DE4110762C2 - Entfärbemittel für die Aufbereitung von bedrucktem Altpapier - Google Patents
Entfärbemittel für die Aufbereitung von bedrucktem AltpapierInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Entfärbemittel zur Ver
wendung für die Aufbereitung von bedrucktem Altpapier wie Zei
tungen, Zeitschriften, Wurfzettel, und insbesondere ein
Entfärbemittel, durch das aufgrund der verstärkten Schäumungs-
und Farbsammeleigenschaften bei der Behandlung von bedrucktem
Altpapier in einem Entfärbeverfahren mit Flotationsbehandlung
eine helle entfärbte Papiermasse mit einem geringen Restfarb
gehalt erhalten werden kann.
Bereits seit langer Zeit wird bedrucktes Altpapier zu seiner
Wiederverwendung aufbereitet, und die wirkungsvolle Verwendung
von Altpapier gewinnt angesichts der angestrebten Erhaltung
der Wälder und der steigenden Verwendung von entfärbter
Papiermasse zunehmend an Bedeutung.
Ein weit verbreitetes Verfahren zur Aufbereitung von bedruck
tem Altpapier umfaßt die folgenden Schritte: das bedruckte
Altpapier wird in einer Auflösungsvorrichtung mit alkalischen
Chemikalien wie beispielsweise Ätznatron, Natriumsilikat und
dergleichen aufgelöst, wobei gegebenenfalls Entfärbemittel und
Bleichmittel wie Wasserstoffperoxid, Hyposulfit, Metallion
einschlußmittel wie EDTA, DTPA zugesetzt werden, so daß die
Farbe sich auflösen läßt. Dann erfolgt größtenteils eine Tren
nung der aufgelösten Farbe von der Papiermasse durch Wasser
auswaschbehandlung und Flotationsbehandlung.
Die Entfärbemittel lassen sich grob in zwei Arten unterteilen;
die eine ist vom Dispersionstyp, bei dem die aufgelöste Farbe
in fein dispergiertem Zustand aus dem System entfernt wird,
und die andere ist vom Aggregationstyp, bei dem die aufgelöste
Farbe in mehr oder minder zusammengeballtem Zustand aus dem
System entfernt wird. Der Aggregationstyp findet heute weite
Anwendung, da eine hellere aufbereitete Papiermasse erhalten
wird.
Anionische Aktivatoren wie Alkylbenzolsulfonat, höher alkoho
lische Schwefelsäureester, α-Olefinsulfonat; nichtionische
aktive Mittel wie Polyoxyalkylen-Alkylether, Polyoxyalkylen-
Alkylarylether oder Fettsäure-Alkanolamid; oder
höhere Fettsäuren werden einzeln verwendet bzw. mehr als zwei
Arten von ihnen werden zu ihrer Verwendung als Entfärbemittel
gemischt. Obwohl die höheren Fettsäuren eine starke Farb
ballungswirkung ergeben, stellen sich jedoch Probleme
unzureichender Entfärbung aufgrund ihrer geringen Eindring
kraft in die Papiermasse, der geringen Entfärbungswirkung und
der geringen Schaumbildung ein. Andererseits weisen
Alkylenoxidzusätze wie Polyoxyalkylen-Alkylether
(zum Beispiel, JP-64-11756, JP-63-303190 und JP-1-111086)
ein hohes Eindringvermögen in die Papiermasse sowie eine
starke Auflösung und Dispersionswirkung der Farbe gegenüber
auf; aufgrund ihrer geringen Affinität zur Farbe ist die
Aggregations- oder Farbballungswirkung jedoch ebenfalls noch
unzureichend.
Die Verbesserung der Druckverfahren, insbesondere die Verwen
dung von Offsetdruck hat zu Veränderungen der Zusammensetzung
der Druckfarbe beigetragen, in der trocknende Öle und aushär
tendes Harz verwendet werden. Aufgrunddessen sind die Druck
farbschichten stark ausgehärtet und es ist schwierig, die Far
be zu ihrer Trennung von der Papiermasse mit einem herkömmli
chen Entfärbemittel aufzulösen, weshalb es folglich unmöglich
ist, eine entfärbte Papiermasse hoher Qualität zu erhalten.
Wegen der steigenden Verwendung von entfärbter Papiermasse
wird daher des weiteren eine hellere entfärbte Papiermasse mit
einem geringen Restfarbgehalt gewünscht.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Entfärbe
mittel zur Verfügung zu stellen, das problemlos Farbe aus Alt
papier entfernt, bei dem sich die Farbe durch das voranstehend
beschriebene herkömmliche Verfahren nur schwer auflösen und
ausfällen läßt.
In Versuchen hat sich gezeigt, daß das Entfärbemittel sowohl
eine starke Entfärbungswirkung sowie starke Farbballungs- und
Schäumungseigenschaften aufweisen muß, um diese Aufgabe zu lö
sen, und überdies, daß die voranstehend aufgeführten erforder
lichen physikalischen Eigenschaften durch Addition von Alky
lenoxid an Dimersäuren oder Polymersäuren aus ungesättigten
Fettsäuren oder ihren Teilestern, oder speziellen Dikarbon
säuren oder ihren Monoestern erhalten werden.
Das erfindungsgemäße Entfärbemittel für die Aufbereitung von
Altpapier enthält nämlich hauptsächlich einen oder mehrere Zu
satzstoff(e), ausgewählt aus der Gruppe umfassend
- a) Zusätze, die durch Addition von einem oder mehreren Alkylenoxid(en) an zumindest eine Säure, ausgewählt aus Dimer- und Polymersäuren aus ungesättigten Fettsäuren mit einer Kohlenstoffzahl von 16 bis 20, hergestellt werden;
- b) Zusätze, die durch Addition von einem oder mehreren Alkylenoxid(en) an zumindest einen Teilester, ausgewählt aus den Teilestern aus einem Alkohol mit einer Kohlenstoffzahl 1 bis 18 und Dimersäuren und Polymersäuren aus ungesättigten Fettsäuren mit einer Kohlenstoffzahl von 16 bis 20, herge stellt wurden;
- c) Zusätze, die durch Addition von einem oder mehreren
Alkylenoxid(en) an eine oder mehrere Dikarbonsäure(n) oder
Dikarbonsäure-Monoestern hergestellt wurden, die durch die
nachfolgende Formel (I) beschrieben sind:
worin eines der beiden X COOH darstellt und das andere X für H oder CH3 steht; Y steht für H oder R und R ist eine Alkylgruppe mit einer Kohlenstoffzahl von 1 bis 18.
Die europäische Patentanmeldung EP-0 241 224 beschreibt ein Entfärbemittel zur
Wiederaufbereitung von Altpapier, welches umfaßt:
- a) ein Reaktionsprodukt, erhalten durch die Addition eins Alkylenoxids an eine Mischung aus einem natürlichen Öl oder Fett und einem mehrwertigen Alkohol, und
- b) , in welchem b ist
- 1. ein Alkylenoxyd-Adukt eines höheren Alkohol mit der Formel (I):
R'-O AO n-H
worin R ein Alkyl oder Alkinyl mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, A ein Akylen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist und n im Mittel 5 oder mehr beträgt, und/oder - 2. ein Sulfat eines Alkylenoxid-Adukts eines höheren Alkohols mit der Formel (II):
R-O A'O mSO3M
worin R' ein Alkyl oder Alkinyl mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen, A' ein Alkylen ist, m im Mittel 0,3 bis 5 beträgt, und M Wasserstoff, ein Alkalimetall oder Amonium ist, und/oder - 3. eine höhere Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder einem Salz davon.
- 1. ein Alkylenoxyd-Adukt eines höheren Alkohol mit der Formel (I):
Das britische Patent Nummer 1 347 971 beschreibt ein Verfahren zur Wiederaufbereitung
von bedrucktem Papier, welches die Imprägnierung des Papiers mit einem Öl-löslichen, im
wesentlichen Wasser-unlöslichen oberflächenaktiven Wirkstoff umfaßt. Der oberflächen
aktive Wirkstoff kann dabei von einem Polyol, durch wenigstens teilweise Oxialkylierung
mit wenigstens einem Alkylenoxid, das von 2 bis 4 Kohlenstoffatomen enthält, und
wenigstens einer gesättigter oder ungesättigter Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen
oder einem funktionellen Derivat davon abgeleitet werden, oder ist ein Kondensations
produkt von wenigstens einer der genannten Fettsäuren mit wenigstens einer der genannten
Alkylenoxide.
Die japanische Patentschrift JP 1-306691 (A) beschreibt ein Entfärbemittel zur Wiederauf
bereitung von Altpapier, wobei das Entfärbemittel eine Verbindung enthält, die durch die
Formel I und/oder II
dargestellt ist, worin R1 ein Alkyl oder Alkinyl mit 5 bis 30 Kohlenstoffatomen, R2 ein
Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist; m und n die mittleren Werte für die addierten
Mole bezeichnen und m 0 bis 30 und n 0 bis 20 ist.
Das japanische Patent Nr. JP 2-293483 (A) beschreibt ein Entfärbemittel, welches eine
Estermischung umfaßt, welche hergestellt wird, indem Ethylenoxid (EO) und Propylen
(PO) bei einem Molverhältnis von EO/PO = 1,8 bis 2,2 an eine Estermischung mit einer
Hydroxylzahl von 6 bis 38 addiert wird.
Bei der vorliegenden Erfindung lassen sich die Dimersäuren
oder Polymersäuren ungesättigter Fettsäuren mit einer Kohlen
stoffzahl von 16 bis 20 durch Polymerisation von ein- oder
zweifach ungesättigten Fettsäuren erhalten. Sie können bei
spielsweise durch thermische Polymerisation von ungesättigten
Fettsäuremonomeren wie Oleinsäure, Linolsäure, Linolensäure
hergestellt werden. Eine Dimersäure mit einer Kohlenstoffzahl
von 36, eine Trimersäure mit einer Kohlenstoffzahl von 54 und
eine Mischung daraus, die durch thermische Polymerisation von
Oleinsäure und Linolsäure erhalten wurden, sind zur Zeit im
Handel erhältlich. Ihre Molekularstrukturen sind nicht offen
sichtlich und sie werden als Mischungen verschiedener Isomere
zur industriellen Verwendung angeboten. Es ist bevorzugt eine
Mischung zu verwenden, die durch Polymerisation einer Tallöl-
oder Sojabohnenöl-Fettsäure erhalten werden kann. Im Rahmen
der vorliegenden Erfindung ist es zulässig, daß ein geringer
Gehalt von Monomersäuren in der Dimersäure und der Polymer
säure vorliegt.
In dem aus einem Alkohol von C1-18 und einer Dimersäure und/oder
einer Trimersäure hergestellten Teilester lassen sich primäre,
sekundäre und tertiäre Alkohole wie Methanol, Ethanol, Isopro
panol, n-Butanol, Isobutanol, Sek.-Butanol, Tert.-Butanol,
Amylalkohol, Hexylalkohol, Laurylalkohol, oxosynthetische und
andere synthetische Alkoholmischungen, Stearylalkohol zur
teilweisen Veresterung verwenden. Hinsichtlich der Veresterung
und der Eigenschaften nach der Hinzufügung von Alkylenoxid
sind Alkohole mit einer Kohlenstoffzahl von 5 bis 12 besonders
bevorzugt.
Bei der teilweisen Veresterung wird die Stöchiometrie vorzugs
weise so gewählt, daß zumindest eine Karbonsäuregruppe pro
Molekül Dimersäure bzw. Polymersäure verbleibt. Die Reaktion
der teilweisen Veresterung der Dimersäure und Polymersäure
durch die voranstehenden Alkohole läßt sich nach bekannten
Verfahren durchführen.
Die Grundstruktur der speziellen Dikarbonsäure oder des Mono
esters der Dikarbonsäure, wie in der vorliegenden Erfindung
verwendet, ist in der folgenden Formel (II) dargestellt:
worin X dieselbe Definition wie in der voranstehenden Formel
(I) hat, wie sie in JP 49-66659 und US 3,899,476 offenbart
ist. Eine Mischung aus 90% Dikarbonsäure, 9% Monokarbonsäure
und nicht-verseifbarer Substanz kann verwendet werden. Der
Monoester der Dikarbonsäure wird durch Umsetzung einer
primären Karboxylgruppe der durch die obige Formel (II) darge
stellten Dikarbonsäure mit einem oder mehreren Alkohol(en) der
Formel ROH erhalten, worin R eine Alkylgruppe mit der Kohlen
stoffzahl 1 bis 18, vorzugsweise 1 bis 15, wie Methanol, Iso
propanol, Butanol, Hexanol, Oktanol, Laurylalkohol und andere
in einem bekannten Verfahren erhaltene synthetische Alkohole,
ist. Ein Gehalt einer geringen Menge von Monomersäuren in der
Dimersäure und Polymersäure ist zulässig.
Bei der vorliegenden Erfindung lassen sich als Alkylenoxid
beispielsweise Ethylenoxid, Propylenoxid sowie Butylenoxid
verwenden. Ein oder mehrere Alkylenoxid(e) können gleichzeitig
zugesetzt werden. In dem Fall der Zusetzung von mehr als zwei
Arten von Alkylenoxiden läßt sich eine statistische Addition
oder Blockaddition durchführen. Am meisten bevorzugt ist eine
Kombination von Ethylenoxid und Propylenoxid bei statistischer
oder Blockaddition. Die Additions-Molzahl des Alkylenoxids
liegt vorzugsweise unter 300. Bei Alkylenoxid-Addition mit
mehr als 300 Mol wird bei dem Flotationsverfahren der Entfär
bung die Schäumung verringert, die Aggregation (Ballung) von
ausgelöster Farbe verschlechtert sich, und eine aufbereitete
Papiermasse hoher Qualität läßt sich nicht erhalten. Die am
meisten bevorzugte Additions-Molzahl des Alkylenoxids ist 10
bis 200, und insbesondere in dem Fall der voranstehenden Ver
bindung (c) beträgt die am meisten bevorzugte Molzahl des
addierten Alkylenoxids 10 bis 120.
Das Verfahren der Additionsreaktion ist nicht besonders einge
schränkt; beispielsweise wird eine alkalische Substanz den
voranstehenden Verbindungen (a) bis (c) als Katalysator zuge
setzt und Alkylenoxid wird bei 100°-200°C unter 98,1-490,5 kPa
eingeblasen, um die Umsetzung einige Stunden aufrechtzuer
halten, und damit das Additionsprodukt zu gewinnen.
Das Entfärbemittel gemäß der vorliegenden Erfindung wird vor
zugsweise vor einem Verfahrensschritt in einem Pulper oder
einem Alterungsturm zugesetzt; es kann jedoch auch einem Flo
tator zugesetzt werden. Eine ausreichende Entfärbungswirkung
läßt sich mit diesem Entfärbemittel allein erzielen; andere
Entfärbemittel wie anionische Aktivatoren oder nichtionische
aktive Mittel wie Polyoxyalkylen-Alkylether oder vorgesättigte
Fettsäuren können zusammen mit dem erfindungsgemäßen Entfärbe
mittel verwendet werden.
Als Ergebnis der erfindungsgemäßen Addition von Alkylenoxid an
eine Dimersäure oder Polymersäure einer ungesättigten Fett
säure, oder einen Teilester davon, oder an die besondere
Dikarbonsäure oder deren Monoester, ist das Eindringen des
Entfärbemittels der Erfindung in die Farbe und die Heraus
lösung der Farbe verbessert. Ferner weist das Entfärbemittel,
verglichen mit herkömmlichen Entfärbemitteln, hervorragende
Schäumungs- und Farbaggregationseigenschaften auf. So läßt
sich eine helle wiederaufbereitete Papiermasse hoher Qualität,
die nur geringe Restfarbmengen aufweist, leicht erhalten.
484 g einer Mischung aus 79 Gew.-% Dimersäure, 18 Gew.-%
Trimersäure und 3 Gew.-% Monomersäure, mit einer Säurezahl von
193 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 605,
hergestellt durch Polymerisation von Tallöl-Fettsäure, wurde
in einen Druckreaktor gegeben und dann 2,4 g Ätzkali zuge
setzt. Die Mischung wurde zur Entlüftung auf 170°C erhitzt, und
nach Einführung von Stickstoffgas in den Reaktor wurden
211,4 g Ethylenoxid 3 Stunden lang bei einem Druck von 98,1-
490,5 kPa eingeblasen und mit der Mischung umgesetzt, um ein
Additionspolymer aus 6 Mol Ethylenoxid als Entfärbemittel zu
erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß 242 g der in
Beispiel 1 verwendeten Mischung, 1,2 g Ätzkali und 704,8 g
Ethylenoxid verwendet wurden, um ein Additionspolymer mit
40 Mol Ethylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
121 g der Mischung aus Beispiel 1, die mit einer Säurezahl von
193 sowie einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 605
durch Polymerisation von Tallöl-Fettsäure hergestellt wurde
und aus 79 Gew.-% Dimersäure, 18 Gew.-% Trimersäure und
3 Gew.-% Monomersäure zusammengesetzt ist, wurden in einen
Druckreaktor gegeben und anschließend 0,6 g Ätzkali zugesetzt.
Die Mischung wurde zu ihrer Entlüftung auf 170°C erhitzt, und
nach Einführung von Stickstoffgas in den Reaktor wurden
176,2 g Ethylenoxid 3 Stunden lang bei einem Druck von 98,1-
490,5 kPa und anschließend 232,3 g Propylenoxid 3 Stunden lang
mit einem Druck von 98,1-490,5 kPa eingeblasen, um ein Addi
tionspolymer mit 20 Mol Ethylenoxid und 20 Mol Propylenoxid
als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 3, mit der Ausnahme, daß 352,4 g
Ethylenoxid und 144,2 g Butylenoxid als Alkylenoxid verwendet
wurden, um ein Additionspolymer mit 40 Mol Ethylenoxid und 10
Mol Butylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 3, mit der Ausnahme, daß 352,4 g
Ethylenoxid und 232,3 g Propylenoxid als Alkylenoxid verwendet
wurden, um ein Additionspolymer mit 40 Mol Ethylenoxid und 20
Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 3, mit der Ausnahme, daß 352,4 g
Ethylenoxid und 464,6 g Propylenoxd als Alkylenoxid verwendet
wurden, und Propylenoxid 4 Stunden lang eingeblasen wurde, um
ein Additionspolymer mit 40 Mol Ethylenoxid und 40 Mol Propy
lenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 3, mit der Ausnahme, daß 352,4 g
Ethylenoxid und 464,6 g Propylenoxid als Alkylenoxid verwendet
wurden, und Ethylenoxid und Propylenoxid gleichzeitig 6 Stun
den lang eingeblasen wurden, um ein statistisches Additions
polymer mit 40 Mol Ethylenoxid und 40 Mol Propylenoxid als
Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 6, mit der Ausnahme, daß 352,4 g
Ethylenoxid und 464,6 g Propylenoxid als Alkylenoxid verwendet
wurden, und Propylenoxid und dann Ethylenoxid eingeblasen wur
den, um ein Additionspolymer mit 40 Mol Ethylenoxid und 40 Mol
Propylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 6, mit der Ausnahme, daß 352,4 g
Ethylenoxid und 929,3 g Propylenoxid als Alkylenoxid verwendet
wurden, um ein Additionspolymer mit 40 Mol Ethylenoxid und 80
Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 3, mit der Ausnahme, daß 881,0 g
Ethylenoxid und 1161,6 g Propylenoxid als Alkylenoxid verwendet
wurden und Ethylenoxid 4 Stunden lang und Propylenoxid 5 Stun
den lang eingeblasen wurden, um ein Additionspolymer mit 100
Mol Ethylenoxid und 100 Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu
erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 6, mit der Ausnahme, daß die Mischung
aus Beispiel 1 verwendet wurde, die mit einer Säurezahl von
195 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 566
durch Polymerisation von Tallöl-Fettsäure hergestellt wurde
und aus 97 Gew.-% Dimersäure, 2 Gew.-% Trimersäure und
1 Gew.-% Monomersäure zusammengesetzt ist, und daß 376,7 g
Ethylenoxid und 496,7 g Propylenoxid als Alkylenoxid verwendet
wurden, um ein Additionspolymer mit 40 Mol Ethylenoxid und
40 Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 11, mit der Ausnahme, daß eine
Mischung aus 25 Gew.-% Dimersäure und 75 Gew.-% Trimersäure
verwendet wurde, deren Säurezahl 190 beträgt und deren durch
schnittliches Molekulargewicht 774 beträgt, und daß 413,2 g
Ethylenoxid und 544,8 g Propylenoxid verwendet wurden, um ein
Additionspolymer mit 60 Mol Ethylenoxid und 60 Mol Propylen
oxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 12, mit der Ausnahme, daß 619,8 g
Ethylenoxid und 272,4 g Propylenoxid verwendet wurden, um ein
Additionspolymer mit 90 Mol Ethylenoxid und 30 Mol Propylen
oxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie bei den
voranstehenden Beispielen, mit der Ausnahme, daß Oleinsäure,
Stearinsäure und Laurylalkohol anstelle der voranstehenden
Polymerisate von Tallöl-Fettsäure verwendet wurden, um Olein
säure (EO)20(PO)10, Oleinsäure (EO)20(PO)20, Stearinsäure
(EO)20(PO)20 und Laurylalkohol (EO)20(PO)20 zu erhalten.
Dieser Test erfolgte gemäß J. TAPP Papiermassen- und Papier
test Nr. 39-82. Ein Prüfmuster einer Zusammensetzung aus 80%
Altpapier mit Offset-Druck und 20% Altpapier aus Wurfzetteln
wurde einem Zerreißverfahren unterzogen, in dem es zu 3 × 3 cm
großen Papierschnipseln zerteilt wurde. Eine gewisse Menge der
Papierschnipsel wurde in einen Pulper gegeben und anschließend
heißes Wasser daraufgegossen. Anschließend wurden 1,5% Ätz
natron, 34% 3,0%iges Natriumsilikat, 30% 3,0%ige Wasser
stoffperoxidlösung und 0,3% eines Entfärbemittels (in Tabelle
1 angegeben) hinzugefügt, woraufhin die Schnipsel 10 Minuten
lang bei 50°C quellen und dann 1 Stunde lang bei 50°C altern
gelassen wurden. Dann wurde Wasser zugesetzt, um einen ver
dünnten Schlamm mit einem Gehalt an 1,0 Gew.-% Papiermasse zu
erhalten, der bei 30°C 10 Minuten lang einer Flotationsbehand
lung unterzogen wurde. Der Papiermassenschlamm wurde durch ein
80 Mesh Drahtfilter entwässert, um ein Schlammkonzentrat mit
einem Gehalt von 5% Papiermasse zu erhalten und anschließend
mit Wasser verdünnt, um einen 1,0% Wasserschlamm zu erhalten.
Auf einer Papierbogenmaschine wurde aus dem Schlamm ein
Papierbogen mit 100 g/m2 Grundgewicht bereitet.
An dem so erzeugten Papierbogen wurde die Helligkeit mittels
eines HUNTER®-Helligkeitsmeßgerätes gemäß JIS P8123 gemessen.
Der Restkohlenstoffwert wurde durch ein einfaches Kohlen
stoffmeßverfahren in der entfärbten Papiermasse gemessen. Der
erhaltene Papierbogen wurde zerteilt, 100 mg davon wurden in
eine Mischung von Acetylbromid/Essigsäure (Volumenverhältnis
1/3) gegeben und der Zellstoff 2 Stunden lang bei 65 bis 70°C
angelöst. Der Schlamm wurde durch ein Glasfaserfilter mit
Durchmesser 55 mm geschickt. Das Filter wurde luftgetrocknet
und in einem Farbmeßsystem gemessen. Da weniger Restfarbe in
dem entstehenden wiederaufbereiteten Papierbogen zurückbleibt,
erhöht sich die Zahl des Restkohlenstoff-L-Wertes. Die Ergeb
nisse sind in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt.
352,5 g einer Dikarbonsäure mit einem durchschnittlichen Mole
kulargewicht von 352,5 wurde in einen Druckreaktor gegeben und
anschließend 2,1 g Ätzkali als Katalysator hinzugefügt. Die
Mischung wurde auf 170°C erhitzt, und nach Einführung von
Stickstoffgas in den Reaktor und Entlüftung unter verringertem
Druck wurden 264,3 g Ethylenoxid 3 Stunden lang bei einem
Druck von 98,1-490,5 kPa eingeblasen und mit der Mischung
umgesetzt, um ein Additionspolymer mit 6 Mol Ethylenoxid als
Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 14, mit der Ausnahme, daß 881,0 g
Ethylenoxid verwendet wurden, um ein Additionspolymer mit 20
Mol Ethylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Dikarbonsäure aus Beispiel 14 und ein Überschuß von
Methylalkohol wurden am Rückfluß unter Verwendung eines
Schwefelsäurekatalysators umgesetzt, um einen Monoester zu
erzeugen. Anschließend wurde der Methylalkohol-Überschuß unter
verringertem Druck entfernt, um den Monoester mit einer Säure
zahl von 113 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von
367 zu erhalten. 180,0 g des Monoesters wurden in einen Druck
reaktor gegeben und anschließend 1,1 g Ätzkali als Katalysator
zugesetzt. Die Mischung wurde auf 170°C erhitzt, und nach Ein
führung von Stickstoffgas in den Reaktor und Entlüftung unter
verringertem Druck wurden 649,0 g Ethylenoxid 3 Stunden lang
mit einem Druck von 98,1-490,5 kPa eingeblasen und mit der
Mischung umgesetzt, um ein Additionspolymer mit 30 Mol
Ethlyenoxid und 10 Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu
erhalten.
Die Dikarbonsäure aus Beispiel 14 und Oktylalkohol wurden zur
Dehydratation bei 200°-250°C umgesetzt, um einen Monoester zu
erhalten, und anschließend wurde der Oktylalkohol-Überschuß
unter verringertem Druck entfernt, um einen Monoester mit
einer Säurezahl von 89 und einem durchschnittlichen Molekular
gewicht von 465 zu erhalten. 180,0 g des Monoesters wurden in
einen Druckreaktor gegeben und anschließend 1,1 g Ätzkali als
Katalysator zugesetzt. Die Mischung wurde auf 170°C erhitzt,
und nach Einführung von Stickstoffgas in den Reaktor und Ent
lüftung unter verringertem Druck wurden 682,5 g Ethylenoxid
3 Stunden lang mit einem Druck von 98,1-490,5 kPa und dann
337,5 g Propylenoxid 5 Stunden lang mit einem Druck von 98,1-
490,5 kPa eingeblasen, um ein Additionspolymer mit 40 Mol
Ethylenoxid und 15 Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu
erhalten.
Die Dikarbonsäure aus Beispiel 14 und Laurylalkohol wurden bei
200° bis 250°C umgesetzt, um einen Monoester zu erhalten, und
daraufhin wurde der Laurylalkohol-Überschuß unter verringertem
Druck entfernt, um den Monoester mit einer Säurezahl von 78
und einem durchschnittlichem Molekulargewicht von 521 zu iso
lieren. 180,0 g des Monoesters wurden in einen Druckreaktor
gegeben und anschließend 1,1 g Ätzkali als Katalysator zuge
setzt. Die Mischung wurde auf 170°C erhitzt, und nach Einfüh
rung von Stickstoffgas in den Reaktor und Entlüftung unter
verringertem Druck wurden 609,0 g Ethylenoxid 3 Stunden lang
mit einem Druck von 98,1-490,5 kPa und anschließend 100,4 g
Propylenoxid 5 Stunden lang mit einem Druck von 98,1-
490,5 kPa eingeblasen, um ein Additionspolymer mit 40 Mol
Ethylenoxid und 5 Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu er
halten.
115,0 g der Dikarbonsäure aus Beispiel 14 mit einem durch
schnittlichem Molekulargewicht von 352,5 wurde in einen Druck
reaktor gegeben und anschließend wurden 0,7 g Ätzkali als
Katalysator zugesetzt. Die Mischung wurde auf 170°C erhitzt,
und nach Einführung von Stickstoffgas in den Reaktor und Ent
lüftung unter verringertem Druck wurden 862,3 g Ethylenoxid
4 Stunden lang mit einem Druck von 98,1-490,5 kPa und
anschließend 189,5 g Propylenoxid 4 Stunden lang mit einem
Druck von 98,1-490,5 kPa eingeblasen, um ein Additions
polymer mit 60 Mol Ethylenoxid und 10 Mol Propylenoxid als
Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 6, mit der Ausnahme, daß Ethylenoxid
nach dem Propylenoxid eingeblasen wurde, um ein Additions
polymer mit 60 Mol Ethylenoxid und 10 Mol Propylenoxid als
Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 6, mit der Ausnahme, daß Ethylenoxid
und Propylenoxid zur gleichen Zeit 6 Stunden lang eingeblasen
wurden, um ein statistisches Additionspolymer mit 60 Mol
Ethylenoxid und 10 Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu
erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 6, mit der Ausnahme, daß 574,8 g
Ethylenoxid und 141,1 g Butylenoxid als Alkylenoxid verwendet
wurden, um ein Additionspolymer mit 40 Mol Ethylenoxid und
6 Mol Butylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 6, mit der Ausnahme, daß 1724,5 g
Ethylenoxid und 757,9 g Propylenoxid als Alkylenoxid verwendet
wurden, und Ethylenoxid 6 Stunden lang und Propylenoxid 8
Stunden lang eingeblasen wurden, um ein Additionspolymer mit
120 Mol Ethylenoxid und 40 Mol Propylenoxid als Entfärbemittel
zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie bei den
voranstehenden Beispielen, mit der Ausnahme, daß Oleinsäure,
Stearinsäure und Laurylalkohol anstelle der voranstehenden
Dikarbonsäure oder Dikarbonsäure-Monoester verwendet wurden,
um Additionspolymere Oleinsäure (EO)20(PO)10, Stearinsäure
(EO)20(PO)10 und Laurylalkohol (EO)25(PO)10 zu erhalten.
Diese Testpapiermasse wurde gemäß dem voranstehenden Test 1
zubereitet.
Bei dem erzeugten Papierbogen wurde die Helligkeit mittels
eines HUNTER®-Helligkeitsmeßgerätes gemäß JIS P8123 gemessen.
Der Restkohlenstoffwert wurde durch ein einfaches Kohlenstoff
meßverfahren in der entfärbten Papiermasse gemessen. Der er
haltene Papierbogen wurde zerteilt. 100 mg davon wurden in
eine Mischung aus Acetylbromid/Essigsäure (Volumenverhältnis
1/3) geladen und der Zellstoff 2 Stunden lang bei 65° bis 70°C
angelöst. Der Schlamm wurde durch ein Glasfaserfilter mit
Durchmesser 55 mm geschickt. Das Filter wurde luftgetrocknet
und in einem Farbmeßsystem gemessen. Da weniger Restfarbe in
dem entstehenden wiederaufbereiteten Papierbogen zurückbleibt,
erhöht sich die Zahl des Restkohlenstoff-L-Wertes. Die Ergeb
nisse sind in der nachstehenden Tabelle 2 aufgeführt. Im Ver
gleich mit den Vergleichsbeispielen 5 bis 8 geht aus der
Tabelle 2 hervor, daß das Papier, das gemäß der vorliegenden
Erfindung aufbereitet wurde, eine verbesserte Helligkeit und
einen verringerten Restfarbwert aufweist.
Die Mischung aus Beispiel 1, die mit einer Säurezahl von 193
und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 605 durch
Polymerisation von Tallöl-Fettsäure hergestellt wurde, und aus
79 Gew.-% Dimersäure, 18 Gew.-% Trimersäure und 3 Gew.-%
Monomersäure zusammengesetzt ist, wurde mit n-Amylalkohol bei
130° bis 160°C umgesetzt, bis ein Teilester mit einer Säurezahl
von 90 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 675
entstand. 675 g des Esters wurden in einen Druckreaktor gege
ben und anschließend 3,4 g Ätzkali als Katalysator zugesetzt.
Die Mischung wurde zu ihrer Entlüftung auf 170°C erhitzt, und
nach Einführung von Stickstoffgas in den Reaktor wurden
440,5 g Ethylenoxid 3 Stunden lang mit einem Druck von 98,1-
490,5 kPa eingeblasen, um ein Additionspolymer mit 10 Mol
Ethylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Die Mischung aus Beispiel 24 und Laurylalkohol wurden bei 200°
bis 250°C umgesetzt, bis ein Teilester einer Säurezahl von 79
und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 773 ent
stand. 386,5 g des Ester wurden in einen Druckreaktor gegeben
und anschließend 1,9 g Ätzkali als Katalysator zugesetzt. Die
Mischung wurde zu ihrer Entlüftung auf 170°C erhitzt, und nach
Einführung von Stickstoffgas in den Reaktor wurden 881 g Ethy
lenoxid 5 Stunden lang mit einem Druck von 98,1-490,5 kPa
eingeblasen und mit der Mischung umgesetzt, um ein Additions
polymer mit 40 Mol Ethylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
Ethylenoxid wurde in den Teilester eingeblasen, der gemäß Bei
spiel 25 hergestellt wurde, und anschließend wurden 580,8 g
Propylenoxid 5 Stunden lang mit einem Druck von 98,1-
490,5 kPa eingeblasen. Sie wurden mit der Mischung umgesetzt,
um ein Additionspolymer mit 40 Mol Ethylenoxid und 20 Mol
Propylenoxid als Entfärbemittel zu erhalten.
193,3 g eines Laurylalkoholesters, der auf dieselbe Weise wie
Beispiel 25 hergestellt wurde, wurden in einen Druckreaktor
gegeben und anschließend 1,0 g Ätzkali als Katalysator zuge
setzt. Die Mischung wurde zu ihrer Entlüftung auf 170°C er
hitzt, und nach Einführung von Stickstoffgas in den Reaktor
wurden 881 g Ethylenoxid 5 Stunden lang mit einem Druck von
98,1-490,5 kPa und dann 290,4 g Propylenoxid 3 Stunden lang
mit einem Druck von 98,1-490,5 kPa eingeblasen. Diese wurden
mit der Mischung umgesetzt, um ein statistisches Additions
polymer mit 80 Mol Ethylenoxid und 20 Mol Propylenoxid als
Entfärbemittel zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 27, mit der Ausnahme, daß Ethylenoxid
und Propylenoxid zur gleichen Zeit 8 Stunden lang eingeblasen
wurden, um ein statistisches Additionspolymer mit 80 Mol
Ethylenoxid und 20 Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu er
halten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 27, mit der Ausnahme, daß Propylenoxid
und danach Ethylenoxid eingeblasen wurden, um ein Additions
polymer mit 80 Mol Ethylenoxid und 20 Mol als Entfärbemittel
zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie beim
voranstehenden Beispiel 27, mit der Ausnahme, daß 881 g
Ethylenoxid und 90,1 g Butylenoxid verwendet wurden, um ein
Additionspolymer mit 80 Mol Ethylenoxid und 5 Mol Butylenoxid
zu erhalten.
Die Mischung aus Beispiel 1 und Stearylalkohol wurden bei 200°
bis 250°C umgesetzt, um einen Teilester mit einer Säurezahl von
71 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 858 zu
erhalten. 171,6 g des Ester wurden in einen Druckreaktor gege
ben und anschließend 0,9 g Ätzkali als Katalysator zugesetzt.
Die Mischung wurde zu ihrer Entlüftung auf 170°C erhitzt, und
nach Einführung von Stickstoffgas in den Reaktor wurden 1321,5
g Ethylenoxid sowie eine entsprechend geringe Menge Propylen
oxid 7 Stunden lang mit einem Druck von 98,1-490,5 kPa ein
geblasen und umgesetzt, um ein Additionspolymer mit 150 Mol
Ethylenoxid und 60 Mol Propylenoxid als Entfärbemittel zu
erhalten.
Eine Mischung die eine Säurezahl von 190 und ein durchschnitt
liches Molekulargewicht von 774 aufweist, und aus 25 Gew.-%
Dimersäure und 75 Gew.-% Trimersäure zusammengesetzt ist, wur
de mit n-Amylalkohol bei 130° bis 160°C umgesetzt, um einen
Teilester mit einer Säurezahl von 72 und einem durchschnitt
lichen Molekulargewicht von 879 zu erhalten. Die Reaktion er
folgte unter denselben Bedingungen wie beim voranstehenden
Beispiel 31, mit der Ausnahme, daß 175,8 g Ester und 0,9 g
Ätzkali verwendet wurden, um ein Additionspolymer mit 150 Mol
Ethylenoxid und 50 Mol Propylenoxid zu erhalten.
Die Mischung aus Beispiel 32 und Laurylalkohol wurden bei 200°
bis 250°C umgesetzt, um einen Teilester mit einer Säurezahl von
97 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 942 zu
erhalten. Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen
wie beim voranstehenden Beispiel 27, mit der Ausnahme, daß
235,5 g Ester und 1,2 g Ätzkali verwendet wurden, um ein
Additionspolymer mit 80 Mol Ethylenoxid und 20 Mol Propylen
oxid zu erhalten.
Die Reaktion erfolgte unter denselben Bedingungen wie bei den
voranstehenden Beispielen, mit der Ausnahme, daß Oleinsäure,
Stearinsäure und Laurylalkohol anstelle der voranstehenden
Polymersäure verwendet wurden, um ein Additionspolymer gemäß
Oleinsäure (EO)20(PO)10, Stearinsäure (EO)20(PO)10 und Lauryl
alkohol (EO)20(PO)10 zu erhalten.
Diese Testpapiermasse wurde gemäß dem voranstehenden Test 1
zubereitet.
Bei dem entstandenen Papierbogen wurde die Helligkeit mittels
eines HUNTER-Helligkeitsmeßgerätes gemäß JIS P8123 gemessen.
Der Restkohlenstoffwert wurde durch ein einfaches Kohlenstoff
meßverfahren in der entfärbten Papiermasse gemessen. Der er
haltene Papierbogen wurde zerteilt. 100 mg davon wurden in
eine Mischung aus Acetylbromid/Essigsäure (Volumenverhältnis
1/3) gegeben und der Zellstoffteil 2 Stunden lang bei 65° bis
70°C angelöst. Der Schlamm wurde durch ein Glasfaserfilter mit
Durchmesser 55 mm geschickt. Das Filter wurde luftgetrocknet
und durch ein Farbmeßsystem gemessen. Da weniger Restfarbe in
einem entstehenden wiederaufbereiteten Papiermassebogen zu
rückbleibt, erhöht sich die Zahl des Restkohlenstoff-L-Wertes.
Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 3 aufgeführt.
Claims (5)
1. Entfärbemittel zur Aufbereitung von Altpapier, welches hauptsächlich eines oder
mehrere Zusätze enthält, welche(r) aus der Gruppe gewählt wurden, die folgendes umfaßt:
- a) Zusätze, die durch Addition von einem oder mehreren Alkylenoxid(en) an zumindest eine Säure, ausgewählt aus Dimersäuren und Polymersäuren aus ungesättigter Fettsäure mit einer Kohlenstoff zahl zwischen 16 und 20 hergestellt wurden;
- b) Zusätze, die durch Addition von einem oder mehreren Alkylenoxid(en) an zumindest einen Teilester, ausgewählt aus den Teilestern aus einem Alkohol mit einer Kohlenstoffzahl 1 bis 18 und Dimersäuren und Polymersäuren ungesättigter Fettsäuren mit einer Kohlenstoffzahl von 16 bis 20, hergestellt wurden;
- c) Zusätze, die durch Addition eines oder mehrerer Alkylenoxid(e) an eine oder mehrere
spezielle Dikarbonsäure(n) oder Dikarbonsäure-Monoestern hergestellt wurden, die
durch die nachfolgende Formel (I) beschrieben sind:
worin eines der beiden X COOH darstellt und das andere X für H oder CH3 steht;
Y steht für H oder R und R ist eine Alkylgruppe mit einer Kohlenstoffzahl von 1 bis 18.
2. Entfärbemittel gemäß Anspruch 1, worin das Alkylenoxid aus der Gruppe
Ethylenoxid, Propylenoxid und Butylenoxid ausgewählt ist.
3. Entfärbemittel nach Anspruch 1, worin die Additionsmolzahl des Alkylenoxides
10 bis 200 beträgt.
4. Entfärbemittel nach Anspruch 1, worin das Alkylenoxid eine Kombination von
Ethylenoxid und Propylenoxid ist und beide Oxide als statistisches oder Blockaddukt vor
liegen.
5. Entfärbemittel nach Anspruch 1, worin zusätzlich ein oder mehrere Entfärbe
mittel, ausgewählt aus der Gruppe der anionischen Aktivatoren, nichtionischen aktiven
Mitteln und höheren Fettsäuren, enthalten ist oder sind.
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