehen erspart das Einmischen von Wasser in die Mischer (1a) und (1b). Dadurch kann der Trockenmischer entfallen.
In einer Erweiterung des Verfahrens wird die gepreßte Platte noch einmal nachbefeuchtet und nachgepreßt (OS 40 25 797). Dazu wird das Siebband (6) über das Formband (3) hinausgezo­ gen. Die Rohplatte wird durch einen über das Siebband gesetzten Vakuumkasten (10) gehalten.
Währenddessen wird die Unterseite der Platte dosiert mit Wasser besprüht (12). Wenn das Siebband die Platte auf das Band (11) abgelegt hat, wird die Oberseite ebenfalls dosiert besprüht (13), danach wird die Platte in einer Nachpresse (14) nachgepreßt. Der Preßdruck ist dabei höchstens gleichgroß wie der in der Hauptpresse (7) angewendete.
Schon an dem Aufwand, mit dem das Wasser zugegeben wird, kann man erkennen, daß die Art der Wasserzugabe nicht trivial ist. Die Wasserzugabe im Mischer ist begrenzt durch die Menge, die Granulation hervorruft. Sie beträgt maximal ungefähr 25% der Gesamttrockenmasse. Der Bedarf an Wasser liegt aber bei wenigstens 35% und kann bis zu 45% sein. Deshalb müssen die Düsen (4a bis 4b) beträchtliche Mengen von Wasser einbringen. Von der lockeren, gestreuten Schicht wird dieses aber nicht gut aufgenommen und es bilden sich Schichten mit erheblichem Wasserüberschuß, die sich erst wieder mit der Verpressung ausgleichen. Wasser wirkt aber in den vorliegenden Konzentrationen beschleunigend. Entsprechend der Wandergeschwindigkeit des Formbandes (3) startet deshalb der Abbindeprozeß zu unterschiedlichen Zeiten, und es gibt keine erkennbare Möglichkeit, in dieser Stufe des Pro­ zesses den Abbindevorgang zu beobachten und somit nachzusteuern.
Der Einsatz von Düsen im Bereich des Streuens ist eine Technik, die zwar beherrscht wird, aber nicht gerade wartungsfreundlich ist. Ein Nachteil ist auch, daß die Sprühvorrichtungen Platz benötigen und die Wegstrecke vom ersten Besprühen bis zur Presse verlängern. Ein weiterer Nachteil ist, daß die Befeuchtung unsymmetrisch geschieht und daß beispielsweise die untere Deckschicht nur schwer soweit durchtränkt werden kann, daß die spätere Ober­ fläche genügend Wasser erhält.
Die vorliegende Erfindung beschreibt eine Möglichkeit, die beschriebenen Nachteile, die beim Bedüsen zwischen den Streumaschinen auftreten, zu vermeiden. Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten der gestreuten Schicht innerhalb oder nach der Vorpresse und vor der Hauptpresse vorgenommen wird.
Das Prinzip der Erfindung ist in den Abb. 2 und 3 dargestellt: Die Streumaschinen (2a bis 2c) sind unverändert. Das Formband (3) wird durch ein Siebband (16) abgedeckt, welches über das Formband (3), das auch durch einen Gleittisch ersetzt sein kann, hinausgeführt wird. Für die Führung des Siebbandes (16) gibt es zwei Varianten: Einmal, wie in Abb. 2a dargestellt, wird das Sieb durch ein geschlossenes Band (18) abgelöst, wobei eine Übergabevorrichtung benotigt wird, die aus einem Vakuumkasten (19) zum Überheben und einem Gebläse (20) zum Ablösen besteht. Bei dieser Anordnung kann das geschlossene Band die Unterseite der Rohplatte in der Hauptpresse (7) glätten. Im anderen Fall, wie in Abb. 2b, 3a und 3b gezeigt, wird das Siebband (16) bis durch die Hauptpresse hindurchgeführt. Das hat den Vorteil der besseren Synchronisationsmöglichkeit für die verschiedenen Bänder.
Das Siebband (17) kann, wie in den beiden Varianten der Abb. 2b und 3a gezeigt, nach der Befeuchtung der Unterseite aufhören, es kann aber auch durch die Hauptpresse hindurchgeführt werden. In diesem Fall sollte die Befeuchtung von oben durch den Vakuumsauger (24) unterstützt werden, um die Durchdringung des Siebbandes mit dem aufgesprühten Wasser zu gewährleisten.
Dazu muß das Siebband (16) bis unter die Sprühzone (23a) gezogen werden. Ansonsten sind die Varianten der Siebführung unabhängig von den unten beschriebenen Varianten des Befeuchtens.
Noch innerhalb der Laufstrecke des Formbandes (3) befindet sich die Vorpresse (5), die mit dem Siebband (17) bespannt ist. Sie preßt die gestreute Matte auf 120% bis 180% der endgültigen Dicke zusammen. Bei dieser Verdichtung sind die anzuwendenden Drücke noch sehr gering und die verpreßte Matte ist noch luftdurchlässig. Andererseits ist die Verdichtung schon so weit fortgeschritten, daß Kapillarkräfte wirksam werden, welche die Aufnahme von Wasser unterstützen.
Die vorverdichtete Matte wird erfindungsgemäß vor Eintritt in die Hauptpresse nacheinander von beiden Seiten befeuchtet. Ein gleichzeitiges Befeuchten beider Seiten ist nicht vorge­ sehen. Das Befeuchten der Oberseite geschieht bei allen Varianten mit Düsen (23), die mit ei­ ner Dosierpumpe (26a) beschickt werden. In einer Variante findet das Befeuchten der Oberseite nach dem Befeuchten der Unterseite statt, wie in Abb. 2a, 2b und 3a gezeigt. Eine zweite Variante sieht vor, das Befeuchten zwischen den Walzen innerhalb der Vorpresse vorzunehmen (Abb. 3b). Dabei wird die Rückfederung der Matte als treibenden Kraft für den Wassertransport durch das Sieb ausgenützt, wie unten beschrieben wird.
Für die Befeuchtung der Unterseite sind erfindungsgemäß mehrere Möglichkeiten vorgesehen. Abb. 2a zeigt die Bedüsung (23b) von der Unterseite her.
Äquivalent zur Bedüsung kann man andere mechanische Mittel einsetzen wie z. B. Aufwerfen mit schnell rotierenden Bürsten oder Aufwalzen. Dabei kann ein über dem Siebband anliegen­ der Unterdruck (21) das Durchdringen des Wassers durch das Sieb sowie das Eindringen in die Matte unterstützen. Die Permeabilität der vorverpreßten Matte ist groß genug, daß im Sieb gefangene Luft, die das Wasser absperren könnte, entfernt wird, aber nicht so groß, daß Luft­ ströme und Wassernebel an Stellen geringerer Masse (d. h. geringerer Verdichtung) gezogen werden können. Aus demselben Grund kann aber auch nicht das gesamte gesprühte Wasser von der Matte aufgenommen werden. Wenn nun, wie für ein Halbtrockenverfahren charakteris­ tisch, das Befeuchten mit genau dosierter Menge erfolgen soll, so muß ergänzend zur Dosier­ ung, die zurückgewiesene Wassermenge gemessen und durch größere Dosiermenge und/oder Auftrefffläche kompensiert werden.
Diese Schwierigkeit wird durch die in Abb. 3a und 3b prinzipiell dargestellten Varianten umgangen. Sie nützen einen selbstregulierenden Mechanismus der Wasseraufnahme aus. Er besteht darin, daß die vorgepreßte Matte zwischen den Sieben (16) und (17) in einem kleinem Winkel nach unten weggeführt und wieder zurückgeführt wird. Die Matte taucht dabei in eine Wanne (25), die dosiert mit Wasser beschickt wird (27). Die Wasseraufnahme der Matte wächst stetig mit der benetzten Fläche, die wieder stark von der Höhe des Wasserstandes abhängt. Es ist leicht einsehbar, daß sich ein Wasserstand einstellen wird, bei dem die Zufuhr und die Abnahme durch die Matte im Gleichgewicht sind. Dabei ist unerheblich, wie die Wasserauf­ nahme in Detail vor sich geht.
Eine theoretisch günstige Ausbildung der Umlenkung wäre es, die Siebe über einen Kreisbogen mit sehr großem Radius zu führen. Der Radius muß dabei in der Größenordnung von 5 m bis 15 m liegen. Eine entsprechende Walze wäre nur mit großem Aufwand zu realisieren, eine ge­ krümmte Gleitfläche wird nur begrenzte Lebensdauer haben. Dennoch ist der Kreisbogen oder eine andere stetig gekrümmte Fläche eine erfindungsgemäße Ausführung der Siebumlenkung. Sie ist dargestellt in Abb. 3a. Dabei werden die Siebe (16) und (17) durch die Leitwalzen (28) auf den Eintrittswinkel in die Tauchzone abgelenkt. Ein geteilter Luftkasten (29) mit gekrümmter Oberfläche wird im vorderen Teil mit einem Sauggebläse (30) und im hinteren Teil mit einem Druckgebläse (31) verbunden. Der Druck in beiden Teilkästen ist regelbar.
Um die Wirkungsweise der Wasseraufnahme zu verstehen, muß man sich noch einmal in Erinn­ erung rufen, daß die vorverpreßte Platte noch luftdurchlässig ist. Eine weitere wichtige Tat­ sache ist, daß die Matte elastisch ist, d. h. daß sie nach einer Kompression wieder etwas zurückfedert. Man muß auch beachten, daß die Matte nicht immer absolut gleichmäßig gestreut ist, d. h. daß Unterschiede in der Massenverteilung auftreten können. Diese äußern sich wiederum in unterschiedlicher Permeabilität, Kapillarität, Rückstellkraft und Dicke.
Strebt man eine Wasserzugabe an, die proportional zur lokalen Masse ist, so muß man Effekte ausnützen, welche die Wasseraufnahme bei höherer Masse unterstützen und solche vermei­ den, die umgekehrt wirken. Unterstützt man die Wasseraufnahme durch oben angelegten Unterdruck, so wird man die Stellen mit geringerer Masse stärker befeuchten. Preßt man dagegen Luft von oben gegen die Matte, so wirkt man dem Effekt entgegen. Dabei wird weniger den Kapillarkräften entgegengewirkt, die sehr hoch sind, als daß Luft in das Sieb geblasen, und so die Wasserzufuhr unterbrochen wird.
Betrachtet man den Einfluß unterschiedlicher Dicke auf die Wasseraufnahme, so wird eine dickere Partie der Matte länger dem Wasser ausgesetzt sein und deshalb mehr Wasser aufnehmen. Dieser Effekt wirkt also in der richtigen Richtung.
Auch die Rückstellkraft kann man sich zunutze machen, wenn man den Radius der Krümmung innerhalb der Zone der Wasseraufnahme sich stetig vergrößern läßt, z. B. durch eine para­ bolische oder hyperbolische Fläche. Dabei läßt der durch die Siebspannung erzeugte Druck stetig nach und die Rückstellkraft öffnet die Matte. Dabei wird Wasser angesaugt. Dieser Effekt kann auch so ausgenützt werden, daß periodisch Druck und Entspannung abwechseln.
Das kann erreicht werden, indem die Siebführung entlang einer stetig gekrümmten Linie durch eine Reihe von Walzen erfolgt. Dabei wird jeweils an der Stelle der Walzen durch die Siebspan­ nung ein Druck aufgebaut, der sich zwischen den Walzen wieder abbaut.
Eine solche Vorrichtung ist in der Abb. 3b und 4 dargestellt, wobei Abb. 4 Details zeigt, die in Abb. 3b nicht zu erkennen sind. Der Kasten (29) aus Abb. 3a ist ersetzt durch eine Reihe von Kästen (29a bis 29d), die sich mit den Umlenkwalzen (32a bis 32c) abwechseln. Die Gebläse (30) und (31) können wahlweise auf die einzelnen Kästen geschaltet werden.
Die Wasserzufuhr geschieht durch eine Dosierpumpe (27), die über einen Durchflußmesser (33) geregelt wird. Der Einlauf (34) in die Wanne (25) ist in der Art eines Diffusors mit Überlauf ausgebildet, der einen gleichförmigen Zufluß über die Breite der Wanne sicherstellt.
Die Tiefe der Wanne beträgt ein Mehrfaches der Eintauchtiefe, damit die ausgleichende Wasserströmung nicht gestört wird, die dadurch erzeugt wird, daß das Sieb (17) mit erheb­ licher Geschwindigkeit durch die Wanne gezogen wird. Dabei treten Stömungswirbel auf, welche die Wasseroberfläche uneben machen können. Es ist deshalb vorgesehen, die Wanne mit senkrechten (35) und waagrechten (36) Leitflächen auszustatten, welche die Rück­ strömung parallel führen.
Das untere Siebband (16) ist deutlich breiter als das oberere. Die äußere Kante des Bandes ist soweit mit einem elastischen Kunststoff abgedichtet (37), daß noch ca 5 cm des Randes der vorverdichteten Matte (38) überdeckt werden. Der Rand wird mit Rollen (39) oder anders gear­ teten Führungselementen derart hochgebogen, daß das Wasser (40) aus der Wanne nicht seitlich in die Matte eindringen kann.
Halbtrockenverfahren suchten bisher die in die Platte verbleibende Wassermenge möglichst gering zu halten.
Wie schon in der EP 01 53 588 beschrieben, hat sich gezeigt, daß dieser Vorteil nur durch Verlust an Festigkeit erkauft werden kann. Die vorliegende Erfindung erlaubt eine genügend große Wassermenge dosiert in die Platte einzubringen, was durch Besprühen zwischen den Streumaschinen allein nur unbefriedigend gelingt. Man kann damit die in Abb. 1 gezeigte Erweiterung (9 bis 13) des Grundprozesses ersetzten.
Beispiel 1
In einer Anlage mit einer Produktionsbreite von 2500 mm und einer Bandgeschwindigkeit von 15 m/min werden in dem Trockenmischer dosiert:
Stuckgips (5,9% H2O)
20 500 kg/h
Papierfaser 4 200 kg/h
Gemahlenes Dihydrat 100 kg/h
Die 24 800 kg/h der Mischung werden aufgeteilt zu je 50% in die Mischer (1a) und (1b).
In den Mischer (1a) werden 2580 l/h das entspricht 20,8%, in den Mischer (1b) werden 2880 l/h das entspricht 23,2% Wasser mit an den Gips angepaßten Anteilen von Verzögerer und Beschleuniger eingewirbelt.
Die befeuchteten Mischungen werden auf einer Anlage, wie in den Abb. 2a dargestellt, zu einer Matte geformt. Die Streuhöhe beträgt ca 50 mm. Die Matte wird in der Vorpresse (5) auf eine Dicke von 12 mm zusammengepreßt. Sie federt auf ca 16 mm zurück. Von unten (23b) und von oben (23a) werden je 2280 l/h Wasser gesprüht.
In der Hauptpresse wird die Matte auf ein Endmaß von 10,3 mm verdichtet. Nach dem Abbinden enthält die Rohplatte noch 14,2% Restfeuchte. Nach dem Trocknen erhält man eine Platte mit einer Dichte von 1150 kg/m3 und einer Biegefestigkeit von 8,0 N/mm2.
Beispiel 2
Hier wird die Papierfaser vor der Zerfaserung mit 180% Wasser vorbefeuchtet. Nach der Zerfaserung enthält sie noch 140% Wasser bezogen auf Trockengewicht. In einer Anlage mit einer Produktionsbreite von 2500 mm und einer Bandgeschwindigkeit vom 15 m/min werden in jeden der Mischer (1a) und (1b) dosiert:
Stuckgips (5,9% H2O)
10 500 kg/h
Papierfaser (Trockengewicht) 2 000 kg/h
in Papier enthaltenes Wasser 2 800 kg/h
Gemahlenes Dihydrat 50 kg/h
Die 30 700 kg/h der befeuchteten Mischung werden auf einer Anlage, wie in den Abb. 3b dargestellt, zu einer Matte geformt. Die Streuhöhe beträgt ca 45 mm. Die Matte wird in der Vorpresse (5) auf eine Dicke von 11,5 mm zusammengepreßt. Sie federt auf ca 15 mm zurück. Von unten (23b) und von oben (23a) werden je 2400 l/h Wasser gesprüht.
In der Hauptpresse wird die Matte auf ein Endmaß von 10,3 mm verdichtet. Nach dem Abbinden enthält die Rohplatte noch 14,2% Restfeuchte. Nach dem Trocknen erhält man eine Platte mit einer Dichte von 1170 kg/m3 und einer Biegefestigkeit von 9,2 N/mm2.

Claims (31)

1. Verfahren zur Herstellung von Gipsfaserplatten in einem Halbtrockenverfahren, wobei eine oder mehrere Schichten eines ggf. vorgefeuchteten Gemisches von Gips und Verstärkungsfasern auf ein sich bewegendes Band gestreut, befeuchtet und gepreßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten der gestreuten Schicht innerhalb oder nach der Vorpresse und der Hauptpresse geschieht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wassermenge, die bei der Nachbefeuchtung eingebracht wird, 10% bis 30%, vorzugsweise 15% bis 25% der Trockenmasse beträgt.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gestreute Mischung mit 15% bis 27%, vorzugsweise 18% bis 24% Wasser bezogen auf die Trockenmasse vorbefeuchtet ist.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorverdichtung auf 110% bis 180%, vorzugsweise 120% bis 150% des Endmaßes, welches in der Hauptpresse erzielt wird, vorgenommen wird.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten von zwei Seiten her dosiert vorgenommen wird.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Seiten nicht gleichzeitig befeuchtet werden.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten der Unterseite durch ein Siebband hindurch geschieht.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserauf­ nahme der Unterseite durch oben angelegten Unterdruck unterstützt wird.
9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserauf­ nahme der Unterseite durch elastisches Auffedern der vorverdichteten Matte unter­ stützt wird.
10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten der Unterseite durch Düsen geschieht, wobei die aufgenommene Wassermenge durch Differenzmessung der zugeführten und ablaufenden Wassermenge geregelt wird.
11. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten der Unterseite durch Tauchen der vorverdichteten Matte in ein Wasserbad geschieht.
12. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserauf­ nahme bei der Beleuchtung der Unterseite beim Tauchen über den Wasserpegel und die davon abhängige Kontaktfläche im Wasserbad derart selbst regelt, daß die zuge­ führte und die von der Matte aufgenommene Wassermenge stets im Gleichgewicht sind.
13. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Selbstregulierung derart wirkt, daß die Wasseraufnahme proportional zur Dicke der vorverdich­ teten Matte ist.
14. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Selbstregulierung durch zusätzlich von der Oberseite der vorverdichteten Matte angreifenden Luftdruck derart modifiziert wird, daß die Wasseraufnahme abhängig von der Dichte der vorverdichteten Matte ist.
15. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten der Oberseite durch Besprühen geschieht.
16. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten der Oberseite durch ein Siebband hindurch geschieht.
17. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchten der Oberseite direkt auf die vorverdichtete Matte geschieht.
18. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Vorpresse zuerst die Unterseite und danach die Oberseite befeuchtet wird.
19. Verfahren nach Ansprüchen bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberseite innerhalb der Vorpresse befeuchtet wird, und die Unterseite nach der Vorpresse.
20. Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß Ansprüchen 1 bis 19, bestehend aus
  • - einer Vorrichtung zum Streuen von vorgefeuchtetem Gipsfasergemisch (2a) bis (2b),
  • - einem Siebband zur Aufnahme einer gestreuten Matte aus dem vorgefeuchteten Gemisch (17),
  • - einer Vorpresse zum Vorverdichten der gestreuten Matte (5),
  • - einer Befeuchtungsvorrichtung zum Nachbefeuchten der Unterseite der vorverdichteten Matte,
  • - einer Befeuchtungsvorrichtung zum Nachbefeuchten der Oberseite der vorverdichteten Platte (22) und
  • - einer Hauptpresse (7).
21. Anlage gemäß Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorpresse (5) eine Rollenpresse ist.
22. Anlage gemäß Ansprüchen 20 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebband (16) bis hinter die Hauptpresse (7) durchläuft.
23. Anlage gemäß Ansprüchen 20 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebband (16) vor der Hauptpresse von einem geschlossenen Band (18) abgelöst wird.
24. Anlage gemäß Ansprüchen 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebband (17) der Vorpresse (5) auch durch die Hauptpresse läuft.
25. Anlage gemäß Ansprüchen 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebband (17) der Vorpresse (5) vor der Befeuchtung der Oberseite endet.
26. Anlage gemäß Ansprüchen 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Befeuchtungsvorrichtung der Unterseite eine Anordnung von Düsen (23b) kombiniert mit einem Vakuumkasten (21), der oberhalb des Siebes (17) angeordnet ist, wie in Abb. 2a und 2b dargestellt ist.
27. Anlage gemäß Ansprüchen 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Tauchvorrichtung zur Befeuchtung der Unterseite ausgebildet ist, wie in Abb. 3a dargestellt.
28. Anlage gemäß Ansprüchen 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitfläche der Tauchvorrichtung zum Befeuchten der Unterseite als gekrümmte Fläche mit sich stetig vergrößerndem Radius ausgebildet ist.
29. Anlage gemäß Ansprüchen 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Tauchvorrichtung zur Befeuchtung der Unterseite ausgebildet ist, wie in Abb. 3b bzw. 4 dargestellt ist.
30. Anlage gemäß Ansprüchen 20 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Befeuchtungsvorrichtung der Oberseite ausgebildet ist, wie in Abb. 2a und 3a dargestellt.
31. Anlage gemäß Ansprüchen 20 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Befeuchtungsvorrichtung der Oberseite ausgebildet ist, wie in Abb. 3b dargestellt ist.
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