DE4008224C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine motorgetriebene Handoberfräse mit einem den Motor und einen Fräserkopf tragenden, mittels einer Säulenführung bezüglich einer Fußplatte heb- und senkbaren Fräskorb, mit einer Frästiefen-Grobeinstellvorrichtung sowie einer Frästiefen-Feineinstellvorrichtung, wobei die Frästiefen-Grobeinstellvorrichtung eine Spindelführung aufweist, deren Spindelführungsgehäuse parallel zur Verschieberichtung des Fräskorbs verschiebbar und arretierbar in einer Gleitführung des Fräskorbs gelagert ist, und in der zur Bildung der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung eine Gewindespindel parallel zur Gleitführung verschraubbar ist, deren unteres freies Ende einen Anschlagbolzen bildet, der mit einem Tiefenanschlag der Fußplatte zusammenwirkt. Eine derartige motorgetriebene Handoberfräse ist durch die DE-AS 10 48 011 bekannt geworden. Ihre Frästiefen-Grobeinstellvorrichtung erlaubt lediglich ein stufenweises Verstellen, indem ein federbelasteter Bolzen wahlweise in eine von mehreren in Reihe angeordneten Bohrungen eines zylindrischen Führungsteils eingreift. Die Frästiefe wird somit grob mit Hilfe der Frästiefen-Grobeinstellvorrichtung vorgewählt und dann mittels einer Schraube mit einer Rändelmutter feineingestellt. Trotzdem ist das Einstellen der Frästiefe nur in relativ grober Weise mit Hilfe einer Frästiefenskala an einer Grundplatte er Handoberfräse möglich. Die Einstellgenauigkeit liegt infolgedessen in der Größenordnung von etwa 1 mm. Bei vielen Fräsarbeiten werden aber weit genauere Einstellungen verlangt.

Eine ähnliche Handoberfräse ist durch die DE 33 47 764 A1 bekannt geworden. Sie ist allerdings nur mit einer einzigen Frästiefen- Einstellvorrichtung ausgestattet, die zwar durch die Verwendung einer Gewindespindel ein stufenloses Einstellen ermöglicht, jedoch ist auch dort keine höhere Einstellgenauigkeit zu erzielen, weil insoweit eine gleichartige Einstellvorrichtung mit einer am Auflagetisch angebrachten Frästiefenskala vorgesehen ist. Im übrigen ist der Einstellvorgang dort langwieriger, weil eine Frästiefen-Grobeinstellvorrichtung fehlt.

Durch das DE-GM 83 18 460 ist eine andere motorgetriebene Handoberfräse mit einer Frästiefen-Einstellvorrichtung bekannt geworden. Die Frästiefen-Einstellung wird dort mittels eines Zahnstangen-Ritzelantriebs vorgenommen, wobei es sich naturgemäß um eine Frästiefen-Grobeinstellvorrichtung handelt. Die Bewegung der als Anschlagstange ausgebildeten Zahnstange kann mittels eines optischen, elektrostatischen oder magnetischen Abtast- bzw. Meßprinzips erfaßt und zur Anzeige gebracht werden. Die vorgeschlagene Ausbildung des optischen Meßsystems bietet keine Gewähr für eine hochgenaue Einstellung der Frästiefe. Die anderen, lediglich aufgezählten Meßsysteme sind nicht näher erläutert. Ein mechanisches Meßprinzip, welches einerseits robust ist und andererseits Gewähr für eine sehr genaue Anzeige bietet, ist nicht vorgesehen.

Es liegt somit die Aufgabe vor, eine motorgetriebene Handoberfräse der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß die Frästiefen-Einstellvorrichtung mit hoher Genauigkeit vorgenommen werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die motorgetriebene Handoberfräse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechend dem kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs ausgebildet ist. Die Verwendung einer mechanisch arbeitenden Weganzeigevorrichtung und insbesondere in Verbindung mit einer Meßuhr gewährleistet eine hohe Einstellgenauigkeit im Hundertstelmillimeter-Bereich. Diese Einstellvorrichtung ist außerdem sehr robust, und ihre Handhabung bereitet keinerlei Probleme, weil Meßuhren bei den Handwerkern seit langem bekannt und in Gebrauch sind. Sowohl die Grob- als auch die Feineinstellung ist stufenlos möglich, und damit kann insgesamt die Einstellung besonders rasch und sehr genau vorgenommen werden. An der Meßuhr wird jede Verstellung direkt angezeigt. Zusätzlich kann das Spindelführungsgehäuse eine Meßskala zur Bestimmung der Abstandshöhenlage bezüglich dem Fräskorb aufweisen. Weil das untere Ende der Gewindespindel als Anschlagbolzen ausgebildet ist, ragt in keiner Stellung der Gewindespindel ein Gewindebereich aus dem Spindelführungsgehäuse heraus. Somit kann es auch zu keiner Gewindeverschmutzung kommen, welche die Zustellung erschweren könnte.

Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Gewindespindel zur Koppelung mit dem Meßwertgeber einen Schaftbereich mit umlaufenden Rillen aufweist, in welche eine Gabel des Meßwertgebers eingreift. Das Verschrauben der Gewindespindel wird hierdurch in eine Auf- und Abbewegung der Gabel und durch diese in eine Anzeige der Meßuhr umgewandelt.

Eine andere Ausgestaltung der Erfindung ergibt sich aus Anspruch 3. Die Anordnung an der Frontseite des Fräskorbs gewährleistet eine leichte Zugänglichkeit und gute Ablesung.

Eine konstruktiv besonders einfache Variante ergibt sich durch die Merkmale des Anspruchs 4.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung beschreibt Anspruch 5. In die Klemmführungsnut greift vorteilhafterweise ein Klemmhebel oder eine Klemmscheibe ein, wobei die Klemmscheibe mittels des in der Gleitführung verschraubbaren Klemmhebels lösbar ist. Schraubt man letzteren etwas heraus, so lockert sich dadurch die Klemmscheibe, und dies wiederum bewirkt ein Freigeben der Klemmzunge.

In Weiterbildung der Erfindung ist am Spindelführungsgehäuse ein elastisches Reibelement mittels eines in die Gleitführung eindrehbaren Arretierungsknopfes anpreßbar. Je nach Drehrichtung des Arretierungsknopfes erhöht oder verringert man den Reibschluß zwischen dem Reibelement und dem Spindelführungsgehäuse.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Gewindespindel an ihrem oberen Ende ein Rändel-Verstellelement aufweist, welches ein sicheres Drehen in beiden Drehrichtungen gestattet.

Die Länge des Anschlagbolzens am unteren Ende der Gewindespindel entspricht vorteilhafterweise mindestens dem maximalen Zustellmaß der Gewindespindel im Spindelführungsgehäuse.

Eine weitere Variante der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse eine Skala zur Anzeige der Abstandshöhenlage bezüglich dem Tiefenanschlag aufweist.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es stellen dar:

Fig. 1 eine Oberfräse mit einer Frästiefen-Feineinstellvorrichtung in einer Frontansicht,

Fig. 2 eine teilweise Draufsicht in Richtung Pfeil II der Oberfräse gemäß Fig. 1 mit einem im Bereich der Klemmvorrichtung der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung teilweise ausgeführten Schnitt,

Fig. 2a eine Teildraufsicht gemäß Pfeil II der in Fig. 1 dargestellten Oberfräse, mit einer gegenüber Fig. 2 geänderten Klemmvorrichtung,

Fig. 3 eine Teilansicht des Fräserkorbs der Oberfräse gemäß Fig. 2 in Richtung des Pfeils III, bei der die Ausbildung der Gehäuseaufnahme für die Spindelführungsanordnung der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung gezeigt ist,

Fig. 4 einen Querschnitt entlang der Linie IV-IV der in Fig. 3 gezeigten Gehäuseaufnahme am Fräserkorb,

Fig. 5 einen Längsschnitt gemäß Linie V-V der in Fig. 3 dargestellten Gehäuseaufnahme am Fräserkorb,

Fig. 6 einen Längsschnitt durch das Spindelführungsgehäuse der Spindelführung der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung Fig. 1, mit darin aufgenommener Gewindespindel,

Fig. 7 einen Querschnitt entlang der Linie VII-VII der in Fig. 6 dargestellten Gewindespindelführung,

Fig. 8 einen Querschnitt entlang der Linie VIII-VIII der in Fig. 6 dargestellten Gewindespindelführung,

Fig. 9 eine Seitenansicht des Spindelführungsgehäuses.

Die Oberfräse gemäß den Fig. 1, 2 und 2a besteht im wesentlichen aus einem Fräserkorb 3, der in Richtung einer Achse A bzgl. einer Fußplatte 4 verschiebbar ist, ein Paar senkrecht zur Fußplatte 4 verlaufende, in dieser symmetrisch von der Achse A mit Abstand voneinander montiert aufgenommene Führungssäulen 5, die in nicht dargestellten Paßbohrungen des Fräserkorbs 3 geführt eingreifen, zwei Handhaben aufweisende Feststellelemente 6, die am Fräserkorb 3 über nicht dargestellte Arretierschrauben drehbar und axial zustellbar angebracht sind und bei entsprechender Betätigung ein nicht dargestelltes, elastisches Reibelement gegen die Führungssäule 5 pressen oder von diesen wegbewegen, wodurch sich die durch die Abstandshöhenlage bestimmte Frästiefe kontinuierlich variieren und der Fräserkorb 3 in unterschiedlichen Abstandshöhenlagen relativ zur Fußplatte 4 arretieren läßt, und einen Motor 1, auf dessen durch den Fräserkorb 3 nach unten reichende Abtriebswelle ein Fräserkopf 2 montiert ist, in dem unterschiedliche, in Fig. 1 gestrichelt angedeutete Fräswerkzeuge einspannbar sind.

Die Vorrichtung zum Feineinstellen der Frästiefe befindet sich an der Frontseite 7 des Fräserkorbs 3 und ist mit Abstand zu einer der Führungssäulen 5, aber auch zum Fräserkopf 2 wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich angeordnet, derart, daß eine leichte Bedienbarkeit und Zugänglichkeit gewährleistet ist. Diese weist eine Spindelführung 20 auf, in der eine Gewindespindel 21 drehbar gelagert aber axial verschiebbar und festlegbar aufgenommen ist. Die Spindelführung 20 ist in einem Spindelführungsgehäuse 22 ausgebildet, welches in einer Gleitführung 10, 11 des Fräserkorbs 3 parallel zu den Führungssäulen 5 verschiebbar aufgenommen und gegenüber dem Fräserkorb 3 mittels einer Klemmvorrichtung 40, 40′ in unterschiedlichen Abstandshöhenlagen festlegbar ist. Die gesamte Spindelführung 20 ist somit gegenüber dem Fräserkorb 3 in Richtung Fußplatte 4 zustellbar, auch wenn der Fräserkorb 3 in einer vorgegebenen Abstandshöhenlage mittels den Feststellelementen 6 festgelegt ist.

In den Fig. 6 bis 9 ist die Spindelführung 20 näher dargestellt. Das Spindelführungsgehäuse 22 weist einen hohlzylindrischen Grundkörper 23 auf, in dem die Gewindespindel 21 konzentrisch zur Spindelführungsgehäuselängsachse B aufgenommen und in einem entsprechend der Gewindespindelsteigung eines oberen Zustellgewindebereichs 35 der Gewindespindel 21 ausgelegten Innengewinde 24 des Grundkörpers 23 verdrehbar gelagert und hierdurch axial verschiebbar ist. Das untere Ende der Gewindespindel 21 ist in Form eines Anschlagbolzens 33 ausgebildet, welcher durch eine untere Stirnseite des Grundkörpers 23 in Abhängigkeit von der Stellung des Zustellgewindebereiches 35 im Innengewinde 24 hervorragt. Die Länge des Anschlagbolzens 33 ist dabei so gewählt, daß diese mindestens einem maximalen Zustellmaß 34 entspricht, welches durch den maximalen Verschiebungsweg der Gewindespindel 21 im Spindelführungsgehäuse 22 gegeben ist und mindestens 10 mm betragen sollte. Die Gewindesteigung des Zustellgewindebereichs 35 beträgt im Ausführungsbeispiel 1 mm, kann aber auch geringer oder größer gewählt werden. Zur einfachen Betätigung und axialen Zustellung der Gewindespindel 21 weist diese im oberen Bereich ein Rändel-Verstellelement 38 auf, das aus der oberen Stirnseite des Grundkörpers 23 herausragt. Zwischen Zustellgewindebereich 35 und Anschlagbolzen 33 besitzt die Gewindespindel 21 eine Reihe von umlaufenden Rillen 36, gewissermaßen in Art einer um den Schaftbereich gewickelten Zahnstange, auf deren Funktion weiter unten eingegangen wird.

Um den Verschiebungsweg der Gewindespindel 21 innerhalb des Spindelführungsgehäuses 22 direkt überwachen zu können, ist eine Weganzeigevorrichtung 31 in Form einer analogen mechanischen Meßuhr vorgesehen, die in einem integral mit dem Grundkörper 23 ausgebildeten Weganzeigevorrichtungsgehäuse 26 aufgenommen ist. Dieses ist an der Grundkörperaußenoberfläche ungefähr mittig dem Grundkörper 23 um einen quer zu der Achse B verlaufenden Durchbruch 25 angeformt. Die Außenkontur des Weganzeigevorrichtungsgehäuses 26 richtet sich nach dem Weganzeigevorrichtungstyp und ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel scheibenförmig ausgebildet, da ein Rundinstrument zum Einbau gelangt. Zwischen Meßuhrwerk und Gewindespindel 21 ist eine parallel zur Achse B verschiebbare Gabel 37 vorgesehen, die in die Rillen 36 eingreift, d. h. axial verschiebbar mit der Gewindespindel 21 verbunden ist und bei Drehung der Gewindespindel 21 deren Axialverstellmaß an die Meßuhr zur Umsetzung eines Zeigerausschlags weiterleitet. Im Falle der Verwendung von elektrisch oder induktiv betriebenen Weganzeigevorrichtungen können auch andere geeignete elektromagnetische oder mechanische Meßwertgeber mit der Gewindespindel 21 gekoppelt sein, die mit einem entsprechenden Meßwertaufnehmer der Weganzeigevorrichtung 31 zusammenwirken. Dem Fachmann sind verschiedene Weganzeigevorrichtungen bekannt.

Wie in den Fig. 2 sowie speziell 3 bis 5 gezeigt ist, wird die Gleitführung 10, 11 in der dort gezeigten Ausführung durch eine seitlich der Quermittelebene 9 und aus der Längsmittelebene 8 hinaus versetzte, zur Frontseite 7 weisende, integral an dem Fräserkorb 3 angeformte Gehäuseaufnahme 10 gebildet, die einen das Spindelführungsgehäuse 22 querschnittsentsprechend und mindestens teilweise umschließenden, durch einen Führungsschlitz 12 zur Frontseite 7 hin offenen Aufnahmekanal 11 aufweist. Die Gehäuseaufnahme 10 kann auch ein getrennt angebrachtes Bauteil sein, das an dem Fräserkorb 3 in geeigneter Weise befestigt ist. Das Spindelführungsgehäuse 22 wird in der Gehäuseaufnahme 10 axial festlegbar und gegen Verdrehen gesichert geführt.

Das Spindelführungsgehäuse 22 besitzt eine über dessen Längserstreckung verlaufende, im Querschnitt rechteckige Führungsnase 27 (Fig. 8), die dem Querschnitt des Führungsschlitzes 12 entsprechend angepaßt ist und die mit ihren seitlichen Nasenführungsflächen 28 zwischen den Führungsflächen 13 (Fig. 4) der gegenüberliegenden Längskanten des Führungsschlitzes 12 anliegend aufnehmbar ist, so daß eine Paßführung gegeben ist. Das Weganzeigevorrichtungsgehäuse 26 ist dabei in radialer Verlängerung der Führungsnase 27 angeordnet (Fig. 7), so daß dieses außerhalb des Aufnahmekanals 11 an der Frontseite 7 gut sichtbar angeordnet liegt und die Verschiebbarkeit des Spindelführungsgehäuses 22 nicht beeinträchtigt.

In einem ersten Ausführungsbeispiel zur Ausführung einer Klemmvorrichtung 40 weist das Spindelführungsgehäuse 22 (Fig. 2, 6 bis 8) eine parallel zu der Achse B verlaufende und über die Gesamtlänge des Spindelführungsgehäuses 22 an der Außenseite integral ausgebildete Klemmzunge 29 auf. Diese besitzt einen rechteckigen Querschnitt, ist 90°-winkelversetzt zur Führungsnase 27 angeordnet und weist eine zur Frontseite 7 liegende Klemmgegenfläche 30 auf. Die Klemmzunge 29 ist in einer querschnittsentsprechend in der Gehäuseaufnahme 10 ausgebildeten Klemmführungsnut 14 aufgenommen. In den Fig. 3 bis 5 ist die Gehäuseaufnahme 10 ohne das darin aufgenommene Spindelführungsgehäuse 22 gezeigt, um die Ausbildung der Klemmführungsnut 14 zu verdeutlichen. Die Klemmführungsnut 14 ist zum Aufnahmekanal 11 hin offen, wobei die Bodenwandung der Klemmführungsnut 14 parallel der Zustellrichtung des Fräserkorbs 3 verläuft. Bei dieser Ausführung verhindert die Klemmzunge 29 das Verdrehen des Spindelführungsgehäuses 22, so daß zur Verdrehsicherung auf die Führungsnase 27 verzichtet werden könnte.

Seitlich der Klemmführungsnut 14 ist im oberen Bereich der Gehäuseaufnahme 10 eine von dessen Frontseite 7′ hierzu parallel zurückversetzte Anlagefläche 16 ausgebildet, die gegenüber der frontseitig nächstliegenden Klemmführungsnutkante 15 derart zurückversetzt angeordnet ist, daß die in Fig. 4 nicht gezeigte Klemmgegenfläche 30 der in der Klemmführungsnut 14 aufgenommenen Klemmzunge 29 um ein geeignetes Klemmaß 17 gegenüber der Anlagefläche 16 hervorsteht. Die Anlagefläche 16 bildet eine 90°-Stufe mit dem Klemmführungsnutboden, so daß in diesem Bereich im Gegensatz zum unteren Bereich der Klemmführungsnut 14, die frontseitig nächstliegende Nutwandung fehlt. In Fig. 3 bis 5 gestrichelt angedeutet und in Fig. 2 deutlich zu sehen, ist auf der Anlagefläche 16 eine rechteckige Klemmscheibe 42 angeordnet, die an der Anlagefläche 16 abhebbar befestigt ist und mit einer zur Anlagefläche 16 weisenden Klemmfläche 43 in den Aufnahmekanal 11 so weit hineinragt, daß diese weitestgehend die nicht vorhandene frontseitige Nutwandung im Bereich der Anlagefläche 16 ersetzt. Die Klemmführungsnut 14 ist somit in einen oberen Klemmbereich 14′′ und in einen unteren Führungsbereich 14′ unterteilt, wobei die Klemmführungsnutbreite aufgrund des Klemmaßes 17 im Klemmbereich 14′′ der Klemmscheibe 42 bei Anlage auf der Anlagefläche 16 geringer als im Führungsbereich 14′ ist und eine gute Klemmwirkung bei Anpressung der Klemmscheibe 42 an die Klemmzunge 29 gegeben ist, sowie eine ausreichende Aufhebung der Klemmwirkung und Führung der Klemmzunge 29 bei von der Anlagefläche 16 um das Klemmaß 17 abgehobenen Stellung der Klemmscheibe 42 gewährleistet ist.

Um die Klemmzunge 29 in der Klemmführungsnut 14 zu verklemmen ist eine Klemmschraube 41 vorgesehen, die durch eine Bohrung der Klemmscheibe 42 hindurchragt und in einer senkrecht zur Frontseite 7′ verlaufendes Befestigungsgewinde 18 eingeschraubt ist, das seitlich der Klemmführungsnut 14 in der Anlagefläche 16 vorgesehen ist (Fig. 2, 3, 4). Aufgrund des Klemmaßes 17 ist es nun möglich, durch Verdrehen der Klemmschraube 41 die Klemmzunge 29 in der Klemmführungsnut 14 zu verklemmen. Hierbei wird die Klemmfläche 43 in oder außer reibschlüssigem Eingriff mit der Klemmgegenfläche 30 der Klemmzunge 29 gebracht. Denkbar ist es auch, unter Weglassung der Klemmscheibe 42, den Schraubenkopf der Klemmschraube 41 so auszubilden, daß dieser an seiner Unterseite die Klemmfläche 43 ausbildet und so direkt mit der Klemmgegenfläche 30 zusammenwirkt.

Wie in Fig. 1 und 2 gezeigt, weist die Klemmschraube 41 einen Klemmhebel 44 auf, der einstückig integriert mit dem Schraubenkopf ausgebildet sein kann oder getrennt formschlüssig an diesem angebracht ist. Hierdurch ist ein schnelles Lösen/Festziehen der Klemmschraube 41 ohne zusätzliche Werkzeuge zur Verstellung/Arretierung des Spindelführungsgehäuses 22 möglich. In Fig. 1 ist der Klemmhebel 44 in einer das Spindelführungsgehäuse 22 verklemmenden Stellung gezeigt. Wird der Klemmhebel 44 nun um 180° gegen den Uhrzeigersinn geschwenkt, befindet er sich in einer die Verschiebbarkeit des Spindelführungsgehäuses 22 in der Gehäuseaufnahme 10 gewährleistenden Stellung. Die Gewindesteigung der Klemmschraube 41 ist daher so ausgelegt, daß durch eine halbe Drehung die Klemmwirkung erzielt oder aufgehoben ist. Ist das Klemmaß 17 ausreichend klein bemessen, z. B. im Zehntel-Millimeterbereich, so kann die Gewindesteigung ungefähr doppelt so groß wie dieses sein.

Eine andere Art der Ausbildung einer Klemmvorrichtung 40′ ist in Fig. 2a gezeigt. Die dort ausgebildete Gehäuseaufnahme 10′ weist im Gegensatz zur Gehäuseaufnahme 10 nach Fig. 2 keinerlei Klemmführungsnut 14 sowie keine Anlagefläche 16 auf. Dementsprechend ist das Spindelführungsgehäuse 22′ ohne Klemmzunge 29 ausgebildet, wobei hier die Führungsnase 27 die Verdrehsicherung in dem Aufnahmegehäuse 10′ bewirkt. Die Klemmvorrichtung 40′ weist einen drehbaren Arretierknopf 45 auf, dessen Kopf insbesondere die Form einer Knebelschraube aufweist, und dessen Gewindezapfen 46 in einer senkrecht zur Achse B verlaufenden, durch die Gehäuseaufnahmewandung in den Aufnahmekanal 11 reichende Gewindebohrung 47 aufgenommen liegt. Der Gewindezapfen 46 weist an seinem vorderen Ende ein elastisches Reibelement 48 auf, das durch Drehung des Arretierknopfes 45 in oder außer reibschlüssigem Eingriff mit dem Spindelführungsgehäuse 22′ bringbar ist; hierdurch ist dieses in der Gehäuseaufnahme 10′ verklemmbar oder kann frei verschoben werden. Die so gebildete Klemmvorrichtung 40′ ist konstruktiv besonders einfach und ähnelt der, die zur Arretierung des Fräserkorbs 3 an den Führungssäulen 5 mittels Feststellelementen 6 verwendet wird.

Wie ferner in Fig. 1 gezeigt, weist die Fußplatte 4 im Wirkungsbereich der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung einen Revolvertiefenanschlag 50 zum Vorwählen verschiedener Frästiefen auf, der drei Anschlagschrauben 52 besitzt, die von einer Revolverplatte 51 getragen werden. Die Revolverplatte 51 ist um einen Achsbolzen 53 drehbar auf der Fußplatte 4 montiert, hat kreisscheibenförmige Gestalt und ist mittels einer federnden Einrastung 54 der Fußplatte 4 in stufenweise versetzten Rastpositionen festlegbar, so daß jede der auf der Revolverplatte 51 um den gleichen Winkel versetzt zueinander angeordneten Anschlagschrauben 52 durch Drehung der Revolverplatte 51 und Erreichen der Einraststellung in fluchtende Stellung zur Spindel 21 der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung bringbar ist. Die Anschlagschrauben 52 sind in die Revolverplatte 51 durch Rein- oder Rausschrauben in ihre Höhenabstandslage zur Fußplatte 4 veränderbar, wobei die Gewindesteigung 1 mm beträgt und das Gewinde so ausgelegt ist, daß keine selbsttätige Verstellung erfolgen kann. Jeder dieser einstellbaren Höhenabstandslagen entspricht eine bestimmte Frästiefe, die dadurch eingestellt wird, daß man die zugehörige Anschlagschraube 52 in Fluchtstellung mit der Spindel 21 und sodann den Anschlagbolzen 33 durch Absenken des Fräserkorbs 3 in Anlage mit der betreffenden Anschlagschraube 52 bringt. Durch den Revolveranschlag 50 ist somit eine Wiederholbarkeit von 3 verschiedenen Frästiefen gewährleistet, ohne daß jedesmal die Anschlagschrauben 52 in ihre Höhenlage bzgl. der Fußplatte 4 verändert werden müßten.

Zur Wirkungsweise der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung wird auf Fig. 1 und 2 Bezug genommen. In der in Fig. 1 gezeigten Position ist der Fräserkorb 3 mit dem in dem Fräserkopf 2 gespannten Fräswerkzeug relativ zur Fußplatte 4 festgelegt. Durch Lösen der Feststellelemente 6 kann der Fräserkorb 3 gegenüber der Fußplatte 4 frei verschoben werden und die Frästiefe grob vorgewählt werden, wonach die Feststellelemente 6 wieder angezogen werden. Hieran anschließend wird der Klemmhebel 44 um 180° nach unten verdreht, so daß ein Lösen der Klemmvorrichtung 40 bewirkt ist und die gesamte Spindelführung 20, welche im Spindelführungsgehäuse 22 untergebracht ist, axial verschoben werden kann, bis der Anschlagbolzen 33 der Gewindespindel 21 am Kopf der Anschlagschraube 52 zu liegen kommt, welche sich gerade in fluchtende Stellung zur Gewindespindel 21 befindet und verdrehgesichert gegenüber der Fußplatte 4 in Einraststellung festgelegt ist. Hieran anschließend wird durch Schwenken des Klemmhebels 44 in seine Raststellung das Spindelführungsgehäuse 22 wieder axial unverschiebbar verklemmt. Das Maß der Verschiebung des Spindelführungsgehäuses 22 gegenüber dem Fräserkorb 3 läßt sich anhand einer Skala 32 (Fig. 9), welche am Grundkörper 23 des Spindelführungsgehäuses 22 vorgesehen ist, bestimmen. Nach Lösen der Feststellelemente 6 kann nunmehr die Gewindespindel 21 durch Drehen am Rändel-Verstellelement 38 beliebig verstellt werden. Jede Verstellung der Gewindespindel 21 innerhalb des Spindelführungsgehäuses 22 hat eine Vergrößerung oder Verminderung der Abstandshöhenlage zwischen Fräßerkorb 3 und Fußplatte 4 zur Folge, wodurch die Frästiefe fein regulierbar ist und das Verstellmaß an der Weganzeigevorrichtung 31 verfolgbar ist. Wird vorher die Nullmarkierung der Skalenscheibe der Weganzeigevorrichtung 31 mit deren Zeiger korreliert, läßt sich jede Veränderung der Frästiefe mit hoher Genauigkeit direkt ablesen.

Die so beschriebene Frästiefen-Feineinstellvorrichtung dient nach erfolgter Höhenfeineinstellung aber auch als Anschlageinrichtung des Fräserkorbs 3, welche mit dem Tiefenanschlag 50 der Fußplatte 4 bei Eindringfräsarbeiten zusammenwirkt und die maximale Eindringtiefe des Fräswerkzeugs in ein zu bearbeitendes Werkstück begrenzt.

Claims (10)

1. Motorgetriebene Handoberfräse mit einem den Motor (1) und einen Fräserkopf (2) tragenden, mittels einer Säulenführung bezüglich einer Fußplatte (4) heb- und senkbaren Fräskorb (3), mit einer Frästiefen-Grobeinstellvorrichtung sowie einer Frästiefen-Feineinstellvorrichtung, wobei die Frästiefen-Grobeinstellvorrichtung eine Spindelführung (20) aufweist, deren Spindelführungsgehäuse (22) parallel zur Verschieberichtung des Fräskorbs (3) verschiebbar und arretierbar in einer Gleitführung (10, 11) des Fräskorbs (3) gelagert ist, und in der zur Bildung der Frästiefen- Feineinstellvorrichtung eine Gewindespindel (21) parallel zur Gleitführung (10, 11) verschraubbar ist, deren unteres freies Ende einen Anschlagbolzen (33) bildet, der mit einem Tiefenanschlag (50) der Fußplatte (4) zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, daß der Tiefenanschlag (50) höhenveränderlich ist und die Gewindespindel (21) mit einer Weganzeigevorrichtung (31) für den Verstellweg der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung zusammenwirkt, die am Spindelführungsgehäuse (22) angebracht ist, wobei zwischen die Gewindespindel (21) und die Weganzeigevorrichtung (31) ein Meßwertgeber geschaltet ist, der mit einem Meßwertaufnehmer der Weganzeigevorrichtung (31) zusammenwirkt, wobei die Weganzeigevorrichtung (31) eine digitale oder analoge Meßuhr und der mechanische Meßwertgeber (Gabel 37) in der Spindelführung (20) parallel zur Längsachse der Gewindespindel (21) verschiebbar gelagert sowie in Hubrichtung mit der Gewindespindel (21) gekuppelt ist.

2. Handoberfräse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindespindel (21) zur Koppelung mit dem Meßwertgeber (Gabel 37) einen Schaftbereich mit umlaufenden Rillen (36) aufweist, in welche eine Gabel (37) des Meßwertgebers eingreift.

3. Handoberfräse nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Gleitführung (10, 11) für das Spindelführungsgehäuse (22) an der Frontseite (7) des Fräskorbs (3) seitlich des Motors (1) befindet und einstückig mit dem Fräskorb (3) gefertigt ist und das Spindelführungsgehäuse (22) verdrehsicher in der Gleitführung (10, 11) längsverschiebbar ist.

4. Handoberfräse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse (22) einen zur Frontseite (7) hin offenen Führungsschlitz (12) und eine Führungsnase (27) aufweist, und die Führungsnase (27) ein Weganzeigevorrichtungsgehäuse (26) trägt.

5. Handoberfräse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitführung (10, 11) eine Klemmführungsnut (14) aufweist, in welche eine zur Führungsnase (27) winkelversetzte Klemmzunge (29) des Spindelführungsgehäuses (22) eingreift.

6. Handoberfräse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in die Klemmführungsnut (14) ein Klemmhebel (44) oder eine Klemmscheibe (42) eingreift und die Klemmscheibe (42) mittels des in der Gleitführung (10, 11) verschraubbaren (41) Klemmhebels (44) lösbar ist.

7. Handoberfräse nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Spindelführungsgehäuse (22) ein elastisches Reibelement (48) mittels eines in die Gleitführung (10, 11) eindrehbaren Arretierknopfes (45) anpreßbar ist.

8. Handoberfräse nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindespindel (21) an ihrem oberen Ende ein Rändel-Verstellelement (38) aufweist.

9. Handoberfräse nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das untere Ende der Gewindespindel (21) als Anschlagbolzen (33) ausgebildet ist, dessen Länge mindestens dem maximalen Zustellmaß (34) der Gewindespindel (21) im Spindelführungsgehäuse (22) entspricht.

10. Handoberfräse nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse (22) eine Skala (32) zur Anzeige der Abstandshöhenlage bezüglich dem Tiefenanschlag (50) aufweist.