DE3923910A1 - Verfahren und anlage zur verwertung von geraeteschrott - Google Patents
Verfahren und anlage zur verwertung von geraeteschrottInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Ver
wertung von Geräteschrott, welcher nichtmetallische und metalli
sche Anteile enthält. Solcher Geräteschrott fällt z.B. in Form
von defekten oder ausgedienten elektrischen und elektronischen
Geräten (Computer, Peripheriegeräte, Unterhaltungselektronik,
elektrische Schalt- und Regelapparate), wissenschaftlichen Appa
raten, Ausschuß von Komponenten, aber auch von Kabeln und Ver
drahtungen aller Art, Abfällen von Halbfabrikaten (z.B. kupfer
kaschierte Kunststoffplatten) usw. an. Die Zusammensetzung sol
cher Art von Schrott ist äußerst vielfältig und heterogen,
d.h. die verschiedensten Werkstoffe treten in sehr unregelmäßi
ger und meist feiner Verteilung auf. Im metallischen Anteil
finden sich hauptsächlich Eisen, Kupfer, Aluminium, Bunt- und
Lötmetalle sowie verschiedene Edelmetalle (Gold, Silber, Platin,
Palladium usw.). Der nichtmetallische Anteil setzt sich im we
sentlichen aus verschiedenartigen Kunststoffen (teilweise faser
verstärkt), Keramik, Glas usw. zusammen.
Der Anfall an solchem meist voluminösen Geräteschrott ist bereits
jetzt hoch (weltweit auf etwa 300 000 Tonnen jährlich geschätzt).
Er ist offensichtlich in rascher Zunahme begriffen angesichts
der technischen Entwicklung der Elektronik und Informatik und
hoher Zuwachsraten im Gerätemarkt, was beides zu einem raschen
"Generationenwechsel" von Geräten führt.
An sich wäre eine Rückgewinnung von mancherlei wertvollen, bei
der Geräteherstellung verwendeten und unentbehrlichen Werkstoffen
verlockend; insbesondere moderne elektronische Geräte und deren
Komponenten enthalten z.B. nicht unerhebliche Mengen von Edel
metallen als Kontakt- und Leitermaterialien. Eine solche Rückge
winnung hat sich allerdings als sehr schwierig erwiesen und
konnte bisher nicht in zufriedenstellender Weise gelöst werden.
Natürlich wäre eine manuelle Verarbeitung bzw. ein Aussortieren
angesichts der anfallenden Mengen völlig unrealistisch; höchstens
ein Ausbau von Funktionseinheiten aus großen Gehäusen oder
etwa das Abtrennen größerer Glasteile (Glaskolben von Sichtge
räten usw.) kann in Betracht gezogen werden.
Bisher wurde eine Geräteschrott-Verwertung in der Weise versucht,
daß die Schrotteinheiten zwecks Volumenverminderung zertrümmert
und dann in einen Brennofen gegeben wurden. Der brennbare Anteil
wurde darin verglüht, und die zurückbleibende, im wesentlichen
Metalloxide und stark verunreinigte Metallteile enthaltende
"Asche" wurde dann reduzierend erschmolzen und hierauf in meh
reren Schritten pyrometallurgisch raffiniert. Dieses Verfahren
hat jedoch einen recht erheblichen Energiebedarf und ist vor
allem mit einem hohen Ausstoß an gefährlichen Luftschadstoffen
verbunden. Infolge der hohen Anlage- und Betriebskosten (Ofen
und Schmelzanlagen, Hochkamin, Abgasreinigung usw.) ist die
Wirtschaftlichkeit derartiger Verfahren in Frage gestellt, und
wegen der trotz kostspieliger Gegenmaßnahmen noch bestehenden
Umweltbelastung sind sie kaum mehr tragbar.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, im Geräte
schrott der genannten Art enthaltene, verwertbare Stoffe auf
wirtschaftliche Weise und mit geringstmöglicher Umweltschädigung
der Wiederverwendung zuzuführen und verbleibende Anteile - im
wesentlichen Nichtmetalle - deponiefähig zu machen. Diese Auf
gabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren gelöst, welches
darin besteht, daß man durch stufenweises und abwechselndes
mechanisches Zerkleinern und magnetisches sowie mechanisch-physi
kalisches Separieren des Schrottes dessen nichtmetallische Frak
tion sowie die magnetische und die nichtmagnetische Metallfrak
tion getrennt in Granulat- und Staubform darstellt, um die beiden
Metallfraktionen der pyrolysefreien, naßchemischen und/oder
elektrolytischen Trennung zuzuführen.
Eine erfindungsgemäße Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens
ist dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens ein erstes und
ein zweites mechanisches Zerkleinerungsaggregat und einen bezüg
lich Materialfluß zwischen diesen angeordneten Magnetseparator
enthält, und daß zur Trennung des vom Magnetseparator ausge
schiedenen Gemisches aus magnetischer Metallfraktion und Nicht
metallfraktion ein erstes mechanisch-physikalisches Trennaggregat
und zur Trennung des nach dem Magnetseparator anfallenden, durch
das zweite Zerkleinerungsaggregat geführten Gemisches aus nicht
magnetischer Metallfraktion und Nichtmetallfraktion mindestens
ein zweites mechanisch-physikalisches Trennaggregat vorhanden
ist.
Zweckmäßige Varianten des vorgenannten Verfahrens sind in den
Ansprüchen 2 bis 10, und besondere Ausgestaltungen der erfin
dungsgemäßen Anlage sind in den Ansprüchen 12 bis 18 angegeben.
Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine mit dem genannten
Verfahren bzw. mit der genannten Anlage zu gewinnende magneti
sche Metallfraktion, nichtmagnetische Metallfraktion sowie nicht
metallische Fraktion (Ansprüche 19 bis 24).
Mit der Erfindung wird das schwierige und dringende Problem
der Beseitigung von Geräteschrott auf überraschend effiziente
Weise gelöst, indem eine hohe Rückgewinnungsquote wertvoller
Bestandteile mit vergleichsweise geringem Energieaufwand und
praktisch ohne Anfall von umweltschädigenden Stoffen oder
Abfallprodukten erreicht wird.
Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels
mit Varianten und im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläu
tert.
Fig. 1 zeigt schematisch den Verfahrensablauf bzw. den Aufbau
einer Anlage zur Verarbeitung von Geräteschrott bis
zur Darstellung der drei Fraktionen in Granulat- und
Staubform, und
Fig. 2 ist die schematische Darstellung einer naßchemischen
und elektrolytischen Weiterverarbeitung und Separierung
der Metallfraktionen.
Gemäß der schematischen Darstellung nach Fig. 1 wird Geräte
schrott S einem ersten Zerkleinerungsaggregat 1 zugeführt, z.B.
einer Hammermühle, in welcher eine Grobzerkleinerung des
Schrottes in Bruchstücke von maximal etwa 3 bis 5 cm erfolgt.
Diese Bruchstücke werden dann einem Magnetseparator 2 zugeleitet.
Bei der magnetischen Separation erfolgt eine Trennung in eine
magnetische Gemischfraktion G1 und eine nichtmagnetische Ge
mischfraktion G2. Die als "magnetisch" bezeichnete Gemischfrak
tion G1, welche vom Magnetseparator 2 ausgeschieden wird, ent
hält Metallpartikel mit vorwiegend ferromagnetischem Anteil
(Metalle und Legierungen der Eisengruppe), die aber natürlich
mit verschiedenen anderen Metallen verbunden sind. Beide Ge
mischfraktionen G1 und G2 führen auch einen erheblichen Anteil
an nichtmetallischen Teilen mit sich.
Entsprechend der Linie 20 in Fig. 1 wird die magnetische Ge
mischfraktion G1 einer Siebvorrichtung 4, beispielsweise einem
Rüttelsieb mit einer Maschenweite von etwa 2 cm zugeführt. Der
Siebrückbehalt (Partikelgröße von mehr als 2 cm) wird über
den Pfad 21 in die Grobzerkleinerung 1 rezirkuliert. Der das
Sieb 4 passierende Anteil von G1 wird dagegen einem mechanisch
physikalischen Trennaggregat 5 zugeführt. In diesem erfolgt
eine Trennung in die magnetische Metallfraktion B und eine nicht
metallische Fraktion A, welche Fraktionen beide in Granulatform
mit einem gewissen Staubanteil anfallen.
Dem Magnetseparator 2 ist eine weitere Zerkleinerungsstufe 3
für die nichtmagnetische Gemischfraktion G2 nachgeschaltet,
d.h. der Magnetseparator befindet sich bezüglich Materialfluß
zwischen dem ersten Zerkleinerungsaggregat 1 und dem zweiten
Zerkleinerungsaggregat 3. Im Letzteren, vorzugsweise einem soge
nannten Schredder mit rotierendem Schlagmesser, erfolgt die
weitere Zerkleinerung der Fraktion G2 in Partikel mit einer
Größe von maximal etwa 3 mm. Diese Partikel werden anschließend
entstaubt, gemäß Fig. 1 in einer Staubabscheideanordnung, be
stehend aus den Einheiten 6 und 7. Als Einheit 6 wird zweckmä
ßigerweise ein Windsichter und als Einheit 7 ein Zyklon ver
wendet. Anschließend an die Staubabscheideanordnung 6, 7 wird
das entstaubte Partikelgemisch einer Siebvorrichtung 8, z.B.
einem Rüttelsieb mit einer Maschenweite von etwa 3 mm zugeleitet.
In der Staubabscheideanordnung besorgt der Windsichter 6 zunächst
eine Trennung in schwere Partikel einerseits und leichte Partikel
mit Staub anderseits, wobei nur der Leichtanteil über den Zyk
lon 7 geführt wird; die schweren Partikel gelangen dagegen unter
Umgehung des Zyklons direkt in das Sieb 8 (Pfad 24). Der Sieb
rückbehalt der Siebvorrichtung 8 (Partikelgröße über 3 mm)
wird über den Pfad 25 in das vorangehende Aggregat 3 zur noch
maligen Zerkleinerung rezirkuliert. Das das Rüttelsieb 8 passie
rende Partikelgemisch gelangt dagegen auf ein zweites mechanisch
physikalisches Trennaggregat 10.
Wie in Fig. 1 mit den Linien 22 angedeutet, ist es zweckmäßig,
daß man das beim Zerkleinern und - sofern zwischen dem Zerklei
nerungsaggregat 3 und dem Trennaggregat 10 eine Siebung und Ent
staubung erfolgt - auch das dort anfallende Staubgemisch pneuma
tisch sammelt und einem Luftfilter 9 zuleitet. Das im Luftfil
ter 9 pneumatisch gesammelte Staubgemisch d wird dann ebenfalls
dem Trennaggregat 10 zugeführt (Pfad 23). Es ist zu erwähnen,
dass anstelle der Staubabscheideanordnung mit Windsichter 6 und
Zyklon 7 allenfalls auch andere Anordnungen in Frage kommen,
z.B. abhängig vom anfallenden Schrott S, vom verwendeten Zerklei
nerungsaggregat 3 oder der Art des mechanisch-physikalischen
Trennaggregates 10; z.B. kann nur ein Zyklon oder nur ein Wind
sichter oder eine andere Entstaubungseinheit in Frage kommen.
Zur mechanisch-physikalischen Trennung der (weiter zerkleinerten
und entstaubten) nichtmagnetischen Mischfraktion G2 können meh
rere Trennstufen erforderlich sein, wie durch die Einheiten 10,
11 und 12 angedeutet. In jeder Stufe wird ein (abnehmender) An
teil der nichtmetallischen Fraktion A ausgeschieden (Pfad 26),
so daß schließlich die nichtmagnetische Metallfraktion C übrig
bleibt. Beide Fraktionen A, C fallen wiederum in Granulatform
mit kleinerem oder größerem Staubanteil an. In einer kontinuier
lich arbeitenden Anlage wird man zweckmäßigerweise, wie in
Fig. 1 dargestellt, mehrere Trennaggregate 10, 11, 12 in Kaskade
anordnen. Es ist jedoch auch denkbar, die Metallpartikel jeweils
chargenweise durch das gleiche Trennaggregat zu rezirkulieren
und dabei fortschreitend zu reinigen. Übrigens ist zu erwähnen,
daß auch zur Trennung der magnetischen Gemischfraktion G1 meh
rere Trennstufen erforderlich sein können.
Zum mechanisch-physikalischen Separieren der beiden Gemischfrak
tionen G1 und G2 (Aggregate 5 bzw. 10-12) sind insbesondere
elektrostatisch wirkende Trennstufen, d.h. an sich bekannte
elektrostatisch arbeitende Separatoren geeignet (zuweilen auch
als "elektrodynamische" Separatoren bezeichnet). Bei mehreren
in Kaskade angeordneten Einheiten können Separatoren vom selben
Typ, gegebenenfalls mit fortschreitend kleinerer Verarbeitungs
kapazität, verwendet werden.
Eine Anlage gemäß Fig. 1 wurde als Prototyp für eine stündliche
Verarbeitungsleistung von 500 kg Geräteschrott, vorwiegend be
stückte Elektronik-Leiterplatten, Abfälle von kupferkaschierten,
glasfaserverstärkten Kunststoffplatten usw. ausgelegt. Hierfür
wurde eine Hammermühle 1 mit einer Antriebsleistung von 65 kW
eingesetzt. Die Durchsatzleistung der weiteren Aggregate richtet
sich nach der fortschreitenden mengenmäßigen Aufteilung der
Materialströme. Die gesamte Leistungsaufnahme beim Betrieb der
Anlage (Antriebsleistungen der einzelnen Aggregate) beträgt
weniger als 100 kW. Die verwendeten elektrostatischen Separa
toren arbeiten mit einer Gleichspannung von 24 kV bei einer
Wechselstrom-Blindleistung von 45 kVA.
Die nachstehende Tabelle 1 gibt eine ungefähre Aufteilung der
Materialströme an, die natürlich stark vom anfallenden Schrott
abhängt (Prozentangaben bezogen auf die Schrottmenge):
Nach Verarbeitung von einer Tonne Elektronikschrott der vorgenannten
Art ergabe sich die nachstehenden Anteile in den beiden
Metallphasen (Prozentangaben bezogen auf die Schrottmenge:
Fe|5% | |
Ni | 2,2% |
Sn + Pb | 2% |
Al | 3% |
Cu | 15% |
Ag | 0,15% |
Au | 0,06% |
Pd | 0,02% |
nichtmet. Fraktion | 72,57% (weniger als 0,1% Metallanteil) |
100% |
Die beiden Metallfraktionen B und C werden nach dem Verfahren
und mit einer Anlage gemäß Fig. 1 durch stufenweises und ab
wechselndes mechanisches Zerkleinern und magnetisches sowie
lediglich mechanisch-physikalisches Separieren gewonnen und in
Granulat- und Staubform dargestellt. Sie sind zur pyrolysefreien,
naßchemischen und/oder elektrolytischen Trennung in weiteren
Verfahrensschritten, wie sie weiter unten beispielsweise anhand
der Fig. 2 beschrieben werden, bestimmt und geeignet. Mit dem
beschriebenen Verfahren läßt sich erreichen, daß der Nichtme
tallanteil in den Metallfraktionen höchstens 0,1 Gewichtsprozent
beträgt, und je nach Ausgestaltung der Anlage und der Verfahrens
schritte, aber auch abhängig von der Art des Schrottes läßt
sich der Nichtmetallanteil auf weniger als 0,005 Gewichtsprozent
einstellen.
Die nichtmetallische Fraktion A fällt ebenfalls in Granulatform
mit Staubanteil an. Mit dem beschriebenen Verfahren läßt sich
erreichen, dass der Metallanteil in der nichtmetallischen Frak
tion höchstens 0,1 Gewichtsprozent, vorzugsweise weniger als
0,005 Gewichtsprozent beträgt. Dadurch und dank dem stark vermin
derten Volumen kann die nichtmetallische Fraktion ohne weiteres,
d.h. ohne Umweltschädigung, in Deponien gelagert werden, doch
ist es auch denkbar, diese Fraktion einer Wiederverwendung zuzu
führen.
Die nachfolgende Tabelle 3 bezieht sich auf die beiden Metall
fraktionen B und C allein. Sie gibt eine als Beispiel festge
stellte prozentuale Verteilung der in den Metallfraktionen ent
haltenen Metalle an und ferner den Rückgewinnungsfaktor q, wel
cher mit der nachstehend beschriebenen, naßchemischen und
elektrolytischen Trennung erreicht wurde.
Ein Beispiel der pyrolysefreien Trennung der Metallfraktionen B
und C mittels naßchemischen und elektrolytischen Verfahrens
schritten ist in Fig. 2 schematisch dargestellt.
Die magnetische Metallfraktion B mit den Hauptbestandteilen Fe
und Cu wird mittels einem als "Kupfer-Zementation" bezeichneten
Verfahren von den Eisenmetallen befreit. Sie wird in einen Tank
30 mit Kupfersulfat-Lösung CuSO4 gegeben, in welcher Lösung die
Austauschreaktion
CuSO₄ + Fe → Cu + FeSO₄
abspielt. In analoger Weise wird die Fraktion B auch vom Ni-An
teil befreit entsprechend der Austauschreaktion
CuSO₄ + Ni → Cu + NiSO₄.
Das bei der Fe-Umsetzung entstehende Eisensulfat FeSO4 kann
weiter verwendet werden und wird insbesondere bei der Abwasser
reinigung in großen Mengen benötigt.
Die nichtmagnetische Metallfraktion C, welche in der Regel grös
sere Anteile von Aluminium enthält, wird in einen Tank 32 mit
Natronlauge NaOH gegeben. Darin wird der Al-Teil ausgelaugt
entsprechend der Formel
2 NaOH + 2 H₂O → 2 NaAlO₂ + 3 H₂O.
In der Natronlauge zerfällt NaAlO2 in Natron NaOH und Aluminium
hydroxid Al(OH)3, welches ausgefällt wird. Letzteres kann insbe
sondere bei der Produktion von Keramik weiterverwendet werden.
Die so von Eisenmetallen bzw. Aluminium befreiten, übrig geblie
benen Anteile der Fraktionen B und C (überwiegend Cu) werden
durch ein Waschbad geführt (Tanks 31 bzw. 33); sie können dann
bei 1300°C aufgeschmolzen (Tiegel 34) und zu Anodenblöcken 35
gegossen werden.
In einem galvanischen Bad 36 wird sodann das Kupfer aus den
Anodenblöcken 35 elektrolytisch abgeschieden. Verbliebene Ni
und Sn-Anteile können in einem weiteren Bad 37 ebenfalls elektro
lytisch abgeschieden werden. Der im Bad 36 und gegebenenfalls
im Bad 37 sich bildende Bodensatz 38 (Schlamm) enthält im we
sentlichen noch die aus dem Geräteschrott gewonnenen, in den
Metallfraktionen B und C enthaltenen Edelmetall-Anteile.
Die Edelmetalle können mit an sich bekannten Methoden noch naß
chemisch und gegebenenfalls elektrolytisch angereichert bzw.
getrennt und raffiniert werden: In einem Tank 39 mit Salpeter
säure HNO3 wird zunächst das Silber ausgefällt. Ein weiterer
Tank 40 mit Salzsäure HCl und Salpetersäure HNO3 dient zur Aus
fällung von Gold, Palladium und Platin. Die auf diese Weise ange
reicherten, ausgefällten Edelmetalle werden zwecks Endraffination
wiederum elektrolytisch abgeschieden.
Claims (24)
1. Verfahren zur Verwertung von nichtmetallische und
metallische Anteile enthaltendem Geräteschrott, dadurch
gekennzeichnet, daß man durch stufenweises und
abwechselndes mechanisches Zerkleinern und magnetisches sowie
mechanisch-physikalisches Separieren des Schrottes (S) dessen
nichtmetallische Fraktion (A) sowie die magnetische (B) und
die nichtmagnetische Metallfraktion (C) getrennt in Granulat
und Staubform darstellt, um die beiden Metallfraktionen (B, C)
der pyrolysefreien, naßchemischen und/oder elektrolytischen
Trennung zuzuführen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man nach einer Grobzerkleinerung das Schrottgemisch mag
netisch separiert und die dabei erhaltenen Gemischfraktionen
(G1, G2) getrennt mechanisch-physikalisch separiert.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß man die beim magnetischen Separieren erhaltene nicht
magnetische Gemischfraktion (G2) vor dem mechanisch-physikali
schen Separieren weiter zerkleinert.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß man die weiter zerkleinerte Gemischfraktion vor dem mecha
nisch-physikalischen Separieren entstaubt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß man das beim Zerkleinern und gege
benenfalls beim Entstauben anfallende Staubgemisch pneumatisch
sammelt, ausfiltert und zusammen mit der nichtmagnetischen Ge
mischfraktion mechanisch-physikalisch separiert.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß man die magnetische Gemischfraktion (G1) siebt und den
Siebrückbehalt in die Grobzerkleinerung rezirkuliert.
7. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich
net, daß man die weiter zerkleinerte, gegebenenfalls entstaubte
nichtmagnetische Gemischfraktion siebt und den Siebrückbehalt
in die vorangehende weitere Zerkleinerung rezirkuliert.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das getrennte mechanisch-physikalische Separieren der mag
netischen (G1) und der nichtmagnetischen Gemischfraktion (G2)
in je mindestens einer elektrostatisch wirkenden Trennstufe
erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß man der magnetischen Metallfraktion
(B) mittels Kupfer-Zementation (30) den Eisen-Anteil und der
nichtmagnetischen Metallfraktion (C) mittels Laugenbehandlung
(32) den Aluminium-Anteil entzieht, und daß man die verbliebenen
Anteile beider Metallfraktionen (B,C) zu Anodenblöcken (35)
verarbeitet.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß man von den Anodenblöcken (35) mindestens den Kupfer-Anteil
elektrolytisch abscheidet und aus dem Bodensatz (38) des Elektro
lysebades (36) vorhandene Edelmetall-Anteile naßchemisch und/
oder elektrolytisch anreichert.
11. Anlage zur Verwertung von nichtmetallische und metalli
sche Anteile anthaltendem Geräteschrott, dadurch gekenn
zeichnet, daß sie mindestens ein erstes und ein zweites
mechanisches Zerkleinerungsaggregat (1, 3) und einen bezüglich
Materialfluß zwischen diesen angeordneten Magnetseparator (2)
enthält, und daß zur Trennung des vom Magnetseparator (2) aus
geschiedenen Gemisches (G1) aus magnetischer Metallfraktion
und Nichtmetallfraktion ein erstes mechanisch-physikalisches
Trennaggregat (5) und zur Trennung des nach dem Magnetseparator
(2) anfallenden, durch das zweite Zerkleinerungsaggregat (3)
geführten Gemisches (G2) aus nichtmagnetischer Metallfraktion
und Nichtmetallfraktion mindestens ein zweites mechanisch-physi
kalisches Trennaggregat (10-12) vorhanden ist.
12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
dem ersten Trennaggregat (5) eine Siebvorrichtung (4) vorgeschal
tet ist.
13. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
dem mindestens einen zweiten Trennaggregat (10, 12) eine Siebvor
richtung (8) vorgeschaltet ist.
14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen dem zweiten Zerkleinerungsaggregat (3) und der Sieb
vorrichtung (8) eine Staubabscheideanordnung (6, 7) vorgesehen
ist.
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß
die Staubabscheideanordnung einen Windsichter (6) und/oder einen
Zyklon (7) enthält.
16. Anlage nach Anspruch 11 oder 14, dadurch gekennzeich
net, daß die Zerkleinerungsaggregate (1, 3) und gegebenenfalls
die Staubabscheideanordnung (6, 7) an einen pneumatisch arbei
tenden Staubsammler (9) angeschlossen sind.
17. Anlage nach einem der Ansprüche 11-16, dadurch gekenn
zeichnet, daß als mechanisch-physikalische Trennaggregate
(5, 10-12) elektrostatisch arbeitende Separatoren verwendet
sind.
18. Anlage nach einem der Ansprüche 11-17, dadurch gekenn
zeichnet, daß mindestens zur Trennung des Gemisches (G2) aus
nichtmagnetischer Metallfraktion und Nichtmetallfraktion mehrere
Trennaggregate (10-12) in Kaskade angeordnet sind.
19. Mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8 ge
wonnene, magnetische Metallfraktion (B).
20. Metallfraktion nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich
net, daß ihr Nichtmetallanteil höchstens 0,1 Gewichtsprozent,
vorzugsweise weniger als 0,005 Gewichtsprozent beträgt.
21. Mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8 ge
wonnene, nichtmagnetische Metallfraktion (C).
22. Metallfraktion nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich
net, daß ihr Nichtmetallanteil höchstens 0,1 Gewichtsprozent,
vorzugsweise weniger als 0,005 Gewichtsprozent beträgt.
23. Mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8 ge
wonnene, nichtmetallische Fraktion (A).
24. Nichtmetallische Fraktion nach Anspruch 23, dadurch
gekennzeichnet, daß ihr Metallanteil höchstens 0,1 Gewichts
prozent, vorzugsweise weniger als 0,005 Gewichtsprozent beträgt.
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