DE3924537A1 - Verfahren und vorrichtung zur leistungsoptimierung von mehrachsigen manipulatoren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Leistungsoptimierung von mehrachsigen Manipulatoren, insbesondere Industrierobotern mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruches.

Bei mehrachsigen Manipulatoren, speziell Industrierobotern, besteht die Gefahr einer mechanischen Überlastung von Roboterteilen, insbesondere von Achsen, durch dynamische Belastungen bei Verbundbewegungen, d. h. bei gleichzeitiger Bewegung mehrerer Achsen. Bei einer Verbundbewegung können sich die normalen statischen Belastungen einer Achse mit dynamischen Belastungen, die aus der Bewegung anderer Achsen herrühren, addieren. Würde die betroffene Achse dessenungeachtet mit ihrer maximalen Beschleunigung und/oder Geschwindigkeit fahren, hätte dies eine Überlastung der Achse bzw. des Achsantriebes zur Folge. Die Größe der dynamischen Belastungen ist allerdings nicht vorhersehbar und auch nicht vorab berechenbar, weshalb der Anwender gehalten ist, zum Schutz vor Überlastungen in seinem Anwender- oder Bewegungsprogramm sicherheitshalber nur höchstens die halben Werte der maximal möglichen Beschleunigungen und Geschwindigkeiten der Achsantriebe zu benutzen. Der Anwender bekommt für sein Anwenderprogramm diese halbierten Sicherheits-Werte softwaremäßig vorgegeben und sollte sie nicht überschreiten. Der Anwender kann sich bei der Gestaltung seines Anwenderprogrammes damit nicht im vollen Leistungsbereich des Manipulators bewegen. Dies hat zur Folge, daß der Manipulator in manchen Fällen nicht voll ausgelastet werden kann.

Zur Anpassung an verschiedene Arbeitsbedingungen kann der Anwender noch Maschinendatensätze umschalten, was allerdings nur im Stand der Maschine möglich ist. In den Maschinendatensätzen lassen sich zwar die maximalen Beschleunigungen und Geschwindigkeiten der Achsen grob variieren, indem sie auf den Arbeitsbereich und die Größe der Ausladung abgestimmt sind. Für Manipulatorbewegungen mit geringer Ausladung, das heißt im engen Bereich um die Roboterhauptachse, sind die dynamischen Belastungen niedriger, weshalb die Sicherheits-Werte etwas höher gewählt werden können. Im äußeren Arbeitsbereich hingegen sind aufgrund der größeren Ausladung und der damit verbundenen höheren Fliehkräfte und Massenträgheitsmomente die Sicherheits-Werte niedriger angesetzt. Die Abstufung der Sicherheitsgrenzen verliert aber ihren Effekt, wenn der Manipulator sich in einem Anwenderprogramm sowohl im inneren, als auch im äußeren Arbeitsbereich bewegt. Nachdem während der Manipulatorbewegung die Maschinendatensätze und damit die Sicherheits-Werte nicht umgeschaltet werden können, muß zur Sicherheit gegen Überlastung von den niedrigeren Werten ausgegangen werden. Die Erstellung unterschiedlicher Maschinendatensätze und deren Umschaltung ermöglicht daher nur in einigen wenigen Fällen eine gewisse Leistungsanpassung, aber keine Optimierung.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Manipulator besser an die zu erfüllenden Aufgaben anzupassen und eine Leistungsoptimierung zu ermöglichen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Kennzeichenteil des Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruches.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der Anwender selbst auf einfache Weise für jedes Anwenderprogramm eine Leistungsoptimierung durchführen, die sich an den tatsächlich auftretenden Verbundbewegungen und den daraus resultierenden dynamischen Belastungen orientiert. Er ist also nicht mehr auf pauschale und entsprechend niedrige Sicherheits-Werte angewiesen, sondern kann sich an den tatsächlichen Verhältnissen orientieren.

Die im Betrieb auftretenden Achsbelastungen lassen sich unmittelbar als Kraft oder Moment nur mit einem erheblichen apparativen Aufwand erfassen. Die Erfindung vermeidet dies, indem sie auf die Stromwerte und gegebenenfalls auch die Drehzahlwerte der Achsantriebe zurückgreift. Eine erhöhte Achsbelastung äußert sich in einem höheren Motormoment und damit einer höheren Stromaufnahme. Die Stromwerte werden im Betrieb kontinuierlich aufgenommen und mit vorgegebenen Referenzwerten verglichen. Die Refenzwerte repräsentieren einen Grenzwert für die zulässige Achsbelastung und wurden vom Hersteller des Manipulators vorher in Versuchen ermittelt.

Die vom Hersteller vorgegebenen Referenzwerte entsprechen normalerweise der maximalen mechanischen Belastbarkeit der einzelnen Achsen. Die Referenzwerte lassen sich hierbei auch noch an weitere Erfordernisse anpassen, indem beispielsweise unterschiedliche Referenzwerte für Dauer- oder Kurzzeitstandfestigkeit ermittelt werden. In die Referenzwerte können außerdem noch Sicherheitsfaktoren einfließen.

Der gemessene oder aufgenommene Stromwert beinhaltet auch das zur Eigenbeschleunigung der Motormassen erforderliche Moment. Dieses wirkt sich allerdings nicht als Belastung der Achse aus. Um eine noch präzisere Erfassung der Achsbelastung zu erreichen, sieht die Erfindung ferner eine entsprechende Korrektur des aufgenommenen Stromwertes vor. Über die Drehzahl wird die Achsbeschleunigung und das daraus resultierende Beschleunigungsmoment des Motors errechnet und vom gemessenen Stromwert abgezogen.

Zur Leistungsoptimierung programmiert der Anwender sein Anwender- oder Bewegungsprogramm erst einmal mit relativ niedrigen Beschleunigungen. In einem Testlauf wird dann das Programm mit dem Manipulator abgefahren, wobei kontinuierlich die auftretenden Werte für die den Motorstrom und/oder die Drehzahl der verschiedenen Achsantriebe aufgenommen werden. Sie werden dann mit den vom Hersteller vorgegebenen Referenzwerten verglichen. Werden die Referenzwerte durchweg nicht erreicht, können im Anwenderprogramm die Werte für Beschleunigung und/oder Drehzahl bzw. Geschwindigkeit der einzelnen Achsen höher eingestellt werden. In einem zweiten Testlauf wird die Einstellung wieder kontrolliert. Dieser Vorgang wiederholt sich so lange, bis bei den verschiedenen Achsen der Referenzwert erreicht ist. Auf diese Weise kann jede Achse innerhalb des Anwenderprogrammes einzeln und im Achsenverbund optimiert werden.

Neben einer Veränderung der Einstellungen im Anwenderprogramm ermöglicht die Erfindung aber auch eine Optimierung des Programms an sich. Es lassen sich nämlich auch die Bewegungsabläufe innerhalb des Programmes verändern, indem beispielsweise eine belastungsmäßig kritische Verbundbewegung mehrerer Achsen durch zeitlich getrennte Einzelbewegungen mit entsprechend höheren Geschwindigkeiten und Beschleunigungen der Achsen ersetzt wird. Auf diese Weise läßt sich der Manipulator unter Ausreizung seiner Belastungsgrenzen optimal an die erforderlichen Taktzeiten, die vorhandenen Gewichtsbelastungen durch Werkzeug etc. sowie die nötigen Bewegungsabläufe anpassen. Der Anwender kann diese Optimierung selbst vornehmen und benötigt hierfür kein Spezialwissen oder die Hilfe von höchstqualifizierten Fachkräften. Vorteilhaft ist ferner, daß die Werte für Beschleunigung und Geschwindigkeit der Achsen auch in schleifenden Bewegungen, das heißt beim Überfahren von Zwischenpunkten, änderbar sind.

In der einfachsten Form sind Verfahren und Vorrichtung auf Handbetrieb ausgelegt, wobei ein einfaches Meßgerät zum Einsatz kommt. Die Auswerte und Einstellvorgänge können aber auch automatisiert werden, so daß unter Zuhilfenahme entsprechender Programme der Manipulator sich selbst optimiert.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines mehrachsigen Industrieroboters mit Schaltschranke und einem Meßgerät zur Leistungsoptimierung und

Fig. 2 bis 4 Blockschaltbilder von verschiedenen Ausführungsformen des Meßgerätes.

In Fig. 1 ist schematisch ein sechsachsiger Industrieroboter dargestellt. Dieser beinhaltet ein um die vertikale Achse drehbares Karussell (20), an dem um eine horizontale Achse schwenkbar eine Schwinge (21) angeordnet ist. An dieser wiederum ist um eine ebenfalls horizontale Achse der Ausleger (22) schwenkbar gelagert, der wiederum am Ende die um drei rotatorische Achsen verstellbare Hand (23) mit einem Werkzeug trägt. Für die Bewegung der sechs verschiedenen Achsen sind Achsantriebe vorgesehen, von denen in der Zeichnung nur die drei Achsantriebe (19) der Roboterhand (23) dargestellt sind.

In einem Schaltschrank (3) sind die Stromversorgung, die Maschinensteuerung und weitere für den Betrieb des Roboters (2) nötige Baugruppen untergebracht. Für die Ansteuerung der verschiedenen Achsantriebe (19) sind sogenannte Umrichter (4) vorgesehen. Die Umrichter (4) sind ebenfalls am Schaltschrank (3) angeordnet und stellen das Auswerte- und Steuerteil für die Motoransteuerung des jeweiligen Achsantriebes (19) dar. Im Umrichter (4) werden beispielsweise das Tachosignal, das Lage- und Drehzahlsignal und die Motorkommutierung generiert.

Für die Leistungsoptimierung des Industrieroboters (2) sind ein oder mehrere Meßgeräte (1) vorgesehen, die im gezeigten Ausführungsbeispiel auf die Umrichter (4) gesteckt sind. Die Meßgeräte (1) können alternativ auch in die Robotersteuerung und den zugehörigen Rechner integriert sein. An den Umrichtern (4) sind jeweils drei Meßpunkte (11, 12, 13) vorhanden, an denen der Drehzahl-Sollwert, der Drehzahl-Istwert und der Strom-Sollwert des Achsantriebes (19) abgegriffen werden können.

Der Roboter (2) ist dank seiner sechs Achsen in der Lage, komplizierte Bewegungen im Raum auszuführen, indem er beispielsweise ein Schweißwerkzeug entlang einer beliebig im Raum verlaufenden Nahtbahn entlangführt. Um diese Bewegungen ausführen zu können, müssen sich häufig mehrere Achsen gleichzeitig bewegen. Beispielsweise schwenken hierbei die Schwinge (21) und der Ausleger (22). Die durch die beiden Einzelbewegungen hervorgerufenen dynamischen Belastungen können sich addieren, so daß sich bei der Verbundbewegung eine höhere mechanische Belastung der Achsen ergibt, als wenn die Achsbewegungen zeitlich getrennt nacheinander ausgeführt werden. Die je nach Achsen und Art der Verbundbewegung entstehenden dynamischen Kräfte belasten die verschiedenen Bauteile des Roboters (2) und insbesondere die Achsen sowie deren Achsantriebe (19). Bei hohen Geschwindigkeiten und insbesondere hohen Beschleunigungen in der Verbundbewegung kann es zu Überlastungen der Roboterbauteile kommen.

Um die verschiedenen Achsantriebe (19) ansteuern zu können, ist eine Maschinensteuerung mit einem Rechner und einem Maschinenprogramm vorgesehen, die im Schaltschrank (3) untergebracht sind. Im Maschinenprogramm sind verschiedene Maschinendatensätze als maschinelle Rahmenvorgaben niedergelegt und können vom Anwender abgerufen werden. Damit der Roboter (2) die gewünschten Aufgaben durchführen kann, wird vom Anwender ein Anwenderprogramm oder Bewegungsprogramm erstellt, in dem die verschiedenen Bewegungsabläufe der Achsen festgehalten sind.

Die im Betrieb auftretenden dynamischen Belastungen hängen von Drehzahl und/oder Beschleunigung der einzelnen Achsen beziehungsweise der zugehörigen Achsantriebe (19) ab. Der Roboter sollte bei Durchführung seiner Aufgaben sich mit möglichst hohen Achsgeschwindigkeiten und Achsbeschleunigungen bewegen. Um den Roboter dabei nicht zu überlasten, wird er in der nachfolgend beschriebenen Weise leistungsoptimiert.

Der Anwender erstellt für den Roboter das vorerwähnte Anwender- oder Bewegungsprogramm. Dabei programmiert er für die einzelnen Achsbewegungen relativ niedrige Beschleunigungen und gegebenenfalls auch niedrige Geschwindigkeiten. Um vor Überlastung in erster Näherung sicher zu sein, betragen die programmierten Werte beispielsweise nur die Hälfte der maximal möglichen Beschleunigungen und/oder Geschwindigkeiten. Der Anwender startet dann einen Testlauf, wobei der Roboter (2) die programmierten Bewegungsabläufe ausführt.

Die im Betrieb auftretenden mechanischen Belastungen der Achsen werden durch die Stromaufnahme der einzelnen Achsantriebe (19) repräsentiert. Für die Zwecke der Leistungsoptimierung genügt es, den Strom-Sollwert zu erfassen, da die Abweichung von den Istwerten durch die in Robotern (2) übliche schnelle und genaue Regelung der Achsantriebe vernachlässigbar klein ist.

Die gemessenen Strom-Sollwerte beinhalten auch einen auf die Eigenbeschleunigung des Motormassen entfallenden Anteil, der sich nicht als mechanische Belastung der Achse äußert. Um diesen Anteil zu eliminieren, wird mit dem Strom auch die Drehzahl der Achse als Ist- oder Sollwert des Achsantriebs (19) am Umrichter (4) abgegriffen. Über die Differenzierung des Drehzahlwertes wird die Achsbeschleunigung berechnet. Mit deren Hilfe und dem Massenträgheitsmoment des Motors wird dann der Eigenbeschleunigungsanteil des Motormomentes bzw. der zugehörige Stromwert ermittelt und vom gemessenen Strom-Sollwert abgezogen.

Beim Hersteller sind die bei den verschiedenen Verbundbewegungen der Achsen auftretenden mechanischen Belastungen ausgetestet worden. Aus den Tests wurden Referenzwerte für die Stromaufnahme der einzelnen Achsantriebe (19) gewonnen. Solange die bei Durchlaufen des Anwenderprogrammes auftretenden Werte diese Referenzwerte nicht überschreiten, besteht keine Überlastungsgefahr. Die ermittelten Referenzwerte berücksichtigen auch verschiedene mechanische Vorgaben, wie die gewünschte Zeitstandfestigkeit, eventuelle Sicherheitsfaktoren etc. Je nach Art der gewünschten oder zugelassenen Belastung können mehrere Sätze von Referenzwerten aufgestellt werden.

Im Testlauf des Anwender- oder Bewegungsprogrammes werden über das Meßgerät (1) laufend zumindest die an jeder Achse auftretenden Strom-Sollwerte und gegebenenfalls auch die Drehzahl-Istwerte oder Drehzahl-Sollwerte aufgenommen und mit den vorgegebenen Referenzwerten für den Motorstrom verglichen. Im ersten Testlauf werden die Referenzwerte der einzelnen Achsen normalerweise noch nicht erreicht. Nach dem Testlauf werden die zugehörigen Einstellungen im Programm geändert, das heißt in den meisten Fällen erhöht. Anschließend wird ein zweiter Testlauf gestartet, bei dem wiederum geprüft wird, ob die Referenzwerte und damit die zulässige Belastung erreicht wird. Ist das nicht der Fall, können die Einstellwerte erneut verändert und ein weiterer Testlauf gestartet werden. Mit den Testläufen optimiert der Anwender die Einstellungen in seinem Programm an die durch die Referenzwerte repräsentierte Belastungsgrenze. Er kann hierbei nicht nur die Einstellwerte für Beschleunigung und/oder Drehzahl verändern, sondern auch Bewegungsabläufe anders gestalten. Die Leistungsoptimierung und die Testläufe werden beendet, wenn für eine oder mehrere Achsen die Referenzwerte erreicht oder überschritten sind. Ist das bei einer Achse der Fall, können die anderen Achsen noch weiter optimiert werden. Der Testbetrieb kann aber auch beendet werden.

Das Meßgerät (1) wird für die Testläufe oder auch für Dauer auf die Meßpunkte (11, 12, 13) des jeweiligen Umrichters (4) gesteckt, an denen die vorgenannten Werte abgegriffen werden können. Die im Testbetrieb aufgenommenen Werte werden mit den vorerwähnten Referenzwerten verglichen. Hierzu weist das Meßgerät (1) eine Auswerteschaltung (5) auf, auf deren Eingang (9) die Meßpunkte (11, 12, 13) geschaltet sind. Am anderen Eingang liegt ein Sollwert-Geber (6) für die Eingabe der Referenzwerte. Dem Eingang (9) ist ein Filter (14) für die Signalleitungen vorgeschaltet. An den Meßpunkten (11, 12, 13) wird außerdem die Versorgung (15) des Meßgerätes (1) abgegriffen. Das Meßgerät (1) kann aber auch über eine eigene Spannungsversorgung verfügen.

Fig. 2 zeigt eine einfache Ausführung des Meßgerätes (1). Die Auswerteschaltung (5) beinhaltet in diesem Fall für jeden Meßpunkt (11) des Motorstroms mindestens einen Vergleicher (8), der die aufgenommenen Werte mit den vom Sollwert-Geber (6) kommenden Referenzwerten vergleicht. An die Auswerteschaltung (5) ist eine Anzeige (7) angeschlossen, an der wahlweise die Höhe der an den Meßpunkten (11, 12, 13) aufgenommenen Werte oder die ermittelte Differenz zwischen den Referenzwerten und den Soll-Werten angezeigt wird.

Fig. 3 zeigt demgegenüber eine aufwendigere Ausführungsform des Meßgerätes (1), die es erlaubt, den Eigenbeschleunigungsanteil des Motors zu eliminieren. Die Auswerteschaltung (5) weist hier zumindest einen Differenziator (24) und eine Recheneinheit (25) auf. Der Differenziator (24) ist eingangsseitig mit dem Meßpunkt (11 oder 12) für den Ist- oder Sollwert der Drehzahl des Achsantriebs (19) verbunden. Dem Differenziator (24) ist die Recheneinheit (25) nachgeschaltet, die den gewonnenen Achsbeschleunigungswert mit dem intern gespeicherten Massenträgheitsmoment des zugehörigen Motors multipliziert und den darauf entfallenden Stromwert berechnet. An die Recheneinheit (25) ist in Fig. 3 eingangsseitig auch der Meßpunkt (13) für den Strom-Sollwert aufgeschaltet. Die Recheneinheit (25) zieht vom gemessenen Strom-Sollwert den berechneten Stromwert für die Eigenbeschleunigung des Motors ab und speist den Differenzwert in den nachgeschalteten Vergleicher (8) ein.

Die Auswerteschaltung (5) ist im einfachen Fall gemäß Fig. 2 ausgangsseitig mit einer Anzeige (7) verbunden, die wahlweise die aufgenommenen bzw. in der Recheneinheit (25) berechneten Stromwerte oder die vom Vergleicher (8) ermittelten Differenzen zu den Referenzwerten anzeigt. An der Anzeige können auch die berechneten Achsbeschleunigungen und die Drehzahlen ausgegeben werden. Die Anzeige (7) kann ferner einen Speicher und/oder einen Drucker zum Festhalten und/oder Protokollieren der angezeigten Daten beinhalten.

Fig. 3 zeigt eine Variante, bei der neben der Anzeige (7) auch eine Schnittstelle (16) zu einem Rechner (17) vorgesehen ist. Der Rechner (17) kann in die Maschinensteuerung integriert sein und ermöglicht eine Weiterverarbeitung der gemessenen und berechneten Werte. Mit ihm und unter Zuhilfenahme eines entsprechenden Programms können im Anwenderprogramm die Einstellwerte für Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung der Achsantriebe automatisch variiert werden.

Fig. 4 zeigt eine weitere Variante, bei der der Sollwert-Geber (6) als elektronischer Baustein mit einem Speicher (18) ausgebildet ist. In dieser Variante kann er auch in einen Rechner (17) integriert sein. In den anderen Ausführungsbeispielen ist der Sollwert-Geber ein handbetätigtes Gerät.

Das Meßgerät (1) kann als Einzelgerät für jede Achse oder als Kombigerät zur gleichzeitigen Erfassung der Werte von mehreren Achsen ausgebildet sein. Als Einzelgerät verfügt es über eine Skalierung und kann so für jede Achse verwendet werden. Das Meßgerät (1) kann aber auch in die Maschinensteuerung des Roboters (2) integriert sein.

Stückliste

 1 Meßvorrichtung
 2 Manipulator, Industrieroboter
 3 Schaltschrank
 4 Umrichter
 5 Auswerteschaltung
 6 Sollwert-Geber
 7 Anzeige
 8 Vergleicher
 9 Eingang
10 Eingang
11 Meßpunkt
12 Meßpunkt
13 Meßpunkt
14 Filter
15 Versorgung
16 Schnittstelle
17 Rechner
18 Speicher
19 Achsantrieb
20 Karussell
21 Schwinge
22 Ausleger
23 Hand
24 Differenziator
25 Recheneinheit

Claims (13)

1. Verfahren zur Leistungsoptimierung von mehrachsigen Manipulatoren, insbesondere Industrierobotern, die durch ein vom Anwender erstelltes Bewegungsprogramm gesteuert werden und dabei Verbundbewegungen mit gleichzeitiger Bewegung mehrerer Achsen ausführen, dadurch gekennzeichnet, daß das Bewegungsprogramm des Manipulators in einem oder mehreren Testläufen abgefahren wird, wobei kontinuierlich die Werte für den Strom der einzelnen Achsantriebe aufgenommen und mit vorgegebenen Referenzwerten, die die zulässige Achsbelastung repräsentieren, verglichen werden, und daß im Bewegungsprogramm die Einstellungen für die Beschleunigung und/oder die Drehzahl der Achsen so lange verändert werden, bis der zulässige Referenzwert erreicht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich die Drehzahl des Achsantriebs gemessen und differenziert wird, wobei aus dem gewonnenen Beschleunigungswert der für die Eigenbeschleunigung der Motormassen erforderliche Strom errechnet und vom gemessenen Stromwert des Achsantriebs vor der Vergleichsoperation abgezogen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Strom und/oder die Drehzahl als Ist-Wert über Sensoren gemessen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Soll-Werte für den Strom und/oder die Drehzahl der Achsantriebe aufgenommen werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgenommenen Werte und/oder die Vergleichswerte angezeigt und/oder gespeichert und/oder protokolliert werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgenommenen Werte und/oder die Vergleichswerte in einen Rechner eingegeben werden, der mittels eines Optimierungsprogramms die Einstellungen im Bewegungsprogramm verändert.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Werte für die Beschleunigung und/oder die Drehzahl am Umrichter der Achsantriebe aufgenommen werden.

8. Vorrichtung zur Leistungsoptimierung von mehrachsigen Manipulatoren, insbesondere Industrierobotern, die durch ein vom Anwender erstelltes Bewegungsprogramm gesteuert werden und dabei Verbundbewegungen mit gleichzeitiger Bewegung mehrerer Achsen ausführen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Meßvorrichtung (1) mit einer Auswerteschaltung (5), einem Sollwert-Geber (6) und einer Anzeige (7) vorgesehen ist, wobei die Auswerteschaltung (5) zumindest einen Vergleicher (8) aufweist, auf dessen einen Eingang (9) ein oder mehrere Meßpunkte (13) für die Meßwerte vom Strom der einzelnen Achsantriebe (19) geschaltet sind und dessen anderer Eingang (10) mit dem Sollwert-Geber (6) verbunden ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteschaltung (5) mindestens einen Differenziator (24) aufweist, auf dessen Eingang (9) ein oder mehrere Meßpunkte (11, 12) für die Meßwerte der Drehzahl der einzelnen Achsantriebe (19) geschaltet sind, wobei außerdem eine Recheneinheit (25) vorgesehen ist, die einerseits dem Differenziator (24) nachgeschaltet und andererseits dem Vergleicher (8) vorgeschaltet ist, wobei die Recheneinheit (25) die Stromaufnahme für die Eigenbeschleunigung des Motormassen errechnet und vom gemessenen Stromwert abzieht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßvorrichtung (1) auf dem Unrichter (4) der Achsantriebe (19) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßvorrichtung (1) eine Schnittstelle (16) zu einem Rechner (17) aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der Sollwert-Geber (6) als elektronischer Geber mit einem Speicher (18) ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß dem Eingang (9) ein Filter (14) vorgeschaltet ist.