DE4036989A1

DE4036989A1 - Vorrichtung zum automatischen positionieren von strumpfhosenmaterial in einer strumpfhosen-naehmaschine

Info

Publication number: DE4036989A1
Application number: DE4036989A
Authority: DE
Inventors: Hiroji Maegawa; Tatsurou Omuta; Hiroshi Ogita; Takanori Imai
Original assignee: TAKATORI HITECH CO; Takatori Corp
Current assignee: TAKATORI HITECH CO; Takatori Corp
Priority date: 1989-11-30
Filing date: 1990-11-20
Publication date: 1991-06-06
Also published as: IT1242330B; JPH0547234B2; US5058516A; ES2026768A6; GB2238554A; FR2655062A1; GB9025947D0; IT9048530A1; GB2238554B; KR910009994A; IT9048530A0; JPH03173597A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum automa tischen Positionieren von Strumpfhosenmaterial in einer Strumpfhosen-Nähmaschine mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs.

Insbesondere betrifft die Erfindung eine automatische Positio niervorrichtung zur Durchführung der ersten vorbereitenden Schritte beim Zusammennähen eines Strumpfhosen-Hosenteils. Bei diesem Vorgang werden die Einfassung und die Strumpfbandlinie der Strumpfhosenmaterialien, welche auf obere und untere Scha blonen einer Schabloneneinheit aufgeschoben sind, zueinander ausgerichtet.

Wie in Fig. 15 dargestellt, werden fur Herstellung einer Strumpfhose schlauchförmige Strick- oder Wirkmaterialen S ver wendet. Zwei dieser Materialien S₁, S₂ werden mit dem Hosenteil 1 übereinandergelegt und im übereinanderliegenden Bereich auf geschnitten. Anschließend werden die Schnittkanten der beiden Materialien zusammengenäht, wobei die Naht 2 entsteht und wo durch man die Strumpfhose 3 erhält, wie in Fig. 16 dargestellt.

Zur Herstellung einer Strumpfhose aus zwei schlauchförmigen Strumpfhosenmaterialien S₁, S₂ (nachfolgend kurz als Materia lien bezeichnet) in der oben beschriebenen Art und Weise wird üblicherweise eine automatische Strumpfhosen-Hosenteil-Nähma schine verwendet, wie beispielsweise in der japanischen Patent schrift Nr. 8 80 791 offenbart.

Fig. 14 zeigt schematisch die oben erwähnte automatische Strumpfhosen-Hosenteil-Nähmaschine, bei der mehrere rotierbare Schabloneneinheiten 5 in bestimmten Abständen auf einem hori zontalen Träger 4 angeordnet sind.

Jede Schabloneneinheit 5 weist einen rechten und linken Arm 8, 8 mit jeweils einer unteren und oberen Schablone 6, 6 bzw. 7, 7 auf. Die rechten und linken parallel angeordneten Schablonen können durch Auf-Zu-Bewegung der Arme 8, 8 bei Durchlaufen der Kreisbahn auf dem Träger 4 geöffnet und in ihre ursprüngliche Position zurückbewegt werden. Jedes Paar der oberen und unteren Schablonen kann dabei aus einer Stellung, in der sie mitein ander in Kontakt stehen, in eine Stellung bewegt werden, in der sie nicht miteinander in Kontakt stehen.

Die Schabloneneinheiten 5 sind durch Rotation des Trägers 4 im Uhrzeigersinn rotierbar und werden jeweils der Reihe nach an den entlang der Kreisbahn des Trägers 4 angeordneten Arbeits stationen I bis VI positioniert.

In der ersten Arbeitsstation I werden die Materialien auf die Schabloneneinheit 5 aufgeschoben. Die Materialien werden dabei zunächst grob auf die oberen Schablonen 6, 6 und unteren Scha blonen 7, 7 aufgeschoben. Das exakte Ausrichten der Materialien kann entweder manuell erfolgen oder automatisch, indem eine automatische Positioniervorrichtung verwendet wird, wie in den japanischen Patentanmeldungen SHO 63-88 542 oder HEI 1-99 178 offenbart.

Bei Bewegung der mit den Materialien S₁, S₂ bestückten Schablo neneinheit 5 von der zweiten Arbeitsstation II zur dritten Ar beitsstation III wird das grob auf jedes Paar der unteren und oberen Schablonen 6, 6 bzw. 7, 7 aufgeschobene Material S mit tels einer Positioniervorrichtung 9 so zurückgezogen, daß die Einfassungen 11 der Materialien S₁ und S₂ in eine vorbestimmte Position gebracht werden. In der dritten Arbeitsstation III werden die Hosenteile 1 mittels einer Schneidvorrichtung 10 in ihrem innenliegenden Bereich aufgeschnitten. In der vierten Arbeitsstation IV werden die rechten und linken Schablonen ent lang der Kreislinie geöffnet, sodaß die Schnittkanten der in nenliegenden übereinanderliegenden und zusammengeklemmten Be reiche der Materialien S₁ und S₂ an den Außenseiten zu liegen kommen.

Während die Schabloneneinheit 5 zur fünften Arbeitsstation V wandert, werden die auf diese Weise nach außen freiliegenden Schnittkanten der innenliegenden Bereiche der Materialien S₁ und S₂ durch eine Nahmaschine 12 vernäht.

Während des Weiterwanderns der Schabloneneinheit 5 zur sechsten Arbeitsstation VI werden die so vernähten Materialien von der Schabloneneinheit abgezogen und die rechten und linken Schablo nen der Schabloneneinheit 5 wieder in ihre ursprüngliche par allele Lage gebracht, um anschließend erneut zur ersten Ar beitsstation I bewegt zu werden.

Wenn jedoch beim Zusammennähen der Strumpfhose aus den beiden Materialien S₁ und S₂ die Einfassungen 11 und die Strumpfband linien 13 der Materialien nicht exakt zueinander ausgerichtet sind, entstehen mangelhafte Stücke mit Unregelmäßigkeiten in der Naht im Strumpfhosen-Hosenteil 1, wie in Fig. 17 darge stellt.

Um die in der ersten Arbeitsstation I zunächst grob auf die Schabloneneinheit 5 aufgeschobenen Materialien S₁ und S₂ exakt zueinander auszurichten, muß die Positioniervorrichtung 9, wel che sich zwischen der zweiten Arbeitsstation II und der dritten Arbeitsstation III befindet, in der Lage sein, sowohl die Ein fassungen 11 als auch die Strumpfbandlinien 13 der Materialien S₁, S₂ zueinander auszurichten.

Eine bekannte, in der japanischen Patentanmeldung SHO 61-55 396 offenbarte automatische Positioniervorrichtung ist wie folgt aufgebaut: Die Lage der auf ein Paar rechte und linke bzw. obe re und untere Schablonen aufgeschobenen Materialien wird durch einen Detektor optisch und unabhängig voneinander festgestellt, welcher synchron mit der Schabloneneinheit 5 von der zweiten Arbeitsstation II zur dritten Arbeitsstation III mitbewegt wird. Der Detektor detektiert ein Ende des Materials, das auf die obere oder untere Schablone aufgeschoben ist, so daß das Ende des anderen Materials mittels einer Positionierplatte entsprechend einem von der detektierten Lage abgeleiteten Maß verschoben wird und genau über dem Ende des ersten Materials zu liegen kommt. Der Positioniervorgang ist damit abgeschlossen.

Bei der oben beschriebenen Positioniervorrichtung wird jedoch lediglich die Lage des Saums der Einfassungen des oberen und unteren Materials durch den Detektor erfaßt und ausgerichtet, was eine ungenaue Positionierung der Strumpfbandlinien zur Folge haben kann. Daher kommt es beim Nahen des Hosenteils leicht zu Unregelmäßigkeiten in den Strumpfbandlinien.

Darüber hinaus entstehen Unregelmäßigkeiten im Bereich der Strumpfbandlinien, da das vollständige Aufschieben der Materia lien auf die Schablonen manuell erfolgt und die Enden der Mate rialien durch ein Paar Positionierplatten, welche an beiden Seiten der Schabloneneinheiten angeordnet sind, ausgerichtet werden, wodurch die dehnbaren Materialien durch das Zurechtzie hen im Hosenbereich ungleichmäßig gedehnt oder kontrahiert sind.

Demzufolge liegt der Erfindung zur Lösung der oben erwähnten Probleme die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum automati schen Positionieren von Strumpfhosenmaterial in einer Strumpf hosen-Nähmaschine zu schaffen, welche grob auf die Schablonen einheit aufgeschobene Strumpfmaterialien vollständig auf diese aufschiebt und dabei gleichzeitig die Einfassungen und Strumpf bandlinien der vollständig aufgeschobenen Materialien zuein ander ausrichtet, wodurch Produkte hergestellt werden, die frei von Unregelmäßigkeiten in der Naht des Hosenteils sind.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den kennzeichnenden Merk malen des Patentanspruchs.

Sobald die Sensoren zum Detektieren des Vorhandenseins der Materialien die grob auf die oberen und unteren Schablonen aufgeschobenen Materialien detektieren, fassen die Platten zum Positionieren der Strumpfbandlinien die Hosenteile des oberen und unteren Materials an beiden Seiten und schieben die Hosen teile tief auf die Schablonen auf, bis Sensoren zum Detektieren der Strumpfbandlinien diese detektieren. Werden die Platten daraufhin gestoppt, so sind die Strumpfbandlinien des oberen und unteren Materials zueinander ausgerichtet.

Anschließend werden Sensoren zum Detektieren der Einfassungen in ihre vorbestimmte Position gebracht und die Platten zum Positionieren der Einfassungen fassen die Einfassungen an bei den Seiten, schieben diese in Richtung hinteres Schablonenende und dehnen dabei das lockere Material der Hosenteile. Sobald die Sensoren die Einfassungen detektieren, werden die Positio nierplatten gestoppt. Der Vorgang des Positionierens der Ein fassungen und der Strumpfbandlinien des oberen und unteren Materials ist damit abgeschlossen, wobei das Material der Ho senteile auf eine vorbestimmte Länge gedehnt ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch die Positioniervorrichtung nach der Erfindung;

Fig. 2 einen Grundriß der Positioniervorrichtung;

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie X-X in Fig. 1;

Fig. 4 eine Ansicht in Pfeilrichtung Y in Fig. 1;

Fig. 5 eine Draufsicht entsprechend Fig. 4;

Fig. 6 eine Ansicht in Pfeilrichtung Y in Fig. 1;

Fig. 7 bis Fig. 11 Darstellungen zur Erläuterung des Funktions ablaufs der Positioniervorrichtung;

Fig. 12 eine Darstellung zur Verdeutlichung der Position des Materials auf einer Schabloneneinheit;

Fig. 13 ein Blockschaltbild der Steuerung der Positioniervor richtung;

Fig. 14 einen Grundriß der Strumpfhosen-Nähmaschine;

Fig. 15 eine perspektivische Darstellung des Strumpfhosenmate rials;

Fig. 16 eine perspektivische Darstellung einer Strumpfhose und

Fig. 17 eine perspektivische Darstellung einer fehlerhaften Strumpfhose.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfin dung unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben.

Die Positionierung der Strumpfhosenmaterialien muß, wie oben anhand Fig. 14 erläutert, während der Bewegung der Schablonen einheit 5 von der zweiten Arbeitsstation II zur dritten Ar beitsstation III erfolgen, wobei die Materialien S₁, S₂ an der ersten Arbeitsstation I grob auf die oberen und unteren Scha blonen der Schabloneneinheit 5 aufgeschoben werden und an der dritten Arbeitsstation III das Aufschneiden der Hosenbereiche der Materialien erfolgt.

Dementsprechend ist die erfindungsgemäße Positioniervorrichtung 9 der Arbeitsstation II benachbart angeordnet. Da die Schablo neneinheit 5 intermittierend oder kontinuierlich angetrieben wird, muß die Positioniervorrichtung 9 mit der gleichen Ge schwindigkeit und synchron mit der Schabloneneinheit 5 über eine vorbestimmte Strecke in Richtung der dritten Arbeitssta tion III bewegt werden.

Zu diesem Zweck ist die Positioniervorrichtung 9 im Rotations mittelpunkt des Tragers 4 mittels einer Achse 24 drehbar gela gert.

Die Fig. 1 und 2 zeigen den Aufbau der Schabloneneinheit 5 und der Positioniervorrichtung 9 sowie deren Lage zueinander. Die Schabloneneinheit 5 ist auf dem Träger 4 angeordnet, welcher in der kreisförmigen Führungsschiene 21 gleitet. Wie oben erwähnt, sind am rechten und linken Arm 8, 8 der Schabloneneinheit 5 jeweils ein Paar obere und untere Schablonen 6, 7 angeordnet.

Im Zentrum der Grundplatte 22, welche im Innenkreis der Füh rungsschiene 21 angeordnet ist und deren Oberfläche bündig mit der Oberseite der Führungsschiene 21 abschließt, ist ein Lager zylinder 23 ausgebildet. Über ein Trägerteil 25 sind die we sentlichen Komponenten der Positioniervorrichtung 9 am oberen Ende der durch den Lagerzylinder 23 drehbar gelagerten Achse 24 befestigt.

Das Trägerteil 25 ist derart ausgebildet, daß sich zwei Wände 27, 28, die auf einer an der Achse 24 befestigten Grundplatte 26 aufrecht angeordnet sind, einander innerhalb und außerhalb des Drehkreises gegenüberstehen. An den Oberseiten der beiden aufrechtstehenden Wände 27, 28 ist eine Deckplatte 29 ausgebil det, die sich horizontal in Richtung der Führungsschiene 21 erstreckt.

Am unteren Ende eines an einem Ende an der Unterseite der Grundplatte 26 befestigten, sich nach unten erstreckenden Arms 30 ist eine Rolle 31 drehbar gelagert, welche auf der Grund platte 22 läuft. Im unteren Bereich des sich nach unten er streckenden Arms 30 ist ein waagrechter Arm 21 ausgebildet, der sich in Richtung der Führungsschiene 21 erstreckt. An der Un terseite des Endes des waagrechten Arms 32 ist ein L-förmiger Hebel 33 drehbar gelagert, welcher durch einen Zylinder 34 betätigt wird.

An der Innenseite der Schabloneneinheit 5 auf dem sich in der Führungsschiene drehenden Träger 4 ist ein Eingriffselement 35 angeordnet, in den das Ende des L-förmigen Hebels 33 eingreift. Solange der L-förmige Hebel 33 durch Ausdehnung des Zylinders 34 in Eingriff mit dem Eingriffselement 35 steht, wird das Trägerteil 25 zusammen mit der Schabloneneinheit 5 rotiert.

An der Außenseite des sich nach unten erstreckenden Arms 30 ist eine durch Lager 36 gelagerte Längsachse 37 angeordnet. Ein Servomotor 38, der an der Unterseite der Grundplatte 26 befe stigt ist, treibt über einen Riemen 39 und eine Riemenscheibe die Längsachse 37 an. Am unteren Ende der Längsachse 37 ist ein Ritzel 40 angeordnet, das mit einem auf der Grundplatte 22 befestigten Zahnringabschnitt 41 in Eingriff steht.

Wie in Fig. 2 dargestellt, erstreckt sich der Zahnringabschnitt 41 von der zweiten Arbeitsstation II bis vor die dritte Ar beitsstation III und besitzt die Form eines Kreisbogens mit einem Mittelpunkt in der Achse des Trägerteils 25. Nachdem das Trägerteil 25 die Position kurz vor der dritten Arbeitsstation III erreicht hat, wird es schnell wieder in die der Arbeits station II benachbarte Position zurückbewegt, die in Fig. 2 strichpunktiert angedeutet ist, indem das Ritzel 40 durch den Servomotor 38 angetrieben wird.

An der Unterseite der Deckplatte 29 des Trägerteils 25 sind zwei Achsen 42 und 43 angeordnet, auf welchen zwei in Form einer Brille verbundene Läufer 44, 45 gleiten.

Beide Achsen 42, 43 durchdringen die Wände 27, 28, wobei das eine Ende der Achsen durch ein an der Unterseite des Endes der Deckplatte 29 befestigtes Lager 46 gelagert ist und das andere Ende der Achsen mittels Lager in der inneren Wand 27 gelagert ist. An den hinteren Enden der Achsen 42, 43, die an der Rück seite der Wand 27 herausragen, sind Ritzel 47, 48 befestigt.

Beide Ritzel 47, 48 stehen, wie in den Fig. 1 und 6 darge stellt, mit einer Zahnstange 51 in Eingriff, die am Kolben 50 eines Zylinders 49 für die Auf- und Abbewegung der an der Deck platte angeordneten Positionierplatten befestigt ist. Die bei den Achsen 42, 43 drehen sich bei durch Expansion und Kontrak tion des Zylinders 49 bewirkter Auf- und Abbewegung der Zahn stange 51 entgegengesetzt.

Weiterhin befinden sich auf den Achsen 42, 43 zwei sich nach außen erstreckende Arme 52, 52, welche zusammen mit dem ersten brillenförmigen Läufer 44 auf den Achsen bewegt und zusammen mit den Achsen 42, 43 rotiert werden. Darüber hinaus sind auf den Achsen 42, 43 zwei weitere sich nach außen erstreckende Arme 53, 53 angeordnet, welche zusammen mit dem zweiten bril lenförmigen Läufer 45 auf den Achsen bewegt und zusammen mit den Achsen 42, 43 rotiert werden.

An den Enden der sich nach außen erstreckenden Arme 52, 52 sind zwei Platten 54, 54 für das Positionieren der Strumpfbandlinien des oberen Materials und zwei Platten 55, 55 fur das Positio nieren der Strumpfbandlinien des unteren Materials angeordnet, die sich jeweils zusammen mit dem ersten brillenförmigen Läufer 44 bewegen.

Werden beide Arme 52, 52 nach unten geschwenkt, so werden die beiden Platten 54, 54 für das Positionieren der Strumpfbandli nien des oberen Materials in eine Lage angrenzend an beide Seiten der beiden oberen Schablonen 6, 6 gebracht und mittels der Zylinder 56 an die Schablonen heran- bzw. von diesen wegbe wegt. In gleicher Weise werden bei nach unten geschwenkten Armen 52, 52 die beiden Platten 55, 55 für das Positionieren der Strumpfbandlinien des unteren Materials in eine Lage an grenzend an beide Seiten der beiden unteren Schablonen 7, 7 gebracht und mittels der Zylinder 57 an die Schablonen heran bzw. von diesen wegbewegt.

Darüberhinaus sind, wie in Fig. 3 dargestellt, an den Enden der sich nach außen erstreckenden Arme 53, 53 Platten 58, 58 für das Positionieren der Einfassung des oberen Materials und Plat ten 59, 59 für das Positionieren der Einfassung des unteren Materials über Zylinder 60, 61 angeordnet, welche sich zusammen mit dem zweiten brillenförmigen Läufer 45 bewegen. Werden die Arme 53, 53 nach unten geschwenkt, wie in Fig. 3 strichpunk tiert dargestellt, so werden die Platten 58, 58 für die Posi tionierung der Einfassung des oberen Materials angrenzend an beide Seiten der beiden oberen Schablonen 6, 6 und die Platten 59, 59 für die Positionierung der Einfassung des unteren Mate rials angrenzend an beide Seiten der beiden unteren Schablonen 7,7 positioniert. Die Platten für die Positionierung der Ein fassung des oberen und unteren Materials werden durch die Zy linder 60 bzw. 61 vor- und zurückbewegt.

Eine mit dem ersten brillenförmigen Läufer 44 verbundene Zahn stange 62 durchdringt der Reihe nach zunächst den zweiten bril lenförmigen Läufer 45 und dann die äußere senkrechte Wand 28 und steht mit einem Ritzel 64 eines Schrittmotors 63, der auf der Deckplatte 29 befestigt ist, in Eingriff. Die Platten 54, 55 für die Positionierung der Strumpfbandlinien werden durch entsprechende Rotation des Schrittmotors 63 über die Zahnstange 62 vor- und zurückbewegt.

Des weiteren durchdringt eine mit dem zweiten brillenförmigen Läufer 45 verbundene Zahnstange 65 die äußere senkrechte Wand 29 und steht mit einem Ritzel 67 eines Schrittmotors 66 in Ein griff, welcher auf der Deckplatte 29 befestigt ist. Die Platten 58, 59 für die Positionierung der Einfassungen werden durch entsprechende Rotation des Schrittmotors 66 über die Zahnstange 65 vor- und zurückbewegt.

Am Ende der Deckplatte 29 ist, wie in den Fig. 4 und 5 gezeigt, eine Achse 69 angeordnet, die mittels Lager 68 gelagert ist. An der Achse 69 ist ein ungleichförmig gekrümmter, konkaver Arm 70 befestigt. Am anderen Ende der Achse 69 ist ein mit einem Zy linder 72 verbundener Hebel 71 befestigt. Durch Betätigung des Zylinders 72 wird der Arm 70 um die Achse 69 gedreht. Gleich zeitig ist das obere Ende eines L-förmigen Arms 73 mittels am Ende der Deckplatte 29 angeordneter Lager 46 drehbar gelagert, wobei der obere Teil des L-förmigen Arms und das obere Ende des Arms 70 über einen Hebel 74 miteinander verbunden sind, sodaß sie sich gleichzeitig und synchron bewegen.

An der Unterseite des Lagers 46 ist eine Lichtquelle A zum De tektieren der Strumpfbandlinie des oberen Materials angeordnet. Der oben beschriebene Arm 70 ist ausgehend von einer in Fig. 4 durch ausgezogene Linien dargestellten oberen Position in eine in Fig. 4 strichgepunktet dargestellte untere Position schwenk bar. Das Ende des Arms 70 kann so zwischen das obere und das untere Material S₁ bzw. S₂ bewegt werden, wobei die Strumpf bandlinie 13 des oberen Materials S₁ mittels der Lichtquelle A und einen auf der Oberseite am Ende des Arms angeordneten (op tischen) Sensor A′ detektiert wird.

Zusätzlich wird der L-förmige Arm 73 aus der in Fig. 4 durch ausgezogene Linien dargestellten oberen Position in eine in Fig. 4 strichgepunktet dargestellte untere Position bewegt, so daß das Ende des Arms 73 unterhalb des unteren Materials S₂ positioniert wird. Damit kann die Strumpfbandlinie 13 des unte ren Materials mittels einem an der Unterseite des Arms 70 an geordneten (optischen) Sensor B′ und einer am Ende des L-förmi gen Arms 73 angeordneten Lichtquelle B detektiert werden.

An einer Seite des brillenförmigen Läufers 45 ragt ein Arm 75 heraus. Wie in Fig. 3 dargestellt, sind an dem Arm 75 ein (Re flexions-) Sensor F zum Detektieren des Vorhandenseins des obe ren Materials und ein (Reflexions-) Sensor G zum Detektieren des Vorhandenseins des unteren Materials angeordnet, welche das Detektieren der grob auf die oberen Schablonen 6, 6 und unteren Schablonen 7, 7 aufgeschobenen Materialien ermöglichen.

Zwischen den beiden senkrechten Wänden 27, 28 befindet sich ein Zwischenboden 76 und an der Rückseite der senkrechten Wand 77 ist eine hintere Platte 77 ausgebildet. Ein Endlosriemen 79 verbindet eine Riemenscheibe, welche mit der Antriebswelle eines auf der hinteren Platte 77 montierten Schrittmotors 78 verbunden ist mit einer weiteren Riemenscheibe, welche an der Unterseite des Zwischenbodens 76 drehbar gelagert ist. Ein Läufer 81 ist auf einer horizontalen Schiene 80 so angeordnet, daß er sich unterhalb der Zwischenplatte 76 und der hinteren Platte 77 befindet. Der Läufer 81 ist an seiner Oberseite mit dem Endlosriemen 79 verbunden, sodaß er bei entsprechender Ansteuerung des Schrittmotors 78 auf der Schiene 80 vor- und zurückbewegt wird.

An der Unterseite des Läufers 81 ist ein Ende einer horizontal verlaufenden Achse 82 befestigt, welche durch beide senkrechten Wände 27, 28 hindurchragt. Am anderen Ende der vor- und zurück bewegbaren Achse 82, das durch die senkrechte Wand 28 hindurch ragt, ist ein E-förmiges Teil 83 angeordnet.

In seiner zurückgezogenen Stellung befindet sich das E-förmige Teil in der Standby-Position hinter den oberen und unteren Schablonen 6, 6, 7, 7, wie in Fig. 1 dargestellt. In der vor geschobenen Stellung befindet sich das E-förmige Teil zwischen den Schablonen 6, 6 und 7, 7.

An der Vorderseite des E-förmigen Teils sind eine Lichtquelle C und ein optischer Sensor C′ zum Detektieren der Einfassung des oberen und unteren Materials, eine Lichtquelle D und ein opti scher Sensor D′ zum Detektieren der Einfassung des oberen Mate rials sowie eine Lichtquelle E und ein optischer Sensor E′ zum Detektieren der Einfassung des unteren Materials angeordnet.

Im folgenden wird Bezug nehmend auf die Fig. 7 bis 13 die Funk tion der automatischen Positioniervorrichtung nach der Erfin dung erläutert, deren Aufbau oben beschrieben wurde.

Im Ausgangszustand, der in Fig. 2 strichgepunktet dargestellt ist, befindet sich das Trägerteil 25 in der Standby-Stellung direkt neben der zweiten Arbeitsstation II. Der L-förmige Hebel 33 befindet sich in der zurückgezogenen Stellung, wobei der Zylinder 34 kontrahiert ist. Die mit dem Kolben 50 des Zylin ders 49 verbundene Zahnstange befindet sich in ihrer unteren Stellung und die Positionierplatten 54, 55, 58 und 59 befinden sich in der in den Fig. 2 und 3 mit durchgezogenen Linien dar gestellten oberen Position, wie in den Fig. 7a bis 7d gezeigt. Der Schrittmotor 66 ist gestoppt und die Positionierplatten 58, 59 für die Einfassungen befinden sich in der vorderen (Aus gangs-) Stellung, wie in den Fig. 1 und 2 mit durchgezogenen Linien dargestellt.

Der Schrittmotor 63 ist ebenfalls gestoppt, wobei sich die Positionierplatten 54, 55 für die Strumpfbandlinien in der vorderen (Ausgangs-) Stellung befinden, wie in den Fig. 1 und 2 mit durchgezogenen Linien dargestellt.

Auch der Schrittmotor 78 ist gestoppt. Die Lichtquellen C, D, E und die Sensoren C′, D′, E′ zum Detektieren der Einfassungen befinden sich in ihrer zurückgezogenen (Ausgangs-) Stellung. Der Zylinder 72 ist kontrahiert. Die Lichtquelle B sowie die Sensoren A′, B′ zum Detektieren der Strumpfbandlinien befinden sich in ihrer oberen Stellung, wie in Fig. 4 mit durchgezogenen Linien dargestellt. Der Servomotor 38 ist gestoppt.

Weiterhin befinden sich die Kolben der Zylinder 56, 56 und 57, 57 in der vorderen Stellung, so daß sich die Positionierplatten 54, 54 und 55, 55 für die Strumpfbandlinien ebenfalls in der vorderen Stellung befinden und beim Absenken mit den Seiten der oberen und unteren Schablonen in Kontakt kommen.

Andererseits sind die Kolben der Zylinder 60, 60, und 61, 61 zurückgezogen, so daß die Positionierplatten 58, 58 und 59, 59 für die Einfassungen ebenfalls zurückgezogen sind und die Sei ten der oberen und unteren Schablonen nicht berühren, wenn sie abgesenkt werden.

In der ersten Arbeitsstation I werden die Strumpfhosenmateria lien S₁ und S₂ grob auf die oberen Schablonen 6, 6 und auf die unteren Schablonen 7, 7 der Schabloneneinheit 5 aufgeschoben, die entlang des kreisförmigen Wegs der Strumpfhosen-Nähmaschine bewegt wird.

Zu diesem Zeitpunkt sind das obere und untere Material derart aufgeschoben, daß sie sich in einer Position befinden, die von den Sensoren F, G zum Detektieren des Vorhandenseins des oberen und unteren Materials erfaßt werden kann.

Sobald die Schabloneneinheit 5 die zweite Arbeitsstation II erreicht, wird der Kolben des Zylinders 34, wie in Fig. 1 strichgepunktet dargestellt, nach vorne bewegt und der Hebel 33 mit dem Eingriffselement 35 in Eingriff gebracht, so daß das Trägerteil 25 einschließlich der Schneidvorrichtung 10 zusammen mit der Schabloneneinheit weiterbewegt wird, wobei die Achse 24 die Rotationsachse darstellt. In dieser Phase ist die Deckplat te 29 genau über der Schabloneneinheit 5 positioniert.

Nachdem eine Detektorvorrichtung, wie z. B. ein Annäherungs- oder Endschalter, das nach vorne geschobene Ende des Kolbens des Zylinders 34 detektiert hat, wird zunächst der Zylinder 72 betätigt und anschließend gleichzeitig der Zylinder 49 betätigt und der Schrittmotor 78 angesteuert.

Durch die Vorwärtsbewegung des Kolbens des Zylinders 72 werden die Lichtquelle bzw. die Sensoren A′, B und B′ zum Detektieren der Strumpfbandlinien aus der oberen Standby-Stellung in die untere Stellung gebracht: d. h. die Sensoren A′ und B′ sind in der Mitte zwischen den oberen und unteren Schablonen 6, 7 an geordnet und die Lichtquelle B befindet sich mittig unterhalb der unteren Schablonen 7, 7 (vgl. die in Fig. 4 strichgepunktet und Fig. 8c dargestellten Positionen). Die Lichtquellen und Sensoren A, A′ und B, B′ befinden sich daher in oberen und unteren zueinander ausgerichteten Positionen.

Beim Betätigen des Zylinders 49 wird dessen Kolben rückwärts bewegt, so daß die Zahnstange 51 angehoben wird und beide Schienen 42, 43 rotiert werden, wodurch die Positionierplatten 54, 55, 58, 59 aus der oberen Standby-Position in die untere (dazu orthogonale) Position geschwenkt (siehe die in Fig. 1 und Fig. 3 strichgepunktet angedeutete Position und Fig. 8).

In der unteren Stellung der Positionierplatten stehen die Plat ten 54, 55 zum Positionieren der Strumpfbandlinien in Kontakt mit den Seiten der Schablonen, da sich die Kolben der Zylinder 56, 57 in ihrer vorderen Stellung befinden, was dazu führt, daß die auf die oberen und unteren Schablonen aufgeschobenen Mate rialien S₁, S₂ zwischen den Schablonen und den Platten gepreßt und in diesem geklemmten Zustand gehalten werden (siehe die Fig. 8a und 8c).

Im Gegensatz dazu sind die Platten 58, 59 zum Positionieren der Einfassungen im Abstand zu den oberen und unteren Schablonen gehalten, da sich die Kolben der Zylinder 60, 61 in ihrer zu rückgezogenen Stellung befinden (siehe die Fig. 8a und 8d).

Durch Ansteuerung des Schrittmotors 78 (in Vorwärtsrichtung) werden die Lichtquellen und Sensoren C, C′, D, d′, E, E′ zum Detektieren der Einfassungen, welche alle an dem E-förmigen Teil 83 angeordnet sind, in vorbestimmte Positionen zwischen die Schablonen bewegt (siehe die Fig. 8a und 8b).

Die vorbestimmte Wegstrecke, um die das E-förmige Teil nach vorne bewegt wird, kann optional durch eine Mikroprozessor steuerung, wie in Fig. 13 dargestellt, ermittelt und in digita ler Form angezeigt werden.

Wie in Fig. 12 gezeigt, stellt eine Bedienperson beispielsweise in dem Fall, in dem das Material auf eine Länge von 280 mm auf die Schablone aufgeschoben ist, den Bedienknopf einer Einstell einheit 100 auf 280. Die Zahl 280 wird dann mittels einer Lese einheit 101 in digitaler Form auf einer Anzeigeeinheit 102 dar gestellt. Die Recheneinheit 103 berechnet den Sollwert durch Subtraktion der vorbestimmten Länge von 280 mm von einer festen Länge von 350 mm, was einen Wert von 70 mm ergibt. Die Länge von 70 mm wird durch einen Konverter 104 in einen Impulszug umgesetzt und der Impulszug wird über einen Treiber 105 dem Schrittmotor 78 zugeführt, so daß der Motor das E-förmige Teil 83 um eine Wegstrecke von 70 mm nach vorne bewegt. Nach Beendi gung der Aktion des Zylinders 49 und dem Nachvornebewegen des E-förmigen Teils werden die Schrittmotoren 63, 66 gleichzeitig angesteuert (vorwärts), so daß alle Platten 58, 59 und 54, 55 zum Positionieren der Einfassungen 11 bzw. der Strumpfbandli nien 13 und die Sensoren F, G synchron aus ihrer vorderen Stel lung entlang den Schablonen nach rückwärts bewegt werden.

Als Resultat wird das grob auf die oberen und unteren Schablo nen aufgeschobene obere und untere Strumpfhosenmaterial S₁ und S₂ durch die Platten 54, 55 zum Positionieren der Strumpfband linien nunmehr vollständig auf die Schablonen aufgeschoben. Die Einfassungen 11 werden dabei, obwohl die Platten 58, 59 zum Positionieren der Einfassungen und die Sensoren F, G ebenfalls in Rückwärtsrichtung mitbewegt werden, in ihrer Position belas sen, da die Platten 58, 59 im Abstand von den Schablonen gehal ten sind. Dem entsprechend legen sich die durch die Platten 54, 55 zum Positionieren der Strumpfbandlinien auf die Schablonen aufgeschobenen Materialien S₁, S₂ in Falten (siehe Fig. 9).

In dem Augenblick, in dem die grob auf die Schablonen aufge schobenen Materialien S₁, S₂ nicht mehr von den sich nach rück wärts bewegenden Sensoren F, G detektiert werden, werden die Platten 58, 59 durch Nachvornebewegen der Kolben der Zylinder 60, 61 mit den Seiten der Schablonen in Kontakt gebracht und so auf das obere und untere Material S₁, S₂ gedrückt (siehe Fig. 9).

Als Konsequenz wird der gesamte nur grob auf die Schablonen aufgeschobene Bereich des oberen und unteren Materials durch die weitere Rückwärtsbewegung der Positionierplatten 58, 59 und 54, 55 weiter auf die Schablonen aufgeschoben.

Da sich die Materialien S₁, S₂ in dem in Falten gelegten Zu stand befinden, wenn die Einfassungen 11 der Materialien von den Platten zum Positionieren der Einfassungen erfaßt werden, kann der restliche Teil der Strumpfhosenmaterialien, ohne be sonders gedehnt zu werden, sanft auf die Schablonen aufgescho ben werden.

Auf diese Weise erfolgt das Positionieren der Einfassungen 11 und der Strumpfbandlinien 13 der mittels der Platten 54, 55 und 58, 59 auf die Schablonen aufgeschobenen Materialien S₁, S₂ während des Aufschiebevorgangs:

(I) Einer oder beide Säume der oberen oder unteren Einfassung wird durch die Lichtquelle C und den Sensor S′ detektiert (siehe die Fig. 10a und 10b). Daraufhin wird der Schritt motor 66 gestoppt (und damit die sich nach rückwärts bewe genden Platten 58, 59 zum Positionieren der Einfassungen; der geklemmte Zustand wird aufrechterhalten).
(II) Etwa zur gleichen Zeit detektieren die Lichtquelle A und der Sensor A′ die Strumpfbandlinie des oberen Materials S₁ und die Zylinder 56, 56 bewegen sich rückwärts, so daß die Positionierplatten 54, 54 die Klemmung des Materials S₁ lösen (siehe die Fig. 10a und 10b). Ebenfalls etwa zur gleichen Zeit detektieren die Lichtquelle B und der Sensor B′ die Strumpfbandlinie des unteren Materials S₂ und die Zylinder 57, 57 bewegen sich rückwärts, so daß die Positio nierplatten 55, 55 die Klemmung des Materials S₂ lösen.
Unter dieser Bedingung wird der Schrittmotor 63 gestoppt (die Rückwärtsbewegung der Platten 54, 55 zum Positionieren der Strumpfbandlinien wird dadurch gestoppt; keine Klemmung der Materialien). Die obere und untere Strumpfbandlinie 13 ist demzufolge an den Lichtquellen und Sensoren A, A′, B, B′ ausgerichtet.
Trotz der Bewegung der Platten 54, 55 zum Positionieren der Strumpfbandlinien um eine vorbestimmte Wegstrecke (die Weg strecke kann z. B. durch einen Näherungs- oder Endschalter überwacht werden) läuft für den Fall, daß die Strumpfband linien 13 nicht durch die Lichtquellen und Sensoren A, A′, B, B′ detektiert werden (d. h., daß die Strumpfbandlinien nicht an den vorbestimmten Positionen ausgerichtet sind), folgender Vorgang ab: Die Kolben der Zylinder 56, 57 werden nach hinten bewegt (die Platten 54, 55 zum Positionieren der Strumpfbandlinien lösen sich). Der Schrittmotor 63 wird gestoppt und anschließend rückwärts angetrieben (die Plat ten 54, 55 zum Positionieren der Strumpfbandlinien bewegen sich vorwärts). Die Positionierplatten 54, 55 werden so erneut in ihre Ausgangslage gebracht. Nachdem die Platten 54, 55 ihre Ausgangslage erreicht haben, wird der Schritt motor 63 gestoppt. Die Kolben der Zylinder 56, 57 bewegen sich vorwärts und der Schrittmotor wird anschließend vor wärts angetrieben. Demzufolge werden die Strumpfhosenmaterialien durch die Platten 54, 55 zum Posi tionieren der Strumpfbandlinien weiter auf die Schablonen aufgeschoben. Nachdem die Lichtquellen und Sensoren A, A′, B, B′ die obere und untere Strumpfbandlinie detektiert haben, wird der Schrittmotor 63 gestoppt.
(III) Nach dem unter Punkt (I) und (II) beschriebenen Ablauf, werden die Zylinder 56, 57 nach vorne bewegt, um die Posi tionierplatten 54, 55 in Kontakt mit den Schablonen zu bringen und zur gleichen Zeit wird der Schrittmotor 66 mit geringer Geschwindigkeit vorwärts angetrieben (die Säume der Einfassungen werden durch die Platten 58, 59 zum Posi tionieren der Einfassungen weiter auf die Schablonen aufge schoben).
Die Lichtquelle und der Sensor D, D′ detektieren den Saum der Einfassung der oberen Materials S₁ und die Postionier platten 58, 58 bewegen sich durch die Rückwärtsbewegung der Zylinder 60, 60 von den Schablonen weg.
Die Lichtquelle und der Sensor E, E′ detektieren den Saum der Einfassung der unteren Materials S₂ und die Postionier platten 59, 59 bewegen sich durch die Rückwärtsbewegung der Zylinder 61, 61 von den Schablonen weg.
Unter dieser Bedingung wird der Schrittmotor 66 gestoppt. Der Vorgang des Ausrichtens der Saume der oberen und unte ren Einfassung zueinander ist damit abgeschlossen (das obere und untere Material S₁, S₂ sind dementsprechend voll ständig mit der vorbestimmten Länge auf die Schablonen aufgeschoben).
(IV) Synchron mit der langsamen Vorwärtsbewegung des Schritt motors 66 wird der Schrittmotor 63 für eine mittels eines nicht dargestellten Timers vorher festgelegte Zeitspanne langsam rückwärts angetrieben. Als Folge werden die an den Lichtquellen und Sensoren A, A′, B, B′ ausgerichteten Strumpfbandlinien durch die Positionierplatten 54, 55 an die Basis (d. h. Enden) der Schablonen zurückgeschoben (sie he Fig. 11a). Nach Ablauf der mittels des Timers vorbe stimmten Zeitspanne werden die Kolben der Zylinder 56, 57 zurückbewegt (d. h. die Positionierplatten 54, 55 entfernen sich von den Schablonen). Etwa zur gleichen Zeit wird der Schrittmotor 63 gestoppt. Das Ausrichten der Strumpfband linien zueinander ist damit abgeschlossen.
In dem Fall, in dem das Positionieren der Strumpfbandlinien 13 an der Basis (d. h. am Ende) der Schablonen erfolgt (in diesem Fall sind die Lichtquellen und Sensoren A, A′, B, B′ an der Basis angeordnet), sind die Materialien im Bereich der Strumpfbandlinie noch nicht vollständig gedehnt und demzufolge ist das Detektieren durch die Sensoren nicht sichergestellt. Daher werden, um das Detektieren durch die Sensoren zu gewährleisten, die Materialien im Bereich der Strumpfbandlinien einmal auf die Schablonen aufgeschoben, um diese Bereiche zu dehnen.
(V) Wenn die Einfassungen 11 und die Strumpfbandlinien 13 des oberen und unteren Materials S₁, S₂ durch Ausführen der oben beschriebenen Schritte in zueinander ausgerichtetem Zustand auf den Schablonen positioniert sind, dann werden der Zylinder 49, der Schrittmotor 78, der Zylinder 72 und der Zylinder 43 in umgekehrter Richtung bewegt. Durch die Bewegung des Zylinders 49, durch die dessen Kolben vorwärts (d. h. nach unten) bewegt wird, werden die Positionierplat ten 54, 55, 58, 59 aus ihrer unteren Position in ihre obere Position zurückgeschwenkt. Der Schrittmotor 78 wird rück wärts angetrieben, um das E-förmige Teil 83 (und damit die Lichtquellen und Sensoren C, C′, D, D′, E, E′ zum Detektie ren der Einfassungen) in die Ausgangslage zurückzubewegen. Das Betätigen des Zylinders 72, durch das dessen Kolben rückwärts bewegt werden, werden die Lichtquelle und Senso ren A′, B, B′ zum Detektieren der Strumpfbandlinien aus der unteren Position in ihre obere Standby-Position zurückge schwenkt. Der mit dem Eingriffselement 35 in Eingriff ste hende L-förmige Hebel 33 wird durch die Betätigung des Zylinders 34, durch die dessen Kolben rückwärts bewegt wird, ausgerückt. Nach dem Detektieren dieses Ausrückens wird der Servomotor 38 angetrieben um das gesamte Träger teil 25 zu rotieren und aus der in Fig. 2 durch ausgezogene Linien dargestellten Position in die strichgepunktet darge stellte (Ausgangs-) Position zurückzubewegen. Darüber hin aus werden während der Rotation bzw. Zurückbewegung des Trägerteils 25 die Schrittmotoren 63, 66 (rückwärts) ange trieben, um die in die obere Position zurückgeschwenkten Positionierplatten 54, 55, 58, 59 vorwärts zu bewegen und in ihre Ausgangslage zurückzubringen.
Weiterhin werden während der Vorwärtsbewegung der Positio nierplatten die Kolben der Zylinder 56, 57 und damit die Positionierplatten 54, 55 vorwärts bewegt.

Auf diese Weise ist mit dem oben beschriebenen Ablauf ein Ar beitszyklus abgeschlossen, das Trägerteil 25 in seiner Aus gangslage angelangt und damit für den nächsten Arbeitsgang bereit.

Wie vorstehend beschrieben, wird das obere und untere Strumpf hosenmaterial erfindungsgemäß nur zum Teil grob auf die oberen und unteren Schablonen der Schabloneneinheit aufgeschoben und der darauf folgende Vorgang des vollständigen Aufschiebens der Strumpfhosenmaterialien auf die Schablonen sowie der Vorgang des zueinander Ausrichtens der Säume der Einfassungen und der Strumpfbandlinien des oberen und unteren Materials wird voll kommen automatisch durchgeführt. Damit wird der Vorgang des Aufschiebens des oberen und unteren Materials auf die Schablo nen verglichen mit dem Stand der Technik wesentlich verein facht, wodurch sich die Effizienz einer automatischen Strumpf hosennähmaschine erhöht und die Bedienperson an diesem Arbeits platz beträchtlich entlastet wird.

Zusätzlich wird das Ausrichten der Säume der Einfassungen und das Ausrichten der Strumpfbandlinien des oberen und unteren Materials zueinander so durchgeführt, daß die Lichtquellen und Sensoren zum Detektieren der Einfassungen und der Strumpfband linien das obere und untere Material unabhängig voneinander detektieren und die zugehörigen Positionierplatten bei Detek tieren des jeweiligen Material unabhängig von einander betätigt werden, wodurch ein exaktes Ausrichten der Saume der Einfassun gen bzw. der Strumpfbandlinien zueinander erreicht wird. Folg lich ist im anschließenden Nähvorgang der Strumpfhose mittels einer automatischen Strumpfhosennähmaschine das exakte Zusam mennähen der Strumpfhose gewährleistet, wodurch Strumpfhosen hervorragender Qualität hergestellt werden.

Darüber hinaus werden beim Aufbringen der Strumpfhosenmateria lien auf die Schablonen erst die zunächst nicht aufgeschobenen Bereiche der Strumpfbandlinien lose auf die Schablonen aufge schoben und anschließend die Bereiche der Einfassungen voll ständig auf die Schablonen aufgezogen, wobei das Ausrichten der Einfassungen und Strumpfbandlinien zueinander erfolgt, wodurch die Materialien sanft, d. h ohne übermäßiges Dehnen während des Positionierungsvorgangs, auf die Schablonen aufgebracht werden.

Claims

Vorrichtung zum automatischen Positionieren von Strumpfhosen material in einer Strumpfhosen-Nähmaschine mit mindestens einer auf einer im wesentlichen kreisförmigen Bahn umlaufen den Schabloneneinheit, welche ein je Paar obere und untere Schablonen aufweist, wobei auf die oberen und unteren Scha blonen die zu vernähenden Hosenteile von Strumpfhosenmateria lien aufgeschoben sind, dadurch gekennzeichnet, daß
die Vorrichtung ein Trägerteil (25) aufweist, welches sich zunächst in einer Lage hinter der Position befindet, an der die Strumpfhosenmaterialien auf die Schablonen (6, 7) aufge schoben werden, und welches über die Schabloneneinheit (5) hinwegreicht,
daß das Trägerteil (25) über eine bestimmte Wegstrecke mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Schabloneneinheit (5) mit dieser mitbewegbar ist,
daß das Trägerteil (25) Positionierplatten (58, 59) zum Posi tionieren der Einfassungen (11) auf den oberen und unteren Schablonen (6, 7) aufweist, welche von den Seiten der oberen und unteren Schablonen (6, 7) weg und auf diese zu bewegbar sind, so daß sie mit diesen in Kontakt stehen, und welche entlang der Schablonen (6, 7) bewegbar sind, so daß das ent sprechende an beiden Seiten gehaltenen Hosenteil (1) weiter auf die Schablonen (6, 7) aufgeschoben wird,
daß das Trägerteil (25) Positionierplatten (54, 55) zum Posi tionieren der Strumpfbandlinien (13) auf den oberen und unte ren Schablonen (6, 7) aufweist, welche von den Seiten der oberen und unteren Schablonen (6, 7) weg und auf diese zu bewegbar sind, so daß sie mit diesen in Kontakt stehen, und welche entlang der Schablonen (6, 7) bewegbar sind, so daß das entsprechende an beiden Seiten gehaltenen Hosenteil (1) weiter auf die Schablonen (6, 7) aufgeschoben wird, wobei die Bewegung der Positionierplatten (54, 55) entlang der Schablo nen (6, 7) vor der Bewegung der Positionierplatten (58, 59) erfolgt,
daß das Trägerteil (25) Sensoren (F, G) zum Detektieren der grob auf die Schablonen (6, 7) aufgeschobenen Strumpfhosenma terialien (S₁, S₂) aufweist und daß abhängig von den Detek torsignalen die Bewegungen der Positionierplatten (54, 55) für die Strumpfbandlinien (13) und der Positionierplatten (58, 59) für die Einfassungen (11) erfolgt,
daß das Trägerteil (25) Lichtquellen (A, B) und Sensoren (A′, B′) zum Detektieren der Strumpfbandlinien (13) der mittels der Positionierplatten (54, 55) aufgeschobenen Bereiche der Strumpfhosenmaterialien aufweist, welche jeweils oberhalb und unterhalb des entsprechenden auf die oberen und unteren Scha blonen (6, 7) aufgeschobenen Strumpfhosenmaterials angeordnet sind, wobei die Positionierplatten (54, 55) in Abhängigkeit von den Sensorsignalen stoppbar sind und
daß das Trägerteil (25) Lichtquellen (C, D, E) und Sensoren (C′, D′, E′) zum Detektieren der mittels der Positionierplat ten (58, 59) bewegbaren Einfassungen (11), wobei die Positio nierplatten (58, 59) in Abhängigkeit von den Sensorsignalen stoppbar sind.