DE4017107C2

DE4017107C2 - Stetig arbeitendes Gewinnungsgerät für Tagebaue mit einem walzenförmigen Gewinnungsorgan

Info

Publication number: DE4017107C2
Application number: DE4017107A
Authority: DE
Inventors: Hartmut Dipl Ing Grathoff
Original assignee: MAN Takraf Fordertechnik GmbH
Current assignee: Takraf GmbH
Priority date: 1989-06-20
Filing date: 1990-05-28
Publication date: 1999-05-06
Anticipated expiration: 2010-05-29
Also published as: CA2015719C; CA2015719A1; US5092659A; DE4017107A1

Description

Die Erfindung betrifft ein auf einem Raupenfahrwerk selbstfahrendes, stetig arbeitendes Gewinnungsgerät für den Tagebaubetrieb mit einem walzenförmigen Gewinnungsorgan und am Walzenumfang angeordnet Schneidwerkzeugen, bei dem nach den Ansprüchen 1 und 7 des Hauptpatentes nach der Patentanschrift DE 39 20 011 C3 das Gewinnungsgerät vorne und hinten mit je zwei unabhängig voneinander mittels Hubzylindern und Parallelogrammlenkern heb- und senkbaren Raupen ausgerüstet ist, wobei die vorderen und hinteren Raupen jeweils paarweise lenkbar sind.

Bekannte stetig arbeitende Tagebau-Gewinnungsgeräte wie beispielsweise Schaufelradbagger arbeiten im allgemeinen auf einem waagerechten oder nur gering geneigten Planum. Die Standsicherheit eines solchen Gerätes ist für die maximal mögliche Abweichung von der Horizontalen gewährleistet. Bei spezifischen Einsätzen, wie den Abbau schräg vorkommender Flöze, sind jedoch Horizontiereinrichtungen bekannt, mittels derer der Oberbau eines Tagebau- Gewinnungsgerätes gegenüber seinem Unterbau in eine horizontale Lage gebracht werden kann. Dadurch wird die Kippsicherheit eines solchen Gerätes und vor allem die einwandfreie Funktion der darauf angeordneten Gewinnungs- und Fördereinrichtungen gewährleistet. Solche Horizontiereinrichtungen sind beispielsweise aus den Patentschriften nach DD 152 957, DD 212 546 B1 und DD 279 037 B5 bekannt. Mit den zur Verfügung stehenden meßtechnischen und elektronischen Bauelementen können diese Horizontiereinrichtungen nach dem heutigen Erkenntnisstand zusammen mit hydraulisch oder elektrisch betriebenen Stellgliedern automatisch betrieben werden.

Raupenfahrwerke für Tagebau-Gewinnungsgeräte werden weiterhin im allgemeinen so ausgelegt, daß der Bodendruck der Raupenschaken möglichst gleichmäßig verteilt wird. Zur Anpassung an die Unebenheiten des Bodens ist es üblich, die Einzelraupen von Raupenfahrwerken pendelnd zu lagern und in den Raupenträgern für die Laufrollen Schwingen anzuordnen. Kleinere Unebenheiten können unberücksichtigt bleiben, da der Boden in Abhängigkeit von seiner Struktur nachgibt.

Das Tagebau-Gewinnungsgerät nach dem Hauptpatent DE 39 20 011 C3 ist mit einem Vierraupenfahrwerk ausgerüstet. Derartige Fahrwerke sind statisch unbestimmt. Damit die Last des Gerätes möglichst gleichmäßig verteilt wird, sollen die Hubzylinder, mittels derer sich das Chassis in Wirkverbindung mit den Parallelogrammlenkern gegenüber den Einzelraupen abstützt, so gesteuert werden, daß eine gleichmäßige Lastverteilung erfolgt und eine Horizontierung des Chassis gegenüber einem geneigten Planum erreichbar ist. Es wird von der Lösung entsprechend dem Stand der Technik (pendelnde Anordnung der Schwingen) abgewichen und die Lastverteilung mittels geeigneter Sensorik umgesetzt.

Mit diesem Tagebau-Gewinnungsgerät werden im Gegensatz zu den Schaufelrad- oder Eimerkettenbaggern bei der anzuwendenden Abbautechnologie in wechselnder Richtung immer nebeneinander liegende Blöcke abgebaut. Dabei fahren die in Fahrtrichtung vor dem Gewinnungsorgan Fräswalze befindlichen Raupen auf dem oberen, noch abzutragenden Planum, während die hinteren Raupen sich auf dem frisch geschnittenen, unteren Planum bewegen. Dabei besteht mit zunehmenden Abtragshöhen und geringerer Bodenfestigkeit die Gefahr, daß der Boden des oberen Planums auf der Seite des vorher abgetragenen Blocks durch die Belastung der auf dieser Seite auf dem oberen Planum befindlichen Raupenfahrwerk nachgibt und abbricht. Das vordere Teil des Tagebaugewinnungsgerätes würde abrutschen. Das soll mit geeigneten Mitteln verhindert werden.

Bei bekannten Tagebau-Gewinnungsgeräten, die ein Abbauverfahren nutzen, das dem im Hauptpatent nach DE 39 20 011 C3 beschriebenen ähnlich ist, wie beispielsweise nach der Patentschrift DE 35 09 671 C2, besteht dieses Problem nicht. Sie sind für wesentlich geringere Abbau-Blockhöhen ausgelegt. Das bedingt eine stark verringerte Gefahr des Abrutschens von Böschungen, als dies bei großen Blockhöhen der Fall ist. Dadurch besteht kein zwingendes Erfordernis nach einer automatischen Lastverteilung der Einzelraupen des Fahrwerkes bei solchen Geräten. Zudem sind die nach dem Stand der Technik bekannten Geräte nicht für die Kopplung an Verbindungsbrücken, sondern für die Gutaufgabe auf Trucks ausgelegt. Es sind bei diesen bekannten Geräten somit einfachere Horizontiereinrichtungen ausreichend, als dies bei dem Tagebau-Gewinnungsgerät nach den Hauptpatent gefordert wird.

Deshalb liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Tagebau-Gewinnungsgerät nach den Hauptpatent dahingehend zu verbessern, daß bei dem Gerät die Einhaltung einer vorgegebenen Lastverteilung auf die Raupen des Raupenfahrwerkes gewährleistet ist, eine einmal vorgegebene Lage des Gerätechassis eingehalten wird, um zu vermeiden, daß die Fördermittel des Gewinnungsgerätes und die an ihm aufgehängte Verbindungsbrücke eine Querneigung erfahren und schließlich, um den Geräteführer bei seiner Tätigkeit zu entlasten.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt in der Weise, wie es in den Patentansprüchen offenbart ist.

Mit der Sensorik und Steuerung für ein Tagebau-Gewinnungsgerät wird automatisch eine gleichmäßige Einstellung der Raupen des Fahrwerkes erreicht und somit eine optimale Lastverteilung auf alle Raupen. Das Gerätechassis des Gewinnungsgerätes bleibt ständig in seiner vorbestimmten Lage.

Der erfindungsgemäße Vorschlag ist nicht beschränkt auf Tagebau-Gewinnungsgeräte, die mit einem Raupen fahrwerk ausgerüstet sind, sondern kann sich auch auf solche Geräte beziehen, die auf einem Räderfahrwerk fahren. Insofern sollen die Patentansprüche auch für diese Alternative Gültigkeit besitzen.

Aus Gründen der Standsicherheit und um beim Fahr werk des Gewinnungsgerätes vorne und hinten bauglei che Raupen zu haben, ist es zweckmäßig, vorne und hinten je zwei, drei oder mehr Raupen, d. h. Einzelfahr werke, anzuordnen. Wegen der niedrigen Fahrge schwindigkeiten bei dem erfindungsgemäßen Gewin nungsgerät ist es jedoch nicht erforderlich, die Raupen des Fahrwerkes federnd am Gerätechassis anzuordnen. Dies wäre für einen ungestörten Gewinnungsbetrieb im übrigen unzweckmäßig.

Bei starrer Anordnung der Raupen am Gerätechassis ist die Abstützung dementsprechend statisch unbe stimmt, so daß z. B. beim Anheben einer Raupe von zwei benachbarten Raupen eines Fahrwerkes sich die Last der angehobenen Raupe verringert und sich die Last der benachbarten Raupe in gleichem Maße vergrößert.

Aus diesem Grunde ist nach der Erfindung vorgese hen, daß jede Raupe eines Einzelfahrwerkes mit einem Kraftsensor versehen wird, der die bezogen auf das Ge rätechassis vertikale Stützkraft mißt. Hubwegsensoren messen die Hubstellung der jeweiligen Raupe.

Ferner ist erfindungsgemäß am Gerätechassis ein La gesensor angeordnet, der die Winkelstellung des Gerä techassis zum Erdmittelpunkt sowohl in Fahrtrichtung des Gewinnungsgerätes als auch quer dazu mißt.

Die Meßwerte aller vorgenannten Sensoren werden stetig an ein Automatisierungsgerät gegeben, das sich beispielsweise im Führerhaus des Gewinnungsgerätes befindet. Das Automatisierungsgerät erhält auch die Sollwerte für die Winkelstellungen des Gerätechassis und das beabsichtigte Maß, um das beispielsweise die vorderen Raupen des Fahrwerkes höher eingestellt werden sollen als die hinteren Raupen, d. h. das Maß der Abtragshöhe (h).

In das Automatisierungsgerät wird des weiteren ein gegeben, in welchem Verhältnis die jeweils benachbar ten Raupen einer Fahrwerksgruppe belastet werden sollen.

Abhängig von der Meldung der Kraftsensoren wer den nach Patentanspruch 3 die Drehmomente der An triebe der Raupen durch das Automatisierungsgerät aufgeteilt.

Am Anfang und Ende einer Fahrstrecke im Gewin nungsbetrieb muß das Gewinnungsorgan des Gerätes eine Rampe schneiden. Zu diesem Zweck werden nach Patentanspruch 2 die vorgegebene Rampenlänge (l) und die Abtragshöhe (h) oder der Rampensteigungswin kel (α) dem Automatisierungsgerät eingegeben. Nach Auswertung wird über die Hubzylinder der Parallelo grammlenker die Stellung der Raupen des Fahrwerkes so geändert, daß die gewünschte Rampengeometrie ent steht und dabei das Gerätechassis die gewollte Quer- und Längsneigung beibehält.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachste hend anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung des Gewin nungsgerätes mit je zwei Raupen vorne und hinten,

Fig. 2 als Einzelheit die Anordnung von Kraftsensor am Hubzylinder und Fahrwegsensor an der Raupe und

Fig. 3 den Bewegungsablauf der Raupenaufhängung, bezogen auf das Gerätechassis, bei den verschiedenen Arbeitsstellungen,

Fig. 4 eine Seitenansicht des Gewinnungsgerätes mit je drei Raupen vorne und hinten und

Fig. 5 eine Draufsicht zu Fig. 4.

Fig. 1 zeigt das Gewinnungsgerät nach dem Haupt patent während des Fräsbetriebes im Tagebau. Die Fräswalze (Gewinnungsorgan) ist an den abzubauenden Block herangefahren, die Schneidzähne befinden sich an der Abbaufront im Eingriff. Während sich das Gewin nungsorgan (1) und die hinteren Raupen (3) auf dem Unterplanum befinden, bewegen sich die vorderen Rau pen (3) auf dem Oberplanum. Für die Höhen- und Tie fenverstellung der Raupen (3) des Raupenfahrwerkes dienen Parallelogrammlenker (12), die mit Hilfe von Hubzylindern (10) verstellt werden können.

Nicht mit Bezugsziffern versehen sind der Antrieb des Gewinnungsorgans, an der Fräswalzenstirnseite er kennbar, ferner das walzenstirnseitig aus dem Walzen inneren herausführende Austragsband, das Brücken band, der Trichterwagen und schließlich parallel zum Gewinnungsgerät das Strossenband. Diese Anlagenteile sind im Hauptpatent näher beschrieben.

Wie aus Fig. 2 erkennbar, ist jede Raupe (3) des Rau penfahrwerks mit einem Kraftsensor (4) ausgestattet. Der Kraftsensor in Gestalt eines Kraftmeßbolzens be findet sich zweckmäßigerweise im Hubzylindergelenk (11), mit dem der Hubzylinder (10) am Gerätechassis (2) angelenkt ist. Der Bolzen muß am Gerätechassis drehsi cher gelagert sein. Durch entsprechend angeordnete Dehnungsmeßstreifen wird die bezogen auf das Geräte chassis senkrechte Kraftkomponente gemessen und als Signal an das Automatisierungsgerät (8), das sich im Führerhaus auf dem Gerätechassis (2) befindet, weiter gegeben. Abhängig von der Meldung der Kraftsensoren (4) werden durch das Automatisierungsgerät (8) die Drehmomente der Antriebsmotoren der Raupen (3) aufgeteilt.

Hubwegsensoren (5) können z. B. in die Hubzylinder (10) eingebaut sein, wie in Fig. 2 angedeutet. Anderer seits können diese Sensoren aber auch parallel neben den Hubzylindern angeordnet werden.

Die Signale der Hubwegsensoren (5) werden im Au tomatisierungsgerät (8) unter Berücksichtigung der Geometrie der Raupenaufhängungen in das Maß "Hub höhe der jeweiligen Raupe zum Gerätechassis" umge rechnet.

Der Fahrweg der Raupen wird von Fahrwegsensoren (7) abgetastet, mit denen zweckmäßigerweise alle Rau pen (3) des Fahrwerkes ausgestattet sind. Diese Fahr wegsensoren (7) befinden sich z. B. jeweils im Turas ei ner Raupe (3). Mit Hilfe dieser Sensoren läßt sich über das Automatisierungsgerät (8) ein mittlerer Fahrweg errechnen. Es kann aber auch eine Auswertung des kleinsten Einzelwertes erfolgen für den Fall, daß ein zeitweiliges Durchrutschen einer Raupe zu befürchten ist, wodurch ansonsten die Geschwindigkeits- und Weg messung verfälscht werden würde.

Schließlich ist am Gerätechassis (2) ein Lagesensor (6) angeordnet, der die Winkelstellung des Gerätechassis (2) zum Erdmittelpunkt mißt, und zwar sowohl in Fahrt richtung des Gewinnungsgerätes als auch quer zur Fahrtrichtung.

Die Meßwerte aller beschriebenen Sensoren werden an das Automatisierungsgerät (8) übermittelt, unter wel chem ein an sich bekanntes Auswerte- und Steuergerät zu verstehen ist.

In dieses Automatisierungsgerät werden auch die Sollwerte für die Winkelstellungen des Gerätechassis eingegeben sowie das Maß, um das die vorderen Rau pen des Fahrwerkes höher eingestellt werden sollen als die hinteren Raupen, d. h. das Maß der Abtragshöhe h.

Ferner gibt man in das Automatisierungsgerät ein, in welchem Verhältnis die jeweils benachbarten Raupen belastet werden sollen. Bei Transportfahrt des Gewin nungsgerätes kann dieses Verhältnis z. B. jeweils 50% für die vordere und hintere Fahrwerksgruppe betragen.

Im Tagebaubetrieb mit einem Gewinnungsgerät der erfindungsgemäßen Gattung mit vor und hinter dem Gewinnungsorgan angeordneten Fahrwerksteilen ist es unvermeidbar, daß eine der Raupen einer Fahrwerks gruppe oberhalb und nahe einer senkrechten Bö schungskante fährt, wobei die Böschungskante unter der Last dieser einzelnen Raupe einbrechen könnte.

Eine solche Böschungskante befindet sich normaler weise außerhalb der jeweils vorderen Fahrwerksgrup pe. Sie kann sich aber auch zwischen zwei Raupen einer Fahrwerksgruppe befinden.

Um nun das Einbrechen der Böschungskante zu ver meiden, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, die ober halb einer benachbarten Böschungskante befindliche Raupe ganz oder teilweise zu entlasten. Dies geschieht durch einen Befehl an die Steuerungsautomatik, die mit Hilfe der hydraulischen Steuerung und der Sensoren des zugehörigen Hubzylinders der betreffenden Raupe der Fahrwerksgruppe diese entlastet.

Wenn eine der äußeren Raupen einer Fahrwerks gruppe entlastet wird, so wird durch das Automatisie rungsgerät gleichzeitig die diagonal gegenüberliegende Raupe der anderen Fahrwerksgruppe entlastet, so daß der Schwerpunkt der Lasten aller Raupen des Fahr werks unverändert bleibt.

Grundsätzlich wäre es auch möglich, der Gefahr, daß die Böschungskante (13) aufgrund der Belastung durch die in ihrer Nähe fahrende Raupe einbricht, auf die Wei se zu begegnen, daß die vorderen Raupen von der Bö schungskante weggeschwenkt und gleichzeitig die hin teren Raupen in die entgegengesetzte Richtung seitlich geschwenkt werden. Dazu könnte man die Parallelo grammlenker längenveränderlich (z. B. als Hydraulikzy linder ausgebildet) gestalten oder man könnte die Paral lelogrammlenker einer Raupe auf einem um eine senk rechte Achse gegenüber dem Gerätechassis schwenk baren Rahmen anbringen.

Der Nachteil dieser (nicht dargestellten) Lösung mit seitlich schwenkbar angeordneten Raupen bestünde je doch in einem erforderlichen größeren mechanischen Aufwand. Wegen der hinteren strossenseitigen Raupen würde außerdem die Bewegungsfreiheit der Verbin dungsbrücke zwischen Gewinnungsorgan und Strossen band eingeschränkt werden.

In Fig. 3 ist der Bewegungsablauf der Raupenaufhän gung bezogen auf das Gerätechassis bei den verschie densten Arbeitsstellungen des Gewinnungsgerätes ver anschaulicht, und zwar angefangen von der Transport fahrt des Gewinnungsgerätes auf ebenem Gelände über den normalen Gewinnungsbetrieb zum Gewinnungsbe trieb beim ansteigenden bzw. abfallenden Unter- und Oberplanum.

Die Fig. 4 und 5 zeigen ein Ausführungsbeispiel des Gewinnungsgerätes mit jeweils drei Raupen vorne und hinten. Gemäß dieser schematischen Darstellung fährt eine äußere Raupe (3) auf einer höheren Abbaustufe (15). Damit die Böschungskante (13) dieser Stufe (15) nicht einbricht, wird die erwähnte Raupe über das Auto matisierungsgerät (8) entlastet. Gleichzeitig erfolgt über das Automatisierungsgerät (8) eine Entlastung der zur erwähnten Raupe (3) diagonal gegenüberliegenden äu ßeren Raupe, damit die Schwerpunktlage der Lasten aller Raupen gewahrt bleibt.

Bezugszeichenliste

1

Gewinnungsorgan

2

Gerätechassis

3

Raupe

4

Kraftsensor

5

Hubwegesensor

6

Lagesensor

7

Fahrwegsensor

8

Automatisierungsgerät

9

Raupengelenk

10

Hubzylinder

11

Hubzylindergelenk

12

Parallelogrammlenker

13

Böschungskante

14

Rampe

15

Abbaustufe
hAbtragshöhe
lRampenlänge
αRampensteigungswinkel

Claims

1. Auf einem Raupenfahrwerk selbstfahrendes, stetig arbeitendes Gewinnungsgerät für den Tagebaubetrieb, wobei das Gewinnungsgerät vorn und hinten mit je zwei unabhängig voneinander mittels Hubzylindern (10) und Parallelogrammlenkern (12) heb- und senkbaren Raupen (3) ausgerüstet ist, wobei die vorderen und hinteren Raupen (3) jeweils paarweise lenkbar sind, mit einem als Fräswalze ausgebildeten Gewinnungsorgan (1), auf dessen Umfangsfläche Werkzeuge angeordnet sind, und einem diesen zugeordnetem Austragsförderer,
und die Umfangsfläche der Fräswalze im wesentlichen axial am Walzenumfang der Fräswalze angeordnete Schneidbalken aufweist, die durch einen oder mehrere Ringe in Umfangsrichtung miteinander verbunden sind, die an den Schneidbalken angeordneten Fräswerkzeuge Meißel tragende Meißelhalter sind,
die Meißelhalter mit den Meißeln um eine Drehachse derart kippbar gelagert sind, daß die in Drehrichtung zeigenden Meißel bei Eingriff in das zu gewinnende Gut automatisch durch den Grabwiderstand in Frässtellung schwenken und daß die entgegengesetzt gerichteten Meißel gleichzeitig aus dem Bereich des Freischnittwinkels der Grabarbeit leistenden Meißel herausgeschwenkt werden, wobei das gewonnene Gut durch die Schneidbalken und Mitnehmerbleche über eine Ringschurre im Übergabebereich durch zwischen den Ringen und den Schneidbalken gebildete Ausnehmungen in das Innere der Fräswalze fällt und über eine fest angeordnete Aufgabeschurre auf den Austragsförderer gelangt, der mit seine Fördergutaufgabe innerhalb der Fräswalze axial zur Fräswalze angeordnet ist und mit seinem Abwurfende einem weiteren Fördermittel zugeordnet ist,
und die Fräswalze in beiden Richtungen drehbar für die Gewinnungsarbeit einsetzbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß jede einzelne Raupe (3) mit einem Kraftsensor (4) und einem Hubwegsensor (5) versehen ist und das Gerätechassis (2) mit einem die Längs- und Querneigung messenden Lagesensor (6) sowie einem Automatisierungsgerät (8) ausgestattet ist, womit einerseits die Belastung der jeweils benachbarten Raupen (3) im jeweils vorgegebenen Verhältnis aufgeteilt wird, andererseits die räumliche Lage des Gerätechassis (2) in einer vorgegebenen Längs- und Querneigung gehalten wird.

2. Gewinnungsgerät für den Tagebaubetrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schneiden einer Rampe die vorgesehene Rampengeometrie, d. h. Länge (l) der Rampe, Abtragshöhe (h) oder Steigungswinkel (α) in das Automatisierungsgerät (8) eingegeben werden und mit Hilfe der Hubwegsensoren (5) des Lagesensors (6) und der Fahrwegsensoren (7) das Automatisierungsgerät (8) veranlaßt wird, die Hubzylinder (10) der Parallelogrammlenker (12) derart zu steuern, daß das Gewinnungsorgan (1) die dem Automatisierungsgerät (8) eingegebene Rampengeometrie schneidet und das Gerätechassis (2) stets die vorgegebene Quer- und Längsneigung beibehält.

3. Gewinnungsgerät für den Tagebaubetrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß abhängig von der Meldung der einzelnen Kraftsensoren (4) über das Automatisierungsgerät (8) die Drehmomente der Antriebe der Raupen (3) im Verhältnis der vertikalen Raupenlasten aufgeteilt werden.

4. Auf einem Raupenfahrwerk selbstfahrendes, stetig arbeitendes Gewinnungsgerät für den Tagebaubetrieb, wobei das Gewinnungsgerät vorn und hinten mit drei oder mehr unabhängig voneinander mittels Hubzylindern (10) und Parallelogrammlenkern (12) heb- und senkbaren Raupen (3) ausgerüstet ist, wobei die vorderen und hinteren Raupen (3) jeweils paarweise lenkbar sind, mit einem als Fräswalze ausgebildeten Gewinnungsorgan (1), auf dessen Umfangsfläche Werkzeuge angeordnet sind, und einem diesen zugeordnetem Austragsförderer,
und die Umfangsfläche der Fräswalze im wesentlichen axial am Walzenumfang der Fräswalze angeordnete Schneidbalken aufweist, die durch einen oder mehrere Ringe in Umfangsrichtung miteinander verbunden sind, die an den Schneidbalken angeordneten Fräswerkzeuge Meißel tragende Meißelhalter sind,
die Meißelhalter mit den Meißeln um eine Drehachse derart kippbar gelagert sind, daß die in Drehrichtung zeigenden Meißel bei Eingriff in das zu gewinnende Gut automatisch durch den Grabwiderstand in Frässtellung schwenken und daß die entgegengesetzt gerichteten Meißel gleichzeitig aus dem Bereich des Freischnittwinkels der Grabarbeit leistenden Meißel herausgeschwenkt werden, wobei das gewonnene Gut durch die Schneidbalken und Mitnehmerbleche über eine Ringschurre im Übergabebereich durch zwischen den Ringen und den Schneidbalken gebildete Ausnehmungen in das Innere der Fräswalze fällt und über eine fest angeordnete Aufgabeschurre auf den Austragsförderer gelangt, der mit seine Fördergutaufgabe innerhalb der Fräswalze axial zur Fräswalze angeordnet ist und mit seinem Abwurfende einem weiteren Fördermittel zugeordnet ist,
und die Fräswalze in beiden Richtungen drehbar für die Gewinnungsarbeit einsetzbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß jede einzelne Raupe (3) mit einem Kraftsensor (4) und einem Hubwegsensor (5) versehen ist und das Gerätechassis (2) mit einem die Längs- und Querneigung messenden Lagesensor (6) sowie einem Automatisierungsgerät (8) ausgestattet ist, womit einerseits die Belastung der jeweils benachbarten Raupen (3) im jeweils vorgegebenen Verhältnis aufgeteilt wird, andererseits die räumliche Lage des Gerätechassis (2) in einer vorgegebenen Längs- und Querneigung gehalten wird.

5. Gewinnungsgerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Raupe (3) individuell heb- und senkbar ist und die vorderen und hinteren Raupen (3) jeweils gruppenweise lenkbar sind, wobei die Verteilung der Lasten auf die Raupen (3) der vorderen und der hinteren Raupengruppe durch Befehle an das Automatisierungsgerät (8) nach den Gegebenheiten im Tagebau unter Berücksichtigung einer ausgeglichenen Schwerpunktlage erfolgt.

6. Gewinnungsgerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei Entlastung einer außermittig angeordneten Raupe (3) einer Raupengruppe die dadurch ausgelöste seitliche Verschiebung des Stützschwerpunktes dieser Raupengruppe durch eine entgegengerichtete Verschiebung des Stützschwerpunktes der anderen Raupengruppe durch entsprechende Entlastung ausgeglichen wird.