DE3873577T2

DE3873577T2 - Verarbeitete schichtstoffe fuer hochfrequenzschaltungen.

Info

Publication number: DE3873577T2
Application number: DE8888104470T
Authority: DE
Inventors: Takeshi Kamiya; Tetujiro Kuroishi; Masakatsu Nagase; Takeo Niikawa; Shigeki Yokoyama
Original assignee: Chukoh Chemical Industries Ltd; Nippon Petrochemicals Co Ltd
Current assignee: Chukoh Chemical Industries Ltd; Eneos Corp
Priority date: 1987-03-26
Filing date: 1988-03-21
Publication date: 1993-03-04
Anticipated expiration: 2008-03-22
Also published as: EP0284939A2; EP0284939B1; CA1286586C; US4812355A; DE3873577D1; EP0284939A3

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft verarbeitete Laminate für Hochfrequenzschaltungen und insbesondere solche Laminate, die hinsichtlich der Hitzebeständigkeit beim Löten, der Dimensionsstabilität und der mechanischen Festigkeit ausgezeichnet sind, und sich während ihrer Verwendung, bei der sie für die Verwendung als Leiterplatte für Mikrowellengeräte angepaßt werden, nicht verziehen.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Im Zuge des jüngsten bemerkenswerten Fortschrittes oder der Entwicklung der informationsorientierten Gesellschaft werden die Frequenzbänder, die den Mikrowellen entsprechen, auch zunehmend in der Satellitentechnik bei Privatradios und dgl. verwendet.
Die Auswirkungen der Signalgeschwindigkeiten und Verluste auf die Leistungen der Schaltung bei den Mikrowellenbändern sind groß. Somit müssen einzelne Spitzenteile und Laminate für eine Schaltung ebenso wie die gesamte Schaltung hinsichtlich der Signalgeschwindigkeiten vergrößert und hin sichtlich der Verluste in dem Hochfrequenzband verringert werden. Insbesondere hängt die Signalgeschwindigkeit in der Schaltung auf dem Laminat von der Dielektrizitätskonstante der dielektrischen Substanzen ab und erstere wird höher, wenn letztere geringer wird. Des weiteren vergrößert sich der Signalverlust mit einer Zunahme des Produkts aus Dielektrizitätskonstante und dielektrischer Tangente. Es wird darum bevorzugt, daß die in den Mikrowellenbandbereichen verwendeten Laminate eine kleinere Dielektrizitätskonstante und dielektrische Tangente besitzen.
Die Metall-beschichteten Laminate, die derzeit in Mikrowellengeräten verwendet werden, schließen ein Kupfer-beschichtetes Epoxyharz-imprägniertes Glas-Gewebe-Laminat (im folgenden als "Epoxy-Glas-Material" bezeichnet) und ein Kupferbeschichtetes Fluorharz-imprägniertes Glas-Gewebe-Laminat (im folgenden als "Fluor-Glas-Material" bezeichnet) ein.
Das Epoxy-Glas-Material besitzt jedoch eine große Dielektrizitätskonstante und dielektrische Tangente und kann nicht verwendet werden, da der Verlust im Schaltkreis zunimmt, wenn die verwendete Frequenz 1 GHz übersteigt. Darüberhinaus führt das Epoxy-Glas-Material aufgrund einer Veränderung in den Umgebungen wegen seiner höheren Wasserabsorbierbarkeit zu einer Wasserabsorption, wodurch es sich in seinen elektrischen Eigenschaften verschlechtert.
Das Fluor-Glas-Material ist hinsichtlich der elektrischen Eigenschaften ausgezeichnet, es erfordert jedoch eine besondere Oberflächenbehandlung, wenn die durchgehenden Löcher darin platiert werden, es geringe Haftung auf Metallen besitzt, sehr teuer ist und weitere Probleme aufwirft.
Weiterhin wird ein alternatives Verfahren unter Verwendung von Polyolefin als dielektrische Materialschicht vorgeschlagen. Polyolefin hat nicht nur wegen seiner Unpolarität eine schlechte Bindungsfestigkeit an einer Metallfolie, sondern Polyolefinschichten neigen auch dazu, sich darin zu verziehen, wodurch sie unerwünschte Probleme aufwerfen.
Zur Lösung dieser Probleme wurden bereits Substratplatten für Schaltkreise vorgeschlagen, wobei in den Substraten eine Bindung zwischen Polyolefin und einem Metall dadurch verbessert wird, daß dazwischen eine Schicht aus Polyolefin, das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder dergleichen modifiziert worden ist, angeordnet wird (Japanische offengelegte Patentanmeldungsschriften Nr. 61-193844, 61-193845 und 61-193846)
Die 50 vorgeschlagenen Substrate sind jedoch hinsichtlich der Hitzebeständigkeit beim Löten, der Dimensionsstabilität, der mechanischen Festigkeit und dgl. minderwertig und genügen nicht den obigen praktischen Eigenschaften, die für Laminate zur Verwendung in Hochfrequenzschaltungen erforderlich sind.
Zusätzlich beschreibt die japanische of fengelegte Patentanmeldung Nr. 61-108202 ein Kupfer-beschichtetes Laminat, das durch Imprägnierung von Glasgewebe mit Polyethylen und anschließender Bestrahlung des so imprägnierten Glasgewebes mit Elektronenstrahlen zur Vernetzung des so imprägnierten Polyethylens hergestellt worden ist. Das so hergestellte Laminat ist hinsichtlich der elektrischen Eigenschaften ausreichend, aber es ist hinsichtlich der Bindungsfestigkeit, der Hitzebeständigkeit beim Löten, der Dimensionsstabilität und dgl. noch nicht ausreichend. Es verursacht weiterhin ein Problem, was die Bildung von Verziehung betrifft.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Hauptaufgabe der Erfindung ist es, verarbeitete Laminate für Hochfrequenzschaltungen bereitzustellen, wobei die Laminate ihre elektrischen Eigenschaften, die Bindungsfestigkeit etc. auf hohem Niveau beibehalten, hinsichtlich der Hitzebeständigkeit beim Löten, der Dimensionsstabilität und der mechanischen Festigkeit ausgezeichnet sind, ohne eine Verziehung zu verursachen und billig sind.
Die obige Aufgabe der Erfindung kann durch die Bereitstellung eines verarbeiteten Laminats der folgenden Struktur gelöst werden.
Das so bereitgestellte verarbeitete Laminat besteht charakteristischerweise aus einer mit einer Metallfolie bedeckten vielschichtigen Struktur aus
(I) mindestens einem Grundlaminat, in dem eine Glasgewebeschicht C auf mindestens eine Seite einer Polyethylenschicht A mit ultrahohem Molekulargewicht mit einer adhäsiven Schicht B, die zwischen den Schichten C und A angebracht ist, laminiert ist, wobei die Schicht B aus mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, die mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon modifiziert worden sind und Epoxygruppen-haltigen olefinischen Polymeren, hergestellt ist, wobei ein Grundlaminat mit einem anderen durch Einfügen einer adhäsiven Schicht B dazwischen laminiert werden kann, und
(II) einer Metallfolie D, die auf mindestens eine äußerste Schicht der vielschichtigen Struktur mit einer adhäsiven Schicht B, die zwischen der genannten Metallfolie und der äußersten Schicht eingefügt ist, laminiert ist.
Die Glasgewebeschicht C kann durch eine Glasgewebeschicht C&sub1;, die mit einem härtbaren Harz imprägniert ist oder durch eine Glasgewebeschicht C&sub2;, die mit einem härtbaren Harz und mindestens einem Material, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Carbonsäure-Copolymeren, Ethylen-Carbonsäureester-Copolymeren, Ethylen-Carbonsäure-Carbonsäureester-Copolymeren und Salzen dieser Copolymeren imprägniert ist, ersetzt sein.
Hinsichtlich der elektrischen Eigenschaften ist es vorzuziehen, daß das erfindungsgemäß verwendete Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht, das die Schicht A bildet, eines mit einer Grenzviskosität (oder Grenzviskositätszahl) von mindestens 8 dl/g und einem Molekulargewicht von mindestens einer Million ist. Eine spezielle Ausführungsform davon ist in Unteranspruch 6 aufgezeigt. Das hier verwendete Polyethylen schließt Ethylen-Homopolymere, Copolymere von Ethylen und einem weiteren α-Olefin, wie Propylen, Buten-1, Penten-1, Hexen-1, Octen-1, 4-Methyl-1-penten oder Styrol, quervernetztes Polyethylen, chlorierte Ethylenpolymere und Gemische davon ein. Die Schicht A aus dem Polyethylen mit utrahohem Molekulargewicht besitzt eine Dicke von vorzugsweise 30-1000 um.
Auf eine oder beide Seiten der Schicht A ist die Klebeschicht B aus Polyolefin, das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon modifiziert worden ist, und/oder ein olefinisches Polymeres, das eine Epoxygruppe enthält, auflaminiert. Das bei der Herstellung des genannten modifizierten Polyolefins verwendetet Polyolefin (oder Diefinpolymere) schließt ein Homopolymeres des Polyethylens mit niedriger, mittlerer oder hoher Dichte, Polypropylen, Polybuten-1, Poly-4-methylpenten-1 oder dgl., ein Copolymeres von Ethylen oder Propylen als Hauptkomponenten mit einem weiteren α-Olefin oder polaren Monomeren ein. Typisch für die Copolymeren sind Ethylen-Propylen-Copolymere, Ethylen- Buten-1-Copolymere, Ethylen-Hexen-1-Copolymere, Ethylen-4- Methylpenten-1-Copolymere, Ethylen-Octen-1-Copolymere, Propylen-Ethylen-Copolymere, Propylen-Buten-1-Copolymere, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Ethylen-Acrylsäure-Copolymere und Gemische davon.
Die ungesättigten Carbonsäuren, die für die Modifikation des Polyolefins verwendet werden, schließen einbasische und zweibasische Säuren, wie Acryl-, Methacryl-, Malein-, Fumar, - Croton-, Itacon- und Citraconsäure ein. Darüberhinaus schließen die Derivate der obigen ungesättigten Carbonsäuren Metallsalze, Amide, Imide, Ester und Anhydride davon ein, wobei Maleinsäureanhydrid am meisten bevorzugt ist.
Diese ungesättigten Carbonsäuren oder die Derivate davon können in einer Menge von 0,05-10 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, mehr bevorzugt 0,1-2,0 Gew.-%, des Polyolefins hinzugegeben werden. Das Polyolefin wird mit der Carbonsäureverbindung durch Erhitzen in Gegenwart eines organischen Peroxids, das durch Benzoylperoxid, Laurylperoxid oder 2,5-Di-(butylperoxid)-hexin illustriert wird, modifiziert.
Die Schicht B des so mit der ungesättigten Carbonsäureverbindung modifizierten Polyolefins (im folgenden der Einfachheit halber als "modifiziertes Polyolefin" bezeichnet) kann vorzugsweise 10-100 um dick sein. Das modifizierte Polyolefin kann mit einem nicht-modifizierten Polyolefin unter Bildung eines Gemisches für die Verwendung verdünnt werden.
Das hier verwendete olefinische Polymere mit der Epoxygruppe kann vorzugsweise ein Copolymeres sein, das durch die Hochdruckradikalpolymerisation eines Olefins und eines ungesättigten Monomeren mit einer Glycidylgruppe, einem Terpolymeren eines Olefins, einem Monomeren mit einer ungesättigten Glycidylgruppe und einem ethylenisch ungesättigten Monomeren oder einem Polymeren aus noch mehr Komponenten sein. Die Olefinkomponente der obigen Polymeren kann vorzugsweise Ethylen sein; und Polymere, die aus 50-99,95 Gew.-% Ethylen, 0,05-50 Gew.-% eines Monomeren mit einer Glycidylgruppe und 0-49,95 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt worden sind, werden bevorzugt.
Die ungesättigten Monomeren mit der Glycidylgruppe schließen Glycidylester, wie Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Itaconsäure-Monoglycidylester, Butentricarbonsäuremonoglycidylester, Butentricarbonsäurediglycidylester, Butentricarbonsäuretriglycidylester sowie α-Chlorallyl-Maleinsäure-, Crotonsäure- und Fumarsäureglycidylester, Glycidylether, wie Vinylglycidylether, Allylglycidylether, 2-Methylallylglycidylether, Glycidyloxyethylvinylether und Styrol-p-glycidylether, und p-Glycidylstyrol ein. Unter diesen Verbindungen werden Glycidyl-(meth)-acrylat und Allylglycidylether besonders bevorzugt.
Das hier verwendete ethylenisch ungesättigte Monomere ist mindestens ein Monomeres, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Olefinen, Vinylester, α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren und Derivaten davon und schließt Olefine, wie Propylen, Buten-1, Hexen-1, Decen-1, Octen-1 und Styrol, Vinylester, wie Vinylacetat, Vinylpropionat und Vinylbenzoat, Ester, wie Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, 2-Ethylhexyl-, Cyclohexyl-, Dodecyl- und Octadecylester der Acrylsäure oder Methacrylsäure, Mono- und Diester der Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure und Fumarsäure, Vinylchlorid, Vinylether, wie Vinylmethylether und Vinylethylether und Verbindungen vom Acrylsäureamid-Typ ein, wobei Acrylsäureester besonders bevorzugt werden.
Die olefinischen Polymeren mit der Epoxygruppe werden durch ein Hochdruckradikalpolymerisationsverfahren hergestellt. Insbesondere werden sie durch Einbringen von 50-99,95 Gew.-% Ethylen, 0,05-50 Gew.-% von mindestens einem ungesättigten Monomeren mit einer Glycidylgruppe und 0-49,95 Gew.-% eines weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren in einen autoklaven Reaktor oder rohrförmigen Reaktor und anschließende Polymerisation der so eingebrachten Monomeren gleichzeitig oder durch stufenweisen Kontakt in Gegenwart eines Freie-Radikale-Katalysators in einer Menge von 0,0001 bis 1 Gew.-% der Gesamtmenge der Gesamtmonomeren und in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels zusammen mit oder ohne ein Hilfsmittel bei einem Polymerisationsdruck von 500-4000 kg/cm², vorzugsweise 1000-3500 kg/cm² und einer Reaktionstemperatur von 50-400ºC, vorzugsweise 100-350ºC, hergestellt.
Die Freie-Radikale-Katalysatoren schließen herkömmliche Initiatoren, wie Peroxide, Hydroperoxide, Azoverbindungen, Aminoxidverbindungen und Sauerstoff ein.
Die Kettenübertragungsmittel schließen Wasserstoff, Propylen, Buten-1, C&sub1;-C&sub2;&sub0;- und höhere gesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Methan, Ethan, Propan, Butan, Isobutan, n-Hexan, n-Heptan, Cycloparaffine, Chloroform und Tetrachlorkohlenstoff ein, und sie schließen auch C&sub1;-C&sub2;&sub0;- und höhere gesättigte aliphatische Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol und Isopropanol, ebenso wie C&sub1;-C&sub2;&sub0;- und höhere gesättigte aliphatische Carbonylverbindungen, wie Kohlendioxid, Aceton und Methylethylketon, und aromatische Verbindungen, wie Toluol, Diethylbenzol und Xylol ein.
Des weiteren können die Epoxygruppe-enthaltenden olefinischen Polymeren anstelle des zuvor erwähnten Gemisches aus dem modifizierten Polyolefin und dem nicht-modifizierten Polyolefin, das für die Verdünnung der vorhergehenden verwendet wird, verwendet werden. In diesem Fall sollte das Mischungsverhältnis so sein, daß die Konzentration des Epoxygruppen-enthaltenden Monomeren im Bereich von 0,05-50 Gew.-% liegt. Wenn die Konzentration weniger als 0,05 Gew.-% beträgt, sind die erhaltenen Endprodukte hinsichtlich der Zwischenschichtablösefestigkeit gering, wodurch sie wahrscheinlich für die praktische Verwendung ungeeignet werden, wohingegen wenn die Konzentration 50 Gew.-% überschreitet, die erhaltenen Endprodukte schwer zu handhaben sind.
Die Dicke der Schicht aus den so hergestellten Epoxygruppeenthaltenden olefinischen Polymeren liegt vorzugsweise von etwa 10 bis etwa 100 um.
Die Glasgewebeschicht C wird dann auf die Oberfläche der Klebeschicht B auflaminiert. Das Glasgewebe, das hier verwendet wird, kann eines sein, das durch Verstricken oder Verweben von Glasfasern hergestellt worden ist. Die Glasgewebeschicht ist vorzugsweise 30-100 um dick.
Im Falle, wo die mit härtbarem Harz imprägnierte Glasgewebeschicht C&sub1; anstelle der Glasgewebeschicht C verwendet wird, kann die Metallschicht ohne die Klebeschicht B auf die Schicht C&sub1; auflaminiert sein. Die bevorzugten härtbaren Harze, die hier verwendet werden, schließen Epoxyharze, wie Epoxyharze vom Bisphenoltyp und Polyesterharze, Phenolharze, wie Phenolharze vom Resoltyp, Melaminharze und Diallylphthalatharze ein. Diese Harze werden durch Verdünnen mit einem organischen Lösungsmittel oder Wasser zu Vorimprägnierungen, Vorgemischen oder Harzlacken verarbeitet, um einen Lack mit einer zuvor bestimmten Harzkonzentration zu erhalten, und dann werden die Glasgewebe damit imprägniert. Die Menge dieser imprägnierten härtbaren Harze liegt vorzugsweise im Bereich von 10-45 Gew.-% des Glasgewebes. Wenn die so imprägnierte Menge weniger als 10 Gew.-% beträgt, hat die erhaltene Glasgewebeschicht eine geringe Haftung auf einer Kupferplatte, wodurch das Polyethylenkernmaterial mit dem ultrahohen Molekulargewicht in dem erhaltenen verarbeiteten Laminat wahrscheinlich deformiert wird. Wenn andererseits die so zur Imprägnierung verwendete Menge 45 Gew.-% überschreitet, dann ist das erhaltene verarbeitete Laminat hinsichtlich der elektrischen Eigenschaften mangelhaft, wobei keine Verbesserung der Signalgeschwindigkeit erreicht wird. Die Glasgewebeschicht, die mit Harzlack imprägniert worden ist, ist vorzugsweise 20-150 um dick.
Die Glasgewebeschicht C&sub2;, die mit dem härtbaren Harz und mindestens einem Material, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylencarbonsäure-Copolymeren, Ethylencarbonsäure- Carbonsäureester-Copolymeren und Salzen dieser Copolymeren imprägniert ist, kann auf die Oberfläche der Klebeschicht B auflaminiert sein. Die Schicht C&sub2; besitzt eine Dicke von vorzugsweise 20-150 um.
Die obigen Copolymeren und Salze schließen Mischpolymere, wie Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere, Ethlyen- Methacrylsäureester-Copolymere, Ethylen-Acrylsäure-Copolymere und Ethylen-Maleinsäure-Copolymere, sowie Terpolymere, wie Ethylen-Methacrylsäure-Methacrylsäureethylester-Copolymere und Ethylen-Acrylsäure-Acrylsäureethylester-Copolymere ein, wobei die Ethylen-Acrylsäure-Copolymeren und Ethylen- Acrylsäure-Acrylsäureethylester-Copolymeren besonders bevorzugt sind, und ebenso schließen sie Salze der obigen Mischpolymeren und Terpolymeren ein, wobei die Salze durch völlig oder teilweise Neutralisieren der genannten Polymeren mit anorganischen oder organischen basischen Verbindungen, wie Natriumhydroxid, Magnesiumhydroxid, andere Alkalimetallverbindungen, Erdalkalimetallverbindungen, Ammoniak oder Amine, die in Wasser Basizität zeigen, hergestellt werden.
Unter den obigen Ethylencarbonsäure-Copolymeren oder den Ethylen-Carbonsäure-Carbonsäureester-Terpolymeren werden wegen ihrer guten Kompatibilität mit den Harzlacken, die bevorzugt, die ein Viskositätsmittelmolekulargewicht von höchstens 500-20000 besitzen. Die Polymere mit einem solchen niedrigen Molekulargewicht wie oben können durch direkte Copolymerisation von Ethylen mit einer ungesättigten Carbonsäure hergestellt werden, aber sie können vorzugsweise durch Erhitzen von Ethylen-Carbonsäureester-Copolymeren mit einem relativ hohen Molekulargewicht auf 200-500ºC in Gegenwart von Wasser oder Dampf in einer Inertatmosphäre hergestellt werden, um die genannten Copolymere im Molekulargewicht thermisch zu reduzieren, wobei letzteres Herstellungsverfahren dahingehend vorteilhaft ist, daß die beabsichtigten Produkte zu einem geringen Preis erhalten werden und das Molekulargewicht der erhaltenen Produkte gegebenenfalls kontrolliert wird.
Eine Metallfolie kann auf die Oberfläche der Glasgewebeschicht C&sub2;, die mit dem härtbaren Harz und mindestens einem Material, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen- Carbonsäure-Copolymeren, Ethylen-Carbonsäure-Carbonsäureester-Copolymeren und Salzen dieser Copolymeren, imprägniert ist, auflaminiert sein. Das Metall der Metallfolie oder des -blattes schließt Kupfer, Aluminium, Nickel, Eisen oder dgl. sowie wie eine Legierung davon ein, wobei unter ihnen Kupfer besonders bevorzugt ist. Die Metallfolie oder das -blatt besitzt eine Dicke von vorzugsweise 5-70 um, bevorzugter 10-50 um.
Das Grundlaminat ist aus der Polyethylenschicht A mit ultrahohem Molekulargewicht/der Klebeschicht B/der Glasgewebeschicht C, C&sub1; oder C&sub2; hergestellt. Die Grundlaminate, die jeweils aus A/B/C/C&sub1; oder C&sub2; hergestellt worden sind, können mit einer zwischen der Schicht A des einen Grundlaminats und der Schicht C, C&sub1; oder C&sub2; des daran anschließenden Grundlaminats angeordneten Klebeschicht B unter Bildung einer vielschichtigen Struktur laminiert sein. Die Metallfolie D kann auf die äußerste Schicht A, die Schicht C oder sowohl auf die vielschichtige Struktur mit einer Klebeschicht B zwischen der äußersten Schicht A und der Metallfolie D und/oder zwischen der äußersten Schicht C und der Metallfolie D auflaminiert sein, um eine mit einer Metallfolie überzogene vielschichtige Struktur, die ein verarbeitetes Laminat für Hochfrequenzspaltungen darstellt, zu erhalten.
Alternativ kann die Metallfolie D auf die äußerste Schicht oder Schichten der vielschichtigen Struktur ohne die Klebeschicht B zwischen der Metallfolie D und der äußersten Schicht auflaminiert sein, wenn die genannte äußerste Schicht oder Schichten die Schichten C&sub1; oder C&sub2; sind.
Somit werden die erfindungsgemäßen verarbeiteten Laminate, wie unten angegeben, in zwei Ausführungen illustriert:
1. A/B/C/B/D, D/B/A/B/C/B/D, D/B/C/B/A/B/C/B/D, D/B/C/B/A/B/C/B/A/B/C/B/D etc.
2. A/B/C&sub1; oder C&sub2;/D, D/B/A/B/C&sub1; oder C&sub2;/D, D/C&sub1; oder
C&sub2;/B/A/B/C&sub1; oder C&sub2;/D, D/C&sub1; oder C&sub2;/B/A/B/C&sub1; oder
C&sub2;/B/A/B/C&sub1; oder C&sub2;/D etc.
Welches der verarbeiteten Laminate hergestellt werden sollte, wird in Abhängigkeit der mechanischen Festigkeiten, wie Steifheit und Biegefestigkeit, der Hitzebeständigkeit und dgl., die für die Verwendung der erhaltenen verarbeiteten Laminate erforderlich sind, bestimmt.
Beispielsweise werden im Falle, bei dem ein erfindungsgemäßes verarbeitetes Laminat mit einer Dicke von 0,8-1,0 mm hergestellt worden ist, drei der Grundlaminate laminiert, so daß die erhaltene vielschichtige Struktur drei der Schichten C, C&sub1; oder C&sub2; enthält, um das erhaltene verarbeitete Laminate hinsichtlich der Dimensionsstabilität, der Hitzebeständigkeit beim Löten und der mechanischen Festigkeit zu verstärken, während im Falle, daß das erhaltene verarbeitete Laminat mindestens 1 mm dick ist, mindestens 4 der Grundlaminate zusammenlaminiert werden, so daß die erhaltene vielschichtige Struktur eine vergrößerte Zahl von C, C&sub1; oder C&sub2;/A-Kombinationen aufweist und mindestens vier der Schichten C, C&sub1; oder C&sub2; zum selben Zweck wie oben enthält. Die Dicke des Glasgewebes und die Menge der härtbaren, darauf imprägnierten Harze sind besonders wichtig, und es ist zum Erhalt zufriedenstellend verarbeiteter Laminate wünschenswert, daß das Glasgewebe eine geringe Dicke und eine hohe Webdichte besitzt und die Menge der imprägnierten härtbaren Harze so gering wie möglich ist. Somit ist beispielsweise die Verwendung zweier Schichten C jeweils mit einer Dicke von 40 um vorteilhafter als die Verwendung einer Schicht C mit einer Dicke von 80 um, um die Festigkeit und die elektrischen Eigenschaften des erhaltenen verarbeiteten Laminates zu verstärken und die thermische Diffusion beim Verlöten des Materials zu einem verarbeiteten Laminat zu erleichtern. Dies trifft auch für die Schicht C&sub1; oder C&sub2; zu.
Um das verarbeitete Laminate für eine planare Antenne zu verwenden, wird auf eine Seite des Laminates ein Muster gezeichnet und die Kupferfolie davon entfernt; in einigen Fällen kann sich dabei das Laminat verziehen. Eine solche Verziehung [ausgedrückt durch die Formel: (Abstand zwischen der Spitze des verzogenen Teils des Laminats und der ursprünglichen Lage der Spitze ÷ Länge des Laminats) · 100%] kann zu einem Verziehungsgrad von mindestens 10% in dem verarbeiteten Laminat, enthaltend zwei der Schichten C, C&sub1; oder C&sub2;, führen, wohingegen sie zu einem Verziehungsgrad von 5% oder weniger in dem verarbeiteten Laminat, enthaltend drei der Schichten C, C&sub1; oder C&sub2;, führen kann. Entsprechend ist es wünschenswert, daß ein verarbeitetes Laminat, das mindestens drei der Schichten C, C&sub1; oder C&sub2; enthält, für die planare Antenne verwendet wird.
Die Einzelschichten überlappen einander in der zuvor genannten speziellen Reihenfolge und werden dann bei 5 kg/cm² und mindestens 170ºC mindestens 30 Minuten lang gepreßt, um ein erfindungsgemäßes verarbeitetes Laminat für Hochfrequenzschaltungen zu erhalten.
Des weiteren kann das modifizierte Polyolefin durch Extruder unter Bildung der Klebeschichten B gleichzeitig mit dem Ausziehen der anderen Schichten extrudiert werden, worauf sich samtliche Schichten gegenseitig überlappen und zusammengepreßt werden, um kontinuierlich Laminate herzustellen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

Die Fig. 1 und 2 zeigen jeweils den Querschnitt eines Beispiels für erfindungsgemäße verarbeitete Laminate für Hochfrequenzschaltungen.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele besser verstanden.

Beispiel 1

(A) Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht (Molekulargewicht, drei Millionen, Grenzviskosität, 17 dl/g in Decalinlösung bei 135ºC), hergestellt unter den Handelsnamen TUFTAREX durch Nippon Petrochenical Co., Ltd.
Dicke: A&sub1;, 130 um
A&sub2;, 250 um
(B) Maleinsäureanyhdrid-modifiziertes Polyethylen (MI, 1,0 g/10 min.; d, 0,923 g/cm³), hergestellt unter dem Handelsnamen NISSEKI "N" POLYMER L 6033 durch Nippon Petrochemical Co., Ltd.
Dicke: 70 um

(C&sub1;) Epoxyharz-imprägniertes Glasgewebe

Herstellung der Vorimprägnierungen Zusammensetzung des Harzlackes:
(1) Epoxyharz (EP Nr. 1001) 100 g
(2) Dicyandiamid (DICY) 4 g
(3) Benzyldimethylamin (BDMA) 0,2 g
(4) Methylethylketon (MEK) 227 g
(5) Dimethylformamid (DMF) 113 g
Glasgewebe wurden mit einem Harzlack, der aus den obigen Materialien (1) bis (5) hergestellt worden war so imprägniert, daß ein Gewichtsverhältnis des Epoxyharzes zu dem Glasgewebe von 30:70 erreicht wurde. Sie wurden 25 Minuten luftgetrocknet und dann in einem Heißlufttrockenschrank bei 160ºC 4 Minuten lang getrocknet, wodurch Prepregs erhalten wurden.

(D) Kupferfolien (35 um)

Die oben genannten Schichten A, B, C&sub1; und D wurden in der in Fig. 1 angegebenen Reihenfolge sich gegenseitig überlappend angeordnet und dann mit einer Heißpreß-Formmaschine bei 170ºC und 5 kg/cm² 30 Minuten lang gepreßt, wodurch ein erfindungsgemäßes verarbeitetes Laminat D/C&sub1;/B/A&sub1;/B/C&sub1;/B/A&sub1;/ B/C&sub1;/D erhalten wurde, das dann hinsichtlich der Ablösefestigkeit (Schichtfestigkeit), der elektrischen Eigenschaften (Dielektrizitätskonstante, dielektrische Tangente und Insulationsfestigkeit), der Wasserabsorbierbarkeit, der Bearbeitbarkeit, der Hitzebeständigkeit beim Löten, dem Aussehen nach dem Löten und der Dimensionsstabilität (linearer Ausdehnungskoeffizient) bewertet wurde, wobei die Ergebnisse in Tabelle 1 gezeigt sind. Bei Bewertung des Aussehens nach dem Löten in Tabelle 1, bedeutet kein Verschmelzen und Anschwellen der Oberfläche des dielektrischen Körpers, und X bedeutet Verschmelzen und Anschwellen der Oberfläche davon.

Beispiel 2

Das Verfahren aus Beispiel 1 wurde befolgt, außer daß die Schichten A&sub2; durch die Schichten A&sub1; ersetzt wurden, wobei ein verarbeitetes Laminat D/C&sub1;/B/A&sub2;/B/C&sub1;/B/A&sub2;/B/C&sub1;/D erhalten wurde, das auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 bewertet wurde. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 1-2

Die zuvor genannten käuflich erhältlichen Epoxyharz-imprägnierten Glasgewebelaminate (Epoxyglasmaterial: Vergleichsbeispiel 1) und Fluorharz-imprägnierten Glasgewebelaminate (Fluorglasmaterial) wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 3

Es wurde das Verfahren aus Beispiel 1 befolgt, jedoch wurde als Schicht B ein imprägniertes Glasgewebe verwendet, das durch Imprägnierung eines Glasgewebes mit Polyethylen und Bestrahlung mit Elektronenstrahlen des somit imprägnierten Glasgewebes unter Vernetzung des so imprägnierten Polyethylens hergestellt worden ist, um dadurch ein Laminat zu erhalten, das wie zuvor erwähnt bewertet wurde. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Testgegenstand Testbedingung Beispiel Vergleichsbeispiel Meßverfahren Schichtfestigkeit Dielektrizitätskonstante Schwingkreisverfahren Dielektrische Tangente Isolationsfestigkeit Wasserabsorbierbarkeit Hitzebeständigkeit beim Löten Akzeptabel zufriedenstellend nicht akzeptabel Aussehen nach dem Löten Dimensionsstabilität Bearbeitbarkeit akzeptabel

Beispiel 3

Es wurde das Verfahren von Beispiel 2 befolgt, jedoch unter Verwendung einer jeden der mit härtbarem Harz imprägnierten Glasgewebeschichten C&sub1;, die das Epoxyharz in zu dem Originalglasgewebe veränderten Gewichtsverhältnissen enthielten, um dadurch verarbeitete Laminate zu erhalten, die dann hinsichtlich der elektrischen Eigenschaften bewertet wurden, wobei die Ergebnisse in Tabelle 2 angegeben sind. Tabelle 2 Glasgewebe/Epoxyharz-Verhältnis Dielektrizitätskonstante Dielektrische Tangente

Beispiel 4

Die Schichten wurden sich gegenseitig überlappend in der Reihenfolge D/C&sub1;/B/A&sub2;/B/C&sub1;/D angeordnet und dann in einer Heißpreß-Formmaschine bei 170ºC und 5 kg/cm» 30 Minuten lang gepreßt, um ein verarbeitetes Laminat zu erhalten, das hinsichtlich der Ablösefestigkeit (Schichtfestigkeit), der elektrischen Eigenschaften (Dielektrizitätskonstante, dielektrische Tangente und Isolationsfestigkeit), der Wasserabsorbierbarkeit und Bearbeitbarkeit getestet wurde, wobei die Ergebnisse in Tabelle 3 gezeigt sind.

Beispiel 5

Dieselben Schichten wie in Beispiel 4 verwendet wurden sich gegenseitig in der Reihenfolge D/C&sub1;/B/A&sub2;/B/C&sub1;/B/A/B/C&sub1;/D überlappend angeordnet und dann auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 gepreßt, um dadurch ein bearbeitetes Laminat zu erhalten, das dann wie in Beispiel 4 getestet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben. Tabelle 3 Testgegenstand Testbedingungen Beispiel Ablösestärke Dielektrizitätskonstante dielektrische Tangente Insulationsfestigkeit Wasserabsorbierbarkeit Bearbeitbarkeit zufriedenstellend

Beispiel 6

Es wurde dasselbe Verfahren wie in Beispiel 3 befolgt, jedoch unter Verwendung der Glasgewebeschichten C anstelle der mit härtbarem Harz imprägnierten Glasgewebeschichten C&sub1;, wie in Beispiel 1 verwendet. Alle Schichten wurden sich gegenseitig überlappend in der Reihenfolge D/B/C/B/A&sub2;/B/C/B/D angeordnet und dann in einer Heißpreß-Formmaschine bei 170ºC und 5 kg/cm² 30 Minuten lang zusammengepreßt, um dadurch ein bearbeitetes Laminat zu erhalten, das dann auf dieselben Testgegenstände wie in Beispiel 4 getestet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 7

Die Schichten derselben Arten wie in Beispiel 6 wurden sich gegenseitig überlappend in der Reihenfolge von D/B/C/B/A/B/C/B/A&sub2;/B/C/B/D, wie in Fig. 2 angegeben, angeordnet und dann unter denselben Bedingungen, wie sie in Beispiel 6 verwendet wurden, zusammengepreßt, wobei ein verarbeitetes Laminat erhalten wurde, das dann wie in Beispiel 6 getestet wurde. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4 Testgegenstand Testbedingungen Beispiel Ablösestärke Dielektrizitätskonstante dielektrische Tangente Insulationsfestigkeit Wasserabsorbierbarkeit Bearbeitbarkeit zufriedenstellend

Beispiel 8

In diesem Beispiel wurden anstelle der Schichten C&sub1;, wie sie in Beispiel 2 verwendet wurden, harzimprägnierte Glasgewebeschichten C&sub2; verwendet. Das so zur Imprägnierung verwendetet Harz war ein Epoxyharz in Kombination mit einem Ethylen- Acrylsäure-Acrylsäureethylester-Copolymeren.

Herstellung von Schichten C&sub2; (Vorimprägnierungen)

Rezeptur eines verwendeten Harzlackes:
(1) Cycloaliphatisches Epoxyharz (hergestellt unter dem Warenzeichen CHISSONOX CX221 durch CHISSO Co., Ltd.) 140 g
(2) Ethylen-Acrylsäure-Acrylsäureester-Copolymeres (Molekulargewicht 2900; Acrylsäurekonzentration 4,0 mol%;
Acrylsäure-Ethylester-Konzentration 2,0 mol%; Warenzeichen NISSEKI REXPOLE;
hergestellt durch Nippon Petrochemical Co., Ltd.) 578 g
(3) Benzyldimethylamin (BDMA)1 0,7 g
(4) Toluol 2872 g
Die obigen Materialien (1) bis (4) wurden zusammengemischt und bei 80ºC aufgelöst, um ein Harzlack, das dann zur Imprägnierung der Glasgewebe verwendet wurde, luftgetrocknet und weiter in einem Heißlufttrockenschrank bei 160ºC 12 Minuten lang getrocknet wurde, wobei Prepregs erhalten wurden.
Die Einzelschichten wurden sich gegenseitig überlappend in der Reihenfolge D/C&sub2;/B/A&sub2;/B/C&sub2;/D angeordnet und dann in einer Heißpreß-Formmaschine bei 170ºC und 5 kg/cm² 30 Minuten lang zusammengepreßt, um ein verarbeitetes Laminat, das dann hinsichtlich der Ablösestärke (Schichtfestigkeit), der elektrischen Eigenschaften (Dielektrizitätskonstante, dielektrische Tangente und Insolationsfestigkeit), der Wasserabsorbierbarkeit und Bearbeitbarkeit bewertet wurde, herzustellen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 aufgeführt.

Beispiel 9

Die Einzelschichten derselben Art wie in Beispiel 8 wurden sich gegenseitig überlappend in der Reihenfolge D/C&sub2;/B/A&sub2;/B/C&sub2;/B/A&sub2;/B/C&sub2;/D angeordnet und dann auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 zusammengepreßt, wobei ein bearbeitetes Laminat erhalten wurde, das dann wie in den anderen Beispielen bewertet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Tabelle 5 Testgegenstand Testbedingungen Beispiel Ablösestärke Dielektrizitätskonstante dielektrische Tangente Insulationsfestigkeit Wasserabsorbierbarkeit Bearbeitbarkeit zufriedenstellend
Wie bis jetzt beschrieben, ist das verarbeitete Laminat für Hochfrequenzschaltungen erfindungsgemäß hinsichtlich der elektrischen Eigenschaften, der Schichtfestigkeit und dgl. ausgezeichnet, was für solche verarbeiteten Laminate erforderlich ist, und ist hinsichtlich der Hitzebeständigkeit beim Löten zur Erleichterung der Wärmediffusion, hinsichtlich der Dimensionsstabilität, der mechanischen Festigkeit und des wesentlichen Freiheitsgrades des Verdrehens aufgrund der Bildung einer vielschichtigen Struktur aus Schichten von Polyolefin mit hohem Molekulargewicht, Klebeschichten, Glasgewebeschichten oder härtbaren mit Harz imprägnierten Glasgewebeschichten in der speziellen Laminierungsreihenfolge ausgezeichnet.
Im Vergleich beispielsweise mit herkömmlichen Kupfer-beschichteten mit Epoxyharz imprägnierten Glasgewebelaninaten sind die erfindungsgemäßen verarbeiteten Laminate hinsichtlich der Hochfrequenzeigenschaften ausgezeichnet. Insbesondere führen letztere bei Verwendung in Mikrowellengeräten, wie Parabolantennen und planare Antennen, zu einem geringeren Verlust als die zuvor genannten.
Des weiteren sind die erfindungsgemäßen verarbeiteten Laminate im Vergleich mit den Kupfer-beschichteten mit Fluorharz imprägnierten Glasgewebelaminaten hinsichtlich der Bearbeitbarkeit zufriedenstellend, billig und weisen unter verschiedenen Bedingungen stabile elektrische Eigenschaften auf.

Claims

1. Verarbeitetes Laminat für Hochfrequenzschaltungen, enthaltend eine durch eine Metallfolie bedeckte vielschichtige Struktur aus

(I) mindestens einem Grundlaminat, in dem eine Glasgewebeschicht C auf mindestens eine Seite einer Polyethylenschicht A mit ultrahohem Molekulargewicht mit einer adhäsiven Schicht B, die dazwischen angebracht ist, laminiert ist, wobei die adhäsive Schicht B aus mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigte Carboxylverbindung-modifizierten Polyolefinen und Epoxygruppen-haltigen olefinischen Polymeren, hergestellt ist, wobei eine der genannten Grundlaminate mit einem anderen durch Einfügen einer adhäsiven Schicht B dazwischen laminiert werden kann, und

(II) einer Metallfolie D, die auf mindestens eine äußerste Schicht der vielschichtigen Struktur mit einer adhäsiven Schicht B, die zwischen der Metallfolie und der äußersten Schicht eingefügt ist, laminiert ist.

2. Verarbeitetes Laminat für Hochfrequenzschaltungen, enthaltend eine durch eine Metallfolie bedeckte vielschichtige Struktur aus

(I) mindestens einem Grundlaminat, in dem ein Mitglied, ausgewählt aus einer harzhaltigen Glasgewebeschicht C&sub1;, imprägniert mit einem härtbaren Harz, und einer harzhaltigen Glasgewebeschicht C&sub2;, imprägniert sowohl mit einem härtbaren Harz als auch mit mindestens einem ethylenischen Copolymeren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Carbonsäure-Copolymeren, Ethylen-Carbonsäureester-Copolymeren, Ethylen-Carbonsäure-Carbonsäureester-Copolymeren und Salzen davon, auf mindestens eine Seite einer Polyethylenschicht A mit ultrahohem Molekulargewicht laminiert ist, wobei eine adhäsive Schicht B zwischen der harzhaltigen Schicht C&sub1; oder C&sub2; und der Polyethylenschicht A mit ultrahohem Molekulargewicht angebracht ist, wobei die adhäsive Schicht B aus mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigte Carboxylverbindungmodifizierten Polyolefinen und Epoxygruppen-haltigen olefinischen Polymeren, hergestellt ist, wobei eines der Grundlaminate mit einem anderen durch Anbringen einer adhäsiven Schicht B dazwischen laminiert werden kann, und

(II) einer Metallfolie D, laminiert auf mindestens eine äußerste Schicht der vielschichtigen Struktur, mit der Maßgabe, daß eine adhäsive Schicht B zwischen der äußersten Schicht und der Metallfolie nicht angebracht werden darf, wenn die äußerste Schicht eine harzhaltige Glasgewebeschicht C&sub1; oder C&sub2; ist, aber dazwischen angebracht sein muß, wenn die äußerste Schicht eine Polyethylenschicht A ist.

3. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ultrahohe Polyethylenschicht A vier der adhäsiven Schichten B und zwei der Metallfolien D zusammen in der Reihenfolge D/B/C/B/A/B/C/B/D laminiert sind.

4. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyethylenschicht A mit ultrahohem Molekulargewicht zwei der adhäsiven Schichten B, zwei der harzhaltigen Glasgewebeschichten C&sub1; und zwei der Metallfolien D miteinander in der Reihenfolge D/C&sub1;/B/A/B/C&sub1;/D laminiert sind.

5. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ultrahohe Polyethylenschicht A zwei der adhäsiven Schichten B, die harzhaltige Glasgewebeschicht C&sub2; und zwei der Metallfolien D zusammen in der Reihenfolge D/C&sub2;/B/A/B/C&sub2;/D laminiert sind.

6. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht der Schicht A eine limitierte Viskositätszahl von mindestens 8 dl/g in Decalinlösung bei 135ºC besitzt.

7. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Carboxylverbindung eine ungesättigte Carbonsäure oder ein Derivat davon ist und daß die adhäsive Schicht B durch Zugabe der ungesättigten Carbonsäure oder ihres Derivats zu dem Polyolefin in einer auf das Gewicht bezogenen Menge von 0,05 bis 10% des Polyolefins erhalten ist.

8. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Carboxylverbindung Maleinsäureanhydrid ist und die Epoxygruppen-haltigen olefinischen Polymere solche sind, die aus Ethylen und einem ungesättigten Glycidylgruppen-haltigen Monomeren oder aus Ethylen, einem ungesättigten Glycidylgruppen-haltigen Monomeren und einem ethylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt sind.

9. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Epoxygruppen-haltigen olefinischen Polymere solche sind, die, bezogen auf das Gewicht, 50 bis 99,95% Ethylen, 0,05 bis 50% Glycidylgruppen-haltiges Monomeres und 0 bis 49,95% ethylenisch ungesättigtes Monomeres enthalten.

10. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das ungesättigte Glycidylgruppen-haltige Monomere Glycidylacrylat oder Glycidylmethacrylat ist.

11. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das härtbare Harz ein Epoxyharz ist.

12. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das härtbare Harz ein Polyesterharz, ein Epoxyharz vom Bisphenol-Typ, ein Phenolharz vom Resol-Typ, ein Melaminharz oder Diallylphthalatharz ist und das ethylenische Copolymere ein Ethylen-Carbonsäure-Copolymeres, Ethylen-Carbonsäureester-Copolymeres, Ethylen- Carbonsäure-Carbonsäureester-Copolymeres oder ein Salz davon ist.

13. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das ethylenische Copolymere ein Ethylen-(Meth)acrylsäure-Copolymeres, Ethylen-(Meth)acrylsäureester-Copolymeres oder Ethylen-(Meth)acrylsäure- (Meth)acrylsäureethylester-Copolymeres ist.

14. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das ethylenische Copolymere ein auf die Viskosität bezogenes durchschnittliches Molekulargewicht von 500 bis 20.000 besitzt.

15. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das ethylenische Copolymere mit einem niedrigen Molekulargewicht durch thermische Reduktion bezüglich des Molekulargewichts eines solchen ethylenischen Copolymeren mit einem vergleichsweise hohen Molekulargewicht erhalten ist.

16. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten A, B, C und D Dicken von 30 bis 1000 mm, 10 bis 100 um, 30 bis 100 um bzw. 5 bis 70 um besitzen.

17. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten A, B, C&sub1;, C&sub2; und D Dicken von 30 bis 1000 um, 10 bis 100 um, 20 bis 150 um, 20 bis 150 um bzw. 5 bis 70 um besitzen.

18. Verarbeitetes Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallfolie eine Kupferfolie ist.