DE3936908A1 - Kaschiermaschine zum ein- oder beidseitigen kaschieren von platten mit einer schutzfolie - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Kaschiermaschine zum ein- oder beidseitigen Kaschieren von Platten mit einer Schutzfolie, wobei die Platten stückweise oder endlos vorliegen können und Kaschierwalzen zugeführt werden, wo die Schutzfolie bei Druck- und Temperaturanwendung auf die Platten aufkaschiert wird.

Das Aufbringen von Schutzfolien auf Platten ist nötig, um die empfindliche Oberfläche der Platten zu schützen oder die Schutzfolie wird aufgebracht, um die lichtempfindliche Oberfläche von Platten vor Lichteinfall zu schützen.

In dieser Art ist es auch möglich, auch Flachbandkabel und Substrate für die Elektronik-Industrie ein- oder beidseitig zu beschichten, d. h. eine Schutzfolie aufzubringen.

Beim Stand der Technik wurden bisher die zu beschichtenden Platten horizontal kaschiert, wobei eine Platte in einen sogenannten Cut-Sheet-Laminator eingebracht wurde, insbesondere in horizontaler Richtung und in horizontaler Lage wurde dann von oben und von unten eine Schutzfolie an die Platte herangeführt, an die Platte angedrückt und durch beheizte oder unbeheizte Kaschierwalzen auf die Platte aufgepreßt.

Mit dieser bisher bekannten Methode war das Kaschieren von derartigen Gegenständen nur ungenügend möglich. Bisher war z. B. die Temperaturverteilung an der oberen und unteren Folie nicht genau zu beherrschen, weil aufgrund der Wärmekonvektion die obere Folie immer wärmer wurde als die untere und daher ein anderes mechanisches Verhalten zeigte.

Ebenso konnte die Filmzuführung für die obere und untere Folie niemals symmetrisch angeordnet werden, weil aufgrund der geltenden Schwerkraftbedingungen wegen der horizontalen Zuführung die obere Folie aufgrund der Schwerkrafteinwirkung in einer anderen Spannung war als die untere Folie.

Im übrigen besteht der Nachteil, daß beim Stand der Technik normalerweise die Abwickelrollen für die Folie oben und unten am Gerät angeordnet waren, wobei die Abwickelrolle für die obere Folie in vertikaler Linie versetzt zur Abwickelrolle für die untere Folie angeordnet war, und die beiden Folien also zueinander versetzt waren, wodurch der Nachteil gegeben war, daß die Abwickelvorrichtung relativ groß baute, daher schwer zugänglich war und es wurde festgestellt, daß eine derartige Maschine nicht von einem Mann oder einer Bedienungsperson allein von der einen Seite zu beschicken und von der anderen Seite zu entladen war.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Kaschiermaschine der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß die Folie möglichst gleichmäßig von beiden Seiten zugeführt wird, mit dem Ziel, die Kaschierqualität wesentlich zu verbessern.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß bei einer horizontalen oder vertikalen Zuführungsplatte die Kaschierwalzen in horizontaler Ebene einander gegenüber liegen und die zu kaschierende Platte in vertikaler Ebene durch die einander gegenüberliegenden Kaschierwalzen hindurchgeführt wird.

Mit der gegebenen technischen Lehre wird der wesentliche Vorteil erreicht, daß die zu kaschierende Platte in vertikaler Ebene durch die in horizontaler Ebene liegenden Kaschierwalzen hindurchgeführt wird, wodurch die beidseits der Platte aufzubringende Folie in genau symmetrischer Anordnung auf die Platte aufgebracht wird.

Dadurch, daß die Folienzuführung an der Vorder- und Hinterseite der Platte genau symmetrisch ist, spielen unterschiedliche Temperaturen, wie sie vorher in Kauf genommen werden mußten, bei dem vorliegenden neuartigen Kaschierverfahren keine Rolle mehr. Die Temperaturverteilung an der vorderseitigen Folie ist genau die gleiche, wie die Temperaturverteilung an der rückseitigen Folie.

Dies war beim Stand der Technik nicht möglich. Beim Stand der Technik war die obere Folie immer auf einer anderen Temperatur, als die untere Folie aufgrund der aufsteigenden Wärme und daher kam es zu dem Nachteil, daß insbesondere die obere Folie aufgrund der höheren einwirkenden Temperatur zum Schrumpfen oder Verknittern neigte oder schon vorgewärmt war und daher die Kaschierqualität beeinträchtigt war.

Bei bestimmten Folien konnte es deshalb beim Stand der Technik passieren, daß insbesondere die obere Folie beim Aufbringen knitterte oder schrumpfte, wodurch die zu beschichtende Platte Ausschuß war.

Auch wenn derartige Schrumpfungs- oder Knitterungsvorgänge nicht stattfinden, mußte dennoch beim Stand der Technik in Kauf genommen werden, daß die obere Folie unter geringfügig höherer Spannung stand als die untere Folie, was die späteren Arbeitsvorgänge beeinträchtigte.

Durch die Anordnung einer vertikalen Kaschiereinrichtung nach dem Gegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich der weitere wesentliche Vorteil, daß die Maschine nun sehr klein baut. Die Abwickelrollen für die Folien brauchen nun nicht unbedingt vertikal in Ebenen zueinander versetzt angeordnet werden, sondern sie können auch horizontal z. B. in der Ebene der Kaschierwalzen oder darüber angeordnet werden. Dadurch baut die Maschine niedrig.

Es besteht der weitere Vorteil, daß die Maschine auch leicht zugänglich ist, weil die Aufwickelrollen auf relativ gleichem Niveau liegen und daher der Filmwechsel relativ einfach vonstatten geht. Es war bisher relativ schwierig, die schwergewichtigen Abwickelrollen in die obere Position zu heben, was nach der Erfindung entfällt.

Weiterer wesentlicher Vorteil ist, daß die Maschine in ihrer Baulänge (horizontalen Länge) nun sehr klein baut, weil ja der Kaschiervorgang in senkrechter Ebene erfolgt, so daß die erfindungsgemäße Maschine von einem Mann zu bedienen ist, der - sofern keine automatischen Be- und Entladevorrichtungen vorhanden sind, die zu kaschierenden Platte an der einen Seite mit der einen Hand einschieben kann und von der anderen Seite (Auslaufseite) entnehmen kann.

Bisher war dies nicht möglich. Bisher mußten hierfür - sofern automatische Be- und Entladevorrichtungen fehlten - zwei Bedienungspersonen für eine derartige Maschine verwendet werden.

Mit der vorliegenden technischen Lehre wird der weitere wesentliche Vorteil erzielt, daß auch kleinformatige Platten ohne weiteres kaschiert werden können, was bei den bisher bekannten Kaschierautomaten nicht der Fall war. Bei der vorliegenden Erfindung wird vorteilhaft nämlich auf Einzugswalzen verzichtet, derartige Einzugswalzen beschränken nämlich das minimal zu verarbeitende Format der Platten. Eine Platte kann nur soweit verarbeitet werden, wie sie den Einzugsspalt zwischen der Einzugswalze und der Kaschierwalze ausfüllt. Kleinere Platten sind nicht zu verarbeiten. Dies wird nach der vorliegenden Erfindung vermieden, indem statt von Einzugswalzen ein Klemm-Mechanismus vorgesehen wird, der die einzuführenden Platten klemmt und direkt dem Walzenspalt der Kaschierwalzen zuführt.

Vorteilhaft hierbei ist es, wenn in Transportrichtung vor den Kaschierwalzen Anheftwalzen vorhanden sind, welche zunächst die aufzubringende Folie ansaugen und festhalten und dann aber noch im Abstand von der Platte die Folie halten. Sobald die Folie an die Anheftwalze angesaugt wurde und von den Anheftwalzen erfaßt wurde, fahren die beiden Walzen zusammen und damit wird die Folie auf die Vorderkante der Platte angeheftet, und die gesamte Anordnung, d. h. also Platte und die beiden Folienseiten fahren zusammen in die darunterliegenden Kaschierwalzen.

Begrenzend für das minimal zu verarbeitende Format ist hier bei der vorliegenden Erfindung also lediglich der Abstand zwischen den Anheftwalzen und den darunter liegenden Kaschierwalzen.

Weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß die Schneideinrichtung zum Schneiden der Folie sehr dicht an den Anheftwalzen angeordnet ist, so daß auch kleinste Folienabschnitte abgeschnitten und auf die Platte aufgebracht werden können.

Es handelt sich also nicht um eine mitlaufende Schneideinrichtung, sondern um eine feststehende Schneideinrichtung, die möglichst in der Nähe der Anheftwalzen angebracht ist.

Auf diese Weise ist es deshalb möglich, kleinste Folienabschnitte in Längen von beispielsweise 40 mm abzuschneiden und auf die Platte aufzubringen, und es ist ebenfalls möglich, kleinste Plattenformate von z. B. einer minimalen Länge von 40 mm zu verarbeiten.

Ebenso ist es erfindungsgemäß vorgesehen, daß nicht nur eine Platte jeweils in einem Durchlauf verarbeitet wird, sondern daß mehrere Platten parallel nebeneinander liegend in einem einzigen Durchlauf verarbeitet werden. Dies liegt daran, daß erfindungsgemäß eine Klemmeinrichtung als Zuführung für die Platten verwendet wird, so daß in diese Klemmeinrichtung mehrere gleiche oder auch ungleiche Plattenabschnitte eingeklemmt und in die Vorrichtung eingeführt werden können, so daß durch diese Maßnahme die nebeneinander liegenden Platten in den Walzenspalt der Anheftwalzen einlaufen.

Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben, wobei aus der Beschreibung weitere Merkmale und Vorteile hervorgehen. Hierbei zeigt Fig. 1 einen Schnitt längs der Linie I-I in Fig. 2.

Fig. 2 zeigt eine Frontansicht der Maschine in Richtung des Pfeiles II in Fig. 1.

Der Einfachheit halber erfolgt die spätere nachfolgende Beschreibung so, daß die Beschichtung von Platten beschrieben wird. Diese Beschreibung soll jedoch nicht einschränkend für den Schutzumfang verstanden werden, sondern im Sinne der vorstehenden Erläuterungen sollen also beliebige Materialien beschichtet bzw. kaschiert werden können.

An einem Maschinenrahmen sind die verschiedenen Einzelteile befestigt. Die Maschine besteht im wesentlichen aus einer Eingabevorrichtung 2, die an einem Drehpunkt 3 schwenkbar am Maschinenrahmen 1 gelagert ist und hierbei einen Klemmzylinder 4 zum Einklemmen der zu kaschierenden Platten aufweist.

Die Eingabevorrichtung 2 wird um den Drehpunkt 3 im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn durch einen nicht näher dargestellten Schwenkantrieb angetrieben.

Die zu kaschierende Platte 5 wird hierbei von einem nicht näher dargestellten Auflagetisch bei Position 6 auf diesen Tisch aufgelegt und hierbei dann in horizontaler Ebene an einen in den Pfeilrichtungen 8, 9 verschiebbaren horizontalen Anschlag 7 angedrückt.

Der Anschlag 7 besteht hierbei aus einer Anschlagschiene, die an der Kolbenstange 10 eines Zylinders 11 angeordnet ist, der am Maschinengehäuse befestigt ist.

In Fig. 1 ist der Anschlag der Platte 5 an der Anschlagschiene 7 dargestellt.

Die Klemmung der Platte 5 erfolgt über eine Klemmschiene 12, die federbelastet gegenüber einer Feder 13 vorgespannt wird, wobei die Klemmschiene 12 am freien, vorderen Ende der Kolbenstange 14 des Klemmzylinders 4 angeordnet ist. Durch Zurückziehen der Kolbenstange 14 in Pfeilrichtung 15 wird somit die Klemmschiene 12 entgegen der Kraft der Feder 13 angezogen, und die Platte wird somit gegen das Auflageprofil 15 fest gespannt.

Nicht näher dargestellt ist eine andere Ausführungsform nach der vorliegenden Erfindung, die einen anderen Klemm-Mechanismus zeigt.

Anstatt einer vertikal bewegbaren Kolbenstange 14 wird hierbei die Klemmung mit einem schwenkbar gelagerten Hebel erreicht, dessen Schwenkbewegung von der Kolbenstange 14 des Klemmzylinders 4 gesteuert wird.

Die Eingabevorrichtung 2 weist einen Schwenkarm 16 auf, der entsprechend der vorstehenden Beschreibung im Drehpunkt 3 schwenkbar gelagert ist. Der Klemmzylinder 4 ist hierbei fest an dem Schwenkarm 16 befestigt. Durch Einschalten des Schwenkantriebs wird somit der Schwenkarm 16 in Pfeilrichtung 17 um den Drehpunkt 3 gedreht und die Schwenkeinrichtung mit der Platte 5 schwenkt damit in Pfeilrichtung 18 nach unten und zwar genau in die Ebene 19 über dem Walzenspalt 20 der Anheftwalzen 21, 22.

Nachdem die Anheftwalzen 21, 22 und die darunter liegenden Kaschierwalzen 23, 24 (Kaschierwalze 24 ist aus Vereinfachungsgründen weggelassen) identisch sind, wird der Einfachheit halber im folgenden jeweils nur eine Walze beschrieben, nämlich nur eine Anheftwalze und nur eine Kaschierwalze.

Sobald also die Klemmeinrichtung ihre in Pfeilrichtung 17 verschwenkbare Stellung erlangt hat, gelangt somit die Vorderkante der Platte 5′ in den Bereich des Walzenspalts 20 der Anheftwalzen 21, 22, die noch auseinandergefahren sind.

Im folgenden wird die Folienzuführung der vorderen und hinteren Folie erläutert.

Es sind zwei Abwickelwalzen 25, 26 vorhanden, auf denen jeweils die Folie aufgewickelt ist.

Aus Vereinfachungsgründen ist in der Zeichnung nach Fig. 1 lediglich die eine Abwickelwalze 25 gezeigt, wobei genau spiegelsymmetrisch zur Ebene 19 die gegenüberliegende Abwickelwalze 26 dargestellt wäre.

Jeder Abwickelwalze 25, 26 ist eine Aufwickelwalze 27 zugeordnet, wobei in der Zeichnung nur die linke Aufwickelwalze 27 dargestellt ist. Zweck dieser Aufwickelwalze ist, die mit der Folie verbundene Schutzfolie vor dem Kaschieren abzuziehen und aufzuwickeln.

Die Folie 28 wird somit in Pfeilrichtung 29 von der Abwickelwalze 25 abgezogen und unter einer Schneidvorrichtung 30 positioniert.

Die Schneidvorrichtung besteht hierbei aus einem Schneidmesser 31, welches drehend angetrieben ist und hierbei auf einer Welle 32 sitzt, auf der eine Verzahnung 33 angeordnet ist, die mit einer entsprechenden Antriebsverzahnung 34 über eine Zahnstange 35 angetrieben wird.

Die Schneidvorrichtung 30 wird hierbei über einen Zylinder 36 in der Zeichenebene der Fig. 1 verfahren.

Nachdem die Unterkante des Schneidmessers 31 stets unterhalb der Ebene der Folie 28 ist, kommt es hierbei zu einem Schnitt quer zur Transportrichtung der Folie in Pfeilrichtung 29.

Das Schneidmesser 31 schneidet hierbei gegen eine Schneidleiste 37, um einen festen Anschlag zu gewährleisten.

Das Schneidmesser 31 wird hierbei über die federbelastet in ihrer Längsrichtung gehaltene Welle 32 gegen die Schneidleiste 37 gepreßt.

Im Bereich der Folie 28 ist eine Filmtransportwalze 38 angeordnet, die mit einer gegenüberliegenden Filmsaugwalze 39 zusammenwirkt. Die Filmsaugwalze 39 erfaßt hierbei die Folie und saugt sie über einen definierten Umfangsbereich an, während die Filmtransportwalze 38 den Schutzfilm 40 erfaßt und der Aufwickelwalze 27 zuführt.

Die "nackte" Folie wird somit von der einen Seite dann über die Schneidleiste 37, wo sie von der Schneidvorrichtung 30 geschnitten wird, der einen Anheftwalze 21 zugeführt.

Der Einfachheit halber ist - wie vorhin bereits schon ausgeführt - nur eine Anheftwalze dargestellt.

Die rechte Seite der Anordnung ist genau identisch. D. h. also die Anheftwalze 21 wird auf der rechten Seite durch eine Anheftwalze 22 ergänzt. Aus Einfachheitsgründen wird jedoch der Drehantrieb der rechten Anheftwalze 22 in der Zeichnung dargestellt, während der Drehantrieb für die Anheftwalze 21 nicht näher dargestellt ist, aber identisch ist.

Im folgenden wird die Funktion und der Aufbau der Anheftwalze 21 näher erläutert.

Es wird nämlich mit der besonderen, nachfolgend beschriebenen Konstruktion erreicht, daß die Anheftwalze 21 sehr klein baut, betriebssicher arbeitet, hin- und herbewegbar angetrieben ist, gleichzeitig noch in sich drehend ausgebildet ist und gleichzeitig noch ansaugt.

Die Vereinigung dieser drei an sich widersprechenden Funktionen wird nachfolgend auf besonders erfinderische Weise gelöst.

Die Ansaugwalze 21 besteht hierbei aus einem feststehenden Innenrohr 41, welches an einem Teil seines Umfangs einen Schlitz 42 aufweist.

Das Innenrohr 41 wird über einen Schlauch 43 nach Fig. 2 evakuiert. Der Schlauch 43 setzt hierbei an beiden Stirnseiten des Innenrohres 41 an.

Drehbar auf dem Innenrohr 41 ist nach Fig. 2 ein drehend angetriebenes Außenrohr 44 gelagert, welches Außenrohr 44 eine Außenverzahnung 45 trägt, die aus Übersichtlichkeitsgründen in der Fig. 1 auf der gegenüberliegenden Anheftwalze 22 teilweise zeichnerisch nur dargestellt ist.

In Kämmeingriff mit der Außenverzahnung 45 befindet sich jeweils ein Zahnrad 46, welches auf einer Welle 47 drehfest angeordnet ist, welche Welle über einen Zahnriemen 48 von einem Antriebszahnrad 49 angetrieben wird, wobei in der Antriebslinie eine Kupplung 50 angeordnet ist, die von einem gemeinsamen Elektromotor 51 angetrieben wird über ein Getriebe 52.

Gleichzeitig treibt die Kupplung 50 noch über das gleiche Zahnrad 49 und einen weiteren Zahnriemen 53 eine Welle 54 an, die drehfest mit der Kaschierwalze 23 verbunden ist.

Der Zahnriemen 53 läuft hierbei in nicht näher dargestellter Weise über beide Kaschierwalzen, die gegensinnig angetrieben werden und somit synchron angetrieben sind.

Über die zweite Kupplung 55 erfolgt der Antrieb des Filmtransports über ein Zahnrad 56, einen Zahnriemen 57 auf die Welle 58, die eine Außenverzahnung 59 trägt, die sich im Kämmeingriff mit einer zugeordneten Außenverzahnung 60 der Filmsaugwalze 39 befindet.

In Fig. 1 ist hierbei aus Vereinfachungsgründen die rechte Filmsaugwalze 39 dargestellt, wobei die linke Filmsaugrolle 39 den gleichen Antrieb trägt.

Beide Filmsaugrollen sind wiederum über den Zahnriemen 57 synchron und gegensinnig angetrieben.

Im jetzigen Stadium der Beschreibung wurde der Film von der Schneideinrichtung 30 geschnitten und befindet sich jetzt mit seinen vorderen Enden jeweils auf der Anheftwalze 21, die beide noch auseinandergefahren sind.

Wichtig ist nun, daß durch den besonderen Aufbau ein leichter Drehantrieb der Anheftwalzen 21, 22 erreicht wird. Dadurch, daß das Außenrohr 44 drehend auf dem feststehenden Innenrohr angetrieben wird, ist es leicht möglich, über das feststehende Innenrohr Vakuum zuzuführen, und über die Schlitzöffnung 42 an das drehend angetriebene Außenrohr 44 zuzuführen. Das Außenrohr hat hierbei reihenweise angeordnete Bohrungen 61, zwischen denen jeweils ein Bereich angeordnet ist, der einen eingelassenen Gummiring 62 trägt. Die Außenkante oder Oberfläche des Gummiringes ist hierbei im wesentlichen bündig mit der Ebene des sonstigen Außenrohres 44. Auf diese Weise wird sowohl ein reibschlüssiger Antrieb als auch ein Ansaugen der Folie erreicht, wodurch eine ausgezeichnete Anheftwirkung der Folie auf dieser Anheftwalze 21 erreicht wird.

Im folgenden wird beschrieben, wie die beiden Anheftwalzen in horizontaler Ebene zusammengefahren werden können, um den Walzenspalt 20 auf das erforderliche minimale Maß, nämlich auf das Plattenmaß (Plattendicke) zu verkleinern.

Hierzu ist der vorher erwähnte Drehantrieb für die Anheftwalzen vorgesehen.

Wichtig ist nun, daß sich jede Anheftwalze 21, 22 mit ihrem Drehlager auf einem in horizontaler Ebene verschiebbaren Schlitten befindet, welcher Schlitten in den Pfeilrichtungen 64, 64′ jeweils verfahrbar ist. Der Schlitten 63 wird hierbei durch jeweils einen Zylinder 65 in den Pfeilrichtungen 64, 64′ verschiebbar angetrieben.

Durch Antrieb des Zylinders 65 wird also der Walzenspalt auf die Plattendicke verringert, so daß beide Anheftwalzen 21, 22 symmetrisch in den Pfeilrichtungen 64, 64′ zusammenfahren.

Während der Bewegung in den Pfeilrichtungen 64, 64′ ist der Drehantrieb der Anheftwalzen abgeschaltet, jedoch bleiben die Antriebszahnräder in Kämmeingriff mit den Anheftwalzen, weil sich die Anheftwalzen mit ihrer Außenverzahnung 45 in der Abwickelebene der darunterliegenden Antriebsverzahnung 46 des Antriebszahnrades befinden.

Sobald die Anheftwalzen die Klemmung der Platte 5′ zusammen mit der Folie übernommen haben, wird die Eingabevorrichtung 2 entspannt, d. h. die Klemmeinrichtung wird außer Funktion gesetzt und der Zylinder 4 öffnet. In diesem Moment werden beide Kupplungen 50, 55 eingekuppelt und sowohl der Filmtransport als auch der Plattentransport erfolgt absolut synchron über den gemeinsamen Antrieb des Elektromotors 51 und die gezeigten Antriebsglieder.

Die Platte 5 mit jener beidseitig jeweils an der Vorderkante angebrachte Folie 28 gelangt nun in den darunter liegenden Walzenspalt der einander gegenüberliegenden Kaschierwalzen 23, 24.

Über eine nicht näher dargestellte Wegsteuerung wird nun die genaue Länge der aufzukaschierenden Folie bestimmt. Entsprechend der Durchzugsgeschwindigkeit der Platte und der Folienabwickelgeschwindigkeit wird diese Länge erfaßt und nachfolgend damit dann die Schneidvorrichtung 30 in Tätigkeit gesetzt. Bevor der Schneidvorgang stattfindet, werden alle beiden Antriebe außer Funktion gesetzt, d. h. die Kupplungen 50, 55 werden für den Moment des Schneidvorgangs entkuppelt. Sonach tritt dann die Schneidvorrichtung in Kraft und schneidet die Hinterkante der Folie ab.

Danach werden beide Kupplungen 50, 55 eingekuppelt, wobei der Filmtransport über die Filmsaugwalze 39 nun solange in Betrieb gesetzt wird, bis daß der Filmanfang eines neuen Filmzuschnitts wieder die Grundposition an der Vorderkante der jeweiligen Anheftwalze 21, 22 erreicht hat, und eine neue Platte eingeführt werden kann.

Davor haben die Anheftwalzen 21, 22 ihren Walzenspalt in ihre Stellung gemäß Fig. 1 geöffnet, so daß jetzt wieder ein neuer Folienabschnitt auf die Anheftwalzen aufgebracht werden kann.

Gleichzeitig mit dem Schnittvorgang, der die Hinterkante der Folie abschneidet, wird die Eingabevorrichtung zusammen mit ihrer Klemmvorrichtung in die hochgeschwenkte Grundposition zurückgeschwenkt.

Die Platte fährt nun durch den Walzenspalt der einander gegenüberliegenden Kaschierwalzen 23, 24 und wird in eine nicht näher dargestellte Entnahmestation gebracht. Die Entnahmestation ist vorteilhaft vertikal direkt unter dem Walzenspalt der Kaschierwalzen 23, 24 angebracht und besteht beispielsweise aus einem fächerförmigen Transportband, wobei jede kaschierte Platte in ein derartiges Fach hineinfällt, das durch zwei Platten jeweils begrenzt wird. Statt der hier beschriebenen automatischen Austragsvorrichtung über eine derartige fachbildende Anordnung kann auch die Entnahme per Hand erfolgen.

Statt der hier beschriebenen automatischen Abtransporteinrichtung mit jeweils einem Fach können auch andere Entnahmevorrichtungen verwendet werden.

Die wesentlichen Vorteile der vorliegenden Erfindung liegen also darin, daß die Platte nach einer horizontalen Aufgabe in vertikale Walzenspalte von Anheftwalzen und darunterliegenden Kaschierwalzen eingeführt wird.

Zwar wurde im vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel eine vertikale Eingabe der Platte geschildert. Es ist jedoch in einer anderen nicht näher dargestellten Ausführungsform genauso möglich, die Platte von vornherein vertikal in die Maschine einzuführen und vertikal weiter zu verarbeiten.

Die horizontale Klemmung und das Verschwenken der Klemmeinrichtung ist also nicht unbedingt lösungsnotwendig, wird aber aus Platzgründen bevorzugt.

Der Vollständigkeit halber wird noch erwähnt, daß die Kaschierwalzen stufenlos über eine nicht näher dargestellte Pneumatik anpreßbar sind, so daß der Anpreßdruck im Walzenspalt der Kaschierwalzen stufenlos einstellbar ist. Ebenso wird die Temperatur der Kaschierwalzenoberfläche sehr genau geregelt.

Der Walzenspalt kann hierbei über eine Spindel 66 noch genau eingestellt werden.

Statt der Anordnung eines Paars von Kaschierwalzen können auch mehrere paarweise zugeordnete Kaschierwalzen untereinanderliegend in gleicher vertikaler Ebene angeordnet werden.

Statt der hier beschriebenen Schneideinrichtung mit einem rotierenden Schneidmesser können selbstverständlich auch klingenartige Messer, die nicht rotierend ausgebildet sind, verwendet werden.

Zeichnungs-Legende

 1 Maschinenrahmen
 2 Eingabevorrichtung
 3 Drehpunkt
 4 Klemmzylinder
 5 Platte
 6 Position
 7 Anschlag
 8 Pfeilrichtung
 9 Pfeile
10 Kolbenstange
11 Zylinder
12 Klemmschraube
13 Feder
14 Kolbenstange
15 Auflageprofil
16 Schwenkarm
17 Pfeilrichtung
18 Pfeilrichtung
19 Ebene
20 Walzenspalt
21 Anheftwalze
22 Anheftwalze
23 Kaschierwalze
24 Kaschierwalze
25 Abwickelwalze
26 Abwickelwalze
27 Aufwickelwalze
28 Folie
29 Pfeilrichtung
30 Schneidvorrichtung
31 Schneidmesser
32 Welle
33 Verzahnung
34 Antriebsverzahnung
35 Zahnstange
36 Zylinder
37 Schneidleiste
38 Filmtransportwalze
39 Filmsaugwalze
40 Schutzfilm
41 Innenrohr
42 Schlitz
43 Schlauch
44 Außenrohr
45 Außenverzahnung
46 Zahnrad
47 Welle
48 Zahnriemen
49 Antriebszahnrad
50 Kupplung
51 Elektromotor
52 Getriebe
53 Zahnriemen
54 Welle
55 Kupplung
56 Zahnrad
57 Zahnriemen
58 Welle
59 Außenverzahnung
60 Außenverzahnung
61 Bohrung
62 Gummiring
63 Schlitten
64 Pfeilrichtung 64′
65 Zylinder
66 Spindel

Claims (12)

1. Kaschiermaschine zum ein- oder beidseitigen Kaschieren von Platten mit einer Schutzfolie, wobei die Platten stückweise oder endlos vorliegen und Kaschierwalzen zugeführt werden, wo eine Schutzfolie bei Druck- und Temperaturanwendung auf die Platten aufkaschiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer horizontalen oder vertikalen Zufuhr der zu kaschierenden Platte (5) die Kaschierwalzen (23, 24) in horizontaler Ebene einander gegenüberliegen und die Platte (5) in vertikaler Ebene (19) durch die Kaschierwalzen (23, 24) hindurchgeführt wird.

2. Kaschiermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienzuführung ausgehend von Abwickelwalzen (25, 26) in einer horizontalen Ebene symmetrisch angeordnet ist, wobei die Folie (28) der Vorder- und Unterseite der Platte (5) symmetrisch über Anheftwalzen (21, 22) zugeführt wird und hierbei unter eine Schneidvorrichtung (30) positioniert wird.

3. Kaschiermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Zufuhr der zu kaschierenden Platten (5) ein Klemmechanismus vorgesehen ist, der die einzuführende Platte (5) zunächst klemmt und so direkt dem Walzenspalt (20) der Kaschierwalzen (23, 24) zuführt.

4. Kaschiermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung vor den Kaschierwalzen (23, 24) die Anheftwalzen (21, 22) angeordnet sind, welche zunächst die aufzubringende Folie ansaugen und festhalten und im Abstand von der zu kaschierenden Platte (5) halten und im weiteren dann zusammenfahren und die Folie auf die Vorderkante der Platte anheften.

5. Kaschiermaschine nach den Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß sehr dicht an den Anheftwalzen (21, 22) eine Schneidvorrichtung (30) zum Schneiden der Folie (28) angeordnet ist, wobei ein rotierendes Schneidmesser (31) mit Verzahnung (34) und Antrieb über eine Zahnstange (35) über einen Zylinder (36) verfahren wird.

6. Kaschiermaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmechanismus nach Art einer schwenkbaren Eingabevorrichtung (2) aus einem Schwenkarm (16) besteht, an dessen vorderem Ende mit Begrenzung durch einen Anschlag (7) die Platte (5) mittels eines Klemmzylinders (4) über eine Klemmschiene (12) festgeklemmt wird.

7. Kaschiermaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmechanismus mit dem Schwenkarm (16) mit der eingeklemmten Platte (5) um einen Drehpunkt (3) schwenkt und hierbei die Platte (5) mit der Vorderkante nach unten in die vertikale Ebene (19) über den Walzenspalt (20) der Anheftwalzen (21, 22) einschwenkt.

8. Kaschiermaschine nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (28) zunächst an eine Filmtransportwalze (38) herangeführt wird, die mit einer gegenüberliegenden Filmsaugwalze (39) zusammenwirkt, wobei die Filmtransportwalze (38) den Schutzfilm (40) der Folie (28) erfaßt und einer Aufwickelwalze (27) zuführt.

9. Kaschiermaschine nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansaugwalze (21) aus einem feststehenden Innenrohr (41) besteht, welches an einem Teil des Umfangs einen Schlitz (42) aufweist, wobei das Innenrohr (41) über einen Schlauch (43) evakuiert wird und auf dem Innenrohr (41) ein drehend angetriebenes Außenrohr (44) gelagert ist, welches eine Außenverzahnung (45) trägt, wobei über den Schlitz (42) Unterdruck an das drehend angetriebene Außenrohr (44) zugeführt wird.

10. Kaschiermaschine nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Anheftwalze (21) über ein Zahnrad (46) über einen Zahnriemen (48) von einem Antriebszahnrad (49) angetrieben wird, wobei in der Antriebslinie eine Kupplung (50) angeordnet ist, die mit einer weiteren Kupplung (55) mit Zahnriemen (57) für den Antrieb der Filmsaugwalze (39), über einen gemeinsamen Elektromotor (51) über ein Getriebe (52) in Verbindung steht (Fig. 2).

11. Kaschiermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierwalzen (23, 24) über einen Zahnriemen (53) und über ein Zahnrad (49) mit einer Kupplung (50) in Verbindung stehen, wobei die Kupplung (50) je nach Stellung über den Elektromotor (51) auch die Anheftwalzen (21, 22) antreibt, wobei der Zahnriemen (53) beide Kaschierwalzen (23, 24) gegensinnig antreibt.

12. Kaschiermaschine nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Anheftwalze (21, 22) mit ihrem Drehlager auf einem in horizontaler Ebene verschiebbaren Schlitten angeordnet ist, der durch einen Zylinder (65) verfahren wird, wodurch der Walzenspalt (20) auf die Dicke der Platte (5) verringert wird.