DE3934266C2

DE3934266C2 - Magnetplatte

Info

Publication number: DE3934266C2
Application number: DE3934266A
Authority: DE
Inventors: Jun Nakagawa; Toshio Kawamata; Kunihiko Sano
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1988-10-13
Filing date: 1989-10-13
Publication date: 1999-09-23
Anticipated expiration: 2009-10-14
Also published as: US5112679A; JP2559262B2; JPH02105321A; DE3934266A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Magnetplatte (Magnetscheibe) nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, welche besonders gut für die Aufzeichnung mit hoher Dichte geeignet ist und eine verbesserte Laufhaltbarkeit zeigt.

Es besteht ein Bedarf nach einer Magnetplatte (Magnetscheibe) oder Magnetfolie mit ausgezeichneten elektromagnetischen Eigen schaften, die für die Aufzeichnung in hoher Dichte geeignet ist.

Um Magnetplatten für die Aufzeichnung mit hoher Dichte geeignet zu machen, werden ferromagnetische Teilchen mit einer geringen Teilchengröße verwendet, die Oberflächen der magnetischen Schichten werden geglättet oder die ferromagnetischen Teilchen werden in den magnetischen Schichten gleichmäßiger dispergiert. Für diese Zwecke sind bereits verschiedene Verfahren angewendet worden. Zudem werden in Magnetplatten (Magnetscheiben) für die Aufzeichnung mit hoher Dichte die magnetischen Schichten immer dünner. Die Herstellung von Magnetplatten (Magnetscheiben) für die Aufzeichnung mit hoher Dichte nach den vorstehend beschrie benen Verfahren ist jedoch in bezug auf die Laufhaltbarkeit der so hergestellten Magnetplatten (Magnetscheiben) problematisch. Das heißt, da diese magnetischen Schichten glattere Oberflächen aufweisen, werden die Reibungskoeffizienten zwischen den magne tischen Schichten während des Laufens und den Teilen in den Aufzeichnungs- und Wiedergabevorrichtungen so hoch, daß ein glattes Ablaufen der Magnetaufzeichnungsmedien häufig inhibiert ist oder die magnetischen Schichten beschädigt werden.

Außerdem werden mit der zunehmenden Verbreitung der VTR, der Personal-Computer und der Textverarbeitungsvorrichtungen die Bedingungen, insbesondere die Temperatur- und Feuchtigkeitsbe dingungen, unter denen die Magnetaufzeichnungsmedien verwendet werden, immer vielfältiger. Deshalb stellt das vorstehend be schriebene Problem in bezug auf die Laufhaltbarkeit ein schwer wiegendes Problem bei sich drehenden Aufzeichnungsmedien, wie z. B. Floppy-Disks für Personal-Computer und Textverarbeitungs einreichtungen dar, deren magnetische Schichten wiederholten Kopf-an-aus-Operationen unterworfen sind, insbesondere wenn diese Operationen für eine lange Zeitspanne bei hohen Tempera turbedingungen oder unter zyklisch variablen Temperaturbedin gungen von hohen Temperaturen bis tiefen Temperaturen durchge führt werden.

Um die obengenannten Probleme zu überwinden, wurden bereits die folgenden Verfahren vorgeschlagen:
ein Verfahren, bei dem den magnetischen Schichten Fettsäure ester einverleibt werden, wie beispielsweise in JP-A-50-22 603, JP-A-50-153 905, JP-A-55-139 637, JP-B-39-28 367, JP-B-41- 18 065 und JP-B-47-12 950 beschrieben, ein Verfahren, bei dem den magnetischen Schichten eine Siliconverbindung einverleibt wird, wie beispielsweise in US-PS 2 654 681 beschrieben, und ein Verfahren, bei dem den magnetischen Schichten eine Fett säure oder ein Kohlenwasserstoff einverleibt wird, wie bei spielsweise in US-PS 4 522 885, 4 711 673, 4 420 540, 3 634 253 und 4 548 873 beschrieben (die hier verwendeten Abkürzungen "JP-A" und "JP-B" stehen für eine "ungeprüfte publizierte japanische Patentanmeldung" bzw. eine "geprüfte japanische Patentpublikation").

Bei den nach diesen bekannten Verfahren hergestellten Auf zeichnungsmedien tritt jedoch das Problem auf, daß die obengenannten Zusätze, die in den Oberflächenabschnitten der magnetischen Schichten enthalten sind, die Neigung haben, bei hohen Temperaturen zu verdampfen, während bei tiefen Temperaturen die Zusätze sich auf den Oberflächen der magne tischen Schichten absondern, was zu einer Verstopfung der Köpfe (Magnetköpfe) oder zu häufigen Ausfällen führt. Zudem tritt das weitere Problem auf, daß dann, wenn die Menge des Zusatzes erhöht wird, um die Laufhaltbarkeit weiter zu verbessern, der Zusatz das Bindemittelharz in unerwünschter Weise plastifiziert und damit die Festigkeit der magneti schen Schicht herabsetzt, wodurch die Haltbarkeit schlechter anstatt besser wird.

Wenn Esterverbindungen mit einer geradkettigen Alkylgruppe, die verhältnismäßig gute Gleit- bzw. Schmiereigenschaften aufweisen, verwendet werden, tritt häufig das vorstehend beschriebene Problem auf, daß sie sich auf den Oberflächen der magnetischen Schichten bei tiefen Temperaturen abson dern, weil viele von ihnen hohe Schmelzpunkte haben.

In dem Bestreben, diese Probleme zu lösen, sind in JP-B- 47-12 950, JP-A-58-160 425, JP-A-58-218 038, JP-A-60-205 827, JP-A-61-294 637 und JP-A-62-125 529 Verfahren beschrieben, bei denen Fettsäureester mit einem hohen Molekulargewicht und einer verzweigten Kohlenwasserstoffgruppe oder einer ungesättigten Kohlenwasserstoffgruppe den magnetischen Schichten einverleibt werden, so daß die Fettsäureester aus den magnetischen Schichten selbst bei hohen Temperaturen nicht leicht verdampfen und sich bei tiefen Temperaturen nicht auf den Oberflächen der magnetischen Schichten ab sondern. Mit diesen Estern können jedoch keine ausreichen den Effekte erzielt werden, da sie die Bindemittelharze plastifizieren und damit die Festigkeit der magnetischen Schichten verringern, weil sie bei Raumtemperatur flüssig und mit den Bindemittelharzen kompatibel (verträglich) sind. Darüber hinaus haben die Esterverbindungen mit einer ver zweigten Alkylgruppe auch den Nachteil, daß ihre Gleit- bzw. Schmiereigenschaften unzureichend sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Magnetplatte bzw. Magnetscheibe zu schaffen, welche eine ausgezeichnete Laufhalt barkeit, insbesondere innerhalb breiter Temperatur- und Feuch tigkeitsbereiche, aufweist.

Gegenstand der Erfindung ist eine Magnetplatte bzw. Magnetschei be mit einem nicht-magnetischen Träger und einer darauf aufge brachten magnetischen Schicht, die ferromagnetische Teilchen, ein Bindemittelharz und ein Gleit- bzw. Schmiermittel enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht eine solche ist, bei der durch Zerstäuben der magnetischen Schicht ab der Oberfläche der magnetischen Schicht in Richtung der Tiefe der magnetischen Schicht die resultierende Konzentration der Kohlen stoffatome C₀ gemessen durch Auger-Elektronenspektroskopie an der Oberfläche der magnetischen Schicht (C₀+ C₂)/2 beträgt, wobei die hierzu erforderliche Zerstäubungszeit T₁ zwischen 8 bis 98 Minuten liegt und C₀ ist der bei Beginn der Zerstäubung erhal tene Kohlenstoffatom-Konzentrationswert und C₂ der Kohlenstoff atom-Konzentrationswert, nachdem die Kohlenstoffatom-Konzentra tion konstant geworden ist.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beilie gende Zeichnung näher erläutert.

Diese zeigt ein Diagramm, in dem die Änderungen der Zerstäu bungszeit gegen die Atomkonzentrationen für verschiedene Elemen te in Richtung der Tiefe ab der Oberfläche der magnetischen Schicht einer erfindungsgemäßen Magnetplatte bzw. Magnetscheibe aufgetragen sind.

Ein Überblick der AES-Analyse in Verbindung mit den Ionensput tern ist in Dünnschicht Technologie, Frey, Kievel, VDI-Verlag S. 362 bis 365 gegeben.

Das Zerstäuben wird nach dem Auger-Elektronenspektroskopie-Ver fahren durchgeführt, beispielsweise unter Verwendung des Auger- Elektronenspektroskops PHI 560.

Die Bedingungen dafür sind folgende: die Elektronenstrahl-Beschleunigungs spannung beträgt 3 kV und die Elektronenstrahl-Stromdichte beträgt 200 mA/cm². Wenn das Zerstäuben in Richtung der Tiefe der magnetischen Schicht durchgeführt wird, beträgt die Ar⁺-Ionenstrahl-Beschleunigungsspannung 3 kV und die Ar⁺-Ionenstrahl-Stromdichte beträgt 5 µA/cm². Die Konzen tration der Atome der Elemente C, Cl, O und Fe wird bestimmt durch Messen der Auger-Spektren von C_1s, C1_1s, O_1s und Fe_2p mittels einer integrierenden Kugel, Durchführung einer 5-Stufen-Differenzierung der Spektraldaten, Ablesung der Höhen der Spektren der jeweiligen Elemente (C, Cl, O und Fe) und anschließendes Korrigieren der Höhenwerte mit den Koeffizienten 0,180, 1,100, 0,500 bzw. 0,182. Mit den vor stehend beschriebenen Messungen der Auger-Spektren wird 10 Minuten nach der Evakuierung der Probenkammer begonnen.

Wenn erfindungsgemäße Magnetplatten (Magnetscheiben) unter den obengenannten Bedingungen unter Anwendung des Auger-Elek tronenspektroskopie-Verfahrens zerstäubt werden, wobei die Zerstäubung ab der Oberfläche der magnetischen Schicht in Richtung der Tiefe der magnetischen Schicht durchgeführt wird, ist die Beziehung zwischen der Zerstäubungszeit und der Konzentration der Atome jedes Elements in diesen Fällen diejenige, wie sie in der beiliegenden Zeichnung dargestellt ist. In der Zeichnung ist die Kohlenstoffatom-Konzentration (als Kurve C dargestellt) maximal (C₀) zum Zeitpunkt des Beginns der Zerstäubung. Wenn das Zerstäuben fortschreitet, nimmt sie kontinuierlich ab und erreicht schließlich einen konstanten Wert (C₂) nach einer bestimmten Zerstäubungs dauer. Die Konzentrationen an Fe (das aus den magnetischen Teilchen stammt) und O steigen kontinuierlich an, während diejenige von Cl nur eine geringe Änderung aufweist. Die Zerstäubungszeit T₁, bei der es sich um die Zerstäubungszeit handelt, die erforderlich ist, bis die Kohlenstoffatom- Konzentration einen mittleren Wert, d. h. den Wert (C₀+ C₂/2) angenommen hat, steht in enger Beziehung zu der Laufhalt barkeit der Magnetplatte (Magnetscheibe). Wenn eine Magnet platte einen Wert für T₁ in dem Bereich von 8 bis 98 Minuten, vorzugsweise von 17 bis 74 Minuten, hat wie im Falle der erfin dungsgemäßen Magnetplatte (Magnetscheibe), weist die Magnet platte (Magnetscheibe) eine ausgezeichnete Laufhaltbarkeit auf. Zu kleine oder zu große T₁-Werte führen niemals zu einer befriedigenden Laufhaltbarkeit.

Es kann angenommen werden, daß die Zerstäubungszeit dem Ab stand (der Tiefe) ab der Oberfläche der magnetischen Schicht entspricht. Das heißt, es kann angenommen werden, daß die Zeit (0 Minuten), wenn das Zerstäuben begonnen wird, der Oberfläche der magnetischen Schicht entspricht, und daß die Zeit, wenn die Kohlenstoffatom-Konzentration konstant gewor den ist, einer Tiefe von etwa einigen 1 bis einigen 10 nm ab der Oberfläche der magnetischen Schicht entspricht.

Deshalb beeinflußt erfindungsgemäß die Art, wie sich die Kohlenstoffatomkonzentration in einer begrenzten Tiefe ändert, die sich bis zu einer Stelle von mehreren 10 nm, die am wei testen von der Oberfläche der magnetischen Schicht entfernt ist, erstreckt, stark die Laufhaltbarkeit der Magnetplatte (Magnetscheibe).

Die Kohlenstoffatome, die nach dem Auger-Elektronenspektrosko pieverfahren, wie vorstehend beschrieben, bestimmt werden, können verschiedenen Materialien zugeschrieben werden, die in der magnetischen Schicht enthalten sind, insbesondere organi schen Materialien, wie z. B. einem Bindemittelharz, einem Gleit- bzw. Schmiermittel und Ruß. Unter diesen übt ein Gleit- bzw. Schmiermittel, insbesondere dessen Art, einen beträchtli chen Einfluß aus, wenn eine magnetische Schicht die vorstehend beschriebene Änderung der Kohlenstoffatom-Konzentration mit der Tiefe aufweist, in bezug auf die Herstellung einer erfin dungsgemäßen Magnetplatte (Magnetscheibe). Die beiliegende Zeichnung zeigt ein Diagramm, in dem die Atomkonzentrationen für die jeweiligen Elemente für den Fall dargestellt sind, daß ein Polymer auf Vinylchlorid-Basis als Bindemittelharz verwendet wird. In der Zeichnung zeigt die Konzentration der Cl-Atome nur eine geringe Änderung, was nahelegt, daß die Änderung der Kohlenstoffatom-Konzentration zumindest nicht dem Bindemittelharz zuzuschreiben ist.

Die für die Herstellung der erfindungsgemäßen Magnetplatte (Magnetscheibe) brauchbaren Gleit- bzw. Schmiermittel sind Esterverbindungen, die ein Molekulargewicht von 430 oder mehr, vorzugsweise von 450 bis 760, und eine ungesättigte Bindung oder eine verzweigte Struktur in ihren Säureresten oder Alkoholresten aufweisen. Besonders bevorzugte Beispiele dafür sind folgende:

Eine Esterverbindung der nachstehend angegebenen Formel (I), die eine Methylgruppe als eine Seitengruppe in ihrem Alkohol rest aufweist:

worin bedeuten:
R¹eine geradkettige oder verzweigte Alkyl- oder Alkenyl gruppe mit 7 bis 29 Kohlenstoffatomen,
n eine ganze Zahl von 2 oder mehr und
m eine ganze Zahl,
mit der Maßgabe, daß die Summe von n + m 7 bis 33 beträgt;
eine Esterverbindung der nachstehend angegebenen Formel (II), die in der zweiten Position in ihrem Alkoholrest eine Sei tengruppe aufweist:

worin bedeuten:
R² eine geradkettige oder verzweigte Alkyl- oder Alke nylgruppe mit 15 bis 29 Kohlenstoffatomen und
R³ und R⁴ jeweils eine Alkylgruppe, mit der Maßgabe, daß die Summe der in R³ und R⁴ enthaltenen Kohlenstoff atome 14 bis 20 beträgt;
eine Esterverbindung der nachstehend angegebenen Formel (III), die erhalten wurde durch Umsetzung einer geradkettigen oder verzweigten Fettsäure mit 12 bis 30 Kohlenstoffatomen mit einem verzweigten Alkohol mit 10 bis 32 Kohlenstoffatomen und nach dem Oxo-Verfahren synthetisiert wurde:

worin bedeuten:
R⁵ eine geradkettige oder verzweigte Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 11 bis 29 Kohlenstoffatomen und
R⁶ eine verzweigte Alkylgruppe mit 10 bis 32 Kohlen stoffatomen; und
Ester von Fettsäuren mit ungesättigten Alkoholen.

Im Vergleich zu den konventionellen Gleit- bzw. Schmiermit teln sind die obengenannten Esterverbindungen in den magneti schen Schichten der Magnetplatten bzw. Magnetscheiben un gleichmäßig verteilt, wobei ihre Konzentrationen an den Oberflächen der magnetischen Schichten am höchsten sind. Die Änderungen der Kohlenstoffatom-Konzentrationen mit der Tiefe ab der Oberfläche dieser magnetischen Schichten sind so, wie sie in der beiliegenden Zeichnung dargestellt sind. Aus diesem Grunde sind selbst dann, wenn diese Magnet platten (Magnetscheiben) über einen längeren Zeitraum hin weg laufen gelassen werden, diese Gleit- bzw. Schmiermittel immer auf den Oberflächen der magnetischen Schichten in ausreichenden Mengen vorhanden, so daß gute Laufeigenschaften aufrechterhalten werden können. Außerdem sind die obengenann ten Esterverbindungen wirksam bei der Herstellung der erfin dungsgemäßen Magnetplatte (Magnetscheibe) und sie weisen eine verbesserte Laufhaltbarkeit über breite Temperatur- und Feuchtigkeitsbereiche auf. Dies ist darauf zurückzuführen, daß sich diese Esterverbindungen niemals an der Oberfläche der magnetischen Schicht bei tiefen Temperaturen absondern, und es besteht nur eine geringe Gefahr der Verdampfung dieser Esterverbindungen aus der magnetischen Schicht bei hohen Temperaturen aufgrund ihrer Strukturmerkmale, wie z. B. der geeigneten Molekulargröße und der Anwesenheit einer verzweigten Struktur oder einer ungesättigten Bindung.

Zu spezifischen Beispielen für diese Esterverbindungen ge hören Isodecyltetracecyllaurat, Isomyristyllaurat, Iso stearyllaurat, Isoundecyllaurat, Isopalmitylmyristat, Isobehenylmyristat, Isopalmitylpalmitat, Isostearylpalmitat, Isostearyloleat, Isopalmityloleat, Isomyristylstearat, Isopalmitylstearat, Isostearylstearat, Isobehenylstearat, Isomyristylbehenat, Isostearylbehenat, Isomyristylmontanat, Isostearylmontanat (die Silbe "iso" in den obengenannten Verbindungen steht für die Anwesenheit einer Methylgruppe als Seitengruppe), ein Ester, der enthält einen Säurerest, bei dem es sich handelt entweder um eine Alkylgruppe (z. B. geradkettiges oder verzweigtes Octadecyl, Nonadecyl, Eico syl, Heneicosyl, Docosyl, Tricosyl, Tetracosyl, Tetratriacon tyl) oder eine Alkenylgruppe (z. B. Octadecenyl, Nonadecenyl, Eicosenyl, Heneicosenyl, Docosenyl, Tricosenyl, Tetracosenyl) und einen Alkoholrest (z. B. 2-Hexyldecyl, 2-Heptylundecyl, 2-Octyldodecyl), Isomyristyllaurat, Isostearyllaurat, Isodecyl tetradecyllaurat, Isoundecyllaurat, Isopalmitylmyristat, Isobehenylmyristat, Isopalmitylpalmitat, Isostearylpalmitat, Isopalmityloleat, Isostearyloleat, Isomyristylstearat, Isopalmitylstearat, Isostearylstearat, Isobehenylstearat, Isomyristylbehenat, Isostearylbehenat, Isomyristylmontanat, Isostearylmontant (die hier verwendete Silbe "iso" zeigt die Anwesenheit einer verzweigten Struktur an, die bei dem Oxoverfahren gebildet wird), Erucylcaproat, Oleylcaproat, Elaidylcaproat, Palmitoleylcaproat, Undecylenylcaproat, Erucyldecanoat, Oleyldecanoat, Elaidyldecanoat, Palmitoleyl decanoat, Undecylenyldecanoat, Erucyllaurat, Oleyllaurat, Elaidyllaurat, Palmitoleyllaurat, Undecylenyllaurat, Erucyl myristat, Oleylmyristat, Elaidylmyristat, Palmitoleylmyri stat, Undecylenylmyristat, Erucylstearat, Oleylstearat, Elaidylstearat, Palmitoleylstearat, Undecylenylstearat, Erucylbehenat, Oleylbehenat, Elaidylbehenat, Palmitoleyl behenat, Undecylenylbehenat, Erucylisostearat, Oleylisoste arat, Elaidylisostearat, Palmitoleylisostearat, Undecylenyl isostearat, Erucylisomyristat, Oleylisomyristat, Elaidyl isomyristat, Palmitoleylisomyristat und Undecylenyliso myristat.

Besonders wirksam unter diesen sind Erucylcaproat, Erucyl decanoat, Oleyldecanoat, Elaidyldecanoat, Erucyllaurat, Oleyllaurat, Elaidyllaurat, Palmitoleyllaurat, Erucyl myristat, Oleylmyristat, Elaidylmyristat, Palmitoleyl myristat, Undecylenylmyristet, Erucylstearat, Oleylstearat, Elaidylstearat, Palmitoleylstearat, Undecylenylstearat, Erucylbehenat, Oleylbehenat, Elaidylbehenat, Palmitoleyl behenat, Undecylenylbehenat, Erucylisostearat, Oleyliso stearat, Elaidylisostearat, Palmitoleylisostearat, Undecyle nylisostearat, Erucylisomyristat, Oleylisomyristat, Elaidyl isomyristat, Palmitoleylisomyristat und Undecylenylisomyristat.

Besonders bevorzugt unter diesen sind Isostearylstearat, Isostearylpalmitat, 2-Hexyldecylstearat, 2-Heptylundecyl stearat, 2-Hexyldecylbehenat, 2-Hexyldecylmontanat, 2-Heptyl- undecylarachinat, 2-Heptylundecylbehenat und Octyldodecyl stearat. Am meisten bevorzugt sind 2-Hexyldecylstearat, Isostearylstearat, Isostearylpalmitat, Isopalmitylstearat, Isostearylbehenat und Oleylstearat.

Zusätzlich zu den obengenannten Esterverbindungen können auch konventionelle Gleit- bzw. Schmiermittel zur Herstellung der erfindungsgemäßen Magnetplatte verwendet werden. Beispiele dafür sind die folgenden Verbindungen: Metallseifen, herge stellt aus gesättigten oder ungesättigten Fettsäuren (wie z. B. Myristinsäure, Stearinsäure und Ölsäure), Amide von Fettsäuren, Fettsäureester (einschließlich der verschiedenen Arten von Monoestern, Fettsäureester von Polyhydroxyalkoholen, wie Sorbitan und Glycerin, und Ester von polybasischen Säuren), höhere aliphatische Alkohole, Monoalkylphosphate, Trialkylphosphate, Dial kylphosphate, Paraffine, Siliconöl, tierische Öle, pflanzli che Öle, Mineralöle, höhere aliphatische Amine; anorganische feine Pulver aus Graphit, Siliciumdioxid, Molybdändisulfid oder Wolframdisulfid; feine Harzpulver aus Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, einem Ethylen/Vinylchlorid- Copolymer oder Polytetrafluorethylen; α-Olefinpolymere; bei Raumtemperatur flüssige ungesättigte aliphatische Koh lenwasserstoffe und Fluorkohlenstoffverbindungen.

Zur Erhöhung des Effektes eines solchen Gleit- bzw. Schmier mittels ist es wirksam, die Bedingungen unter denen die Beschichtungsflüssigkeiten zur Bildung der Magnetschichten aufgebracht und getrocknet werden, zu kontrollieren (zu steuern).

In der erfindungsgemäßen Magnetplatte (Magnetscheibe) hat die magnetische Schicht eine glatte Oberfläche. So ist bei spielsweise eine durchschnittliche Mittellinienrauheit (Abschnitts-Wert 0,25 µm) von 0,01 µm oder weniger sehr wirksam in bezug auf die Verbesserung der Laufhaltbarkeit, insbesondere der Laufhaltbarkeit innerhalb breiter Umge bungsbedingungsbereiche einschließlich eines breiten Tem peraturbereiches von einer hohen Temperatur bis zu einer tiefen Temperatur. Außerdem kann auch für den Fall, daß die ferromagnetischen Teilchen ferromagnetische Metallteilchen mit einer spezifischen Oberflächengröße von 30 m²/g oder mehr, vorzugsweise von 40 m²/g oder mehr sind, ein beträchtli cher Effekt erzielt werden.

Die Menge, in der das obengenannte Gleit- bzw. Schmiermittel eingearbeitet wird, beträgt 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen, für den Fall, daß es sich bei dem Gleit- bzw. Schmiermittel um einen Ester mit einem Molekulargewicht von weniger als 430 handelt. Wenn es sich bei dem eingearbei teten Gleit- bzw. Schmiermittel um einen Ester mit einem Molekulargewicht von 430 oder mehr handelt, beträgt seine Menge 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen. Wenn das Gleit- bzw. Schmiermittel in Form einer Schicht auf die Oberfläche der magnetischen Schicht aufgebracht wird unter Bildung eines Magnetaufzeichnungsmediums mit einem Decküber zug, beträgt die aufgebrachte Menge an Gleit- bzw. Schmier mittel 2 bis 50 mg/m², vorzugsweise 10 bis 30 mg/m².

Die ferromagnetischen Teilchen, die zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Magnetplatte (Magnetscheibe) verwendet werden, unterliegen keinen speziellen Beschränkungen und es können beispielsweise verwendet werden ferromagnetische Legierungsteilchen, α-Fe₂O₃, Fe₃O₄, Co-modifiziertes Eisen oxid, CoO₂, Eisennitrid, modifizierter Bariumferrit und modifizierter Strontiumferrit.

Die Gestalt der ferromagnetischen Teilchen unterliegt keinen speziellen Beschränkungen, sie sind jedoch im allge meinen nadelförmig, teilchenförmig, kubisch oder eben oder sie haben die Gestalt eines Reiskorns. Die spezifische Ober flächengröße der ferromagnetischen Teilchen beträgt vorzugs weise 20 m²/g oder mehr, insbesondere 25 bis 40 m²/g, vom Standpunkt der elektromagnetischen Eigenschaften aus betrach tet.

Das Bindemittel, das einen Teil der magnetischen Schicht dar stellt, kann aus konventionellen Bindemitteln ausgewählt werden. Geeignete Beispiele für Bindemittel sind ein Vinyl chlorid/Vinylacetat-Copolymer, ein Copolymer von Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Maleinsäure und/oder Acrylsäure, ein Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinylchlorid/ Acrylnitril-Copolymer, ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Cellulosederivate, wie ein Nitrocelluloseharz, ein Acrylharz, ein Polyvinylacetalharz, ein Polyvinylbutyralharz, ein Epoxy harz, ein Phenoxyharz, ein Polyurethanharz und ein Polycarbo natpolyurethanharz.

Zur weiteren Verbesserung der Dispergierbarkeit der ferromagne tischen Teilchen und der Haltbarkeit der resultierenden Magnet platte (Magnetscheibe) ist es bevorzugt, daß die obengenann ten Bindemittel in ihren Molekülen eine polare Gruppe auf weisen (z. B. eine Epoxy-, CO₂H-, OH-, NH₂-, SO₃M-, OSO₃M- oder PO₃M₂-Gruppe, worin M für Wasserstoff, ein Alkalimetall oder Ammonium steht, mit der Maßgabe, daß dann, wenn eine Gruppe mehrere M enthält, diese gleich oder verschieden sein können). Der Gehalt an einer solchen polaren Gruppe in dem Bindemittel liegt vorzugweise in dem Bereich von 1 × 10^-6 bis 1 × 10^-4 Äquivalente, insbesondere 6 × 10^-5 bis 10^-4 Äquivalen te pro Gramm des Bindemittelpolymers.

Die vorstehend beschriebenen Polymerbindemittel können allein oder in Kombinationen von zwei oder mehr derselben verwendet werden. Das Bindemittel wird zum Aushärten häufig mit einem konventionellen Vernetzungsmittel vom Isocyanat-Typ kombi niert.

Außerdem können ein Acrylesteroligomer und ein Monomer als Bindemittel verwendet werden, die bei der Einwirkung von Strahlung aushärten und die vorstehend beschriebene Ester verbindung kann auf dieses Bindemittelsystem angewendet (aufgebracht) werden.

Bei dem nicht-magnetischen Träger handelt es sich um ein Harzmaterial. Zu geeigneten Beispielen dafür gehören Poly ester, wie Polyethylenterephthalat und Polyethylen-2,6- naphthalat, Polyolefine, wie Polyethylen und Polypropylen, Cellulosederivate, wie Cellulosetriacetat, Polycarbonate, Polyimide und Polyamidimide. Je nach Bedarf kann der harz artige, nicht-magnetische Träger mit einem Metall, wie Aluminium, metallisiert sein.

Die Dicke des nicht-magnetischen Trägers liegt im allgemeinen in dem Bereich von 3 bis 100 µm, vorzugsweise von 20 bis 100 µm.

In der erfindungsgemäßen Magnetplatte (Magnetscheibe) beträgt die Gesamtmenge des in der magnetischen Schicht enthaltenen Bindemittels im allgemeinen 10 bis 100 Gew.-Teile, vorzugs weise 20 bis 40 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile der ferroma gnetischen Teilchen.

Es ist bevorzugt, daß die magnetische Schicht der erfindungs gemäßen Magnetplatte (Magnetscheibe) außerdem anorganische Teilchen mit einer Mohs'schen Härte von 5 oder mehr enthält.

Die anorganischen Teilchen, die erfindungsgemäß verwendet werden können, unterliegen keinen speziellen Beschränkungen, solange ihre Mohs'sche Härte 5 oder mehr beträgt. Zu geeigne ten Beispielen für die anorganischen Teilchen mit einer Mohs'schen Härte von 5 oder mehr gehören Al₂O₃ (Mohs'sche Härte 9), TiO (Mohs'sche Härte 6), TiO₂ (Mohs'sche Härte 6,5), SiO₂ (Mohs'sche Härte 7), SnO₂ (Mohs'sche Härte 6,5), Cr₂O₃ (Mohs'sche Härte 9) und α-Fe₂O₃ (Mohs'sche Härte 5,5). Diese können allein oder in Kombination verwendet werden. Besonders bevorzugt sind anorganische Teilchen mit einer Mohs'schen Härte von 8 oder mehr. Wenn verhältnismäßig weiche anorganische Teilchen mit einer Mohs'schen Härte von unter 5 verwendet werden, haben nicht nur die anorganischen Teilchen die Neigung, von der resultierenden magnetischen Schicht abzu fallen, sondern es besteht auch die Gefahr, daß eine Ver stopfung der Magnetköpfe auftritt, weil die so erhaltene magnetische Schicht nahezu keinen Kopfabriebeffekt aufweist. Auf diese Weise wird die Laufhaltbarkeit schlecht.

Der Gehalt an den obengenannten anorganischen Teilchen in der magnetischen Schicht liegt im allgemeinen in dem Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 1 bis 10 Gew.- Teilen, auf 100 Gew.-Teile der ferromagnetischen Teilchen.

Zusätzlich zu den obengenannten anorganischen Teilchen kann auch Ruß (insbesondere ein solcher mit einem durchschnittli chen Teilchendurchmesser von 10 bis 300 nm, vorzugsweise von 20 bis 200 nm (1 nm = 10^-9 m)) vorzugsweise in die magnetische Schicht eingearbeitet werden.

Ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Magnet platte (Magnetscheibe) wird nachstehend näher beschrieben.

Zuerst werden die ferromagnetischen Teilchen, das Bindemittel und die obengenannte Esterverbindung und gewünschtenfalls und erforderlichenfalls weitere Füllstoffe und Zusätze, gemeinsam mit einem Lösungsmittel verknetet, wodurch eine magnetische Beschichtungszusammensetzung hergestellt wird. Das beim Verkneten verwendete Lösungsmittel ist ein solches, wie es üblicherweise für die Herstellung konventioneller magnetischer Beschichtungszusammensetzungen verwendet wird.

Das Verfahren zum Verkneten unterliegt keinen speziellen Beschränkungen und die Reihenfolge der Einführung der Komponenten wird in geeigneter Weise festgelegt.

Zur Herstellung der magnetischen Beschichtungszusammensetzung können auch konventionelle Zusätze, wie z. B. ein Dispergier mittel, ein Antistatikmittel und ein Gleit- bzw. Schmier mittel, verwendet werden.

Beispiele für geeignete Dispergiermittel sind die folgenden konventionellen Dispergiermittel: Fettsäuren mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, Salze oder Ester davon, Verbindungen, die erhalten werden, indem man einen Teil oder alle Wasserstoff atome in den Salzen oder Estern durch Fluoratome substituiert, Amide der obengenannten Fettsäuren, aliphatische Amine, höhere Alkohole, Polyalkylenoxidoalkylester von Phosphor säure, Alkylester von Phosphorsäure, Alkylester von Borsäure, Sarcosinate, Alkylätherester, Trialkylpolyolefine, quater näre Oxyammoniumsalze und Lecithin.

Wenn ein Dispergiermittel verwendet wird, liegt dessen Menge im allgemeinen in dem Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der verwendeten ferromagnetischen Teilchen.

Beispiele für geeignete Antistatikmittel sind elektrisch leitende feine Teilchen, wie z. B. Ruß- oder Ruß-Pfropf polymer-Teilchen; natürliche oberflächenaktive Agentien, wie Saponin; nicht-ionische oberflächenaktive Agentien, wie z. B. solche vom Alkylenoxid-Typ, Glycerin-Typ oder Glycidol- Typ; kationische oberflächenaktive Agentien, wie z. B. (höhere Alkyl)amine, quaternäre Ammoniumsalze, Salze von hetero cyclischen Verbindungen, wie Pyridin, und Phosphonium- oder Sulfoniumverbindungen; anionische oberflächenaktive Agentien, die einen Säurerest enthalten, z. B. einen Carbonsäure-, Phosphorsäure-, Sulfat- oder Phosphat-Rest; und ampholyti sche oberflächenaktive Agentien, wie z. B. Aminosäuren, Aminosulfonsäuren und Ester von Schwefelsäure oder Phosphor säure mit Aminoalkoholen. Wenn die obengenannten elektrisch leitenden feinen Teilchen als Antistatikmittel verwendet werden, liegt deren Menge beispielsweise in dem Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der ferromagneti schen Teilchen. Wenn ein oberflächenaktives Agens verwendet wird, wird es in einer Menge von 0,12 bis 10 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der ferromagnetischen Teilchen verwendet. Jedes der obengenannten Dispergiermittel, Antistatikmittel, Gleitmittel und sonstigen Zusätze braucht nicht immer nur eine Funktion zu haben, die sich aus ihrem Namen ableitet. So kann beispielsweise ein Dispergiermittel auch als Gleit- bzw. Schmiermittel oder als Antistatikmittel fungieren. Die Effekte, die durch die jeweiligen Zusätze erzielt oder von ihnen erwartet werden, sind natürlich nicht beschränkt auf die Effekte, die sich aus den Namen dieser Zusätze ergeben. Außerdem ist es dann, wenn ein Zusatz mit mehreren Funktionen verwendet wird, bevorzugt, daß die Menge des verwendeten Zusatzes festgelegt wird unter Berücksichtigung aller dieser Funktionen.

Die so hergestellte magnetische Beschichtungszusammensetzung wird in Form einer Schicht auf den vorstehend beschriebenen nicht-magnetischen Träger aufgebracht. Die Beschichtung kann direkt auf den nicht-magnetischen Träger erfolgen. Alterna tiv kann die Beschichtungszusammensetzung über eine Zwi schenschicht, wie z. B. eine Haftschicht, auf den Träger auf gebracht werden. Erfindungsgemäß handelt es sich bei der Zwischenschicht beispielsweise um eine Schicht, die nur aus einem Klebstoff besteht, oder um eine Verbundschicht, die aus einem Bindemittel und nicht-magnetischen feinen Teilchen, wie z. B. Rußteilchen, dispergiert in dem Bindemittel, be steht.

Wenn die Zwischenschicht Ruß enthält, kann das Bindemittel dafür frei ausgewählt werden aus den verschiedenen Arten von Bindemitteln, die vorstehend unter Bezugnahme auf die magne tische Schicht beschrieben worden sind. Der Teilchendurch messer des Rußes beträgt vorzugsweise 10 bis 50 nm und das Gewichtsverhältnis von Bindemittel zu Kohlenstoff liegt vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 100 : 10 bis 100 : 150. Die Dicke der Zwischenschicht beträgt vorzugsweise 0,1 bis 2 µm, wenn die Zwischenschicht nur aus einem Klebstoff be steht, und sie beträgt vorzugsweise 0,5 bis 4 µm, wenn die Zwischenschicht eine Verbundschicht darstellt, die nicht- magnetische Teilchen enthält.

Zusätzlich zu den obengenannten Komponenten kann auch noch ein Gleit- bzw. Schmiermittel, das identisch ist mit oder verschieden ist von dem Gleit- bzw. Schmiermittel, das in der magnetischen Schicht enthalten ist, in die Zwischenschicht eingearbeitet werden.

Die Einzelheiten des vorstehend beschriebenen Verfahrens zum Dispergieren der ferromagnetischen Teilchen in dem Bindemit tel und des Verfahrens zum Aufbringen der magnetischen Be schichtungszusammensetzung auf einen Träger sind beispiels weise in JP-A-54-46 011 und JP-A-54-21 805 zu finden.

Bei einem solchen Verfahren wird die magnetische Beschich tungszusammensetzung in Form einer Schicht aufgebracht, so daß die resultierende magnetische Schicht eine Trocken schichtdicke aufweist, die im allgemeinen in dem Bereich von etwa 0,5 bis 10 µm, vorzugsweise von 0,7 bis 6,0 µm, liegt.

Die so auf dem nicht-magnetischen Träger erzeugte magneti sche Schicht wird unter Verwendung eines Magnetfeldes einer Nicht-Orientierungsbehandlung unterworfen, um eine magneti sche Anisotropie zu eliminieren. Gewünschtenfalls und er forderlichenfalls schließt sich an die Nicht-Orientierungs behandlung eine Oberflächenglättungsbehandlung an.

Die erfindungsgemäße Magnetplatte (Magnetscheibe), die eine Zerstäubungszeit T₁, bei der es sich um die Zerstäubungs zeit handelt, die erforderlich ist, bis die Kohlenstoff atom-Konzentration (C₀+ C₂)/2 beträgt, aufweist, die in dem Bereich von 8 bis 98 Minuten liegt, weist ausgezeichnete Laufeigenschaften, wie z. B. eine ausgezeichnete Laufhalt barkeit in einem Temperatur-Feuchtigkeits-Zyklus-Test und ausgezeichnete niedere Start-Drehmoment-Eigenschaften auf, wie aus den weiter unten beschriebenen Beispielen hervorgeht.

Zur Herstellung einer Magnetplatte (Magnetscheibe), die der vorgenannten Kohlenstoffatom-Konzentrations-Bedingung genügt, ist es wirksam, als Gleit- bzw. Schmiermittel die Esterverbindung einzuarbeiten, deren Alkoholrest oder Säure rest eine Kohlenwasserstoffgruppe mit einer verzweigten Struk tur oder einer ungesättigten Doppelbindung ist.

Insbesondere dann, wenn die ferromagnetischen Teilchen ferro magnetische Metallteilchen sind und die magnetische Schicht eine glatte Oberfläche mit einer geringen Oberflächenrauheit aufweist, ist der Effekt der vorliegenden Erfindung besonders signifikant. Wenn die Kohlenstoffatom-Konzentrations-Bedin gungen, wie sie hier unter Bezugnahme auf die erfindungsge mäße Magnetplatte (Magnetscheibe) angegeben ist, nicht er füllt werden kann, ist eine solche Magnetplatte (Magnetschei be) mangelhaft in bezug auf die Laufhaltbarkeit und das Start-Drehmoment.

Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle in den Beispielen und Vergleichsbeispielen angegebenen Teile beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

Aus den nachstehend angegebenen Komponenten wurde unter Anwendung des nachstehend beschriebenen Verfahrens eine nicht-magnetische Beschichtungslösung zur Herstellung einer Zwischenschicht hergestellt:

Nitrocellulose	12 Teile
Polyurethan (Crisvon 6119, hergestellt von der Firma Dainippon Ink & Chemicals Incorporated, Japan)	6 Teile
elektrisch leitender Ruß	5 Teile
Gemisch aus Methylethylketon, Toluol und Methylisobutylketon (Gewichtsverhältnis 2/2/1)	200 Teile

Die obengenannten Komponenten wurden in eine Kugelmühle ein geführt und ausreichend zur Herstellung einer Beschichtungs lösung mit einer Viskosität, gemessen bei 25°C, von 1 Pas. Danach wurden 7 Teile eines Polyisocyanats (Urecoat B #1) zugegeben und die resultierende Mischung wurde 1 Stunde lang verknetet zur Herstellung einer nicht-magnetischen Beschich tungslösung für die Bildung einer Zwischenschicht.

Unter Anwendung des nachstehend beschriebenen Verfahrens wurde aus den nachstehend angegebenen Komponenten eine magne tische Beschichtungszusammensetzung für die Bildung einer magnetischen Schicht hergestellt:

Co-dotierte FeO_x-Teilchen (x = 1,4; durchschnittliche Teilchengröße 0,3 µm × 0,03 µm)	100 Teile
Vinylchlorid-Copolymer (UMCH)	13 Teile
Polyurethanharz (N-2304)	4 Teile
Cr₂O₃ (Schleifmittel)	5 Teile
Ruß (Asahi #80)	5 Teile
Oleylstearat	10 Teile
Ölsäure	1 Teil
Myristinsäure-modifiziertes Silicon	1,5 Teile
Methylethylketon	72 Teile
Toluol	72 Teile
Methylisobutylketon	36 Teile

Die obengenannten Komponenten wurden in eine Kugelmühle eingeführt und etwa 10 Stunden lang verknetet, um die ferro magnetischen Teilchen gleichmäßig zu dispergieren. Danach wurden 7 Teile Polyisocyanat (Urecoat B, #1) zugegeben und die resultierende Mischung wurde 1 Stunde lang verknetet zur Herstellung einer magnetischen Beschichtungszusam mensetzung.

Die so erhaltene nicht-magnetische Beschichtungslösung für die Bildung einer Zwischenschicht und die so erhaltene magne tische Beschichtungslösung für die Bildung einer magneti schen Schicht wurden in der genannten Reihenfolge auf einen nicht-magnetischen Träger aus Polyethylenterephthalat mit einer Oberflächenrauheit (Ra) von 0,028 µm, einer Dicke von 75 µm und einer Breite von 500 mm aufgebracht und dann ge trocknet. Die resultierende Schichtstruktur wurde dann einer Oberflächenglättungsbehandlung mittels eines Kalanders un terworfen, wobei man ein Magnetaufzeichnungsmedium mit einer Zwischenschicht mit einer Trockenschichtdicke von 1,8 µm und einer magnetischen Schicht mit einer Trockenschichtdicke von 0,9 µm erhielt. Das so erhaltene Magnetaufzeichnungsmedium wurde zu einer Magnetplatte (Magnetscheibe) mit einem Durch messer von 8,9 cm zugeschnitten. Auf diese Weise erhielt man eine Magnetplatten-Probe für die Bewertung ihrer Eigenschaften.

Beispiel 2

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal die Menge des eingearbeiteten Oleylstearats 15 Teile betrug.

Beispiel 3

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal eine nicht- magnetische Zwischenschicht nicht aufgebracht wurde und die Menge des in die magnetische Beschichtungszusammensetzung eingearbeiteten Rußes 10 Teile betrug.

Beispiel 4

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal die Menge des eingearbeiteten Oleylstearats 15 Teile betrug.

Beispiel 5

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal die Menge des eingearbeiteten Oleylstearats 20 Teile betrug.

Beispiel 6

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal 13 Teile Nitrocellulose anstelle von 13 Teilen Vinylchlorid-Copoly mer (UMCH) verwendet wurden.

Beispiel 7

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal Isocetyl stearat anstelle von Oleylstearat verwendet wurde.

Beispiel 8

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal Stearyliso stearat anstelle von Oleylstearat verwendet wurde.

Beispiel 9

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal Isocetyliso stearat anstelle von Oleylstearat verwendet wurde.

Beispiel 10

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal 100 Teile ferromagnetische Metallteilchen (bestehend aus 99% Fe und 1% Ni, mit einer spezifischen Oberflächengröße von 50 m²/g, einer Koerzitivkraft von 1,26 . 10⁶ A/m und einer Sättigungsmagne tisierung von 125 emu/g) anstelle von 100 Teilen der mit Co dotierten FeO_x-Teilchen (x = 1,4; durchschnittliche Teilchen größe 0,3 µm × 0,3 µm) verwendet wurden.

Vergleichsbeispiel 1

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal die Menge des eingearbeiteten Oleylstearats 5 Teile betrug.

Vergleichsbeispiel 2

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal die Menge des eingearbeiteten Oleylstearats 7,5 Teile betrug.

Vergleichsbeispiel 3

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal die Menge des eingearbeiteten Oleylstearats 25 Teile betrug.

Vergleichsbeispiel 4

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal Butylisostearat anstelle des in Beispiel 2 verwendeten Oleylstearats ver wendet wurde.

Vergleichsbeispiel 5

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal die Menge des eingearbeiteten Oleylstearats 5 Teile betrug.

Vergleichsbeispiel 6

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal die Menge des eingearbeiteten Oleylstearats 25 Teile betrug.

Vergleichsbeispiel 7

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 10 wurde eine Magnetplattenprobe hergestellt, wobei diesmal die Menge des eingearbeiteten Oleylstearats 5 Teile betrug.

Jede der so erhaltenen 8,9 cm (3,5 inch)-Magnetplattenproben wurde unter Anwendung des nachstehend beschriebenen Tempera tur-Feuchtigkeits-Zyklus-Tests in bezug auf ihre Laufhaltbar keit bewertet.

Temperatur-Feuchtigkeits-Zyklus

Bei der vorstehend beschriebenen Bewertung der Laufhaltbar keit wurde jede Magnetplattenprobe kontinuierlich mittels eines 8,9 cm Floppy-Disk-Antriebs (MPF 72 W) bei 300 UpM laufen gelassen und die Ergebnisse dieses Tests sind in der folgenden Tabelle I angegeben als Anzahl der Durchgänge (Durchläufe), die sich ergab, bis der Output auf 80% des Anfangswertes abgesunken war.

Außerdem wurde jede der Magnetplattenproben bei 40°C und 80% RH in den vorstehend beschriebenen 8,9 cm (3,5 inch)- Floppy-Disk-Antrieb (MPF 72 W) eingesetzt und dann unter diesen Bedingungen 30 Minuten lang stehen gelassen, wobei der Kopf an die Probe angelegt war. Danach wurde die Magnetplattenprobe gedreht und das zum Start der Umdrehung erforderliche Dreh moment wurde gemessen und ist in der Tabelle I als Startdreh moment angegeben.

Zusätzlich zu den obengenannten Bewertungen wurde jede der Magnetplattenproben weiter bewertet in bezug auf die Kohlen stoffatom-Konzentration unter Verwendung eines Auger-Elektro nenspektroskops PHI 560.

Die Bedingungen dafür waren folgende: Die Elektronen strahlbeschleunigungsspannung betrug 3 kV, die Elektronen strahlstromdichte betrug 200 mA/cm². Wenn das Zerstäuben in Richtung der Tiefe der magnetischen Schicht durchgeführt wurde, betrug die Ar⁺-Ionenstrahl-Beschleunigungsspannung 3 kV und die Ar⁺-Ionenstrahl-Stromdichte betrug 5 mA/cm². Aus den so erhaltenen Daten wurde die Zerstäubungszeit T₁ errechnet, bei der es sich um die Zerstäubungszeit handelt, die erforderlich war, bis die Kohlenstoffatom-Konzentration (C₀+ C₂)/2 betrug. Die Konzentrationen der Atome der Elemente C, Cl, O und Fe wurden bestimmt durch Messung der Auger- Spektren von C_1s, Cl_1s, O_1s und Fe_2p mittels einer integrie renden Kugel, Durchführung einer 5-Stufen-Differenzierung mit den Spaktraldaten, Ablesen der Höhen der Spektren der jeweiligen Elemente (C, Cl, O und Fe) und anschließende Korrektur der Höhenwerte mit den Koeffizienten 0,180, 1,100, 0,500 bzw. 0,182. Mit den vorstehend beschriebenen Messungen der Auger-Spektren wurde 10 Minuten nach dem Evakuieren der Probenkammer begonnen. Die Ergebnisse dieser Messungen für die Beispiele und Vergleichsbeispiele sind in der fol genden Tabelle I angegeben.

Tabelle I

Claims

1. Magnetplatte (Magnetscheibe) mit einem nicht-magnetischen Träger und einer darauf aufgebrachten magnetischen Schicht, die ferromagnetische Teilchen, ein Bindemittelharz und ein Gleit- bzw. Schmiermittel enthält, dadurch gekennzeichnet,
daß die magnetische Schicht eine solche ist, bei der durch Zerstäuben der magnetischen Schicht ab der Oberfläche der magnetischen Schicht in Richtung der Tiefe der magnetischen Schicht die resultierende Konzentration der Kohlenstoff atome C₀ gemessen durch Auger-Elektronenspektroskopie an der Oberfläche der magnetischen Schicht (C₀+ C₂)/2 beträgt,
wobei die hierzu erforderliche Zerstäubungszeit T₁ zwischen 8 bis 98 Minuten liegt und C₀ ist der bei Beginn der Zerstäubung erhaltene Kohlenstoffatom-Konzentrations wert und C₂ der Kohlenstoffatom-Konzentrationswert, nach dem die Kohlenstoffatom-Konzentration konstant geworden ist.

2. Magnetplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerstäubungszeit T₁ innerhalb des Bereiches von 17 bis 74 Minuten liegt.

3. Magnetplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß es sich bei dem Gleit- bzw. Schmiermittel um eine Esterverbindung mit einem Molekulargewicht von 430 oder mehr handelt, die eine ungesättigte Bindung oder eine Verzwei gungsstruktur in ihren Säureresten oder Alkoholresten auf weist.

4. Magnetplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gleit- bzw. Schmiermittel für den Fall, daß es sich dabei um einen Ester mit einem Molekular gewicht von weniger als 430 handelt, in einer Menge von 1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die ferromagnetischen Teilchen, verwendet wird.

5. Magnetplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gleit- bzw. Schmiermittel für den Fall, daß es ein Molekulargewicht von 430 oder mehr hat, in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen, verwendet wird.

6. Magnetplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gleit- bzw. Schmiermittel für den Fall, daß es in Form einer Schicht auf die Oberfläche der magnetischen Schicht aufgebracht wird unter Bildung eines Magnetaufzeichnungsmediums mit einem Decküberzug, in einer Menge von 2 bis 50 mg/m² verwendet wird.

7. Magnetplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge des in der magnetischen Schicht enthaltenen Bindemittels 10 bis 100 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile der ferromagnetischen Teilchen beträgt.

8. Magnetplatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge des in der magnetischen Schicht enthal tenen Bindemittels 20 bis 40 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile der ferromagnetischen Teilchen beträgt.

9. Magnetplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht zusätzlich Ruß enthält.