DE3878627T2

DE3878627T2 - Zusammensetzung zur oberflaechenbehandlung von kautschuk.

Info

Publication number: DE3878627T2
Application number: DE8888116511T
Authority: DE
Inventors: Tsutomu Naganawa; Tadashi Okawa; Isao Ona; Toshio Suzuki
Original assignee: Toray Silicone Co Ltd
Current assignee: DuPont Toray Specialty Materials KK
Priority date: 1987-10-05
Filing date: 1988-10-05
Publication date: 1993-06-24
Anticipated expiration: 2008-10-06
Also published as: JP2614462B2; EP0311061B1; DE3878627D1; CA1311873C; US4889770A; EP0311061A2; JPH0195156A; EP0311061A3

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlung von Kautschuk und genauer auf eine Behandlungszusammensetzung, die den Kautschukoberflächen dauerhafte Antihaft- und Schmiereigenschaften verleihen kann.
Bezugnehmend auf Kautschukoberflächenbehandlungsmittel des Standes der Technik offenbart die japanische Patentanmeldung mit der Offenlegungsnummer 57-111394 [111,394/82] eine Schmierzusammensetzung für Heizbalge in der Reifenherstellung. Diese Zusammensetzung umfaßt Polydimethylsiloxan, Alkoxysilan und einen Zinkkatalysator.
Auch die japanische Patentanmeldung mit der Offenlegungsnummer 60-179211 [179,211/85] offenbart eine Schmierzusammensetzung für Heizbalge für die Reifenherstellung, die in diesem Fall eine Polymeremulsion umfaßt, die hergestellt wurde aus Alkoxysilan und Diorganopolysiloxan mit Hydroxylendgruppen
Jedoch ist das Dimethylpolysiloxan in der in der japanischen Patentanmeldung mit der Offenlegungsnummer 57-111394 beschriebenen Zusammensetzung tatsächlich nicht ein Dimethylpolysiloxan, das an einem Ende mit der Hydroxylgruppe oder einer Alkoxygruppe und am anderen Ende mit einer Triorganosiloxygruppe endet. Als eine Konsequenz ist es nur wenig reaktiv mit Kautschukoberflächen, was zu einer schlechten Adhäsion führt, und weist auch schlechte Schmiereigenschaften auf.
Weiterhin ist, da ein Katalysator für die in der japanischen Patentanmeldung mit der Offenlegungsnummer 60-179211 beschriebenen Zusammensetzung nicht verwendet wird, die Vernetzungsdichte so gering, daß eine dauerhafte Schmierung nicht erreicht werden kann.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, die oben aufgelisteten Probleme zu lösen, indem eine Kautschukoberflächenbehandlungszusammensetzung eingeführt wird, die eine dauerhafte Antihaftaktivität und eine dauerhafte Schmierung entwickelt aufgrund ihrer Reaktion mit der Kautschukoberfläche und der Bildung von Vernetzungen während des Härtens.
Die oben angegebene Aufgabe wird gelöst mit Hilfe einer Zusammensetzung zur Behandlung von Kautschukoberflächen, die umfaßt
(A) 100 Gew.-Teile eines Diorganopolysiloxans mit der folgenden allgemeinen Formel:
worin R eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe ist, R¹ ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist und x eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 1000 ist;
(B) 0,1 bis 30 Gew.-Teile mindestens einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus organotrialkoxysilanen, Organotriacyloxysilanen, Organotrioxymesilanen und Tetraalkylsilikaten; und
(C) 0,1 bis 20 Gew.-Teile eines Kondensationsreaktionskatalysators.
Wenn man das Obige genauer betrachtet, ist die Komponente (A), die bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ein Diorganopolysiloxan, das an einem Ende eine Hydroxylgruppe oder eine Alkoxygruppe trägt und am anderen Ende eine Triorganosiloxygruppe trägt. Diese Komponente reagiert mit Komponente (B) auf der Kautschukoberfläche, um dauerhafte Antihaft- und Schmiereigenschaften zu liefern.
Die Gruppe R in der obigen Formel ist eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe. Diese Gruppe ist beispielsweise eine Alkylgruppe wie Xethyl, Ethyl und Propyl; eine Alkenylgruppe wie Vinyl, Allyl und Butadienyl; eine Arylgruppe wie Phenyl, Xenyl und Naphthyl; eine Cycloalkylgruppe wie Cyclohexyl; eine Cycloalkenylgruppe wie Cyclohexenyl; eine Aralkylgruppe wie Benzyl; eine Alkarylgruppe wie Tolyl und Xylyl; ebenso wie Derivate der vorhergehenden Verbindungen. Alkyl-, Alkenyl- und Arylgruppen sind bevorzugt und die Gruppen R können gleich oder verschieden sein.
R¹ ist ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen. Diese Alkylgruppen sind beispielsweise Methyl-, Ethyl-, Propyl- und Isobutylgruppen
Der Index x ist eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 1000. Wenn x kleiner als 1 ist, ist die Glätte und Entformbarkeit unbefriedigend. Andererseits wird die Reaktivität mit Komponente (B) schlecht bei Werten von x von mehr als 1000. x ist vorzugsweise eine ganze Zahl im Bereich von 10 bis 500.
Das Diorganopolysiloxan, das die vorliegende Komponente umfaßt, kann hergestellt werden durch Reaktion beispielsweise von Cycloorganosiloxan und Alkyllithium in Tetrahydrofuran ungefähr 2 bis 3 Stunden bei Raumtemperatur. Nach Neutralisierung des Katalysators mit (zum Beispiel) Essigsäure und Entfernung des Tetrahydrofurans im Vakuum wird das Produkt durch Filtration gewonnen. Diorganopolysiloxane mit einem vorteilhaften Polymerisationsgrad (DP) können hergestellt werden, indem das Verhältnis zwischen Cycloorganosiloxan und Alkyllithium variiert wird.
Komponente (B), d.h. mindestens ein Molekül ausgewählt aus Organotrialkoxysilanen, Organotriacyloxysilanen, Organotrioxymesilanen oder Tetraalkylsilikaten, nimmt an einer Kondensationsreaktion mit Komponente (A) teil, reagiert aber auch mit der Kautschukoberfläche und insbesondere mit in der Kautschukzusammensetzung vorhandenem Füllstoff. Organosilane im Rahmen dieser Komponente haben typischerweise die allemeine Formel:
YSiZ&sub3;
worin Y eine monovalente organische Gruppe ist und Z eine Alkoxygruppe, eine Acylgruppe oder Oximgruppe ist. Die monovalente organische Gruppe Y ist beispielsweise eine Gruppe wie Aminopropyl, Ethylaminopropyl, n-Butylaminoethyl, Cyclohexylaminopropyl, Phenylaminoethyl, N-Aminoethylaminopropyl, Dimethylaminopropyl, Glycidyloxypropyl, 3,4-Epoxycyclohexylethyl, Mercaptopropyl, Methacryloxypropyl, Methyl, Ethyl und Vinyl. Beispiele für die Gruppe Z sind Alkoxygruppen wie Methoxy, Ethoxy, Propoxy und Methoxyethoxy; Acyloxygruppen wie Acetoxy; und Oximgruppen.
Beispiele für die Komponente (B) sind die folgenden Verbindungen:

Aminogruppen enthaltende Trialkoxysilane wie zum Beispiel:

beta-Aminoethyltrimethoxysilan, beta-Aminoethyltriethoxysilan, beta-Aminoethyltriisopropoxysilan, gamma-Aminopropyltrimethoxysilan, gamma-Aminopropyltriethoxysilan, gamma-Aminopropyltri(npropoxy)silan, gamma-Aminopropyltri(n-butoxy)silan, delta-Aminobutyltrimethoxysilan, epsilon-Aminohexyltriethoxysilan, 4-Aminocyclohexyltriethoxysilan, 4-Aminophenyltrimethoxysilan, N-Aminoethyl-gamma-aminopropyltrimethoxysilan und N-Aminoethyl-gammaaminopropyltriethoxysilan;

Epoxygruppen enthaltende Trialkoxvsilane wie zum Beispiel:

beta-Glycidoxyethyltrimethoxysilan, beta-Glycidoxyethyltriethoxysilan, gamma-Glycidoxypropyltriethoxysilan, beta-(3,4- Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan, beta-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltriethoxysilan und gamma-(3,4-Epoxycyclohexyl)propyltriethoxysilan;

Mercaptogruppen enthaltende Trialkoxysilane wie zum Beispiel:

gamma-Mercaptopropyltrimethoxysilan und gamma-Mercaptopropyltriethoxysilan;

Methacryloxygruppen enthaltende Trialkoxysilane wie zum Beispiel:

gamma-Methacryloxypropyltrimethoxysilan und gamma-Methacryloxypropyltriethoxysilan;

Alkyltrialkoxysilane wie zum Beispiel:

Methyltrimethoxysilan und Ethyltriethoxysilan;

Alkenyltrialkoxysilane wie zum Beispiel:

Vinyltrimethoxysilan und Allyltrimethoxysilan;
die vorhergehenden Alkoxysilane, bei denen die Alkoxygruppen durch Acetoxygruppen oder Oximgruppen ersetzt wurden, und Tetraethylsilikat.
Bevorzugt wegen der Reaktivität sind die Alkylsilikate und Organosilane, bei denen die monovalente organische Gruppe Y eine reaktive, funktionalisierte monovalente organische Gruppe ist, wie eine Aminopropyl-, Ethylaminopropyl-, n-Butylaminoethyl-, Cyclohexylaminopropyl-, Phenylaminoethyl-, N-Aminoethylaminopropyl-, Dimethylaminopropyl-, Glycidyloxypropyl-, 3,4-Epoxycyclohexylethyl-, Mercaptopropyl- und Methacryloxypropylgruppe.
Die Komponente (B) wird verwendet in einem Anteil von 0,1 bis 30 Gew.-Teilen und vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-Teilen pro 100 Teile Komponente (A).
Komponente (C), ein Kondensationsreaktionskatalysator, dient dazu, eine Reaktion zwischen den Komponenten (A) und (B) zu bewirken. Typische Kondensationskatalysatoren in dieser Hinsicht sind Aminkatalysatoren ohne Organosilicium und organometallische Katalysatoren. Die organometallischen Katalysatoren sind beispielsweise Metallsalze von organischen Säuren, zum Beispiel Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dioctylzinndilaurat, Dibutylzinndioctoat, Zinknaphthenat, Kobaltnaphthenat, Zinkoctylat, Zinnoctylat, Kobaltoctylat, Dioctylzinndi(isomercaptoacetat), Zirkoniumnaphthenat, Zirkoniumoctylat und Tetrabutylorthotitanat. Diethanolamin und Triethanolamin sind typische Beispiele für Aminkatalysatoren ohne Organosilicium.
Die Komponente (C) wird verwendet in einem Anteil von 0,1 bis 20 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 15 Gew.-Teilen, pro 100 Teile Komponente (A).
Die Schmierzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird auf die Kautschukoberfläche aufgetragen, nachdem die obigen Komponenten (A) und (B) oder (A), (B) und (C) bis zur Homogenität vermischt wurden. Zur Verwendung kann die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit einem organischen Lösungsmittel verdünnt werden oder kann in eine Emulsion umgewandelt werden.
Organische Lösungsmittel in dieser Hinsicht sind beispielsweise Toluol, Xylol, Hexan, Heptan, flüchtiges Kautschuköl, Perchlorethylen und 1,1,1-Trichlorethan. Das organische Lösungsmittel kann ein einziges der obigen Lösungsmittel umfassen oder kann aus einer Kombination von zwei oder mehr dieser Lösungsmittel bestehen.
Weiterhin können Emulsionen hergestellt werden durch einige typische Verfahren zur Emulgierung unter Verwendung von Wasser und einem oder mehreren kationischen Tensiden wie aliphatischen Aminsalzen, quaternären Ammoniumsalzen und Alkylpyridiniumsalzen, oder nicht ionischen Tensiden wie Polyoxyalkylenalkylethern, Polyoxyalkylenalkylphenolethern, Polyoxyalkylenalkylestern, Sorbitanalkylestern und Polyoxyalkylensorbitanalkylestern.
Bezüglich dieser Emulgierung kann jede Komponente (A), Komponente (B) und Komponente (C) getrennt emulgiert werden, die Emulsion von Komponente (C) kann mit der Emulsion der Mischung der Komponente (A) und der Komponente (B) vermischt werden, oder die Emulsion der Komponente (B) kann mit der Emulsion der Mischung der Komponente (A) und der Komponente (C) vermischt werden. Weiterhin kann, wenn ein wasserlösliches oder wasserdispergierbares Silan wie ein Aminogruppen enthaltendes Alkoxysilan als Komponente (B) verwendet wird, Komponente (B) direkt zu der Emulsion von Komponente (A) und/oder Komponente (C) zugegeben werden. Schutzkolloide können als Emulsionsstabilisatoren zugegeben werden, zum Beispiel Polyvinylalkohol oder Methylcellulose.
Solange die Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht negativ beeinflußt wird, können folgende Inhaltsstoffe falls gewünscht zu der erfindungsgemäßen Zusammensetzung zugegeben werden: Siliciumdioxidaerogel, pyrogenes Siliciumdioxid und solche Siliciumdioxide, deren Oberflächen mit Silanen wie Alkoxysilanen oder Halogensilanen oder mit Silazanen oder mit Organopolysiloxanen mit niedrigem DP behandelt wurden; anorganische Füllstoffe wie Zinkoxid, Zinkcarbonat und Calciumcarbonat; Pigmente; Diorganopolysiloxane, die an beiden Enden mit Trialkylsiloxygruppen blockiert sind, zum Beispiel Dimethylpolysiloxan, das an beiden Enden Trimethylsiloxygruppen aufweist; geringe Mengen von Diorganopolysiloxan, das an beiden Enden Hydroxylgruppen aufweist, u.a.
Die Oberflächenbehandlungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung wird gleichmäßig auf die Kautschukoberfläche gesprüht oder aufgetragen und dann getrocknet. Das Organopolysiloxan in der vorliegenden Zusammensetzung reagiert mit der Kautschukoberfläche unter Bildung eines starken Films, wenn es mindestens 10 Stunden bei Raumtemperatur steht oder auf 130 bis 200ºC erhitzt wird. Als eine Konsequenz wird der Kautschukoberfläche eine dauerhafte Entformbarkeit und Gleitfähigkeit verliehen.
Weiterhin kann die Kautschukoberfläche auch vorher mit einem Silikongrundiermittel behandelt werden.
Die Kautschuksubstrate für die Behandlungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfassen sowohl natürliche als auch synthetische Kautschuke. Die synthetischen Kautschuke sind beispielsweise SBR, NBR, Chloropren, Butylkautschuke, EPDM, Urethankautschuke, chlorsulfonierte Polyethylene, bei Raumtemperatur härtende Silikonkautschuke, hitzehärtbare Silikonkautschuke und durch Additionsreaktion härtende Silikonkautschuke.

Beispiele

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Beispiele erläutert. In den Beispielen sind Teile = Gew.-Teile, % = Gew.-% und die Viskosität wurde bei 25ºC gemessen.

(Referenz) Beispiel 1

300 Teile Hexamethylcyclotrisiloxan, 300 Teile Tetrahydrofuran und Butyllithium (4,32 x 10&supmin;&sup4; mol pro Gramm Hexamethylcyclotrisiloxan) wurden in einen Vierhalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer und Rückflußkühler ausgestattet war, gebracht. Eine Reaktion wurde 1,5 Stunden lang unter Rühren durchgeführt (Umwandlung = 80%). Kleine Stückchen Trockeneis (10 Teile) wurden zu der Reaktionsmischung zugegeben, um den Katalysator zu neutralisieren. Nach Reinigung durch Filtration wurden die flüchtigen Anteile bei 170ºC/10 mm Hg abgezogen, um ein Dimethylpolysiloxan (A) mit der folgenden Formel
zu liefern.

Beispiel 1

10 Teile Dimethylpolysiloxan (A) mit der Formel
erhalten in (Referenz) Beispiel 1, 0,8 Teile N-Aminoethyl-gamma- aminopropyltrimethoxysilan, 0,1 Teil Dibutylzinndiacetat als Katalysator und 89,4 Teile Toluol wurden bis zur Homogenität gemischt, um eine Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung herzustellen (Behandlungslösung a).
Die Oberfläche einer Butylkautschukfolie (3 mm dick, 5 cm breit, 15 cm lang), die geeignet war zur Verwendung als Heizbalg in der Reifenherstellung, wurde zuerst mit Toluol gereinigt, dann mit dieser Behandlungslösung bis zu einer Dicke von ungefähr 50 nm besprüht unter Verwendung einer einfachen Sprühpistole und schließlich getrocknet (20 Stunden) Das Erwärmen auf 150ºC/5 Minuten ergab dann einen festen Antihaftfilm. Ein Streifen Abdeckband (5 cm breit, 12 cm lang, von Sekisui Kagaku Kabusihiki Kaisha, Japan) wurde dann auf die behandelte Folie gebracht und dann mit 80 kg/cm² 30 Minuten lang bei 25ºC belastet unter Verwendung einer Druckpresse. Nach Entfernung aus der Druckpresse wurde der Schälwiderstand gemessen mit einer Rate von 30 cm/Minute unter Verwendung einer Tensilon (von Toyo Baldwin Kabushiki Kaisha, Japan) Zugversuchsvorrichtung.
Außerdem wurde derselbe Test wiederholt, indem Abdeckband auf dieselbe Stelle der Kautschukfolie gebracht wurde, und die Veränderung der Schälwiderstandswerte wurde überwacht. Nach insgesamt 20 Wiederholungen wurde die Oberfläche der Kautschukfolie ausgewertet bezüglich der Glätte durch Fühlen unter Verwendung der folgenden Skala:
++ ausgezeichnete Glätte, angegeben als "schlüpfrige" Oberfläche
+ etwas schlechtere Glättte, angegeben als leicht "rauhe" Oberfläche
x schlechte Glätte, angegeben als "rauhe" Oberfläche.
Außerdem wurde die Beständigkeit der Adhäsion des Silikonfilms ausgewertet mit der folgenden Skala:
++ der Silikontrenn/schmierfilm blieb unverändert
+ ein Teil des Silikontrenn/schmierfilms war verschwunden
x der Silikontrenn/schmierfilm war fast vollständig verschwunden.
In einem Vergleichsbeispiel wurde eine Behandlungslösung b hergestellt, exakt wie Behandlungslösung a mit der Ausnahme, daß ein Dimethylpolysiloxan, das an beiden Enden mit Hydroxylgruppen endete (45 centistokes bei 25ºC) und die folgende Formel:
hatte, in der Zusammensetzung der Behandlungslösung a anstelle von Dimethylpolysiloxan (A) verwendet wurde.
In einem weiteren Vergleichsbeispiel wurde eine Behandlungslösung c hergestellt, exakt wie Behandlungslösung a mit der Ausnahme, daß ein Dimethylpolysiloxan, das an beiden Enden mit Trimethylsiloxygruppen endete (55 centistokes bei 25º) und die folgende Formel:
hatte, verwendet wurde in der Zusammensetzung von Behandlungslösung a anstelle von Dimethylpolysiloxan (A).
Diese Behandlungslösungen wurden auf dieselbe Weise getestet wie Behandlungslösung a und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Wie aus Tabelle 1 klar hervorgeht, hatte die Kautschukfolie, die mit Behandlungslösung a (Erfindung) behandelt worden war, einen sehr geringen Schälwiderstand, auch nach 20 Testwiederholungen, und dieser Silikonfilm hatte auch eine sehr glatte Oberf läche nach der zwanzigsten Messung des Schälwiderstandes. Somit war die Beständigkeit dieses Silikonfilms ausgezeichnet. Tabelle 1 Erfindung Vergleichsbeispiele Behandlungslösung Schälwiderstand (g/cm) Anzahl der Wiederholungen Glätte Beständigkeit des Silikonfilmsnicht abgehoben

Beispiel 2

Die Oberfläche eines Heizbalgs zur Reifenherstellung aus Butylkautschuk wurde mit Toluol und Aceton gereinigt und dann zuerst mit einem Grundiermittel (Primer P) behandelt, das 180 Teile Aceton, 10 Teile Methyltrimethoxysilan, 5 Teile N-Aminoethyl-gamma-aminopropyltrimethoxysilan und 5 Teile gamma-Mercaptopropyltrimethoxysilan enthielt. Nach 3 Stunden Stehen bei Raumtemperatur wurden 100 g Behandlungslösung a (ungefähr 5 g Organopolysiloxanfraktion), hergestellt wie in Beispiel 1, auf die Oberfläche des Heizbalgs gesprüht unter Verwendung einer einfachen Sprühpistole. Nach Verdampfen des Lösungsmittels wurde die Oberfläche in einem Heißumluftofen bei 150ºC 30 Minuten erhitzt. Die Zusammensetzung der Erfindung bildete einen starken Film auf der Oberfläche des Heizbalgs und diese Oberfläche hatte auch eine höhere Glätte.
Dieser Heizbalg wurde in eine BAG-O-MATIC-Vulkanisiervorrichtung installiert und dann wiederholt verwendet, um Reifen für Personenwagen durch Vulkanisierung von "grünen" Reifen herzustellen: es war möglich, 18 Reifen herzustellen, was die Bildung einer dauerhaften Glätte und Entformbarkeit bestätigt.
Die Behandlungslösungen b und c wurden deinselben Test unterzogen: nur 6 Reifen konnten hergestellt werden unter Verwendung von Behandlungslösung b und nur 2 Reifen konnten mit Behandlungslösung c erhalten werden.

Beispiel 3

30 Teile Dimethylpolysiloxan (A), wie in Beispiel 1 beschrieben, und als Tenside 3,3 Teile Polyoxyalkylenalkylether (Emulgen 108 von Kao Company Limited, Japan) und 0,7 Teile Polyoxyethylenalkylphenolether (Emulgen 911 von Kao Company Limited) wurden bis zur Homogenität vermischt. Nach Zugabe von 4,5 Teilen Wasser wurde die Mischung in einer Kolloidmühle emulgiert. Die weitere Zugabe von 61,5 Teilen Wasser lieferte eine Emulsion, die als Behandlungslösung d bezeichnet wurde.
Nach Verdünnung dieser Emulsion durch Zugabe von 50 Teilen Wasser zu 50 Teilen Behandlungslösung d wurden 2,5 Teile N- Aminoethyl-gamma-aminopropyltrimethoxysilan zugegeben und dispergiert und bis zur Homogenität gelöst, um Behandlungslösung e zu liefern. 0,5 Teile einer Katalysatoremulsion, hergestellt aus 10 Teilen Na-Polyoxyethylennonylphenolethersulfat, 30 Teilen Dibutylzinndioleat und 60 Teilen Wasser, wurde zu der gesamten Behandlungslösung e zugegeben, um eine erfindungsgemäße Behandlungslösung herzustellen.
Diese Behandlungslösung wurde auf die Oberfläche eines Butylkautschukbalgs gesprüht, wie in Beispiel 2 beschrieben, und anschließend erhitzt (ungefähr 8,5 g Organopolysiloxanfraktion pro Balg). 13 Reifen konnten hergestellt werden, was eine dauerhafte Entformbarkeit und Glätte bestätigt.

(Referenz) Beispiel 2

100 Teile Hexamethylcyclotrisiloxan, 100 Teile Tetrahydrofuran und Butyllithium (5,71 x 10&supmin;&sup4; mol Butyllithium pro Gramm Hexamethylcyclotrisiloxan) wurden in einen Vierhalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer und Rückflußkühler ausgestattet war, gebracht und eine Reaktion wurde 3 Stunden unter Rühren durchgeführt (Umwandlung = 85%). Der Katalysator wurde durch Zugabe kleiner Stücke Trockeneis (5 Teile) neutralisiert. Nach Reinigung durch Filtration wurden die flüchtigen Anteile bei 170ºC/5 mm Hg abgezogen, was ein Dimethylpolysiloxan der folgenden Formel:
lieferte.

Beispiel 4

100 Teile Dimethylpolysiloxan, hergestellt wie in (Referenz) Beispiel 2, mit der folgenden Formel:
3,5 Teile Vinyltrioxymesilan mit der folgenden Formel:
3 Teile N-Aminoethyl-gamma-aminopropyltrimethoxysilan und 0,5 Teile Dioctylzinndilaurat als Katalysator wurden bis zur Homogenität in 900 Teilen n-Hexan gelöst, um eine erfindungsgemäße Behandlungslösung herzustellen.
Die Oberfläche eines Balgs zur Reifenherstellung aus Butylkautschuk wurde vorher mit Primer P, der in Beispiel 2 beschrieben ist, behandelt. Nach 5-stündigem Trocknen bei Raumtemperatur wurde die vorher hergestellte Behandlungslösung gemäß der Erfindung auf diese Oberfläche aufgesprüht unter Verwendung einer einfachen Sprühpistole mit 7 g Organopolysiloxanfraktion pro Balg. Nach Entfernung des Lösungsmittels bei Raumtemperatur wurde die Oberfläche in einem Heißumluftofen bei 170ºC 15 Minuten lang behandelt. Die Oberfläche des erhaltenen Balgs war sehr glatt und schlüpfrig, was auf eine ausgezeichnete Schmierfähigkeit hinweist.
Der behandelte Balg wurde in eine BAG-O-MATIC-Vulkanisiervorrichtung installiert und dann wiederholt verwendet, um Reifen für Personenwagen herzustellen durch Vulkanisation von grünen Reifen: 15 Reifen konnten hergestellt werden.
Zum Vergleich wurde eine Oberfläche eines Balgs mit einer Behandlungslösung behandelt, die hergestellt worden war, wobei nur das Vinyltrioxymesilat aus der erfindungsgemäßen Behandlungslösung weggelassen wurde. Nur 4 Reifen für Personenwagen konnten hergestellt werden.

(Referenz) Beispiel 3

100 Teile Hexamethylcyclotrisiloxan, 100 Teile Tetrahydrofuran und Butyllithium (1,12 x 10&supmin;&sup4; mol pro Gramm Hexamethylcyclotrisiloxan) wurden in einen Vierhalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer und Rückflußkühler ausgestattet war, gebracht und eine Reaktion wurde 2 Stunden lang unter Rühren durchgeführt (Umwandlung = 82%). Der Katalysator wurde dann neutralisiert durch Zugabe von kleinen Stückchen Trockeneis (5 Teile). Nach Reinigung durch Filtration wurden die flüchtigen Bestandteile abgezogen bei 150ºC/5 mm Hg, was ein Dimethylpolysiloxan der folgenden Formel:
lieferte.

Beispiel 5

100 Teile Dimethylpolysiloxan mit der Formel:
hergestellt wie in (Referenz) Beispiel 3, 2,5 Teile Tetraethylsilikat, 3,0 Teile N-Aminoethyl-gamma-aminopropyltrimethoxysilan und 3 Teile Dibutylzinndilaurat wurden bis zur Homogenität vermischt, um eine erfindungsgemäße Behandlungslösung herzustellen.
Die Oberfläche einer Folie aus synthetischem Styrol/Butadien-Kautschuk (5 min dick, 200 mm breit, 200 mm lang) wurde gereinigt und dann Primer P, wie in Beispiel 2 beschrieben, aufgebürstet. Nach 6 Stunden Trocknen bei Raumtemperatur wurde auf die Folie die obige Behandlungslösung aufgebürstet. Diese wurde bei Raumtemperatur 20 Stunden stehengelassen. Eine trennbare Folie wurde dann erhalten durch 10-minütiges Erhitzen auf 50ºC.
Eine Gesenkform aus rostfreiem Stahl (100 mm x 100 mm x 3 mm innen) wurde auf diese trennbare Folie gebracht und eine Folie aus unvulkanisiertem Styrol/Butadien-Kautschuk (ungefähr 3,1 mm dick x 100 cm x 100 cm) wurde geschnitten und in die Form eingepaßt. Das Formen wurde durchgeführt mit 30 kg/cm²/150ºC auf einem Preßwerkzeug.
Die mit Trennmittel beschichtete Oberfläche wurde leicht aus der Form abgezogen, was die Bildung einer ausgezeichneten Entformbarkeit bestätigt. Dieses Verfahren wurde 25-mal wiederholt: Die Entformbarkeit war bei allen Wiederholungen ausgezeichnet, und es wurde kein teilweises Anhaften bemerkt.

Beispiel 6

20 Teile Dimethylpolysiloxan mit der Formel
hergestellt in (Referenz) Beispiel 3, 0,4 Teile Vinyltriacetoxysilan, 0,2 Teile Dibutylzinndilaurat als Katalysator und 79,3 Teile Toluol wurden bis zur Homogenität vermischt, um eine erfindungsgemäße Behandlungslösungszusammensetzung herzustellen.
Die Oberfläche eines Balgs zur Reifenherstellung aus Butylkautschuk wurde dann mit Primer P, wie in Beispiel 2 beschrieben, behandelt und 2 Stunden bei Raumtemperatur getrocknet. Die vorher hergestellte Behandlungslösungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung wurde aufgesprüht unter Verwendung einer einfachen Sprühpistole mit 9 g Organopolysiloxanfraktion pro Balg. Nach Entfernung des Lösungsmittels bei Raumtemperatur und Trocknen wurde der Balg 15 Minuten auf 170ºC in einem Heißumluftofen erhitzt.
Die Oberfläche dieses Balgs war sehr glatt und schlüpfrig, was eine ausgezeichnete Schmierfähigkeit bestätigte.
Der behandelte Balg wurde in eine BAG-O-NATIC-Vulkanisiervorrichtung installiert und wiederholt verwendet, um Reifen für Personenwagen herzustellen durch Vulkanisation von grünen Reifen: 16 Reifen konnten hergestellt werden.
Zum Vergleich wurde die Oberfläche eines Kautschukbalgs mit einer Behandlungslösung behandelt, hergestellt wie im vorliegenden Beispiel, wobei nur das Vinyltriacetoxysilan weggelassen wurde. Nur 5 Reifen für Personenwagen konnten hergestellt werden.

Claims

1. Zusammensetzung umfassend

(A) 100 Gewichtsteile eines Diorganopolysiloxans mit der allgemeinen Formel

worin R eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe ist, R¹ ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff und einer Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und x eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 1000 ist;

(B) 0,1 bis 30 Gewichtsteile mindestens einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Organotrialkoxysilanen, Organotriacyloxisilanen, Organotrioximsilanen und Tetraalkylsilikaten und

(C) 0,1 bis 20 Gewichtsteile eines Kondensationsreaktionskatalysators.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin Komponente (B) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Alkylsilikaten und Organosilanen mit der allgemeinen Formel

YSiZ&sub3;

worin Y eine monovalente organische Gruppe ist und Z ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Alkoxy-, Acyloxy- und Oximgruppen.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, weiter umfassend ein organisches Lösungsmittel.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 2, weiter umfassend ein organisches Lösungsmittel.

5. Wäßrige Emulsion der Zusammensetzung von Anspruch 1.

6. Wäßrige Emulsion der Zusammensetzung von Anspruch 2.

7. Kautschuksubstrat behandelt mit der Zusammensetzung von Anspruch 1.

8. Kautschuksubstrat behandelt mit der Zusammensetzung von Anspruch 2.