DE3922524A1 - Verfahren zur regelung der bewegungen einer achse an programmgesteuerten maschinen und regelsystem - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung der Bewegungen einer Achse an programmgesteuerten Maschinen sowie das zugehörige Regelsystem mit den Merkmalen im Oberbegriff des Verfahren- und Vorrichtungshauptanspruches.

Herkömmliche Reglerstrukturen für bewegliche Achsen an programmgesteuerten Maschinen, speziell im Anwendungsfall von Industrierobotern, sind dafür bestimmt, eine programmierte Bahn unabhängig von der Belastung so genau wie möglich abzufahren. Auf in der Realität auftretende Abweichungen oder auch Hindernisse können die heutigen Regler nicht mit einem Nachgeben im gewünschten Sinne reagieren. Zur Umgehung der Probleme müssen mechanische Nachgiebigkeiten und/oder aufwendige und langsame Überwachungseinrichtungen in den Roboter eingebaut werden. Dies verursacht einen erheblichen konstruktiven, programmtechnischen und kostenmäßigen Mehraufwand.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Möglichkeit zur Regelung der Bewegungen einer Achse an programmgesteuerten Maschinen aufzuzeigen, die auf einfache, kostengünstige und sichere Weise ein Ausweichen und mechanisches Nachgeben an Hindernissen oder sonstigen von außen auf die Achse einwirkenden Belastungen ermöglichen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Verfahrens- und Vorrichtungsteil des Hauptanspruches.

Sie sieht eine lastadaptive Regelung vor, die die vorhandene "starre" Regelstruktur im Bedarfsfall überlagert. Äußere Belastungen der Achse im Betrieb werden durch Sensoren erfaßt, wobei das Rückführungssignal dieser Sensoren in die vorhandene Regelung der Achse als Mitkopplung eingespeist wird.

Durch die Mitkopplung wird ein Weg bzw. eine Geschwindigkeit am Positions- und/oder Geschwindigkeitsregler entsprechend der Belastung addiert. Dadurch entsteht eine Lageregeldifferenz, die proportional der Belastung ist. Dies hat zur Folge, daß die Achse entsprechend der Belastung elastisch ausweicht. Die Achsbewegung kommt dadurch ggf. zum Stillstand und kann in Extremfällen auch auf Rückwärtsfahrt umschalten. Sind mehrere geregelte Achsen vorhanden, können je nach Art der Belastung oder des Hindernisses die anderen Achsen ohne Beeinträchtigung weiterfahren, so daß sich die Maschine abweichend von der programmierten Bahn bewegt. Sobald die Belastung aufgehoben ist, kehrt die Achse durch den Wegfall des Belastungssignals automatisch auf die programmierte Bahn zurück.

Auf diese Weise erfolgt die Kompensation im Kollisions- und Belastungsfall im Regelsystem und die Programm- oder Bahnsteuerung selbst braucht nicht verändert zu werden. Der Programmieraufwand ist dadurch wesentlich geringer als beim Stand der Technik.

Das erfindungsgemäße Regelverfahren und das Regelsystem lassen sich für unterschiedliche Achskinematiken, insbesondere translatorische und rotatorische Achsen, einsetzen. Die Maschinen können ein oder mehrere Achsen mit dieser Regelung aufweisen. Eine lastadaptive Regelung bringt vor allem für programmgesteuerte Maschinen Vorteile, da sie Belastungen und Hindernisse automatisch kompensiert. Unter programmgesteuerten Maschinen werden auch sensorgeführte Systeme verstanden sowie sonstige, eine Bahn automatisch verfolgende Maschinen. Die lastadaptive Regelung macht aber auch in Verbindung mit handgesteuerten Maschinen Sinn und kann dort als Kollisions- und Überlastungsschutz dienen.

Ein bevorzugtes Einsatzgebiet der lastadaptiven Regelung sind Fertigungs- und Montagemaschinen, insbesondere Systeme mit mehrachsigen Industrierobotern. Ein Einsatzgebiet ist für die Erfindung immer dann gegeben, wenn Bearbeitungs- und Montageaufgaben ein Abstützen auf dem Werkstück erlauben. Dies ist inbesondere bei spanabhebenden Verfahren, wie Schleifen, Polieren, Entgraten, Gußputzen usw., der Fall. Ähnliches gilt für Montageaufgaben.

Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt im Zusammenhang mit programmgesteuerten Maschinen ferner in dem Umstand, daß die zu verfolgende Bahn nicht mehr ganz exakt programmiert werden muß. Durch das belastungsabhängige Nachgeben werden Bahnfehler automatisch kompensiert. Bei abtragenden Bearbeitungsvorgängen erlaubt dies ein automatisches Nachführen des Werkzeugs entsprechend des Abtrags. Auch eine Werkzeugabnutzung läßt sich ohne zusätzliche Sensorik automatisch kompensieren.

Die mechanische Nachgiebigkeit der geregelten Achse, die man auch als Federkonstante bezeichnen kann, läßt sich über eine Abschwächung oder Verstärkung des von den Sensoren rückgeführten Belastungssignals beeinflussen. Dabei ist der Grad sowie die Richtung der gewünschten Nachgiebigkeit von einem Steuerprogramm aus einstellbar. Ferner können auch statische Kräfte, wie Gravitation bzw. Reibung, durch gespeicherte Offset-Werte ausgeglichen werden. Die lastadaptive Regelung reagiert dann nur auf dynamische Belastungen.

Die lastadaptive Regelung kann manuell oder programmgesteuert ein- und ausgeschaltet werden. Sie wird dann nur bei Bedarf, beispielsweise während der Bearbeitungsvorgänge, zugeschaltet und bleibt jedoch während der Zustell- und Rückführbewegungen außer Betrieb. Dies ist beispielsweise beim robotergeführten Punktschweißen der Fall, wo die programmierte Schweißposition mit "harten" Reglern, d.h. mit ausgeschalteter lastadaptiver Regelung, angefahren wird. Nach dem Schließen der Schweißzange erst werden die Regler nachgebend geschaltet. Dies ermöglicht beispielsweise ein orthogonales Ausrichten der Schweißzange zum Blech und somit ein besseres Schweißergebnis sowie im Endeffekt eine Entlastung des Roboters.

Ein weiteres Anwendungsgebiet ist die Benutzung der lastadaptiven Regelung für die Feinprogrammierung der zu verfolgenden Bahn. Die Bahnpunkte werden ohne lastadaptive Regelung grob vorprogrammiert. Dann werden sie mit lastadaptiver Regelung abgefahren, wobei während des Abfahrens laufend die aktuellen Bahnpunkte in der Steuerung abgespeichert werden. Somit ist der exakte Bahnverlauf ermittelt.

Darüberhinaus kann die lastadaptive Regelung auch periodisch ein- und ausgeschaltet werden. Hierdurch kann man zum einen die Stärke der Mitkopplung und damit die Nachgiebigkeit beeinflussen. Zum anderen kann man Lageregeldifferenzen aufgrund von Friktionen in den mechanischen Übertragungsgliedern bei Anordnung mehrerer Bewegungsachsen weitgehend vermeiden, so daß das elastisch nachgebende Verhalten erhalten bleibt.

Für die Anordnung und Gestaltung der die Belastung messenden Sensoren gibt es verschiedene Möglichkeiten. Die Sensoren können die Belastung als Kraft oder Drehmoment unmittelbar erfassen. Die Belastung kann aber auch über den Motorstrom mittelbar erfaßt werden. Je nach Art und Zahl der Bewegungsachsen kann dies über Sensoren geschehen, die jeder Achse direkt zugeordnet sind und die die achsspezifischen Belastungen an Ort und Stelle aufnehmen. Es kann aber auch ein mehrdimensional messender Sensor zum Einsatz kommen, der beispielsweise direkt hinter dem Werkzeug an dessen unmittelbar angeschlossener Bewegungsachse sitzt und der unter entsprechender Signalaufbereitung die verschiedenen Achsen der Maschine beaufschlagt.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen

Fig. 1 ein funktionales Schaltbild der Regelkreise an einer Achse,

Fig. 2 eine konstruktive Anordnung entsprechend Fig. 1. und

Fig. 3 einen Anwendungsfall mit einem robotergeführten Schleifwerkzeug.

In den Zeichnungen ist eine bewegliche und angetriebene Achse (1) dargestellt, die hier als rotatorische Achse für die Drehbewegung eines Werkzeuges (24) an einem Roboterarm (23) ausgebildet ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Achsbewegungen nach Position, Geschwindigkeit bzw. Drehzahl und Antriebsmoment geregelt.

Für die Positionsregelung (8) ist ein schematisch dargestellter Positionssensor (22) vorgesehen, der als mit der Achse verbundener Absolutwertgeber ausgebildet ist. Dessen Signal wird mit einem negativen Vorzeichen auf den Summationspunkt des Positionsreglers (16) eingespeist und mit von außen in das Regelsystem eingegebenen Lagesollwerten verglichen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Positionsregler (16) der erste Regler des Systems. Die Lagesollwerte werden von einer nicht näher dargestellten Programmsteuerung oder Bahnsteuerung (18) abschnittsweise eingespeist.

Für die Geschwindigkeitsregelung (7), die bei der gezeigten rotatorischen Achse als Drehzahlregelung ausgebildet ist, ist ein Tachogenerator (21) an der Achse (1) vorgesehen. Dessen Signal wird auf den Summationspunkt des Geschwindigkeitsreglers bzw. Drehzahlreglers (17) eingespeist. Der Drehzahlregler (17) ist dem Positionsregler (16) nachgeschaltet.

Für die Einstellung und Konstanthaltung des Drehmomentes des elektrischen Antriebsmotores (2) ist eine Stromregelung (6) vorgesehen. Der Antriebsmotor (2) ist in an sich bekannter Weise als regelbarer Gleichstrommotor ausgebildet. Der vom Antriebsmotor aufgenommene Strom wird durch einen Stromsensor (3) erfaßt, dessen Signal auf einen Stromregler (19) mit nachgeschaltetem Verstärker (20) eingegeben wird. Der Stromregler (19) und der Verstärker (20) sind ihrerseits dem Drehzahlregler (17) nachgeschaltet.

Zur Erzielung eines steifen Maschinenaufbaus, hier speziell eines steifen Roboteraufbaus, und starker reaktionsschneller Antriebe sind die vorgenannten Regelungen (6, 7, 8) als eine "steife" Reglerstruktur ausgebildet. Die Regler (16, 17, 19) sind so ausgeführt, daß sie die Achse (1) auch dann noch auf Ihrer vorprogrammierten Bahn führen, wenn von außen durch Bearbeitungs- oder Montagevorgänge starke Lastschwankungen auftreten. Diese Regler reagieren daher in erster Linie belastungsunabhängig.

Um den von außen auf die Achse (1) einwirkenden Belastungen nachzugeben, ist eine lastadaptive Regelung überlagert. Diese besteht im gezeigten Ausführungsbeispiel aus dem Stromsensor (3) am Antriebsmotor (2) und/oder einem in der Nähe des Werkzeugs (24) an der Achse (1) angeordneten Kraftsensor (5) und/oder einem in Nähe des Antriebsmotors (2) angeordneten Drehmomentensensors (4). In Fig. 1 sind alle Sensoren vorhanden, wobei deren Rückführungen (9, 10, 11) auf einen gemeinsamen Summationspunkt geschaltet sind. In der praktischen Ausführung kann auch nur ein Sensor (3, 4 oder 5) vorhanden sein.

Die gezeigten Sensoren (4, 5) messen die an der Achse (1) im Betrieb auftretenden äußeren Belastungen unmittelbar. Solche Belastungen können eine Kollision des Werkzeuges (24) mit einem Hindernis sein. Sie können aber auch in einer Überlastung des Werkzeuges bei seiner bestimmungsgemäßen Funktion sein, beispielweise eine zu hohe Eintauchtiefe oder Anpreßkraft bei einem Fräser, einer Schleifscheibe oder einem sonstigen Abtragswerkzeug. Belastungen der Achse (1) können auch bei Montageaufgaben entstehen durch Krafteinwirkung von außen oder fehlerhafte Positionierung.

Der Stromsensor (3) mißt die Belastung über den Motorstrom. Eine äußere Belastung äußert sich in einer Veränderung des Antriebsmomentes, meistens einer Erhöhung, und einem entsprechenden Stromanstieg. Bei mehrachsigen Maschinen, insbesondere Industrierobotern, verteilt sich die beispielsweise an der Roboterhand auftretende Belastung auf mehrere Achsen. Die Erfassung über den Motorstrom hat den Vorteil, daß die Belastung achsspezifisch erfaßt wird. Außerdem können die Belastungen beliebig komplex sein und auch an mehreren Stellen auftreten. Bei der Motorstromerfassung werden auch die in den mechanischen Übertragungsgliedern (23) vorhandenen Elastizitäten automatisch berücksichtigt.

Das oder die rückgeführten Belastungssignale werden in einer Verstärkungs- oder Abschwächeeinrichtung (15) beeinflußt. Es handelt sich hierbei um einen Signalverstärker oder Signalabschwächer, der gesteuert und von außen einstellbar ist. Er kann beispielsweise von der Programmsteuerung (18) der Maschine beaufschlagt werden.

Das aufbereitete Belastungssignal wird im gezeigten Ausführungsbeispiel auf den Summationspunkt des Positionsreglers (16) über die Verbindung (12) und/oder den Drehzahlregler (17) über die Verbindung (13) eingespeist. Die Einspeisung erfolgt mit positiven Vorzeichen als Mitkopplung. Die Signale vom Tachogenerator (21) und Positionssensor (22) werden in üblicher Weise mit negativen Vorzeichen eingegeben. Durch die Mitkopplung wird die Lageregeldifferenz (14) bei Auftreten einer Belastung vergrößert. Durch die Mitkopplung wird so lange ein Weg (12) bzw. eine Drehzahl (13) aufaddiert, bis die Belastung kompensiert ist.

Die Mitkopplung wirkt sich als lastabhängige Nachgiebigkeit der Achse (1) aus. Bei Auftreten eines Hindernisses oder einer sonstigen äußeren Belastung wird die Achsbewegung hierdurch trotz Soll/Istwert-Differenz bei den Positions- und/oder Drehzahlwerten verlangsamt und kann bei einem unnachgiebigen Hindernis auch zum Stillstand kommen. Je nach Antriebs- und Regelstruktur kann sogar der Antrieb (2) umgeschaltet werden und die Achse (1) rückwärts bewegen. Dies ist der Fall, wenn auf die Achse (1) bzw. das Werkzeug (24) eine der normalen Achsbewegung entgegengesetzte Kraft einwirkt. Das kann beispielsweise bei der Kollision des Werkzeuges (24) mit einem bewegten Objekt geschehen. Die Achse (1) gibt nach und weicht zurück.

Die Programmsteuerung (18) führt in diesem Zusammenhang eine Grenzwertüberwachung durch, die ein Nachgeben der Achse nur in bestimmten, vorgegebenen Grenzen zuläßt. Ein Überlaufen der Programmsteuerung (18) durch die lastadaptive Regelung ist damit ausgeschlossen.

Ist das Hindernis oder die Belastung beseitigt, entfällt das Belastungssignal und das Regelsystem zeigt wieder sein normales "hartes" Verhalten. Die Achse (1) wird dann so auf die Soll-Werte für Position, Geschwindigkeit, Antriebsmoment etc. geregelt, daß versucht wird, diese einzuhalten und Regelabweichungen minimal zu halten.

Über die Verstärkung oder Abschwächung des rückgeführten Belastungssignals im Signalverstärker (15) kann der Einfluß der Belastungssignale auf die Regelung verändert werden. Wird das Belastungssignal im Vergleich mit den Positions- und Drehzahlsignalen verstärkt, führt das zu einer höheren Nachgiebigkeitkeit der Achse. Umgekehrt bedeutet eine Abschwächung des Belastungssignals eine höhere Steifigkeit.

Im Signalverstärker (15) oder der angeschlossenen Programmsteuerung (18) sind Offset-Werte gespeichert, die die im Betrieb ohnehin auftretende statische Belastung, wie Gravitation, Reibung oder dgl., repräsentieren. Wenn die von den Sensoren (3, 4, 5) rückgeführten Signale den Offset-Wert übersteigen oder unterschreiten, wird die Differenz vom Offset-Wert auf die Summationspunkte der Regler (16, 17) eingespeist. Damit reagiert die Achse (1) auf Änderungen gegenüber der statischen Belastung.

Offset-Werte können auch herangezogen werden, um die lastadaptive Regelung erst bei dynamischen Belastungen in einer Mindesthöhe einzuschalten, die von der Eigenelastizität der Maschine nicht mehr aufgefangen werden kann.

Die überlagerte lastadaptive Regelung kann über den Signalverstärker (15) bewußt ein- und ausgeschaltet werden. Dies kann manuell oder programmgesteuert geschehen. Darüberhinaus ist ein periodisches An- und Abschalten vorgesehen.

Für die lastadaptive Regelung gibt es unterschiedliche Anwendungsbereiche, die sich auch miteinander kombinieren lassen:
Der erste Bereich ist die Überlastungs- und Kollisionsüberwachung im Sinne einer reinen Sicherheitseinrichtung. Der Bahnverlauf und die Achsbewegungen können exakt vorgegeben sein. Belastungen der Achse von außen sind nicht vorgesehen, beispielsweise bei einer berührungsfreien Zuführbewegung oder einer Nachführbewegung beim autogenen Bahnschweißen oder dgl. In diesem Fall wird nur das Auftreten außergewöhnlicher Hindernisse oder Belastungen überwacht. Sind mehrere lastadaptiv geregelte Achsen vorhanden, kann die Maschine, beispielsweise ein mehrachsiger Industrieroboter, Hindernisse kraftschlüssig um- oder überfahren.

Der zweite Bereich betrifft die Heranziehung der lastadaptiven Regelung für die Verfolgung der programmierten Bahn. Belastungen der Achse von außen sind von vorneherein vorgesehen, etwa bei Montagearbeiten oder einer spanabhebenden Bearbeitung, wo sich das Werkzeug am Werkstück abstützt.

Fig. 3 zeigt dies anhand eines am Roboterarm (23) geführten Schleifwerkzeugs (24). Der Bahnverlauf wird nur grob programmiert und hier sogar in das Werkstück verlegt, wobei die Feinabstimmung der verschiedenen Roboterachsen von deren lastadaptiven Regelungen übernommen wird. Durch die Grobprogrammierung verursachte Bahnfehler werden von der lastadaptiven Regelung so ausgeglichen, daß die Belastung der jeweiligen Achse oder des Werkzeugs konstant bleibt. Das Schleifwerkzeug (24) wird damit stets mit konstanter Schnittkraft geführt. Die Achsbewegungen richten sich nach der gewünschten Kraft, wodurch der Schleifabtrag und die Werkzeugabnutzung automatisch kompensiert werden. Die Achsbewegungen und der Arbeitsgang werden über eine Grenzwertüberwachung in der Programmsteuerung (18) des Industrieroboters global kontrolliert und rechtzeitig beendet.

Der dritte Bereich betrifft die Feinprogrammierung eines Bahnverlaufs mit Hilfe der lastadaptiven Regelung. Eine grob vorprogrammierte Bahn wird mit der oder den Achsen abgefahren. Bahnfehler äußern sich in Kollisionen, die eine Achsbelastung hervorrufen. An diesen Stellen wird die Maschine angehalten, wobei die betroffenen Achsen soweit zurückbewegt werden, bis keine Belastung mehr gemessen wird. Der dann aus den verschiedenen Achsenstellungen sich ergebende räumliche Positionswert wird in der Programmsteurung als Punkt der Bahn gespeichert.

Abweichungen vom gezeigten Ausführungsbeispiel sind in mehrfacher Hinsicht möglich. Mit der Bezugsziffer (23) wird generell ein mechanisches Übertragungsglied bezeichnet. Dies kann im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einem Getriebezug bestehen, mittels dem die Motordrehzahl zum Werkzeug (24) untersetzt wird. Für den Einsatzbereich eines mehrachsigen Industrieroboters kann die in der funktionalen Darstellung von Fig. 1 gezeigte Achse (1) auch als vertikale Karussellachse verstanden werden. Das mechanische Übertragungsglied (23) repräsentiert dann die zwischen Werkzeug (24) und Roboterkarussell befindlichen anderen Roboterbaugruppen, wie Schwinge, Ausleger, Winkelhand etc. In diesem Fall sitzt der Kraftsensor (5) nach wie vor in Nähe des Werkzeugs (24) und nimmt die dort auftretenden Belastungen auf. Der Sensor mißt in diesem Fall mehrdimensional und ist mit einer Auswerteschaltung gekoppelt, die die auf die verschiedenen Achsen entfallenden Lastanteile aufteilt und über die Rückführung (11) in die jeweils zugehörige lastadaptive Regelung einspeist. Der Drehmomentensensor (4) sitzt in diesem Fall an der Karussellachse und zwar vorzugsweise in Antriebsnähe. Der Stromsensor (3) befindet sich am Karussellantrieb und mißt automatisch nur die auf diese Achse entfallende Belastung.

Abweichungen vom dargestellten Ausführungsbeispiel sind auch hinsichtlich der Zahl und Anordnung der Regelkreise möglich. Es kann statt der gezeigten Kombination auch nur ein Positionsregler oder nur ein Drehzahlregler vorhanden sein. Auf den Stromregler kann ebenfalls verzichtet werden. Entsprechend kann eine Einspeisung der Belastungssignale auch nur an einem Summationspunkt stattfinden. Anstelle der gezeigten hardwaremäßigen Regler können diese auch in der Programmsteuerung (18) softwaremäßig als mathematische Modelle in einem Computerprogramm und einem Computer realisiert sein.

Stückliste

 1 Achse, Bewegungsachse
 2 Antriebsmotor
 3 Sensor, Stromsensor
 4 Sensor, Drehmomentsensor
 5 Sensor, Kraftsensor
 6 Stromregelung
 7 Geschwindigkeitsregelung, Drehzahlregelung
 8 Positionsregelung
 9 Rückführung, Strom
10 Rückführung, Drehmoment
11 Rückführung, Kraft
12 Verbindung
13 Verbindung
14 Lage-Regeldifferenz
15 Verstärkungs- oder Abschwäche-Einrichtung
16 Positionsregler
17 Geschwindigkeitsregler, Drehzahlregler
18 Steuerung, Bahnsteuerung, Programmsteuerung
19 Stromregler
20 Verstärker
21 Tachogenerator
22 Positionssensor
23 mechanisches Übertragungsglied, Roboterarm
24 Werkzeug

Claims (12)

1. Verfahren zur Regelung der Bewegungen einer Achse an programmgesteuerten Maschinen, insbesondere Industrierobotern, mit einer Positionsregelung und/oder einer Geschwindigkeitsregelung und/oder einer Stromregelung, dadurch gekennzeichnet, daß über einen oder mehrere Sensoren (3, 4, 5) die von außen im Betrieb auf die Achse (1) einwirkenden Belastungen gemessen werden, und daß das Belastungssignal auf den Summationspunkt des Positions- und/oder Geschwindigkeitsreglers (16, 17) im Sinne einer Vergrößerung der Lageregeldifferenz (14) mitgekoppelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Belastungssignal zur Veränderung der mechanischen Nachgiebigkeit der Achse (1) geschwächt oder verstärkt (15) wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß statische Belastungen durch gespeicherte Offsetwerte kompensiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Belastungsmessung und die Mitkoppelung manuell oder programmgesteuert ein- und ausgeschaltet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Belastungsmessung und die Mitkoppelung periodisch ein- und ausgeschaltet werden.

6. Regelsystem für bewegliche Achsen an programmgesteuerten Maschinen, insbesondere Industrierobotern, mit einer Positionsregelung und/oder einer Geschwindigkeitsregelung und/oder einer Stromregelung, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Sensoren (3, 4, 5) zur Messung von Belastungen, die von außen im Betrieb auf die Achse (1) einwirken, vorgesehen sind und auf den Summationspunkt des Positions- und/oder Geschwindigkeitsreglers (16, 17) in Form einer Mitkopplung geschaltet sind.

7. Regelsystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (3) als Stromsensor im Achsantrieb ausgebildet sind.

8. Regelsystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (4, 5) als Drehmoment- oder Kraftsensor ausgebildet sind.

9. Regelsystem nach Anspruch 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (4, 5) an der Achse (1) angeordnet sind.

10. Regelsystem nach Anspruch 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (4, 5) an benachbarten Achsen angeordnet sind, wobei die Sensoren (4, 5) mehrdimensional messen und eine Auswerteschaltung zur Aufteilung der Lastanteile auf die verschiedenen Achsen aufweisen.

11. Regelsystem nach Anspruch 6 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß in der Signalrückführung (9, 10, 11) der Sensoren (3, 4, 5) eine steuerbare Verstärkungs- oder Abschwäche-Einrichtung (15) angeordnet ist.

12. Regelsystem nach Anspruch 6 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Positions-, Geschwindigkeits- und Stromregler (16, 17, 19) als Software-Teile in der Programmsteuerung (18) der Maschine realisiert sind.