WO1993004830A1 - Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren und anlage zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren und anlage zur durchführung des verfahrens Download PDF

Info

Publication number
WO1993004830A1
WO1993004830A1 PCT/EP1992/002055 EP9202055W WO9304830A1 WO 1993004830 A1 WO1993004830 A1 WO 1993004830A1 EP 9202055 W EP9202055 W EP 9202055W WO 9304830 A1 WO9304830 A1 WO 9304830A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
water
layer
belt
press
moistening
Prior art date
Application number
PCT/EP1992/002055
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jörg Bold
Original Assignee
Babcock-Bsh Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6439873&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO1993004830(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Babcock-Bsh Aktiengesellschaft filed Critical Babcock-Bsh Aktiengesellschaft
Priority to DE59201425T priority Critical patent/DE59201425D1/de
Priority to EP92918928A priority patent/EP0602134B1/de
Priority to US08/204,220 priority patent/US5531946A/en
Priority to JP5504966A priority patent/JPH06510246A/ja
Publication of WO1993004830A1 publication Critical patent/WO1993004830A1/de
Priority to GR950400994T priority patent/GR3015865T3/el

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B17/00—Details of, or accessories for, apparatus for shaping the material; Auxiliary measures taken in connection with such shaping
    • B28B17/02—Conditioning the material prior to shaping
    • B28B17/023—Conditioning gypsum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/52—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement
    • B28B1/526—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement by delivering the materials on a conveyor of the endless-belt type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/02—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type
    • B28B5/026—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length
    • B28B5/027—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length the moulding surfaces being of the indefinite length type, e.g. belts, and being continuously fed

Definitions

  • the invention relates to a method and a device according to the preambles of claims 1 and 7.
  • gypsum fibreboards For the production of gypsum fibreboards according to a spreading process, a mixture of binder, reinforcing materials and possibly fillers, usually in several layers, is spread on a forming belt which is continuously moving under spreading devices and then compressed in a press.
  • Gypsum or gypsum mixtures e.g. from hemihydrate, dihydrate, cement and additives, such as setting accelerators and / or retarders, as reinforcing agents fibers, e.g. from waste paper, and as fillers, e.g. Perlite used.
  • the additives can also first be added to the water and to the water with the mixture.
  • the water is supplied in two portions.
  • the first portion of the water is supplied with a dry mixture of gypsum and fibers in the preparation of the sprinkle mixture.
  • the second portion of the water is sprayed onto the individual layers of the scattered layer immediately after the layers have been spread.
  • the scattered and moistened layer is then pre-compressed in a pre-press and compressed to final size in a main press.
  • DE 38 01 315 it is known from DE 38 01 315 to allow an upper screen belt to run in the presses during compression for ventilation. Furthermore, it is known from DE 39 06 009 to supply the first portion of the water via moistened and ground paper fibers. A mixer for producing the dry mixture can thereby be saved. The scatterable mixture is produced by mixing gypsum and the fibers provided with the first part of the water.
  • the loose, scattered material cannot absorb the sprayed water as well. This creates upper areas with excess water and correspondingly lower areas with less water, ie the moistening by this spraying is uneven.
  • the humidification is only compensated for when compacting in the presses. Since excess water in the present concentrations has an accelerating effect on the setting of the gypsum, the uneven moistening leads to differently fast setting in the scattered, moistened layer.
  • Another disadvantage is that devices for spraying the layers are arranged between the spreading devices. In addition to the adverse space of the spraying devices, this arrangement results in that - the different layers of the layer to the presses • cover ünter Kunststoffj-cozy routes and thus moistened at different times. This results in a different beginning of the setting of the gypsum in the different layers.
  • the object of the invention is to develop a method according to the preamble of claim 1, which enables more uniform moistening with the least possible effort, and a corresponding device according to the preamble of claim 7.
  • the sprinkled layer is moistened with the second partial amount of water to 110 to 180% of the plate thickness, i.e. of the final dimension of the plates, pre-compressed. Both sides of the layer are moistened one after the other during the pre-compression or directly afterwards. Only after moistening with the entire second part of the water is the pre-compressed layer compressed to plate thickness.
  • a layer is produced that can absorb water much better than the scattered layer but also as the layer that has already been compacted to plate thickness.
  • a particularly uniform moistening over the layer height is achieved with pre-compaction to 110 to 150% of the plate thickness.
  • a total amount of water of 35 to 45% of the dry matter is supplied.
  • This total amount of water which corresponds to about 2 to 3 times the amount of water stoichiometric to set the gypsum, enables the pre-compressed layer to be moistened evenly without water being squeezed out when compacting to plate thickness.
  • the water absorption can be further improved by alternating compression and moistening, for example with the aid of a roller press and moistening devices arranged between the rollers of the roller press.
  • the resilience of the layer after compression and during moistening causes a suction effect which supports the water absorption of the layer.
  • one or both sides of the layer are moistened by spraying.
  • a control of the amount of water supplied by measuring the difference between the amount of water supplied and the amount of water drained off according to claim 4 enables precise metering of the amount of water supplied. This is particularly advantageous when spraying the underside of the layer, since water can easily drip from the underside.
  • the underside of the layer can also be moistened by passing the pre-compressed layer through a water bath.
  • the pre-compressed layer is passed through the water bath so that only the underside of the layer is wetted.
  • a sieve belt with water-impermeable, raised edges prevents water from penetrating into the layer at the two edges of the layer and flowing onto the surface of the layer.
  • the amount of water for moistening the underside of the layer is metered into the water bath.
  • a self-regulating mechanism of water absorption of the layer is used.
  • the layer is fed into the water bath and back again at a small angle. Your water absorption grows steadily with the wetted surface and thus with increasing height of the water level. If a metered amount of water is added to the water bath, a water level is set at which this supply and the decrease by the layer are in equilibrium.
  • the layer always absorbs the amount of water supplied, regardless of how this water absorption is done in detail.
  • Applying underpressure or overpressure to the top of the layer in at least one zone according to claim 6 improves the uniform moistening of the layer from below. Preference is preferably applied in the first zone in order to remove the air present in the pores of the layer and the sieve belts. In the case of several zones, overpressure and underpressure are then preferably applied alternately.
  • the system according to claim 7 is particularly suitable for carrying out the method according to claim 1
  • the system according to claim 8 is particularly suitable for carrying out the method according to claim 3
  • the system according to claim 9 is particularly suitable for carrying out the method according to claim 5.
  • the equipment according to the claim 10 and of claim 11 are ge is particularly suitable for carrying out the method according to claim ⁇ . 6
  • designing the undersides of the boxes or arranging the guide rollers so that they form a sliding surface concave in the conveying direction enables the layer to be guided well through the trough.
  • a large depth of the trough and guide devices prevent turbulence in the trough, which could arise due to the layer passed through the trough.
  • Figure 1 shows a system of the prior art.
  • FIGS. 2, 3, 4 and 5 show examples 1, 2, 3 and 4 according to the invention.
  • FIG. 6 shows a trough for moistening the underside of the layer of example r ;
  • FIG. 7 shows a vertical section AA perpendicular to the conveying direction of the trough; and
  • FIG. 8 shows an enlarged section of FIG. 7.
  • a known plant for the production of gypsum fiber boards by a semi-dry process has storage devices for water, possibly additives, gypsum, fibers and possibly fillers.
  • a conveyor device leading from a paper container via a grinding device opens into the storage device for fibers.
  • the plant has two mixers la r lb, to each of which a line leads from the storage device for water and the dry mixer via a metering device. If necessary. leads a further line from the storage device for fillers via a metering device to the second mixer lb.
  • the mixers la, lb can be, for example, horizontal pass-through with a rotating mixing shaft or rotary tube mixer.
  • the system has three spreading devices 2a, 2b, 2c, which are arranged one behind the other over a forming belt 3 in its conveying direction.
  • the output of the first mixer la is connected to the first and third spreading devices 2a, 2c via conveyor belts and the output of the second mixer 1b is connected to the second spreading device 2b via a conveyor belt.
  • a further spray device 4b is located between the second and third spreading devices 2b, 2c and a third spray device 4c behind the third spreading device 2c.
  • a pre-press 5 e.g. a roller press.
  • the forming belt 3 is guided over the lower rolls and a wire belt 6 over the upper rolls of the pre-press 5.
  • the for band 3 and the sieve belt 6 are both also guided by a main press 7 arranged behind the pre-press 5, also a roller press.
  • the main press 7 has additional steel belts 8 guided inside the forming belt 3 and inside the wire belt 6.
  • the sieve belt 6 extends over a vacuum box 10, which is arranged behind the main press 7 at the level of the upper rollers and is connected to a blower 9, and is guided back behind it.
  • the forming tape 3 projects under the vacuum box 10 and is returned in its first quarter. It is designed as a closed plastic band.
  • Another lower belt 11 begins in the last quarter of the vacuum box 10, so that a distance remains below the vacuum box 10 between the forming belt 3 and the lower belt 11.
  • a lower spray device 12 with nozzles for spraying the underside of the layer is arranged on this route.
  • An upper spray device 13 with nozzles is located after the return of the sieve belt 6 above the lower belt 11.
  • the lower belt 11 is connected by an after-press 14 adjoining the upper rewetting device 13, a roller press, with an upper belt and (not shown) by further devices e.g. led to drying the plates.
  • FIG. 1 also shows a paper preparation device 15 which, in addition to storage devices for additives, paper and water, has a mixer to which lines lead from the storage devices via metering devices.
  • a pre-shredder is arranged in the line from the storage device for paper to the mixer between the storage device and the dosing device.
  • the output of the mixer is optionally connected to the storage container for fibers via a metering device and a grinding device.
  • the storage device for water and the dry mixer are no longer necessary.
  • a mixture of gypsum, fibers and the first portion of the water is scattered in three layers onto the continuously moving forming belt 3 by the spreading devices 1 a, 1 b, 1 c.
  • Each layer is moistened with a portion of the second portion of the water immediately after being sprinkled by the spray devices 4a, 4b, 4c.
  • the mixer la feeds the first and third spreading devices la and lc, which cover the lower and the upper layer, i.e. form the outer layers of the scattered layer.
  • fillers can be introduced into the second mixer 1b, which feeds the second spreading device 1b. This means that a different composition can be selected for the middle layer of the scattered layer.
  • the scattered and moistened layer is first compressed to plate thickness in the pre-press 5 and then in the main press 7.
  • the resulting plate is subsequently moistened one after the other from below and from above with the residue of the second subset of the water.
  • the plate is held by the vacuum box 10 during rewetting from below.
  • the post-moistened plate is post-compressed in the post-press 14.
  • the paper When using the paper preparation device 15, the paper is pre-shredded and with the first part of the water, ie up to 200% of the dry matter of the paper and, if necessary. Additives mixed. After a certain storage time, the pre-moistened paper is ground into fibers in the grinding device and conveyed into the storage device for fibers. In the two mixers la, lb, the moistened fibers are mixed with gypsum and the mixture is then fed to the spreading devices 2a, 2b, 2c.
  • a system according to the invention differs in the following features from a system of the prior art. It has an additional lower sieve belt 16.
  • the lower sieve belt 16 is located below the spreading devices 2a, 2b, 2c arranged directly one behind the other and in the pre-press 5 on the forming belt 3, which is fed back behind the pre-press 5.
  • the forming band 3 can be replaced by a sliding table.
  • the lower wire belt 16 extends through the main press 7, in which it is located on the lower steel belt 8.
  • Prepress 5 and main press 7 are arranged at a distance from one another.
  • a lower spray device 18 provided with a metering device 17 is first arranged below the lower wire belt 16.
  • the system according to the invention has no spray devices 4a, 4b, 4c between the spreading devices 2a, 2b, 2c and no postpress 14.
  • the following quantities are metered into the dryer in a system with a production width of 2,500 mm and a belt speed of 15 m / min:
  • the first mixer contains 2,580 l / h of water, i.e. 20.8% of the dry matter, and in the second mixer 2a 2.880 1 / h water, i.e. 23.2% of the dry matter, introduced with proportions of retarders and accelerators adapted to the gypsum.
  • the mixture is sprinkled on the forming belt 3 in three layers.
  • the scattered layer has a height of approximately 50 mm and is raised to a height of 12 mm in the pre-press 5, i.e. to about 120% of the plate thickness, pre-compressed. It springs back to about 16 mm.
  • the spray devices 18, 22 are used first to spray 2,280 l / h of water from below and then from above, i.e. a total of 18% of the dry matter, sprayed onto the layer.
  • the amount of water supplied is regulated by measuring the difference between the amount of water supplied and the amount flowing off. Overall, a water volume of about 40% of the dry matter, i.e. approximately 3 times the ⁇ toichiometric amount of water.
  • the layer is compressed to a plate thickness of 10.3 mm. After setting, the raw board still contains 14.2% residual moisture. After drying, a plate with a density of 1,150 kg / m3 and a bending strength of 8.0 N / mm is obtained.
  • Example 2
  • the upper screen belt 6 is only guided through the main press 7.
  • a second upper screen belt 25 extends through the pre-press 5, along the vacuum box 21 arranged opposite the lower spray device 18 and along another transfer vacuum box 27 connected to a blower 26.
  • the upper screen belt 25 is returned behind the transfer vacuum box 27.
  • the upper spray device 22 is arranged between the return of the upper screen belt 25 and the main press 7.
  • the lower screen belt 16 extends through the pre-press 5, along the lower spray device 18 and over one or more separating nozzles 29 connected to a blower.
  • the release nozzles 29 are arranged at the end of the vacuum box 21.
  • the lower sieve belt 16 extends to the edge of the transfer vacuum box 27 in the conveying direction and is led back there.
  • Another smooth, lower belt 30 begins at the rear edge of the transfer vacuum box 27, extends below the upper spray device 22 and is guided through the main press 7. Accordingly, no vacuum box is arranged opposite the upper spraying device 22.
  • the layer pre-compressed in the pre-press 5 is first moistened by the spray device 18 on the underside.
  • the layer is then detached from the lower sieve belt 16 by blowing air through the detaching nozzles 29 and transferred to the smooth, lower belt 30 with the aid of the transfer vacuum box 29.
  • There the layer is moistened on the upper side by spray device 22 and compressed to plate thickness in the main press 7.
  • the underside of the plate is smoothed by the smooth lower band 30.
  • a system of example 3 differs from that of example 2 in that the lower screen belt 16, as in example 1, is carried out through the main press 7. Accordingly, a vacuum box 24 with blower 23 is arranged opposite the upper spray device 22 arranged directly in front of the main press 7.
  • the system of example 3 also differs from that of example 2 in the lower moistening device.
  • the lower moistening device has a trough 32 provided with a metering device 31.
  • Outer guide rollers 33 are arranged above the front and rear edge of the tub 32 in the conveying direction. Between the outer guide rollers 33 there extends a box 34, which is divided into two in the conveying direction, with air openings on its underside, to the front half of which a suction blower 35 and to the rear half of which a pressure blower 36 is connected.
  • the lower side of the box 34 projecting into the trough 32 is designed as a sliding surface which is concavely curved in the conveying direction. The curvature corresponds approximately to a radius of 5 to 15 m. It is important that the outer guide rollers 33 and the box 34 are arranged in such a way that the sieve belts 16, 25 are led down and back at a small angle.
  • the upper sieve belt 25 is returned behind the tub 32. At this point, the lower screen belt 16 is guided over a further roller 37.
  • the layer pre-compressed in the pre-press 5 is guided through the trough 32 such that only the underside of the layer is wetted.
  • air is first sucked out of the layer and the sieve belts 16, 25 from the top in a first zone and then an overpressure is applied to the top of the layer in a second zone.
  • the pressure can be regulated in each case.
  • a precisely metered amount of water is passed into the tub 32 and is taken up by the layer.
  • the top of the layer is then moistened by the spray devices 22 and finally the layer in the main press 7 is compressed to plate thickness.
  • the upper screen belt 6 and the lower screen belt 16 are passed through the pre-press 5, in which the upper spray device 22 is arranged, the lower moistening device and the main press 7.
  • Upper and lower pressure rollers 38 of the pre-press 5 are arranged at a distance from one another.
  • Nozzles 39 of the upper spray device 22 are located between the upper pressure rollers 38.
  • the lower moistening device has the tub 32 described in Example 3 and provided with a metering device 31. Between the outer guide rollers 33 arranged above the edges of the trough 32, suction / pressure boxes 40 and further guide rollers 41 are alternately arranged one behind the other. The, in this example four, boxes 40 are connected via lines 42 to the suction blower 35 and the pressure blower 36. Valves 43 are located in the lines 42, so that the blowers 35, 36 can optionally be switched to the boxes 40 and the respective air pressure is adjustable.
  • the guide rollers 41 form, as in Example 3, a concavely curved sliding surface in the conveying direction, along which the upper and the lower screen belt 25, 16 are guided through the trough 32.
  • the immersion depth of the lower sieve belt 16 corresponds in size to the layer thickness.
  • the extent of the tub .32 in the conveying direction corresponds approximately to that of the main press 7, for example 3 to 5 m. It is about 25 cm wider than the layer on both sides. Their depth is about 10 times the plate thickness.
  • Below the lower sieve belt 16 are arranged on the trough 32 extending in the conveying direction guide devices 44, 45 with vertical and horizontal guide surfaces.
  • the lower sieve belt 16 is wider than the upper sieve belt 6 (or upper sieve belt 25, example 3). Its side edges are sealed with elastic plastic 46. The cover protrudes on both sides by 5 cm into the area of the precompacted layer.
  • the lower screen belt 16 is guided in the tub 32 at its edges via rollers 47. The rollers 47 are arranged so that the edges of the lower wire belt 16 are bent up.
  • the tub 32 is provided with an inlet 48 at its front end.
  • the inlet 48 is designed in the manner of a diffuser with an overflow extending over the entire width of the trough (not shown).
  • the metering pump 31 is connected to the inlet 48 via a flow meter 49.
  • the scattered layer in the pre-press 7 is alternately compressed by the pressure rollers 38 and sprayed in the area between the pressure rollers 38.
  • the springback of the layer leads to an increased suction of the water into the layer.
  • the precompressed layer arranged between the sieve belts 16, 25 is so through a .
  • Water bath namely through the tub 22 metered with water, so that only the underside of the layer is wetted. This is ensured by the raised edges of the lower sieve belt 16 sealed with plastic 46.
  • the layer is "r out alone ⁇ in klei ⁇ nem angle, eg 1 to 10 * in the Wa ⁇ erbad and again. It takes through the be ⁇ chriebenen ⁇ elbstregulschierenden mechanism exactly the amount of water on zudo ⁇ technisch.
  • the layer is alternately loaded and unloaded by the guide rollers 23, 41.
  • the resilience of the layer between the guide rollers 28, 41 increases, as in the upper spray device 22 of this example, the moistening of the layer by sucking in the water.
  • This resilience of the layer during moistening can also be achieved by running the layer in a water bath along a curved surface, the radius of which is constantly increasing.
  • Air is first drawn in from the layer in a first zone through the suction / pressure boxes 40 between the guide rollers in order to remove the air from the layer and, above all, the lower belt 16.
  • a certain air pressure is then applied in a second zone from above onto the layer passed through the casebath. This applied air pressure counteracts the uneven moistening of areas of different densities in the layer.
  • the boxes 40 can also be operated in such a way that air is sucked in alternately through one box 40 in one zone and air is added through the next in the following zone, whereby in the first box 40, i. in the first zone, air is always sucked in.
  • the paper fibers impregnated with water are produced in the paper preparation device 15.
  • the 30,700 kg / h of the mixture of gypsum, fibers and water, the amount of water being about 22% of the dry matter, is spread in three layers.
  • the spreading height is about 45 mm.
  • the layer is pre-compressed in the pre-press 5 to a thickness of 11.5 mm, ie approximately 112% of the plate thickness. It springs back to 15 mm.
  • 2,400 1 / h of water is sprayed from above.
  • the layer also absorbs 2,400 1 / h of water from below.
  • the total amount of water supplied is thus about 41% of the dry matter and about 3 times the stoichiometric amount of water.
  • the layer is compressed to a plate thickness of 10.3 mm. After setting, the raw board still contains 14.2% residual moisture. After drying, a plate with a density of 1,170 kg / m3 and a bending strength of 9.2 N / mm is obtained.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
  • Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Bei der Herstellung von Gipsfaserplatten in einem Halbtrockenverfahren wird eine befeuchtete Mischung von Gips und Fasern auf ein laufendes Band gestreut. Die Mischung erhält das noch fehlende Wasser nach oder während einer Vorverdichtung in einer Vorpresse und vor der endgültigen Verdichtung in der Hauptpresse. Es werden verschiedene Möglichkeiten und Ausführungen beschrieben.

Description

Verfahren zur Herstellung von Gipsfaserplatten nach einem Halb¬ trockenverfahren und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 7.
Zur Herstellung von Gipsfaserplatten nach einem Streuverfahren wird eine Mischung aus Bindemittel, Verstär ungsmaterialien und ggfs. Füllstoffen, meist, in mehreren Lagen auf ein sich konti¬ nuierlich unter Streuvorrichtungen fortbewegendes Formband ge¬ streut und anschließend in einer Presse verdichtet. Als Binde¬ mittel wird Gips oder Gipsmischungen, z.B. aus Halbhydrat, Di- hydrat, Zement und Additiven, wie Abbindebeschleuniger und/oder Verzögerer, als Verstärkungsmittel Fasern, z.B. aus Altpapier, und als Füllstoffe, z.B. Perlite eingesetzt. Die Additive kön¬ nen auch zunächst dem Wasser und mit dem Wasser der Mischung zugegeben werden.
Im Laufe dieser Verfahrensschritte muß dem Gips das zum Abbin¬ den notwendige Wasser zugeführt werden. Es hat sich herausge¬ stellt, daß dies eine der schwierigsten Aufgaben im gesamten Prozeß ist.
In einem aus der DE 27 51 466 und der DE 27 51 473 bekannten Verfahren wird die Mischung trocken gestreut und vor der Presse von oben beregnet, wobei die Wasseraufnähme durch unter dem per eablen Trägerband angreifendes Vakuum unterstützt wird. Die gestreute Schicht nimmt dabei einen Überschuß an Wasser auf, der anschließend in der Presse ausgepreßt wird.
Die mit diesem Vorgehen verbundenen Nachteile sind z.B. die Notwendigkeit einer Entwässerungspreεse, der Anfall von ausge¬ preßtem Wasser mit suspendiertem Gips sowie eine hohe, in der gepreßten Platte verbleibende, auszutrocknende Restfeuchte. Bei einem z.B. aus der EP 0 153 588 bekannten, sogenannten, Halbtrockenverfahren wird dagegen nur soviel Wasser zugeführt, wie die Trockenmasse aus Gips, Fasern und ggfs. Füllstoffen aufnehmen kann, d.h. soviel Wasser, daß beim Pressen der Schicht kein Wasser mehr ausgepreßt wird.
Wie aus der EP 0 153 588 bekannt, wird dabei das Wasser in zwei Teilmengen zugeführt. Die erste Teilmenge des Wassers wird bei der Herstellung der streufähigen Mischung mit einer trockenen Mischung aus Gips und Fasern zugeführt. Die zweite Teilmenge des Wassers wird auf die einzelnen Lagen der gestreuten Schicht direkt nach dem Streuen der Lagen gesprüht. Anschließend wird die gestreute und befeuchtete Schicht in einer Vorpresse vor¬ verdichtet und in einer Hauptpresse auf Endmaß verdichtet.
Zur Verbesserung dieses Verfahrens ist aus der DE 38 01 315 be¬ kannt, beim Verdichten zur Entlüftung ein oberes Siebband in den Pressen mitlaufen zu lassen. Desweiteren ist aus der DE 39 06 009 bekannt, die erste Teilmenge des Wassers über befeuch¬ tete und gemahlene Papierfasern zuzuführen. Dadurch kann ein Mischer zur Herstellung der trockenen Mischung eingespart wer¬ den. Die streufähige Mischung wird dabei durch Mischen von Gips und den mit der ersten Teilmenge des Wassers versehenen Fasern hergestellt.
Bei diesem Verfahren muß jedoch immer eine beträchtliche Menge Wasser, die zweite Teilmenge des Wassers, aufgesprüht werden. Das Besprühen der gestreuten Schicht, bzw. der einzelnen Lagen hat einige Nachteile.
Das lockere, gestreute Material kann das aufgesprühte Wasser nicht so gut aufnehmen. Dadurch entstehen in den Lagen obere Bereiche mit Wasserüberschuß und entsprechend untere Bereiche mit weniger Wasser, d.h. die Befeuchtung durch dieses Besprühen ist ungleichmäßig. Ein Ausgleich der Befeuchtung findet erst beim Verdichten in den Pressen statt. Da Wasserüberschuß in den vorliegenden Konzentrationen be¬ schleunigend auf das Abbinden des Gipses wirkt, führt die un¬ gleichmäßige Befeuchtung zu unterschiedlich schnellem Abbinden in der gestreuten, befeuchteten Schicht.
Es besteht auch die Gefahr, daß insbesondere die Unterseite der ersten Lage zu wenig Wasser zum vollständigen Abbinden des Gipses erhält.
Ein weiterer Nachteil ist, daß zwischen den Streuvorrichtungen Vorrichtungen zum Besprühen der Lagen angeordnet sind. Neben dem nachteiligen Platzbedarf der Sprühvorrichtungen führt diese Anordnung dazu,- daß die verschiedenen Lagen der Schicht bis zu den Pressen •ünterschiedj-iche Strecken zurücklegen und damit zu unterschiedlichen Zeiten befeuchtet werden. Dies hat einen un¬ terschiedlichen Beginn des Abbindens des Gipses in den ver¬ schiedenen Lagen zur Folge.
Ebenso wie das unterschiedlich schnelle Abbinden durch un¬ gleichmäßige Befeuchtung in einer Lage führt der unterschiedli¬ che Abbindebeginn in den verschiedenen Lagen zu durch ungleich¬ mäßiges Abbinden verursachten Schwachstellen in den fertigen Platten. Die Führung des Herstellungsprozesses wird erschwert, zumal es keine Möglichkeit gibt, den Abbindevorgang in der ge¬ streuten, befeuchteten Schicht zu beobachten und nachzusteuern.
Aus der DE-OS 40 25 797 ist ein gattungsgemäßes Verfahren, bei dem ein Teil der zweiten Teilmenge des Wassers nach dem Ver¬ dichten durch Vor- und Hauptpresse zugeführt wird und eine ent¬ sprechende, gattungsgemäße Anlage bekannt. Das Wasser wird da¬ bei durch Besprühen zunächst der Unterseite der Platte und an¬ schließend der Oberseite aufgegeben. Anschließend wird die nachbefeuchtete Platte mit einem Preßdruck, der höchstens so hoch ist wie der der Hauptpresse, nachverdichtet:. Dabei wird eine zusätzliche Presse benötigt. Außerdem kann ei¬ ner verdichteten Platte nur ein geringer Anteil der zweiten Teilmenge des Wassers beim Nachbefeuchten zugeführt werden. Ein Besprühen der gestreuten Lagen mit der damit verbundenen un¬ gleichmäßigen Befeuchtung bleibt weiterhin notwendig.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren gemäß dem Oberbe¬ griff des Anspruchs 1, das eine gleichmäßigere Befeuchtung mit möglichst geringem Aufwand ermöglicht, und eine entsprechende Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7 zu entwic¬ keln.
Diese Aufgabe ist durch die kennzeichnenden Merkmale der An¬ sprüche 1 und 7 gelöst.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren wird die gestreute Schicht vor dem Befeuchten mit der zweiten Teilmenge Wasser auf 110 bis 180 % der Plattendicke, d.h. des Endmaßes der Platten, vorverdichtet. Während des Vorverdichtens oder direkt an- schliessend werden hintereinander beide Seiten der Schicht be¬ feuchtet. Erst nach dem Befeuchten mit der gesamten zweiten Teilmenge des Wassers wird die vorverdichtete Schicht auf Plat¬ tendicke verdichtet.
Durch das Vorverdichten auf 110 bis 180 % wird eine Schicht hergestellt, die wesentlich besser als die gestreute Schicht aber auch als die bereits auf Plattendicke verdichtete Schicht Wasser aufnehmen kann. Eine besonders gleichmäßige Befeuchtung über die Schichthöhe erzielt man bei einem Vorverdichten auf 110 bis 150 % der Plattendicke.
Besonders nasse oder trockene Bereiche in der gestreuten Schicht und damit Bereich, in denen das Abbinden des Gipses durch Wasserüberschuß beschleunigt und durch zu wenig Wasser verzögert wird, werden vermieden. Da außerdem das Befeuchten der beiden Seiten der Schicht direkt hintereinander erfolgt, d.h. das Abbinden in der Schicht in etwa zur gleichen Zeit beginnt, wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein wesentlich gleichmäßigeres Abbinden erzielt. Das führt zu einer verbesserten Plattenqualität, insbesondere zu höheren Festigkeiten.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ein Besprühen der ein¬ zelnen Lagen direkt nach dem Streuen nicht mehr notwendig. Die nun in der oder anschließend an die Vorpresse zum Vorverdichten angeordneten Befeuchtungsvorrichtungen werden nicht durch auf¬ gewirbeltes Streugut verschmutzt.
Außerdem werden Befeuchtungsvorrichtungen zwischen den Streu¬ vorrichtungen und eine Nachpresse überflüssig. Man erhält mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bei geringerem apparativen Auf¬ wand eine verbesserte Qualität der Platten.
Gemäß Anspruch 2 wird insgesamt eine Wassermenge von 35 bis 45 % der Trockenmasse zugeführt. Diese gesamte Wassermenge, die etwa dem 2- bis 3-Fachen der zum Abbinden des Gipses stöchiome- trischen Wassermenge entspricht, ermöglicht eine gleichmäßige Befeuchtung der vorverdichteten Schicht ohne daß beim Verdich¬ ten auf Plattendicke Wasser ausgepreßt wird.
Da auch Fasern und ggfs. Füllstoffe Wasser aufnehmen, wird mehr als die stöchiometrische Wassermenge benötigt, um ein vollstän¬ diges Abbinden des Gipses sicherzustellen. Eine zu streuende Mischung mit einer Wassermenge von 15 bis 27 % der Trockenmasse enthält einerseits einen hohen Anteil der gesamten zuzuführen¬ den Wassermenge und ist andererseits noch gut streufähig. Eine größere Wassermenge würde zu Granulation oder Klumpenbildung der Mischung führen. Mischungen mit einer Wassermenge von 18 bis 24 % der Trockenmasse sind besonders geeignet, insbesondere sind sie gut streufähig. Bei der in Anspruch 3 beschriebenen Verfahrensvariante wird während des Vorverdichtens die Oberseite der Schicht und nach dem Vorverdichten die Unterseite befeuchtet. Das Befeuchten während des Vorverdichtens führt zu einer besonders guten Waε- seraufnah e der Schicht. Die Wasseraufnahme kann durch abwech¬ selndes Verdichten und Befeuchten, z.B. mit Hilfe einer Rollen¬ presse und zwischen den Walzen der Rollenpresse angeordneten Befeuchtungsvorrich ungen, weiter verbessert werden. Dabei ver¬ ursacht das Zurückfedern der Schicht nach dem Verdichten und während des Befeuchtens einen Saugeffekt, der die Wasserauf¬ nahme der Schicht unterstützt.
Bei einer weiteren Verfahrensvariante erfolgt das Befeuchten einer.oder -beider.Seiten der Schicht durch Besprühen. Eine Re¬ gelung der zugeführten Wassermenge durch Differenzmessung der zugeführten und der aufgefangenen, ablaufenden Wassermenge ge¬ mäß Anspruch 4 ermöglicht eine genaue Dosierung der zugeführten Wassermenge. Dies ist insbesondere beim Besprühen der Unter¬ seite der Schicht von Vorteil, da von der Unterseite leicht Wasser abtropfen kann.
Die Unterseite der Schicht kann gemäß Anspruch 5 auch durch Führen der vorverdichteten Schicht durch ein Wasserbad befeuch¬ tet werden. Die vorverdichtete Schicht wird dabei so durch das Wasserbad geführt, daß nur die Unterseite der Schicht benetzt wird. Dazu muß, z.B. durch ein Siebband mit wasserundurchlässi¬ gen, hochgezogenen Rändern verhindert werden, daß an den beiden Rändern der Schicht Wasser in die Schicht eindringt und auf die Oberfläche der Schicht fließt. Dem Wasserbad wird dosiert die Wassermenge zur Befeuchtung der Unterseite der Schicht zuge¬ führt.
Dabei wird ein selbstregulierender Mechanismus der Wasserauf¬ nahme der Schicht ausgenutzt. Die Schicht wird in kleinem Win¬ kel in das Wasserbad und wieder zurückgeführt- Ihre Wasserauf- nahme wächst stetig mit der benetzten Fläche und damit mit zu¬ nehmender Höhe des Wasserstandes. Wird dem Wasserbad eine dosierte Menge Wasser zugeführt, dann stellt sich ein Wasserstand ein, bei dem sich diese Zufuhr und die Abnahme durch die Schicht im Gleichgewicht befinden. Die Schicht nimmt immer die zugeführte Wassermenge auf, unabhängig wie diese Wasseraufnahme im Detail vor sich geht.
Dadurch, daß dickere Partien der Schicht dabei länger dem Was¬ ser ausgesetzt sind und deshalb mehr Wasser aufnehmen, wird auch bei leicht schwankender Dicke der Schicht das Material gleichmäßig befeuchtet.
Dabei gemäß Anspruch 6 auf der Oberseite der Schicht in minde¬ stens einer Zone Unterdruck oder Oberdruck anzulegen, verbes¬ sert die gleichmäßige Befeuchtung der Schicht von unten. Vor¬ zugsweise wird in der ersten Zone Unterdr ck angelegt, um die in den Poren der Schicht und der Siebbänder befindliche Luft zu entfernen. Bei mehreren Zonen wird anschließend bevorzugt ab¬ wechselnd Über- und Unterdruck angelegt.
Die Anlage gemäß Anspruch 7 ist besonders zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1,-die Anlage gemäß Anspruch 8 beson¬ ders zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3 und die Anlage gemäß Anspruch 9 besonders zur Durchführung des Verfah¬ rens nach Anspruch 5 geeignet.
Die Anlagen gemäß des Anspruchs 10 und des Anspruchs 11 sind besonders zur Durchführung des Verfahrens ■nach Anspruch 6 ge¬ eignet. Zusätzlich die Unterseiten der Kästen so auszubilden oder die Führungswalzen so anzuordnen, daß sie eine in Förder¬ richtung konkave Gleitfläche bilden, ermöglicht eine gute Füh¬ rung der Schicht durch die Wanne.
Eine große Tiefe der Wanne und Leitvorrichtungen gemäß Anspruch 12 verhindern in der Wanne Turbulenzen, die aufgrund der durch die- Wanne geführten Schicht entstehen könnten.
Die Erfindung wird anhand einiger in der Zeichnung sche atisch dargestellter Beispiele weiter erläutert. Figur 1 zeigt eine Anlage des Standes der Technik.
In den Figuren 2 , 3, 4 und 5 sind die erfindungsgemäßen Bei¬ spiele 1, 2 , 3 und 4 dargestellt.
Figur 6 zeigt eine Wanne zur Befeuchtung der Unterseite der Schicht des Beispiels r Figur 7 einen vertikalen Schnitt A-A senkrecht zur Förderrichtung der Wanne und Figur 8 einen ver¬ größerten Ausschnitt der Figur 7.
Stand der Technik
Eine bekannte Anlage zur Herstellung von Gipεfaserplatten nach einem Halbtrockenverfahren weist Vorratsvorrichtungen für Was¬ ser, ggfs. Additive, Gips, Fasern und ggfs. Füllstoffe auf. In die Vorratsvorrichtung für Fasern mündet eine von einem Papier¬ behälter über eine MahlVorrichtung führende Fördervorrichtung. Ausgehend von der Vorratsvorrichtung für Fasern und für Gips münden Leitungen in einen Trockenmischer.
Die Anlage weist zwei Mischer lar lb auf, zu denen jeweils eine Leitung von der Vorratsvorrichtung für Wasser und dem Trocken¬ mischer über eine Dosiervorrichtung führt. Ggfs. führt eine weitere Leitung von der Vorratsvorrichtung für Füllstoffe über eine Dosiervorrichtung zum zweiten Mischer lb. Die Mischer la, lb können z.B. horizontale Durchlauf ischer mit rotierender Mischwelle oder Drehrohrmischer sein.
Weiterhin weist die Anlage drei Streuvorrichtungen 2a, 2b, 2c auf, die über einem Formband 3 in dessen Förderrichtung hinter¬ einander angeordnet sind. Dabei ist der Ausgang des ersten Mi¬ schers la über Förderbänder mit der ersten und der dritten Streuvorrichtung 2a, 2c und der Ausgang des zweiten Mischers lb über ein Förderband mit der zweiten Streuvorrichtung 2b verbun¬ den. Hinter der ersten Streuvorrichtung 2a und vor der zweiten Streuvorrichtung 2-b befindet sich eine Sprühvorrichtung 4a mit auf das Forroband 3 gerichteten Düsen. Eine weitere Sprühvorrichtung 4b befindet sich zwischen der zweiten und der dritten Streuvorrichtung 2b, 2c und eine dritte Sprühvorrichtung 4c hinter der dritten Streuvorrichtung 2c.
Hinter der dritten Sprühvorrichtung 4c ist eine Vorpresse 5, z.B. eine Rollenpresse, angeordnet. Dabei ist das Formband 3 über die unteren Walzen und ein Siebband 6 über die oberen Wal¬ zen der Vorpresse 5 geführt. Das For band 3 und das Siebband 6 sind beide auch durch eine hinter der Vorpresse 5 angeordnete Hauptpresse 7, ebenfalls eine Rollenpresse, geführt. Die Haupt¬ presse 7 weist zusätzliche, innerhalb des Formbandes 3 und in¬ nerhalb des Siebbandeε 6 geführte Stahlbänder 8 auf.
Das Siebband.6 erstreckt sich über einen hinter der Hauptpresse 7 auf Höhe der oberen Walzen angeordneten, mit einem Gebläse 9 verbundenen Vakuumkaεten 10 und ist hinter diesem zurückge¬ führt. Das Formband 3 ragt unter den Vakuumkasten 10 und ist in deεsen ersten Viertel zurückgeführt. Es ist als geschlosseneε Plastikband ausgebildet.
Im letzten Viertel des Vakuumkastens 10 beginnt ein weiteres unteres Band 11, so daß unterhalb des Vakuumkastens 10 zwischen Formband 3 und unterem Band 11 eine Strecke frei bleibt. Auf dieser Strecke iεt eine untere Spruhvorrichtung 12 mit Düsen zum Besprühen der Unterseite der Schicht angeordnet.
Eine obere Sprühvorrichtung 13 mit Düsen befindet sich an¬ schließend an die Rückführung des Siebbandes 6 oberhalb des un¬ teren Bandes 11.
Daε untere Band 11 ist durch eine sich an die obere Nachbe¬ feuchtungsvorrichtung 13 anschließende Nachpreεse 14, eine Rol¬ lenpresse, mit einem oberen Band und (nicht dargestellt) durch weitere Vorrichtungen z.B. zum Trocknen der Platten geführt.
Figur 1 zeigt auch eine Papieraufbereitungsvorrichtung 15, die neben Vorratεvorrichtungen für Additive, Papier und Wasser einen Mischer aufweist, zu dem Leitungen von den Vorratsvor¬ richtungen über Dosiervorrichtungen führen. In der Leitung von der Vorratsvorrichtung für Papier zum Mi¬ scher ist zwischen der Vorratsvorrichtung und der Dosiervor¬ richtung ein Vorzerkleinerer angeordnet. Der Ausgang des Mi¬ schers ist ggfs. über eine Doεiervorrichtung und einer Mahlvor¬ richtung mit dem Vorratsbehälter für Fasern verbunden. Beim Einsatz der Papieraufbereitungsvorrichtung 15 sind die Vorrats¬ vorrichtung für Wasser und der Trockenmischer nicht mehr not¬ wendig.
Im Betrieb wird eine Mischung aus Gips, Fasern und der erεten Teilmenge des Wassers durch die Streuvorrichtungen la, lb, lc in drei Lagen auf das kontinuierlich bewegte Formband 3 ge¬ streut. Jede Lage wird direkt nach dem Streuen durch die Sprüh¬ vorrichtungen 4a, 4b, 4c mit einem Teil der zweiten Teilmenge des Wassers befeuchtet.
Der Mischer la beschickt die erste und die dritte Streuvorrich¬ tung la und lc, die die untere und die ober Lage, d.h. die äuε- seren Lagen, der gestreuten Schicht bilden. Zusätzlich können in den zweiten Mischer lb, der die zweite Streuvorrichtung lb beschickt, Füllstoffe eingebracht werden. Dadurch kann für die mittlere Lage der gestreuten Schicht eine andere Zusammenset¬ zung gewählt werden.
Die gestreute und befeuchtete Schicht wird zunächst in der Vor¬ presse 5 und anschließend in der Hauptpreεεe 7 auf Plattendicke verdichtet. Die entstandene Platte wird anεchließend hinterein¬ ander von unten und von oben mit dem Reεt der zweiten Teilmenge deε Wassers nachbefeuchtet. Während des Nachbefeuchtens von un¬ ten wird die Platte vom Vakuumkasten 10 gehalten. Die nachbe¬ feuchtete Platte wird in der Nachpresse 14 nachverdichtet.
Beim Einsatz der Papieraufbereitungsvorrichtung 15 wird das Pa¬ pier vorzerkleinert und mit der ersten Teilmenge des Wassers, d.h. bis zu 200 % der Trockenmaεεe deε Papierε und ggfε. Addi¬ tiven gemischt. Das vorbefeuchtete Papier wird nach einer ge¬ wissen Lagerzeit in der Mahlvorrichtung zu Fasern vermählen und in die Vorratsvorrichtung für Fasern gefördert. In den beiden Mischern la, lb werden die angefeuchteten Fasern mit Gips gemischt und die Mischung anschließend den Streuvorrichtungen 2a, 2b, 2c zugeführt.
Beispiel 1
Eine erfindungsgemäße Anlage unterscheidet sich in folgenden Merkmalen von einer Anlage deε Standes der Technik. Sie weist ein zusätzliches unteres Siebband 16 auf. Das untere Siebband 16 befindet sich unterhalb der direkt hintereinander angeordne¬ ten Streuvorrichtungen 2a, 2b, 2c und in der Vorpresse 5 auf dem Formband 3, das hinter der Vorpresse 5 zurückgeführt ist. Daε Formband 3 kann dabei durch einen Gleittisch erεetzt wer¬ den. Das untere Siebband 16 erεtreckt sich bis durch die Haupt¬ presse 7, in der es εich auf dem unteren Stahlband 8 befindet.
Vorpreεse 5 und Hauptpreεεe 7 εind mit Abεtand zueinander ange¬ ordnet.
Hinter der Vorpreεεe 5 und vor der Hauptpresse 7 ist zunächst unterhalb des unteren Siebbandeε 16 eine mit einer Doεiervor- richtung 17 versehene untere Sprühvorrichtung 18 angeordnet. Oberhalb des oberen, durch Vorpresεe 5 und Hauprpreεse 8 ver¬ laufenden Siebbandes 6 befindet sich gegenüber der unteren Sprühvorrichtung 18 ein mit einem Geblase 19 verbundener Vaku- umkaεten 20. Dahinter, ebenfalls vor der Hauprpreεεe 7, ist oberhalb deε oberen Siebbandeε 6 eine ebenfalls mit einer Do- siervorrichtung 21 versehene, obere Sprühvorrichtung 22 ange¬ ordnet. Unterhalb des unteren Siebbandes 16 befindet sich ge¬ genüber der oberen Sprühvorrichtung 22 ein weiterer mit einem Gebläse 23 versehener Vakuumkaεten 24.
Im Gegensatz zu einer Anlage nach dem Stand der Technik weist die erfindungsgemäße Anlage keine Sprühvorrichtungen 4a, 4b, 4c zwischen den Streuvorrichtungen 2a, 2b, 2c und keine Nachpresse 14 auf. Im Betrieb werden bei einer Anlage mit einer Produktionεbreite von 2.500 mm und einer Bandgeεchwindigkeit von 15 m/min in den Trocken iεcher folgende Mengen doεiert:
Gipε-Halbhydrat (Stuckgips; 5,9 % H20) 20.500 kg/h Gips-Dihydrat (gemahlen) 100 kg/h
Papie fasern (trocken) 4.200 kg/h
Je 50 % der Trockenmasse von 24.800 kg/h wird in die Mischer la und lb gefördert. Zusätzlich wird in den ersten Mischer la 2.580 1/h Wasser, d.h. 20,8 % der Trockenmasse, und in den zweiten Mischer 2a 2.880 1/h Wasser, d.h. 23,2 % der Trocken¬ masse, mit an den Gips angepaßten Anteilen von Verzögerern und Beschleunigern eingeleitet.
Die Mischung wird in drei Lagen auf das Formband 3 gestreut. Die gestreute Schicht hat eine Höhe von etwa 50 mm und wird in der Vorpresse 5 auf eine Höhe von 12 mm, d.h. auf etwa 120 % der Plattendicke, vorverdichtet. Sie federt auf etwa 16 mm zu¬ rück. Mit den Sprühvorrichtungen 18, 22 werden zunächst von un¬ ten und anschließend von oben je 2.280 1/h Wasser, d.h. insge¬ samt 18 % der Trockenmasεe, auf die Schicht gesprüht. Beim Be¬ sprühen wird die zugeführte Wassermenge durch Differenzmessung der zugeführten und ablaufenden Wassermenge geregelt. Insgesamt wird damit eine Wassermenge von etwa 40 % der Trockenmasse, d.h. in etwa das 3-Fache der εtöchiometrischen Wassermenge, zu¬ geführt.
Während des Besprühenε wird durch die gegenüber der Sprühvor¬ richtungen 18, 22 angeordneten Vakuumkasten 20, 23 Luft aus der Schicht und aus den Siebbändern 16, 6 gesaugt.
In der Hauptpresse 7 wird die Schicht auf eine Plattendicke von 10,3 mm verdichtet. Nach dem Abbinden enthält die Rohplatte noch 14,2 % Restfeuchte. Nach dem Trocknen erhält man eine Platte mit einer Dichte von 1.150 kg/m3 und einer Biegefestig¬ keit von 8,0 N/mm. Beispiel 2
Bei einer Anlage des Beispiels 2 ist das obere Siebband 6 nur durch die Hauptpresse 7 geführt. Ein zweites oberes Siebband 25 erstreckt sich durch die Vorpresse 5, entlang des der unteren Sprühvorrichtung 18 gegenüber angeordneten Vakuumkastenε 21 und entlang eines weiteren mit einem Gebläse 26 verbundenen uberga- bevakuumkastens 27. Hinter dem Ubergabevakuumkasten 27 ist das obere Siebband 25 zurückgeführt. Zwischen der Ruckführung des oberen Siebbandes 25 und der Hauptpresse 7 ist die obere Sprüh¬ vorrichtung 22 angeordnet.
Das untere Siebband 16 erstreckt sich durch die Vorpresse 5, entlang der unteren Sprühvorrichtung 18 und über eine oder Meh¬ rere mit einem Gebläse verbundene Ablösedüsen 29.
Die Ablösedüsen 29 sind am Ende des Vakuumkastens 21 angeord¬ net. Das untere Siebband 16 ragt bis zum in Förderrichtung vor¬ deren Rand deε Übergabevakuumkaεtens 27 und ist dort zurückge¬ führt.
Ein weiteres glattes, unteres Band 30 beginnt am hinteren Rand deε Ubergabevakuu kaεtens 27, erstreckt sich unterhalb der obe¬ ren Sprühvorrichtung 22 und ist durch die Hauptpresse 7 ge¬ führt. Gegenüber der oberen Spruhvorrichtung 22 ist de entεpre- chend kein Vakuumkasten angeordnet.
Im Betrieb wird die in der Vorpresse 5 vorverdichtete Schicht zunächst durch die Sprühvorrichtung 18 auf der Unterseite be¬ feuchtet. Anschließend wird die Schicht durch Aufblaεaen von Luft durch die Ablöεedüεen 29 vom unteren Siebband 16 gelöεt und mit Hilfe deε Übergabevakuumkastens 29 auf das glatte, un¬ tere Band 30 übergeben. Dort wird die Schicht durch Spruhvor¬ richtung 22 auf der Oberseite befeuchtet und in der Hauptpresεe 7 auf Plattendicke verdichtet. Dabei wird durch daε glatte, un¬ tere Band 30 die Unterseite der Platte geglättet. Beispiel 3
Eine Anlage des Beispiels 3 unterscheidet sich von der des Bei¬ spiels 2 darin, daß das untere Siebband 16, wie im Beispiel 1, bis durch die Hauptpresse 7 durchgeführt ist. Dementsprechend ist gegenüber der direkt vor der Hauptpresse 7 angeordneten, oberen Sprühvorrichtung 22 ein Vakuumkaεten 24 mit Gebläse 23 angeordnet.
Die Anlage des Beispiels 3 unterscheidet sich von der des Bei¬ spiels 2 auch in der unteren Befeuchtungsvorrichtung. Die un¬ tere Befeuchtungsvorrichtung weist eine mit einer Dosiervor¬ richtung 31 versehene Wanne 32 auf. Oberhalb des in Förderrich¬ tung vorderen und des hinteren Randes der Wanne 32 sind jeweilε äußere Führungswalzen 33 angeordnet. -Zwischen den äußeren Füh- rungεwalzen 33 erεtreckt sich ein in Förderrichtung zweigeteil¬ ter Kasten 34 mit Luftöffnungen an seiner Unterseite, an dessen vorderer Hälfte ein Sauggebläse 35 und an dessen hinterer Hälfte ein Druckgebläse 36 angeschlosεen iεt. Die in die Wanne 32 ragende Unterεeite des Kastens 34 ist als eine in Förder¬ richtung konkav gekrümmte Gleitfläche auεgebildet. Die Krümmung entspricht näherungsweise einem Radius von 5 bis 15 m. Wichtig iεt dabei, daß die äußeren Führungεwalzen 33 und der Kasten 34 so angeordnet sind, daß die Ξiebbänder 16, 25 in einem kleinen Winkel nach unten und wieder zurückgeführt werden.
Das obere Siebband 25 ist hinter der Wanne 32 zurückgeführt. Das untere Siebband 16 ist an dieser Stelle über eine weitere Walze 37 geführt.
Im Betrieb wird die in der Vorpresse 5 vorverdichtete Schicht so durch die Wanne 32 geführt, daß nur die Unterseite der Schicht benetzt wird. Von der Oberseite wird dabei in einer er¬ sten Zone zunächst Luft aus der Schicht und den Siebbändern 16, 25 gesaugt und anschließend in einer zweiten Zone ein berdruck an die Oberseite der Schicht gelegt. Der Druck ist jeweilε re¬ gelbar. In die Wanne 32 wird eine genau doεierte Wassermenge geleitet, die von der Schicht aufgenommen wird. Anschließend wird die Oberseite der Schicht durch die Spruhvorrichtungen 22 befeuchtet und schließlich die Schicht in der Hauptpreεεe 7 auf Plattendicke verdichtet.
Beispiel 4
Bei der Anlage des Beispiels 4 sind das obere Siebband 6 und das untere Siebband 16 durch die Vorpresse 5, in der die obere Sprühvorrichtung 22 angeordnet ist, die untere Befeuchtungεvor- richtung und die Hauptpresse 7 geführt. Dabei sind obere und untere Druckwalzen 38 der Vorpresse 5 mit Abstand zueinander angeordnet. Zwischen, .den oberen Druckwalzen 38 befinden sich Düsen 39 der oberen Sprühvorrichtung 22.
Die untere Befeuchtungsvorrichtung weist die im Beispiel 3 be¬ schriebene, mit einer Dosiervorrichtung 31 verεehene Wanne 32 auf. Zwiεchen den oberhalb der Ränder der Wanne 32 angeordneten äußeren Führungswalzen 33 sind abwechselnd Saug-/Druckkäεten 40 und weitere Führungεwalzen 41 hintereinander angeordnet. Die, in diesem Beispiel vier, Kästen 40 sind über Leitungen 42 mit dem Sauggebläse 35 und dem Druckgeblase 36 verbunden. In den Leitungen 42 befinden sich Ventile 43, so daß die Geblase 35, 36 wahlweise auf die Kästen 40 geschaltet werden können und der jeweilige Luftdruck einstellbar iεt.
Die Führungεwalzen 41 bilden eine, wie im Beispiel 3, in För¬ derrichtung konkav gekrümmte Gleitfläche, entlang der das obere und das untere Siebband 25, 16 durch die Wanne 32 geführt sind. Die Eintauchtiefe des unteren Siebbandes 16 entspricht größen¬ ordnungsmäßig der Schichtdicke.
Die Ausdehnung der Wanne .32 in Förderrichtung entspricht etwa der der Hauptpresεe 7, z.B. 3 biε 5 m. Sie ist auf beiden Sei¬ ten um etwa 25 cm breiter als die Schicht. Ihre Tiefe beträgt etwa das 10-Fache der Plattendicke. Unterhalb des unteren Siebbandes 16 sind an der Wanne 32 sich in Förderrichtung erstreckende Leitvorrichtungen 44, 45 mit senkrechten und waagerechten Leitflächen angeordnet.
Das untere Siebband 16 ist breiter als das obere Siebband 6 (bzw. obere Siebband 25, Beispiel 3) . Seine seitlichen Ränder sind mit elastischem Kunststoff 46 abgedichtet. Die Abdeckung ragt auf beiden Seiten um 5 cm in den Bereich der vorverdichte¬ ten Schicht hinein. Außerdem ist das untere Siebband 16 in der Wanne 32 an seinen Rändern über Rollen 47 geführt. Die Rollen 47 sind so angeordnet, daß die Ränder des unteren Siebbandeε 16 hochgebogen εind.
Die Wanne 32 ist an ihrem vorderen Ende mit einem Einlauf 48 versehen. Der Einlauf 48 ist in der Art eines Diffusorε .mit ei¬ nem sich über die gesamte Breite der Wanne erεtreckenden Über¬ lauf ausgebildet (nicht dargestellt) . Die Dosierpumpe 31 ist über einen Durchflußmesser 49 an den Einlauf 48 angeschlossen.
Im Betrieb wird die gestreute Schicht in der Vorpresse 7 ab¬ wechselnd durch die Druckwalzen 38 verdichtet und im Bereich zwischen den Druckwalzen 38 besprüht. Dabei fuhrt die Rückfede¬ rung der Schicht bei Entlastung zwischen den Druckwalzen 38 zu einem verεtärkten Ansaugen des Wassers in die Schicht.
Anschließend wird die vorverdichtete, zwischen den Siebbandern 16, 25 angeordnete Schicht so durch ein . Wasserbad, und zwar durch die dosiert mit Waεεer beεchickte Wanne 22 geführt, daß nur die Unterεeite der Schicht benetzt wird. Dies wird durch die mit Kunεtstoff 46 abgedichteten, hochgezogenen Rander des unteren Siebbandes 16 sichergestellt. Die Schicht wird in klei¬ nem Winkel, z.B. 1 bis 10*" r in das Waεεerbad und wieder zurück¬ geführt. Sie nimmt durch den beεchriebenen εelbstregulierenden Mechanismus genau die zudoεierte Wassermenge auf.
In diesem Beispiel wird die Schicht durch die Fuhrungswalzen 23, 41 abwechselnd belastet und entlastet. Das Rückfedern der Schicht zwischen den Führungswalzen 28, 41 verstärkt, wie bei der oberen Sprühvorrichtung 22 dieses Bei¬ spiels, das Befeuchten der Schicht durch Ansaugen des Wasεers. Dieseε Rückfedern der Schicht wahrend des Befeuchtenε kann auch erzielt werden, indem die Schicht im Wasserbad entlang einer gekrümmten Fläche führt, deren Radius sich stetig vergrößert.
Durch die Saug/-Druckkästen 40 zwiεchen den Führungswalzen wird zunächst in einer ersten Zone aus der Schicht Luft angesaugt, um die Luft aus der Schicht und vor allem dem unteren Ξiebband 16 zu entfernen. Bei den hinteren Kästen wird dann in einer zweiten Zone e_.n gewisεer Luftdruck von oben auf die durch daε Kasεerbad geführte Schicht gegeben. Dieser aufgegebene Luft¬ druck wirkt der ungleichmäßigen Befeuchtung von Bereichen ver¬ schiedener Dichte in der Schicht entgegen. Die Kästen 40 können auch so betrieben werden, daß abwechεelnd durch einen Kaεten 40 in einer Zone Luft angeεaugt und durch den nächsten in der fol¬ genden Zone Luft aufgegeben wird, wobei im ersten Kasten 40, d.h. in der ersten Zone, immer Luft angesaugt wird.
Bei einer Anlage mit einer Produktionsbreite von 2.500 mm und einer Bandgeschwindigkeit von 15 m/min werden jedem der Mischer la und lb folgende Mengen dosiert:
Gips-Halbhydrat (Stuckgipε; 5,9 % H20) 10.500 kg/h Gipε-Dihydrat (gemahlen) 50 kg/h
Papierfaεern (Trockengewicht) 2.000 kg/h
Waεser (in den Papierfasern enthalten) 2.800 kg/h
Die mit Wasεer getränkten Papierfaεern sind in der Papieraufbe- reitungεvorrichtung 15 hergeεtellt. Die 30.700 kg/h der Mi¬ schung aus Gips, Fasern und Wasεer, wobei die Waεεermenge etwa 22 % der Trockenmaεse beträgt, wird in drei Lagen gestreut. Die Streuhöhe beträgt etwa 45 mm. Die Schicht wird in der Vorpresse 5 auf eine Dicke von 11,5 mm, d.h. etwa 112 % der Plattendicke, vorverdichtet. Sie federt auf 15 mm zurück. Beim Vorverdichten wird von oben 2.400 1/h Wasser gesprüht. In der Wanne 32 nimmt die Schicht von unten ebenfalls 2.400 1/h Wasser auf. Beim Befeuchten wird daher eine Wassermenge von 19 % der Trok kenmasse zugeführt. Damit betragt die insgesamt zugeführte "Was sermenge etwa 41 % der Trockenmasse und etwa das 3-Fache de stöchiometrischen Wassermenge.
In der Hauptpresse 7 wird die Schicht auf eine Plattendicke von 10,3 mm verdichtet. Nach dem Abbinden enthält die Rohplatte noch 14,2 % Restfeuchte. Nach dem Trocknen erhält man eine Platte mit einer Dichte von 1.170 kg/m3 und einer Biegefestig¬ keit von 9,2 N/mm.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Gipεfaserplatten nach einem Halbtrockenverfahren, wobei mindestens eine Schicht einer Mischung von Gips, Fasern und Wasser auf ein kontinuier¬ lich bewegtes Band gestreut wird und die gestreute Schicht verdichtet, hintereinander an beiden Seiten befeuchtet und nochmals verdichtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die gestreute Schicht auf 110 bis 180 %, vorzugsweiεe 110 biε 150 % der Plattendicke vorverdichtet, dabei oder anschlie¬ ßend befeuchtet und schließlich auf Plattendicke verdich¬ tet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung mit einer Wasεermenge von 15 biε 27 %, vor¬ zugsweise mit 18 biε 24 %, der Trockenmaεεe gestreut und bei der Befeuchtung eine Waεser enge von 10 biε 30 %, vor¬ zugsweise 15 bis 25 % der Trockenmasse zugeführt wird, wo¬ bei die gesamte Wassermenge 35 bis 45 % der Trockenmasse beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während des Vorverdichtens die Oberseite und nach dem Vorverdichten die Unterseite der Schicht befeuchtet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Be¬ feuchten einer oder beider Seiten der Schicht durch Be¬ sprühen erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß die zuge¬ führte Waεsermenge durch Differenzmessung der zugeführten und ablaufenden Wassermenge geregelt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 biε 3, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Schicht durch ein Wasserbad geführt wird, wobei die Schicht in kleinem Winkel in das Wasserbad und wieder zurückgeführt und nur die Unterseite der Schicht benetzt wird und dem Waεεerbad dosiert die Wasser¬ menge zur Befeuchtung der Unterεeite zugeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der Oberseite der Schicht in mindestens einer Zone Unter¬ druck oder Überdruck angelegt wird.
7. Anlage zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Mischvorrichtung zur Herεtellung einer Mischung von Gips, Fasern und Wasser, mit einer Streuvorrichtung zum Streuen der Mischung in einer oder mehreren Lagen auf ein Formband, mit einer Vorpresεe, durch die das Formband geführt ist, mit einer oberen und einer unteren Befeuch¬ tungsvorrichtung, wobei die untere Befeuchtungεvorrichtung in Förderrichtung direkt hinter der Vorpresse angeordnet ist, mit einem oberen Siebband, das durch die Vorpresse und die untere Befeuchtungsvorrichtung geführt ist, und mit einer hinter den Befeuchtungsvorrichtungen angeordne¬ ten Hauptpresse, dadurch gekennzeichnet, daß über dem Formband (3) ein unteres Siebband (16) angeordnet ist, das Formbarid (3) hinter der Vorpresεe (5) zurückgeführt ist und sich das Siebband (16) bis mindestens über die untere Befeuchtungsvorrichtung (18, 32) erstreckt.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorpresse (5) mit Abstand zueinander angeordnete, obere und untere Druckwalzen (38) und die obere Befeuchtungsvor¬ richtung eine Sprühvorrichtung (22) aufweist, wobei Düsen (39) der Sprühvorrichtung (22) zwischen den oberen Druck¬ walzen (38) angeordnet sind.
9. Anlage nach Anspruch 7 oder S, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Befeuchtungsvorrichtung eine Wanne (32) und Führungen zum Führen des oberen und deε unteren Siebbandeε durch die Wanne (32) aufweist und Ränder deε unteren Sieb¬ bandes (16) hochgezogen und wasserundurchlässig sind.
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ober¬ halb der Wanne (32) ein ggfs. mehrteiliger Saug- /Druckkaεten (34) angeordnet ist, wobei die Unterseite des Saug/Druckkastens (34) eine in Förderrichtung konkav ge¬ krümmte Gleitfläche bildet. _ ^ _ CT/EP92/02055
11. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ober¬ halb der Wanne (32) abwechselnd Saug-/Druckkasten (40) und Führungswalzen (41) hintereinander angeordnet sind, wobei die Führungεwalzen (41) eine in Förderrichtung konkav ge¬ krümmte Gleitfläche bilden.
12. Anlage nach einem der Anεprüche 9 bis 11, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Tiefe der Wanne (32) ein Mehrfacheε der Plattendicke iεt und die Wanne (32) Leitvorrichtungen (44, 45) aufweist.
PCT/EP1992/002055 1991-09-05 1992-09-04 Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren und anlage zur durchführung des verfahrens WO1993004830A1 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE59201425T DE59201425D1 (de) 1991-09-05 1992-09-04 Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren und anlage zur durchführung des verfahrens.
EP92918928A EP0602134B1 (de) 1991-09-05 1992-09-04 Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren und anlage zur durchführung des verfahrens
US08/204,220 US5531946A (en) 1991-09-05 1992-09-04 Process for the production of staff panels according to a semidry method and installation for implementing the process
JP5504966A JPH06510246A (ja) 1991-09-05 1992-09-04 石膏繊維板を半乾燥法で製造する方法及び当該方法を実施する装置
GR950400994T GR3015865T3 (en) 1991-09-05 1995-04-19 Process and plant for producing staff slabs by a mixed method.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4129466A DE4129466A1 (de) 1991-09-05 1991-09-05 Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren
DEP4129466.1 1991-09-05

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1993004830A1 true WO1993004830A1 (de) 1993-03-18

Family

ID=6439873

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1992/002055 WO1993004830A1 (de) 1991-09-05 1992-09-04 Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren und anlage zur durchführung des verfahrens

Country Status (8)

Country Link
US (1) US5531946A (de)
EP (1) EP0602134B1 (de)
JP (1) JPH06510246A (de)
CA (1) CA2116969A1 (de)
DE (2) DE4129466A1 (de)
ES (1) ES2072155T3 (de)
GR (1) GR3015865T3 (de)
WO (1) WO1993004830A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2718894C1 (ru) * 2018-10-29 2020-04-15 Джеймс Харди Еуропе ГмбХ Гипсоволокнистая плита, а также способ и устройство для получения гипсоволокнистой плиты

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4129466A1 (de) * 1991-09-05 1993-03-11 Bold Joerg Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren
EP0695612A1 (de) * 1994-06-28 1996-02-07 Raimund Rimmele Verfahren und Anlage zur Aufbereitung von Ton zur Herstellung von Ziegeln
CA2197696C (en) * 1996-02-14 2001-05-15 Werner Froese Apparatus for producing wood-based pressed board
DE19847814B4 (de) * 1998-10-16 2007-10-18 Dieffenbacher Gmbh + Co. Kg Verfahren und Anlage zur Herstellung von Preßgutplatten
US6197235B1 (en) * 1999-02-09 2001-03-06 United States Gypsum Company Method of manufacture for textured surface panels and panel products made therefrom
NO3013768T3 (de) * 2013-06-26 2018-02-17
AU2014415279B2 (en) * 2014-12-22 2019-05-23 Knauf Gips Kg Gypsum fiber board and method for producing gypsum fiber boards

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH239713A (de) * 1942-06-18 1945-11-15 Algemeene Kunstvezel Mij Nv Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von plattenförmigen Isolierkörpern aus Glasfasern oder andern mineralischen Fasern.
DE2103931A1 (de) * 1968-09-02 1972-08-31 FERMA International Entwicklungswerk rationelle Fertigbaumethoden und Maschinen anlagen GmbH & Co KG, 7505 Etthngen Anlage zum kontinuierlichen Her steJJen von Formkorpern, insbesondere von Platten, aus Gips
EP0415184A2 (de) * 1989-08-30 1991-03-06 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Förderung Der Angewandten Forschung E.V. Verfahren und Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus anorganisch gebundenen Werkstoffen
DE4009883A1 (de) * 1990-03-28 1991-10-02 Siempelkamp Gmbh & Co Anlage fuer die herstellung von spanplatten, faserplatten und aehnlichen pressgutplatten
DE4025797A1 (de) * 1990-08-15 1992-04-23 Babcock Bsh Ag Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen koerpern aus einer mischung von gips und faserstoffen sowie anlage zur durchfuehrung dieses verfahrens

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1784657B2 (de) * 1968-09-02 1977-12-01 Ferma International Entwicklungswerk Fuer Rationelle Fertigbaumethoden Und Maschinenanlagen Gmbh & Co Kg, 7516 Karlsbad Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Formkörpern, insbesondere von Platten, aus Gips und Fasern
BG18590A3 (bg) * 1971-01-28 1975-02-25 Ferma International Сьоръжение за непрекъснато получаване на формовани тела,по-специално плочи от гипс
DE2751473C3 (de) * 1977-11-18 1981-07-23 G. Siempelkamp Gmbh & Co, 4150 Krefeld Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Platten aus Faserwerkstoff und Gips
DE2751466B2 (de) * 1977-11-18 1980-07-03 G. Siempelkamp Gmbh & Co, 4150 Krefeld Verfahren zur Hersteilung von Platten aus Faserwerkstoff und Gips
DE3574353D1 (en) * 1984-02-10 1989-12-28 Wurtex Maschinenbau Hofmann Gm Method for the continuous production of shaped articles, in particular slabs, from a mix of plaster of paris, and fibre materials as well as a device for carrying out the method
DE3439493A1 (de) * 1984-10-27 1986-05-07 Wuertex Maschinenbau Hofmann G Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von formkoerpern, insbesondere von platten, aus einer mischung von gips- und faserstoff sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE3626048A1 (de) * 1986-08-01 1988-02-11 Bayer Ag Verstaerkte gipsplatten
DE3801315C2 (de) * 1988-01-19 1994-05-26 Babcock Bsh Ag Anlage zur Herstellung von plattenförmigen Körpern aus einer Mischung von Gips und Faserstoff
DE3906009C1 (de) * 1989-02-26 1990-09-06 Wuertex Maschinenbau Hofmann Gmbh & Co, 7336 Uhingen, De
US5342566A (en) * 1990-08-23 1994-08-30 Carl Schenck Ag Method of manufacturing fiber gypsum board
DE4129466A1 (de) * 1991-09-05 1993-03-11 Bold Joerg Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH239713A (de) * 1942-06-18 1945-11-15 Algemeene Kunstvezel Mij Nv Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von plattenförmigen Isolierkörpern aus Glasfasern oder andern mineralischen Fasern.
DE2103931A1 (de) * 1968-09-02 1972-08-31 FERMA International Entwicklungswerk rationelle Fertigbaumethoden und Maschinen anlagen GmbH & Co KG, 7505 Etthngen Anlage zum kontinuierlichen Her steJJen von Formkorpern, insbesondere von Platten, aus Gips
EP0415184A2 (de) * 1989-08-30 1991-03-06 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Förderung Der Angewandten Forschung E.V. Verfahren und Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus anorganisch gebundenen Werkstoffen
DE4009883A1 (de) * 1990-03-28 1991-10-02 Siempelkamp Gmbh & Co Anlage fuer die herstellung von spanplatten, faserplatten und aehnlichen pressgutplatten
DE4025797A1 (de) * 1990-08-15 1992-04-23 Babcock Bsh Ag Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen koerpern aus einer mischung von gips und faserstoffen sowie anlage zur durchfuehrung dieses verfahrens

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2718894C1 (ru) * 2018-10-29 2020-04-15 Джеймс Харди Еуропе ГмбХ Гипсоволокнистая плита, а также способ и устройство для получения гипсоволокнистой плиты
DE102018218512A1 (de) 2018-10-29 2020-04-30 James Hardie Europe Gmbh Gipsfaserplatte sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gipsfaserplatte
EP3647009A1 (de) 2018-10-29 2020-05-06 James Hardie Europe GmbH Gipsfaserplatte sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung einer gipsfaserplatte
DE102018218512B4 (de) 2018-10-29 2021-11-11 James Hardie Europe Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gipsfaserplatte
EP3647009B1 (de) * 2018-10-29 2021-12-08 James Hardie Europe GmbH Gipsfaserplatte sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung einer gipsfaserplatte
US11759972B2 (en) 2018-10-29 2023-09-19 James Hardie Europe Gmbh Gypsum fiberboard panel as well as method and apparatus for the production of a gypsum fiberboard panel

Also Published As

Publication number Publication date
EP0602134A1 (de) 1994-06-22
EP0602134B1 (de) 1995-02-15
US5531946A (en) 1996-07-02
JPH06510246A (ja) 1994-11-17
ES2072155T3 (es) 1995-07-01
DE4129466A1 (de) 1993-03-11
GR3015865T3 (en) 1995-07-31
DE59201425D1 (de) 1995-03-23
CA2116969A1 (en) 1993-03-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0446693B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Gipsfaserplatten, insbesondere von Fussbodenplatten
DE3801315C2 (de) Anlage zur Herstellung von plattenförmigen Körpern aus einer Mischung von Gips und Faserstoff
EP0602134B1 (de) Verfahren zur herstellung von gipsfaserplatten nach einem halbtrockenverfahren und anlage zur durchführung des verfahrens
DE3325643C2 (de) Bauplatte sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung
DE4443763A1 (de) Kontinuierlich arbeitende Presse zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten
DE3216886C2 (de)
DE4025797C2 (de) Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Körpern aus einer Mischung von Gips und Faserstoffen sowie Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens
DE3840377A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von bauplatten
DE102017007067A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mineralstoffgebundener Platten
DE2103931A1 (de) Anlage zum kontinuierlichen Her steJJen von Formkorpern, insbesondere von Platten, aus Gips
DE2751473B2 (de) Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Platten aus Faserwerkstoff und Gips
DE2903275C2 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Faserplatten
AT399308B (de) Verfahren und anlagen zur herstellung von aus fasern und hydraulischem bindemittel bestehenden produkten
DE3634604C2 (de) Vorrichtung zum kontinuierlichen Formen von Mineralstoffplatten, insbesondere von Gipsfaserplatten, aus einer Suspension
DE2751466B2 (de) Verfahren zur Hersteilung von Platten aus Faserwerkstoff und Gips
DE2158653C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bauplatten aus zementgebundenen Holzfasern o.dgl., z.B. Holzspänen oder Holzwolle
EP0381847B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Gipsfaserplatten
DE60015011T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Rolladenkastens
DE2850870C2 (de) Vorrichtung zum Pressen von Preßgutmatten
DE19824604C1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Bauplatten
DE4303542C1 (de) Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Gipsplatte
DE2158644C3 (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung zementgebundener Bauplatten aus Holzteilchen od. dgl
DE1459328B (de) Verfahren zur Herstellung von Holzwolle-Leichtbauplatten mit Auflageschichten und Vorrichtung zu seiner Durchführung
DE102007062061A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer mineralischen Faserplatte und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, sowie mineralische Faserplatte
DE2448914A1 (de) Vorrichtung zur herstellung von bauplatten

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CA JP KR US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LU MC NL SE

DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1992918928

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 08204220

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2116969

Country of ref document: CA

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1992918928

Country of ref document: EP

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1992918928

Country of ref document: EP