DE4008224A1 - Fraestiefen-feineinstellvorrichtung einer oberfraese - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Frästiefen-Feineinstellvorrichtung einer Oberfräse, bei der ein einen Antrieb und einen Fräserkopf tragender Fräserkorb bezüglich einer Fußplatte entlang hierzu senkrecht verlaufenden und in dieser aufgenommenen Führungssäulen verschiebbar und mittels mindestens einem Feststellelement in einer ersten groben Abstandshöhenlage (Frästiefe) festlegbar ist, mit einer Gewindespindel, die vorzugsweise parallel zu den Führungssäulen einer am Fräserkorb vorgesehenen Spindelführung axial verstellbar ist und die unten eine Anschlagfläche trägt, die mit einem höhenveränderbar auf der Fußplatte angebrachten Tiefenanschlag zusämmenwirkt, so daß bei gelöstem bzw. gelösten Feststellelementen eine Höhenfeinverstellung bewirkbar ist.

Eine Fräse mit einer derartigen Vorrichtung ist aus der DE-OS 33 14 419 bekannt. Zur Einstellung einer vorgegebenen Frästiefe wird in einem ersten Schritt der Fräserkorb bzgl. der Fußplatte verschoben, und mittels den reibschlüssig mit den Führungssäulen zusammenwirkenden Feststellelementen in einer ersten groben Höhenlage fixiert. Zur Feinverstellung wird die in einer fest mit dem Fräserkorb verbundenen Spindelführung gelagerten Gewindespindel mittels eines Stellrads axial verschoben und mit deren stirnseitigen Anschlagfläche zur Anlage mit einem als Stellschraube ausgebildeten Anschlagelement eines Revolvertiefenanschlags gebracht. Am Ende der Gewindespindel ist ein Pendelansatz angebracht, der mittels einer Klaue den Kopf der Stellschraube hintergreift. Hierdurch ist es möglich, den Fräserkorb mit der Fußplatte lösbar zu koppeln. Nach dem der Pendelansatz in die Verriegelungsstellung geschwenkt und die Feststellelemente am Fräserkorb gelöst worden sind, ist durch Verdrehen des Stellrads eine Feineinstellung der Frästiefe möglich. Das Verstellmaß kann an einem fest mit der Fußplatte verbundenen und in dem Fräserkorb geführt gehaltenen Skalenträger abgelesen werden. Die so gebildete Feineinstellvorrichtung weist eine Reihe von Nachteilen auf. Bei geringen Frästiefen ist der Abstand zwischen Fußplatte und Fräserkorb besonders groß. Um eine Frästiefen-Feinverstellung vornehmen zu können, muß entweder die Stellschraube des Tiefenanschlags mittels eines Schraubenziehers o. dgl. soweit herausgeschraubt werden, daß sie sich im Bereich des unteren Endes der Spindel befindet, um dann durch Verdrehen des Stellrads den stirnseitigen Eingriff zu ermöglichen; oder aber es muß das Stellrad solange betätigt werden, bis das untere Ende der Spindel soweit axial von dem Fräserkorb hervorsteht, daß eine Kopplung zur Stellschraube möglich wird. In beiden Fällen ist dies mit einem erheblichen Zeit- und Einstellaufwand verbunden.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Frästiefen-Feineinstellvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der der Zeit- und Einstellaufwand zur Festlegung einer gewünschten Frästiefe mittels der Höhenfeinverstellung reduziert wird. Dabei soll die Vorrichtung möglichst einfach aufgebaut sein, derart, daß eine einfache Montage und Bedienbarkeit möglich ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Spindelführung in einem Spindelführungsgehäuse angeordnet ist, und daß dieses Spindelführungsgehäuse parallel zu den Führungssäulen verschiebbar in einer Gleitführung aufgenommen und gegenüber dem Fräserkorb mittels einer Klemmvorrichtung in unterschiedlichen Abstandshöhenlagen festlegbar ist. Durch die Längsverschiebung und Arretierung des Spindelführungsgehäuses ist somit eine Schnellzustellung der gesamten Spindel in Richtung des Tiefenanschlags möglich, wobei hieran anschließend durch Verdrehen des Stellelements die letzte Feinverstellung der Abstandshöhenlage (Frästiefe) vorgenommen wird.

Ein weiterer Nachteil der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung gemäß DE-OS 33 14 419 besteht darin, daß eine Veränderung der Höhenabstandslage zwischen Fußplatte und Fräserkorb bei Betätigung der Gewindespindel sich nur grob am Skalenträger ablesen läßt und somit eine Justierung der Frästiefe nur ungenau erfolgt. Dieser Nachteil wird in weiterer Ausführung der Erfindung dadurch behoben, daß das Spindelführungsgehäuse eine Weganzeigevorrichtung zur Anzeige der Axialverschiebungsstellung der Gewindespindel innerhalb des Spindelführungsgehäuses aufweist. Die Weganzeigevorrichtung kann hierbei eine digitale oder analoge Meßuhr sein, die in geeigneter Weise mit der Gewindespindel zusammenwirkt, so daß jede Verstellung dieser direkt angezeigt wird und somit eine präzise und überwachte Zustellung der Frästiefe erfolgen kann. Zusätzlich kann das Spindelführungsgehäuse eine Meßskala zur Bestimmung der Abstandshöhenlage bzgl. dem Fräserkorb aufweisen.

Für die Bedienungsfreundlichkeit einer solchen Feineinstellvorrichtung ist es von Vorteil, daß die Spindelführung in einem Spindelführungsgehäuse angeordnet ist und daß das Spindelführungsgehäuse mit der Weganzeigevorrichtung sowie die Klemmvorrichtung am Fräserkorb für eine Bedienperson gut sichtbar und leicht zugänglich insbesondere an der Frontseite angeordnet sind.

Eine besonders einfache konstruktive Ausgestaltung sieht vor, daß das Spindelführungsgehäuse an der Frontseite des Fräserkorbs seitlich des Antriebs in einer integral ausgebildeten oder getrennt angebrachten Gehäuseaufnahme axial verschiebbar und festlegbar aber gegen Verdrehen gesichert geführt sein kann. Die Rotationsbehindernde Führung kann in einfacher Weise dadurch erreicht werden, daß die Gehäuseaufnahme einen das Spindelführungsgehäuse mindestens teilweise umschließenden Aufnahmekanal aufweist, der einen vzw. zur Frontseite hin offenen Führungsschlitz und/oder eine Klemmführungsnut aufweisen kann, in dem das Spindelführungsgehäuse geführt wird, welches seinerseits eine über dessen Längserstreckung verlaufende Führungsnase und/oder Klemmzunge besitzen kann, die dem Querschnitt des Führungsschlitzes bzw. Klemmführungsnut angepaßt ist; die Führung ist vorzugsweise als Paßführung ausgebildet.

Um eine Verschmutzung sowie eine Beschädigung der Gewindespindel während des Betriebs der Oberfräse zu vermeiden ist es besonders vorteilhaft, daß das Spindelführungsgehäuse einen hohlzylindrischen Grundkörper aufweisen kann, in dem die Gewindespindel vorzugsweise kozentrisch aufgenommen und in einem entsprechend der Gewindespindelsteigung ausgelegten Innengewinde verdrehbar gelagert ist.

Weiter kann vorgesehen sein, daß das Spindelführungsgehäuse einen vorzugsweise mittig dem Grundkörper und quer zur Spindellängsachse verlaufenden Durchbruch aufweisen kann, um welchen ein auf der Grundkörperaußenoberfläche integral angeformtes Weganzeigevorrichtungsgehäuse ausgebildet ist, das durch den Führungsschlitz reichend außerhalb dem Aufnahmekanal angeordnet ist. Die spezielle Form des Weganzeigevorrichtungsgehäuses ist dabei vorzugsweise so gewählt, daß bspw. genormte oder serienmäßig hergestellte Meßuhrwerke mit ihrem Ziffernblatt oder elektronischer Anzeige aufgenommen und befestigt werden können. Die Übergangszone zwischen Grundkörper und Weganzeigevorrichtungsgehäuse kann durch die Führungsnase gebildet sein, derart, daß die freie Verschiebbarkeit des Spindelführungsgehäuses im Aufnahmekanal gewährleistet ist.

Vorteilhaft ist es, daß die Gewindespindel ein als Anschlagbolzen ausgebildetes unteres Ende aufweisen kann, dessen Länge mindestens dem maximalen Zustellmaß der Gewindespindel im Spindelführungsgehäuse entspricht, wodurch in keiner Stellung der Gewindespindel innerhalb des Spindelführungsgehäuses ein Gewindebereich aus diesem ragt, welches im Falle einer Verschmutzung den Gewindeeingriff beeinträchtigen und somit die Zustellung erschweren könnte.

Zur Kopplung der Weganzeigevorrichtung mit der Gewindespindel ist es besonders vorteilhaft, daß letztere einen elektromagnetischen oder mechanischen Meßwertgeber aufweisen kann, insbesondere gebildet durch einen mit umlaufenden Rillen versehenen Schaftbereich der Gewindespindel, der bzw. das mit einem Meßwertaufnehmer der Weganzeigevorrichtung, insbesondere einer axial verschiebbaren Gabel zusammenwirkt, wodurch bei Verschiebung der Gewindespindel innerhalb des Spindelführungsgehäuses eine gleichzeitige Anzeige erfolgt und eine Überwachung des Zustellmaßes erfolgen kann.

Um eine Höhenfeinverstellung schnell und einfach vornehmen zu können, ist es besonders vorteilhaft, daß die Gewindespindel im oberen Bereich ein Verstellelement, insbesondere einen aus der oberen Stirnseite des Spindelführungsgehäuses ragenden Rändel aufweisen kann, mittels dem die Gewindespindel durch Drehen axial zustellbar ist. Die stirnseitige Anordnung des Rändels erlaubt es dabei, das Spindelführungsgehäuse sowie die Gewindespindel konstruktiv einfach auszuführen, wobei die Rändelung einen sicheren Griff bei der Verstellung der Gewindespindel gewährleistet.

Um eine sichere und schnell wieder lösbare Arretierung des Spindelführungsgehäuses im Aufnahmekanal bewirken zu können, ist es besonders vorteilhaft, daß die Klemmvorrichtung einen drehbaren Arretierknopf besitzen kann, insbesondere in Form einer Knebelschraube, dessen Gewindezapfen in einer vorzugsweise senkrecht zur Spindellängsachse verlaufenden, durch die Gehäuseaufnahmewandung in den Aufnahmekanal reichende Gewindebohrung aufgenommen liegt und dessen vorderes Ende ein vorzugsweise elastisches Reibelement aufweist, das durch Drehung des Arretierknopfs in oder außer reibschlüssigem Eingriff mit dem Spindelführungsgehäuse bringbar ist, wodurch dieses in der Gehäuseaufnahme verklemmt bzw. verschiebbar ist. Die so gebildete Klemmvorrichtung ist konstruktiv besonders einfach und ähnelt der, die zur Arretierung des Fräserkorbs an den Führungssäulen verwendet wird.

In anderer vorteilhafter Ausgestaltung der Klemmvorrichtung ist vorgesehen, daß die Klemmzunge winkelversetzt zur Führungsnase angeordnet ist, eine parallel zur Frontseite verlaufende Klemmgegenfläche aufweist und in der Klemmführungsnut passend geführt mittels einer direkt oder unter Zwischenschaltung eines Klemmelementes auf die Klemmgegenfläche einwirkenden Klemmschraube verklemmbar ist. Hierbei kann der Eingriff der Klemmschraube entweder mit dem stirnseitigen Ende des Gewindezapfens, durch den Schraubenkopf oder durch ein zwischen Schraubenkopf und Klemmzunge getrennt angeordnetes Klemmelement erfolgen.

Um eine möglichst raumsparende Anordnung der Klemmvorrichtung an der Gehäuseaufnahme zu erreichen, sowie eine effektive Klemmung der Klemmzunge in der Klemmführungsnut zu erreichen, ist es vorteilhaft, daß die Klemmschraube in einer senkrecht zur Frontseite verlaufenden Befestigungsbohrung eingeschraubt sein kann, die seitlich der Klemmführungsnut in einer von der Frontseite der Gehäuseaufnahme parallel hierzu zurückversetzte Anlagefläche vorgesehen ist; diese ist gegenüber der frontseitig nächstliegenden Klemmführungsnutkante derart zurückversetzt angeordnet, daß die Klemmgegenfläche der in der Klemmführungsnut befindlichen Klemmzunge um ein geeignetes Klemmaß gegenüber der Anlagefläche hervorsteht und eine an der Kopfunterseite der Klemmschraube oder an dem dazwischenliegenden Klemmelement ausgebildete Klemmfläche durch Verdrehen der Klemmschraube in oder außer die Klemmzunge in der Klemmführungsnut verklemmenden oder freigebenden Eingriff bringbar ist. Im Falle einer rechteckigen Klemmführungsnut bildet die Anlagefläche eine Stufe mit dem Klemmführungsnutboden und ist gegenüber der frontseitig nächstliegenden Klemmführungsnutwandung um ein geringes Klemmaß zurückversetzt, bspw. 0,1 mm. Als Klemmelement kann hierbei eine Klemmscheibe vorgesehen sein, auf der die Klemmfläche ausgebildet ist und mittels der durch eine Bohrung hindurch verlaufenden Klemmschraube an der Anlagefläche aber von dieser abhebbar befestigt ist; diese Klemmfläche ersetzt weitestgehend die nicht vorhandene frontseitige Klemmführungsnutwandung im Bereich der Anlagefläche; hierdurch ist auch in diesem Bereich der Klemmführungsnut eine Führung der Klemmzunge durch die Klemmscheibe gegeben sowie eine größtmögliche Reibkontaktfläche ausgebildet, die eine sichere Verklemmung gewährt.

Um eine leichte manuelle Betätigung der Klemmschraube ermöglichen zu können, ist es besonders vorteilhaft, daß diese einen einstückig integriert ausgebildeten oder getrennt formschlüssig angebrachten Klemmhebel aufweisen kann, wodurch ein schnelles Lösen/Festziehen der Klemmvorrichtung zur Verstellung/Arretierung des Spindelführungsgehäuses ohne zusätzliche Werkzeuge vorgenommen werden kann.

Die Gewindesteigung der Klemmschraube kann dabei so gewählt sein, daß die Klemmschraube durch eine halbe Drehung in eine Klemmstellung oder aus dieser durch eine halbe Drehung in eine die Verschiebbarkeit des Spindelführungsgehäuses in der Gehäuseaufnahme gewährleistende Stellung bringbar ist. Die Gewindesteigung der Klemmschraube kann bei einem sehr kleinen Klemmaß dem doppelten des Klemmaßes entsprechen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und anhand eines Ausführungsbeispieles der Erfindung, das im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben ist. Es stellen dar:

Fig. 1 eine Oberfräse mit einer Frästiefen-Feineinstellvorrichtung in einer Frontansicht,

Fig. 2 eine teilweise Draufsicht in Richtung Pfeil II der Oberfräse gemäß Fig. 1 mit einem im Bereich der Klemmvorrichtung der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung teilweise ausgeführten Schnitt,

Fig. 2a eine Teildraufsicht gemäß Pfeil II der in Fig. 1 dargestellten Oberfräse, mit einer gegenüber Fig. 2 geänderten Klemmvorrichtung,

Fig. 3 eine Teilansicht des Fräserkorbs der Oberfräse gemäß Fig. 2 in Richtung des Pfeils III, bei der die Ausbildung der Gehäuseaufnahme für die Spindelfürhungsanordung der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung gezeigt ist.

Fig. 4 einen Querschnitt entlang der Linie IV-IV der in Fig. 3 gezeigten Gehäuseaufnahme am Fräserkorb,

Fig. 5 einen Längsschnitt gemäß Linie V-V der in Fig. 3 dargestellten Gehäuseaufnahme am Fräserkorb,

Fig. 6 einen Längsschnitt durch das Spindelführungsgehäuse der Spindelführung der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung Fig. 1, mit darin aufgenommener Gewindespindel,

Fig. 7 einen Querschnitt entlang der Linie VII-VII der in Fig. 6 dargestellten Gewindespindelführung,

Fig. 8 einen Querschnitt entlang der Linie VIII-VIII der in Fig. 6 dargestellten Gewindespindelführung,

Fig. 9 eine Seitenansicht des Spindelführungsgehäuses.

Die Oberfräse gemäß den Fig. 1, 2 und 2a besteht im wesentlichen aus einem Fräserkorb 3, der in Richtung einer Achse A bzgl. einer Fußplatte 4 verschiebbar ist, ein Paar senkrecht zur Fußplatte 4 verlaufende, in dieser vorzugsweise symmetrisch von der Achse A mit Abstand voneinander montiert aufgenommene Führungssäulen 5, die in nicht dargestellten Paßbohrungen des Fräserkorbs 3 geführt eingreifen, zwei Handhaben aufweisende Feststellelemente 6, die am Fräserkorb 3 über nicht dargestellte Arretierschrauben drehbar und axial zustellbar angebracht sind und bei entsprechender Betätigung ein nicht dargestelltes, vorzugsweise elastisches Reibelement gegen die Führungssäule 5 pressen oder von diesen wegbewegen, wodurch sich die durch die Abstandhöhenlage bestimmte Frästiefe kontinuierlich variieren und der Fräserkorb 3 in unterschiedlichen Abstandshöhenlagen relativ zur Fußplatte 4 arretieren läßt, und einen motorgetriebenen Antrieb 1, auf dessen durch den Fräserkorb 3 nach unten reichende Abtriebswelle ein Fräserkopf 2 montiert ist, in dem unterschiedliche, in Fig. 1 gestrichelt angedeutete Fräswerkzeuge einspannbar sind.

Die Vorrichtung zum Feineinstellen der Frästiefe befindet sich an der Frontseite 7 des Fräserkorbs 3 und ist mit Abstand zu einer der Führungssäulen 5, aber auch zum Fräserkopf 2 wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich angeordnet, derart, daß eine leichte Bedienbarkeit und Zugänglichkeit gewährleistet ist. Diese weist eine Spindelführung 20 auf, in der eine Gewindespindel 21 drehbar gelagert aber axial verschiebbar und festlegbar aufgenommen ist. Die Spindelführung 20 ist in einem Spindelführungsgehäuse 22 ausgebildet, welches in einer Gleitführung 10, 11 des Fräserkorbs 3 parallel zu den Führungssäulen 5 verschiebbar aufgenommen und gegenüber dem Fräserkorb 3 mittels einer Klemmvorrichtung 40, 40′ in unterschiedlichen Abstandshöhenlagen festlegbar ist. Die gesamte Spindelführung 20 ist somit gegenüber dem Fräserkorb 3 in Richtung Fußplatte 4 zustellbar, auch wenn der Fräserkorb 3 in einer vorgegebenen Abstandshöhenlage mittels den Feststellelementen 6 festgelegt ist.

In den Fig. 6 bis 9 ist die Spindelführung 20 näher dargestellt. Das Spindelführungsgehäuse 22 weist einen hohlzylindrischen Grundkörper 23 auf, in dem die Gewindespindel 21 kozentrisch zur Spindelführungsgehäuselängsachse B aufgenommen und in einem entsprechend der Gewindespindelsteigung eines oberen Zustellgewindebereichs 35 der Gewindespindel 21 ausgelegten Innengewinde 24 des Grundkörpers 23 verdrehbar gelagert und hierdurch axial verschiebbar ist. Das untere Ende der Gewindespindel 21 ist in Form eines Anschlagbolzens 33 ausgebildet, welche durch eine untere Stirnseite des Grundkörpers 23 in Abhängigkeit der Stellung des Zustellgewindes 35 im Innengewinde 24 hervorragt. Die Länge des Anschlagbolzens 33 ist dabei so gewählt, daß diese mindestens einem maximalen Zustellmaß 34 entspricht, welches durch den maximalen Verschiebungsweg der Gewindespindel 21 im Spindelführungsgehäuse 22 gegeben ist und mindestens 10 mm betragen sollte. Die Gewindesteigung des Zustellgewindebereichs 35 beträgt im Ausführungsbeispiel 1 mm, kann aber auch geringer oder größer gewählt werden. Zur einfachen Betätigung und axialen Zustellung der Gewindespindel 21 weist diese im oberen Bereich einen Rändel 38 auf, der aus der oberen Stirnseite des Grundkörpers (23) herausragt. Zwischen Zustellgewindebereich 35 und Anschlagbolzen 33 besitzt die Gewindespindel 21 eine Reihe von umlaufenden Rillen 36, gewissermaßen in Art einer um den Schaftbereich gewickelten Zahnstange, auf deren Funktion weiter unten eingegangen wird.

Um den Verschiebungsweg der Gewindespindel 21 innerhalb des Spindelführungsgehäuses 22 direkt überwachen zu können, ist eine Weganzeigevorrichtung 31 in Form einer analogen mechanischen Meßuhr vorgesehen, die in einem integral mit dem Grundkörper 23 ausgebildeten Weganzeigevorrichtungsgehäuse 26 aufgenommen ist. Dieses ist an der Grundkörperaußenoberfläche ungefähr mittig dem Grundkörper 23 um einen quer zu der Spindelführungsgehäuselängsachse B verlaufenden Durchbruch 25 angeformt. Die Außenkontur des Gehäuses 26 richtet sich nach dem Weganzeigevorrichtungstyp und ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel scheibenförmig ausgebildet, da ein Rundinstrument zum Einbau gelangt. Zwischen Meßuhrwerk und Gewindespindel 21 ist eine parallel zur Achse B verschiebbare Gabel 37 vorgesehen, die in die Rillen 36 eingreift, d. h. axial verschiebbar mit der Gewindespindel 21 verbunden ist und bei Drehung der Gewindespindel 21 deren Axialverstellmaß an die Meßuhr zur Umsetzung eines Zeigerausschlags weiterleitet. Im Falle der Verwendung von elektrisch oder induktiv betriebenen Weganzeigevorrichtungen, können auch andere geeignete elektromagnetische oder mechanische Meßwertgeber mit der Gewindespindel 21 gekoppelt sein, die mit einem entsprechenden Meßwertaufnehmer der Weganzeigevorrichtung 31 zusammenwirken. Dem Fachmann sind verschiedene Weganzeigevorrichtungen bekannt.

Wie in den Fig. 2 sowie speziell 3 bis 5 gezeigt ist, wird die Gleitführung 10, 11 in der dort gezeigten Ausführung durch eine seitlich der Quermittelebene 9 und aus der Längsmittelebene 8 hinaus versetzte, zur Frontseite 7 weisende, integral an dem Fräserkorb 3 angeformte Gehäuseaufnahme 10 gebildet, die einen das Spindelführungsgehäuse 22 querschnittsentsprechend und mindestens teilweise umschließenden, durch einen Führungsschlitz 12 zur Frontseite 7 hin offenen Aufnahmekanal 11 aufweist. Die Gehäuseaufnahme 10 kann auch ein getrennt angebrachtes Bauteil sein, das an dem Fräserkorb 3 in geeigneter Weise befestigt ist. Das Spindelführungsgehäuse 22 wird in der Gehäuseaufnahme 10 axial festlegbar und gegen Verdrehen gesichert geführt.

Das Spindelführungsgehäuse 22 besitzt eine über dessen Längserstreckung verlaufende, im Querschnitt rechteckige Führungsnase 27 (Fig. 8), die dem Querschnitt des Führungsschlitzes 12 entsprechend angepaßt ist und die mit ihren seitlichen Nasenführungsflächen 28 zwischen den Führungsflächen 13 (Fig. 4) der gegenüberliegenden Ufern des Führungsschlitzes 12 anliegend aufnehmbar ist, so daß eine Paßführung gegeben ist. Das Weganzeigevorrichtungsgehäuse 26 ist dabei in radialer Verlängerung der Führungsnase 27 angeordnet (Fig. 7), so daß dieses außerhalb des Aufnahmekanals 11 an der Frontseite 7 gut sichtbar angeordnet liegt und die Verschiebbarkeit des Spindelführungsgehäuses 22 nicht beeinträchtigt.

In einem ersten Ausführungsbeispiel zur Ausführung einer Klemmvorrichtung 40 weist das Spindelführungsgehäuse 22 (Fig. 2, 6 bis 8) eine parallel zu der Spindelführungsgehäuselängsachse B verlaufende und über die Gesamtlänge des Gehäuses an der Außenseite integral ausgebildete Klemmzunge 29 auf. Diese besitzt einen rechteckigen Querschnitt ist 90°-winkelversetzt zur Führungsnase 27 angeordnet und weist eine zur Frontseite 7 liegende Klemmgegenfläche 30 auf. Die Klemmzunge 29 ist in einer querschnittsentsprechend in der Gehäuseaufnahme 10 ausgebildeten Klemmführungsnut 14 aufgenommen. In den Fig. 3 bis 5 ist die Gehäuseaufnahme 10 ohne das darin aufgenommene Spindelführungsgehäuse 22 gezeigt, um die Ausbildung der Klemmführungsnut 14 zu verdeutlichen. Die Klemmführungsnut 14 ist zum Aufnahmekanal 11 hin offen, wobei die Bodenwandung der Klemmführungsnut 14 parallel der Zustellrichtung des Fräserkorbs 3 verläuft. Bei dieser Ausführung verhindert die Klemmzunge 29 das Verdrehen des Spindelführungsgehäuses 22, so daß zur Verdrehsicherung auf die Führungsnase 27 verzichtet werden könnte.

Seitlich der Klemmführungsnut 14 ist im oberen Bereich des Aufnahmegehäuses 10 eine von dessen Frontseite 7′ hierzu parallel zurückversetzte Anlagefläche 16 ausgebildet, die gegenüber der frontseitig nächstliegenden Klemmführungsnutkante 15 derart zurückversetzt angeordnet ist, daß die in Fig. 4 nicht gezeigte Klemmgegenfläche 30 der in der Klemmführungsnut 14 aufgenommenen Klemmzunge 29 um ein geeignetes Klemmaß 17 gegenüber der Anlagefläche 16 hervorsteht. Die Anlagefläche 16 bildet eine 90°-Stufe mit dem Klemmführungsnutboden, so daß in diesem Bereich im Gegensatz zum unteren Bereich der Klemmführungsnut 14, die frontseitig nächstliegende Nutwandung fehlt. In Fig. 3 bis 5 gestrichelt angedeutet und in Fig. 2 deutlich zu sehen, ist auf der Anlagefläche 16 eine vorzugsweise rechteckige Klemmscheibe 42 angeordnet, die an der Anlagefläche 16 abhebbar befestigt ist und mit einer zur Anlagefläche 16 weisenden Klemmfläche 43 in den Aufnahmekanal 11 soweit hineinragt, daß diese weitestgehend die nicht vorhandene frontseitige Nutwandung im Bereich der Anlagefläche 16 ersetzt. Die Klemmführungsnut 14 ist somit in einen oberen Klemmbereich 14′′ und in einen unteren Führungsbereich 14′ unterteilt, wobei die Klemmführungsnutbreite aufgrund des Klemmaßes 17 im Klemmbereich 14′′ der Klemmscheibe 42 bei Anlage auf der Anlagefläche 16 geringer als im Führungsbereich 14′ ist und eine gute Klemmwirkung bei Anpressung der Klemmscheibe 42 an die Klemmzunge 29 gegeben ist, sowie eine ausreichende Aufhebung der Klemmwirkung und Führung der Klemmzunge 29 bei von der Anlagefläche 16 um das Klemmaß 17 abgehobenen Stellung der Klemmscheibe 42 gewährleistet ist.

Um die Klemmzunge 29 in der Klemmführungsnut 14 zu verklemmen ist eine Klemmschraube 41 vorgesehen, die durch eine Bohrung der Klemmscheibe 42 hindurchragt und in einer senkrecht zur Frontseite 7′ verlaufenden Befestigungsbohrung 18 eingeschraubt ist, die seitlich der Klemmführungsnut 14 in der Anlagefläche 16 vorgesehen ist (Fig. 2, 3, 4). Aufgrund des Klemmaßes 17 ist es nun möglich, durch Verdrehen der Klemmschraube 41 die Klemmzunge 29 in der Klemmführungsnut 14 zu verklemmen. Hierbei wird die Klemmfläche 43 in oder außer reibschlüssigem Eingriff mit der Klemmgegenfläche 30 der Klemmzunge 29 gebracht. Denkbar ist es auch, unter Weglassung der Klemmscheibe 42, den Schraubenkopf der Klemmschraube 41 so auszubilden, daß dieser an seiner Unterseite die Klemmfläche 43 ausbildet und so direkt mit der Klemmgegenfläche 30 zusammenwirkt.

Wie in Fig. 1 und 2 gezeigt, weist die Klemmschraube 41 einen Klemmhebel 44 auf, der einstückig integriert mit dem Schraubenkopf ausgebildet sein kann oder getrennt formschlüssig an diesem angebracht ist. Hierdurch ist ein schnelles Lösen/Festziehen der Klemmschraube 41 ohne zusätzliche Werkzeuge zur Verstellung/Arretierung des Spindelführungsgehäuses 22 möglich. In Fig. 1 ist der Klemmhebel 44 in einer das Spindelführungsgehäuse 22 verklemmenden Stellung gezeigt. Wird der Klemmhebel 44 nun um 180° gegen den Uhrzeigersinn geschwenkt, befindet er sich in einer die Verschiebbarkeit des Spindelführungsgehäuses 22 in der Gehäuseaufnahme 10 gewährleistenden Stellung. Die Gewindesteigung der Klemmschraube 41 ist daher so ausgelegt, daß durch eine halbe Drehung die Klemmwirkung erzielt oder aufgehoben ist. Ist das Klemmaß 17 ausreichend klein bemessen, z. B. im zehntel Millimeterbereich, so kann die Gewindesteigung ungefähr doppelt so groß wie dieses sein.

Eine andere Art der Ausbildung einer Klemmvorrichtung 40′ ist in Fig. 2a gezeigt. Die dort ausgebildete Gehäuseaufnahme 10′ weist im Gegensatz zur Gehäuseaufnahme 10 nach Fig. 2 keinerlei Klemmführungsnut 14 sowie keine Anlagefläche 16 auf. Dementsprechend ist das Spindelführungsgehäuse 22′ ohne Klemmzunge 29 ausgebildet, wobei hier die Führungsnase 27 die Verdrehsicherung in dem Aufnahmegehäuse 10′ bewirkt. Die Klemmvorrichtung 40′ weist einen drehbaren Arretierknopf 45 auf, dessen Kopf insbesondere die Form einer Knebelschraube aufweist, und dessen Gewindezapfen 46 in einer vorzugsweise senkrecht zur Spindelführungsgehäuselängsachse B verlaufenden, durch die Gehäuseaufnahmewandung in den Aufnahmekanal 11 reichende Gewindebohrung 47 aufgenommen liegt. Der Gewindezapfen 46 weist an seinem vorderen Ende ein elastisches Reibelement 48 auf, das durch Drehung des Arretierknopfes 45 in oder außer reibschlüssigem Eingriff mit dem Spindelführungsgehäuse 22′ bringbar ist; hierdurch ist dieses in der Gehäuseaufnahme 10′ verklemmbar oder kann frei verschoben werden. Die so gebildete Klemmvorrichtung 40′ ist konstruktiv besonders einfach und ähnelt der, die zur Arretierung des Fräserkorbs 3 an den Führungssäulen 5 mittels Feststellelementen 6 verwendet wird.

Wie ferner in Fig. 1 gezeigt, weist die Fußplatte 4 im Wirkungsbereich der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung einen Revolvertiefenanschlag 50 zum Vorwählen verschiedener Frästiefen auf, der drei Anschlagschrauben 52 besitzt, die von einer Revolverplatte 51 getragen werden. Die Revolverplatte 51 ist um einen Achsbolzen 53 drehbar auf der Fußplatte 4 montiert, hat vorzugsweise kreisscheibenförmige Gestalt und ist mittels einer federnder Einrastung 54 der Fußplatte 4 in stufenweise versetzten Rastpositionen festlegbar, so daß jede der auf der Revolverplatte 51 um den gleichen Winkel versetzt zueinander angeordneten Anschlagschrauben 52 durch Drehung der Revolverplatte 51 und Erreichen der Einraststellung in fluchtende Stellung zur Spindel 21 der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung bringbar ist. Die Anschlagschrauben 52 sind in die Revolverplatte 51 durch rein- oder rausschrauben in ihre Höhenabstandslage zur Fußplatte 4 veränderbar, wobei die Gewindesteigung vorzugsweise 1 mm beträgt und das Gewinde so ausgelegt ist, daß keine selbsttätige Verstellung erfolgen kann. Jeder dieser einstellbaren Höhenabstandslagen entspricht eine bestimmte Frästiefe, die dadurch eingestellt wird, daß man die zugehörige Anschlagschraube 52 in Fluchtstellung mit der Spindel 21 und sodann den Anschlagbolzen 33 durch Absenken des Fräserkorbs 3 in Anlage mit der betreffenden Anschlagschraube 52 bringt. Durch den Revolveranschlag 50 ist somit eine Wiederholbarkeit von 3 verschiedenen Frästiefen gewährleistet, ohne daß jedesmal die Anschlagschrauben 52 in ihre Höhenlage bzgl. der Fußplatte 4 verändert werden müßten.

Zur Wirkungsweise der Frästiefen-Feineinstellvorrichtung wird auf Fig. 1 und 2 Bezug genommen. In der in Fig. 1 gezeigten Position ist der Fräserkorb 3 mit dem in dem Fräserkopf 2 gespannten Fräswerkzeug relativ zur Fußplatte 4 festgelegt. Durch Lösen der Feststellelemente 6 kann der Fräserkorb 3 gegenüber der Fußplatte 4 frei verschoben werden und die Frästiefe grob vorgewählt werden, wonach die Feststellelemente 6 wieder angezogen werden. Hieran anschließend wird der Klemmhebel 44 um 180° nach unten verdreht, so daß ein Lösen der Klemmvorrichtung 40 bewirkt ist und die gesamte Spindelführung 20, welche im Spindelführungsgehäuse 22 untergebracht ist, axial verschoben werden kann, bis der Anschlagbolzen 33 der Gewindespindel 21 am Kopf der Anschlagschraube 52 zu liegen kommt, welche sich gerade in fluchtende Stellung zur Gewindespindel 21 befindet und verdrehgesichert gegenüber der Fußplatte 4 in Einraststellung festgelegt ist. Hieran anschließend wird durch Schwenken des Klemmhebels 44 in seine Raststellung das Spindelführungsgehäuse 22 wieder axial unverschiebbar verklemmt. Das Maß der Verschiebung des Spindelführungsgehäuses 22 gegenüber dem Fräserkorb 3 läßt sich anhand einer Skala 32 (Fig. 9), welche am Grundkörper 23 des Spindelführungsgehäuses 22 vorgesehen ist bestimmen. Nach Lösen der Feststellelemente 6 kann nunmehr die Gewindespindel 21 durch Drehen am Rändel 38 beliebig verstellt werden. Jede Verstellung der Gewindespindel 21 innerhalb des Spindelführungsgehäuses 22 hat eine Vergrößerung oder Verminderung der Abstandshöhenlage zwischen Fräßerkorb 3 und Fußplatte 4 zur Folge, wodurch die Frästiefe fein regulierbar ist und das Verstellmaß an der Meßuhr 31 verfolgbar ist. Wird vorher die Nullmarkierung der Skalenscheibe der Meßuhr 31 mit deren Zeiger korreliert, läßt sich jede Veränderung der Frästiefe mit hoher Genauigkeit direkt ablesen.

Die so beschriebene Frästiefen-Feineinstellvorrichtung dient nach erfolgter Höhenfeineinstellung aber auch als Anschlageinrichtung des Fräserkorbs 3, welche mit dem Tiefenanschlag 50 der Fußplatte bei Eindringfräsarbeiten zusammenwirkt und die maximale Eindringtiefe des Fräswerkzeugs in ein zu bearbeitendes Werkstück begrenzt.

Claims (19)

1. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung einer Oberfräse, bei der ein einen Antrieb (1) und einen Fräserkopf (2) tragender Fräserkorb (3) bezüglich einer Fußplatte (4) entlang hierzu senkrecht verlaufenden und in dieser aufgenommenen Führungssäulen (5) verschiebbar und mittels mindestens einem Feststellelement (6) in einer ersten groben Abstandshöhenlage (Frästiefe) festlegbar ist, mit einer Gewindespindel (21), die vorzugsweise parallel zu den Führungssäulen (5) in einer am Fräserkorb (3) vorgesehenen Spindelführung (20) axial verstellbar ist und die unten eine Anschlagfläche trägt, die mit einem höhenveränderbar auf der Fußplatte (4) angebrachten Tiefenanschlag (50) zusammenwirkt, so daß bei gelöstem bzw. gelösten Feststellelementen (6) eine Höhenfeinverstellung bewirkbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindelführung (21) in einem Spindelführungsgehäuse (22) angeordnet ist, und daß das Spindelführungsgehäuse (22) parallel zu den Führungssäulen (5) verschiebbar in einer Gleitführung (10, 11) aufgenommen und gegenüber dem Fräserkorb (3) mittels einer Klemmvorrichtung (40) in unterschiedlichen Abstandshöhenlagen festlegbar ist.

2. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse (22) eine Weganzeigevorrichtung (31) zur Anzeige der Axialverschiebungsstellung der Gewindespindel (21) innerhalb des Spindelführungsgehäuses (22) aufweist.

3. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Weganzeigevorrichtung (31) eine digitale oder analoge Meßuhr ist.

4. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse (22) mit der Weganzeigevorrichtung (31) sowie die Klemmvorrichtung (40) am Fräserkorb (3) für eine Bedienperson gut sichtbar und leicht zugänglich insbesondere an der Frontseite angeordnet sind.

5. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse (22) an der Frontseite (7) des Fräserkorbs (3) seitlich des Antriebs (1) in einer integral ausgebildeten oder getrennt angebrachten Gehäuseaufnahme (10) axial verschiebbar und festlegbar aber gegen Verdrehen gesichert geführt ist.

6. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehäuseaufnahme (10) einen das Spindelführungsgehäuse (22) mindestens teilweise umschließenden Aufnahmekanal (11) aufweist, der einen vorzugsweise zur Frontseite (7) hin offenen Führungsschlitz (12) und/oder Klemmführungsnut (14) aufweist.

7. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse (22) eine über dessen Längserstreckung verlaufende Führungsnase (27) und/oder Klemmzunge (29) besitzt, die dem Querschnitt des Führungsschlitzes (12) bzw. der Klemmführungsnut (14) angepaßt ist.

8. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse (22) einen hohlzylindrischen Grundkörper (23) aufweist, mit Innengewinde (24) für die Gewindespindel (21).

9. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse (22) einen vorzugsweise mittig dem Grundkörper (23) und quer zu dessen Längsachse verlaufenden Durchbruch (25) aufweist, um den ein auf der Grundkörperaußenoberfläche integral angeformtes Weganzeigevorrichtungsgehäuse (26) ausgebildet ist, das durch den Führungsschlitz (12) reichend außerhalb dem Aufnahmekanal (11) angeordnet ist.

10. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindespindel (21) ein als Anschlagbolzen (33) ausgebildetes unteres Ende aufweist, dessen Länge mindestens dem maximalen Zustellmaß (34) der Gewindespindel (21) im Spindelführungsgehäuse (22) entspricht.

11. Fräsentiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindespindel (21) einen elektromagnetischen oder mechanischen Meßwertgeber aufweist, insbesondere einen mit umlaufenden Rillen versehenen Schaftbereich der Gewindespindel (21), der bzw. das mit einem Meßwertaufnehmer der Weganzeigevorrichtung (31), insbesondere einer axial verschiebbaren Gabel (37) zusammenwirkt.

12. Frästiefen-Einfeinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindespindel (21) im oberen Bereich ein Verstellelement, insbesondere einen aus der oberen Stirnseite des Spindelführungsgehäuses (22) ragenden Rändel (38) aufweist, mittels der die Gewindespindel (20) durch Drehen axial verstellbar ist.

13. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung (40′) einen drehbaren Arretierknopf (45) besitzt, insbesondere in Form einer Knebelschraube, dessen Gewindezapfen (46) in einer vorzugsweise senkrecht zur Längsachse des Spindelführungshäuses (22) verlaufenden, durch die Gehäuseaufnahmewandung reichende Gewindebohrung (47) aufgenommen ist und dessen vorderes Ende ein vorzugsweise elastisches Reibelement (48) aufweist, das durch Drehung des Arretierknopfs (45) in oder außer reibschlüssigem Eingriff mit dem Spindelführungsgehäuse (22) bringbar ist, wodurch dieses in der Gehäuseaufnahme (10) verklemmt bzw. verschiebbar ist.

14. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmzunge (29) winkelversetzt zur Führungsnase (27) angeordnet ist, eine parallel zur Frontseite verlaufende Klemmgegenfläche (30) aufweist und in der Klemmführungsnut (14) passend geführt ist, mittels einer direkt oder unter Zwischenschaltung eines Klemmelementes (42) auf die Klemmgegenfläche (30) einwirkenden Klemmschraube (41) verklemmbar ist.

15. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmschraube (41) in einer senkrecht zur Frontseite (7) verlaufenden Befestigungsbohrung (18) eingeschraubt ist, die seitlich der Klemmführungsnut (14) in einer von der Frontseite (7′) der Gehäuseaufnahme (10) parallel hierzu zurückversetzte Anlagefläche (16) vorgesehen ist, die gegenüber der frontseitig nächstliegenden Klemmführungsnutkante (15) derart zurückversetzt angeordnet ist, daß die Klemmgegenfläche (30) der Klemmzunge (29) um ein geeignetes Klemmaß (17) gegenüber der Anlagefläche (16) hervorsteht und eine an der Kopfunterseite der Klemmschraube (41) oder an dem dazwischen liegenden Klemmelement (42) ausgebildete Klemmfläche (43) durch Verdrehen der Klemmschraube (41) in oder außer die Klemmzunge (29) in der Klemmführungsnut (19) verklemmenden oder freigebenden Eingriff bringbar ist.

16. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, das als Klemmelement (42) eine Klemmscheibe vorgesehen ist, die mittels der durch eine Bohrung hindurch verlaufenden Klemmschraube (41) an der Anlagefläche (16) aber von dieser abhebbar befestigt ist, und die Klemmfläche (43) aufweist, die mit der Klemmgegenfläche (30) des Spindelführungsgehäuses zusammenwirkt.

17. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Klemmhebel (44) zur Betätigung der Klemmvorrichtung (40) mit der Klemmschraube (41) einstückig integriert ausgebildet ist.

18. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindesteigung der Klemmschraube (41) so gewählt ist, daß die Klemmschraube (41) durch eine halbe Drehung in eine Klemmstellung oder aus dieser durch eine halbe Drehung in eine die Verschiebbarkeit des Spindelführungsgehäuses (22) in der Gehäuseaufnahme (10) gewährleistenden Stellung bringbar ist.

19. Frästiefen-Feineinstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelführungsgehäuse (22) eine Meßskala (32) zur Anzeige der Abstandshöhenlage bezüglich dem Tiefenanschlag (50) aufweist.