DE3854145T2

DE3854145T2 - Vorrichtung und verfahren zur regelung von getrieben.

Info

Publication number: DE3854145T2
Application number: DE3854145T
Authority: DE
Inventors: Yoshio Asayama; Yasunori Okura; Takayuki Sato; Makio Tsubota
Original assignee: Komatsu Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 1987-04-10
Filing date: 1988-04-11
Publication date: 1995-11-09
Anticipated expiration: 2008-04-12
Also published as: EP0309591A4; AU1576588A; AU596302B2; EP0309591A1; JPS63254255A; DE3854145D1; JP2791660B2; US4993285A; EP0309591B1; WO1988008094A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit mit mindestens zwei Kupplungen an einer ersten und einer zweiten Stufe, wobei die Drehzahländerungseinheit an einer sich bewegenden Maschine, einer Baumaschine oder dergleichen befestigt ist.
Eine Drehzahländerungseinheit vom Typ mit ersten Kupplungen an einer ersten Stufe (auf der Hilfsdrehzahländerungsseite) und zweiten Kupplungen an einer zweiten Stufe (auf der Hauptdrehzahländerungseinheitsseite), von ihrer Antriebswelle her gesehen, ist derart ausgebildet, daß sie eine bestimmte Drehzahlstufe unter Verwendung einer geeigneten Kombination von Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit und Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit wählen kann.
Bislang war eine Drehzahländerungseinheit vom oben erwähnten Typ so konstruiert, daß Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit und Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit gleichzeitig in einen Eingriffszustand gebracht wurden, indem ihnen bei Durchführung der Drehzahländerung gleichzeitig Hydrauliköl zugeführt wurde. Wenn nämlich ein solches herkömmliches System wie das oben erwähnte verwendet wird, wird zum Zeitpunkt der Drehzahländerung zwei Kupplungen gleichzeitig Hydrauliköl zugeführt.
Während des Betriebs einer derartigen Drehzahländerungseinheit kann die Situation eintreten, daß Kupplungen beider Stufen betätigt werden müssen. Diese Situation kann unter verschiedenen Umständen eintreten. Erstens kann die Notwendigkeit der Betätigung von Kupplungen beider Stufen unter Verhältnissen auftreten, unter denen ausreichend Hydraulikdruck zur Verfügung steht, und zweitens kann sie unter Verhältnissen auftreten, unter denen die Kapazität der Kupplungen höher als die Kapazität der Hydraulikpumpe ist.
Unter Normalbedingungen, bei denen genügend Hydraulikdruck verfügbar ist, kann eine Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit in der in US-A-4 722 247 offenbarten Weise wirksam sein. Die in US-A-4 722 247 offenbarte Vorrichtung führt eine Drehzahländerung eines Automatikgetriebes durch, bei der erste und zweite Übersetzungen gleichzeitig verändert werden. Um eine korrekte Synchronisation zu erreichen, werden zur Bestimmung des geeignetsten Timings Drehzahlsensoren in der ersten und zweiten Stufe verwendet. Wenn jedoch ein Druckfluidversorgungsmangel auf tritt, kann die Vorrichtung der US-A-4 722 247 keine Drehzahlveränderung gemäß dem in der oben erwähnten Schrift beschriebenem Verfahren mehr durchführen. Wenn ein Hydraulikdruckölversorgungsmangel auftritt, können die Betätigungselemente der Kupplungen keine dem Konzept der Drehzahländerungseinheit entsprechende Zeitsteuerung durchführen. Das Auftreten von Fehlfunktionen, beispielsweise das Verursachen eines Stoßes aufgrund der Drehzahländerung oder dergleichen, ist unvermeidlich.
Daher hat das herkömmliche System den Nachteil, daß der Hydraulikdruck des von der Hydraulikpumpe geförderten Hydrauliköls im Vergleich mit der Kapazität der jeweiligen Kupplungen aufgrund eines Mangels an von der Pumpe geliefertem Hydrauliköl bei einer Verringerung der Menge des von ihr gelieferten Hydrauliköls zum Zeitpunkt des Einsetzens der Vorwärtsbewegung, der Drehzahländerung unter dem Einfluß von Trägheit oder dergleichen Gelegenheiten absinkt. Wie in Fig. 10 gezeigt, bewirkt das Absinken des Hydraulikdrucks des von der Hydraulikpumpe gelieferten Hydrauliköls eine Füllzeitverzögerung und -schwankung, was bei der Beendigung des Füllens, beispielsweise im Laufe der allmählichen Erhöhung des Hydraulikdrucks für die Kupplungen in dem Fall, in dem letztere nach demselben Hydraulikdruckmuster gesteuert werden sollen, zu vielen verschiedenen Fehlfunktionen führt, wie beispielsweise dem Auftreten eines Stoßes aufgrund der Drehzahländerung oder dergleichen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit zu schaffen, die gewährleisten, daß Fehlfunktionen, die dem Absinken des Hydraulikdrucks des von einer Hydraulikpumpe gelieferten Hydrauliköls bei Verringerung einer von dieser gelieferten Hydraulikölmenge zum Zeitpunkt des Einleitens einer Vorwärtsbewegung oder dergleichen zuzuschreiben sind, vermieden werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die vorliegende Erfindung besteht darin, daß, wenn eine von der Hydraulikpumpe gelieferte Hydraulikölmenge einen vorbestimmten Wert nicht erreicht und die in einen eingerückten Zustand zu bringenden Kupplungen sowohl Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit als auch Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit umfassen, die diesen Kupplungen entsprechenden Drucksteuerwerte mittels der folgenden Schritte gesteuert werden.
Zunächst werden die Druckregelventile für die Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit betätigt, um zu ermöglichen, daß ihnen druckbeaufschlagtes Hydrauliköl zugeführt wird.
Als nächstes wird bestätigt, daß das Füllen in bezug auf die Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit beendet ist.
Als nächstes werden zu dem Zeitpunkt der Bestätigung des Beendens des oben erwähnten Füllens die Druckregelventile, die zu den Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit gehören, so gesteuert, daß sie den auf die Kupplungen ausgeübten Kupplungsdruck allmählich erhöhen, und die zu den Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit gehörenden Druckregelventile werden betätigt, so daß die Zufuhr von druckbeaufschlagtem Hydrauliköl zu den Kupplungen möglich ist.
Schließlich wird die Beendigung der Füllung im Hinblick auf die Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit bestätigt, und die zu den Kupplungen gehörenden Druckregelventile werden so gesteuert, daß sie den Kupplungsdruck bei der Hauptdrehzahländerungseinheit vom Zeitpunkt der Bestätigung an erhöhen.
Da dann, wenn sich herausstellt, daß von einer Hydraulikpumpe geliefertes Hydrauliköl zum Zeitpunkt des Einleitens einer Vorwärtsbewegung oder dergleichen mengenmäßig knapp ist, den Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit und den Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit Hydrauliköl zugeführt wird, wird gemäß der vorliegenden Erfindung gewährleistet, daß eine Schwankung in der Füllzeit, die auf eine Verringerung der von der Hydraulikpumpe gelieferten Hydraulikölmenge zurückzuführen ist, unterdrückt werden kann, wodurch durch Drehzahländerungen verursachte Stöße reduziert und eine stabile Drehzahländerung erzielt werden kann, ohne daß eine Notwendigkeit der Erhöhung der Kapazität der Hydraulikpumpe besteht.
Fig. 1 zeigt Zeittafeln, die als Beispiel den Betrieb einer Vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigen, Fig. 2 ist ein Blockdiagramm, das schematisch als Beispiel ein Steuersystem zeigt, auf das die vorliegende Erfindung angewandt ist, Fig. 3 ein Hydraulikkreisdiagramm, das als Beispiel den Innenaufbau einer Vorrichtung zur Zufuhr von Hydrauliköl zu den Kupplungen in dem System von Fig. 2 zeigt, Fig. 4 eine Schnittansicht, die als Beispiel den Innenaufbau eines zur Ausführung eines ersten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung verwendeten Druckregelventils darstellt, Fig. 5 ein Flußdiagramm, das als Beispiel konkrete Funktionen der Vorrichtung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt, Fig. 6 ein Hydraulikkreisdiagramm zur Verwendung bei der Ausführung eines zweiten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung, Fig. 7 eine Schnittansicht, die als Beispiel den Innenaufbau eines für Kupplungen, die zur Ausführung des zweiten Ausführungsbeispiels der Erfindung zu verwenden sind, verwendbaren Druckregelventils zeigt, Fig. 8 ein Zeitdiagramm, das als Beispiel Funktionen des Druckregelventils in Fig. 7 zeigt, Fig. 9 ein Flußdiagramm, das als Beispiel die konkrete Funktion der Vorrichtung gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt, und Fig. 10 ein Zeitdiagramm eines herkömmlichen Systems.
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, welche ihre bevorzugten Ausführungsbeispiele zeigen, näher erläutert.
Fig. 2 ist eine Ansicht, die als Beispiel den Aufbau eines Systems zeigt, das eine Drehzahländerungseinheit bildet, auf die die vorliegende Erfindung angewandt wird.
Wie Fig. 2 zeigt, wird die Ausgangsleistung eines Motors 1 über einen Drehmomentwandler 2 zu einem Getriebe 3 übertragen und dann von dem Getriebe 3 über ein Differential und eine Enddrehzahlverringerungseinheit 4 zu einer Antriebswelle 5 übertragen.
Der Motor 1 ist mit einem Motorumdrehungssensor 6 ausgestattet, der derart ausgebildet ist, daß er ein der Anzahl der Motorumdrehungen entsprechendes Signal ausgibt, und ein Ausgangssignal des Motorumdrehungssensors 6 wird in eine Steuereinrichtung 7 eingegeben. Die Steuereinrichtung 7 ist derart ausgebildet, daß sie mit Bezug auf das Ausgangssignal von dem Motorumdrehungssensor 6 einen Betrag der Menge des von einer Hydraulikpumpe gelieferten Hydrauliköls bestimmt. Ferner wird in die Steuereinrichtung 7 ein Drehzahländerungsbefehl von einem Schaltwähler 8 eingegeben.
Das Getriebe 3 ist an einer ersten Stufe mit Kupplungen H und L (die Kupplungen H und L werden im folgenden als Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit bezeichnet), welche wirkungsmäßig mit einer Abtriebswelle 2a des Drehmomentwandlers 2 verbunden sind, und an einer zweiten Stufe mit ersten und zweiten Kupplungen versehen (die ersten und zweiten Kupplungen werden im folgenden als Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit bezeichnet), welche wirkungsmäßig mit einer Abtriebswelle 3a des Getriebes 3 verbunden sind, und durch eine geeignete Kombination der Kupplungen H und L der Hilfsdrehzahländerungseinheit und der ersten und zweiten Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit wird eine erforderliche Drehzahländerungsstufe gewählt.
Wie in Fig. 3 gezeigt, ist eine Vorrichtung 9 zur Zufuhr von druckbeaufschlagtem Hydrauliköl für diese Kupplungen mit einer Hydraulikpumpe 10 und einem Sicherheitsventil 11 versehen. Außerdem ist sie mit mehreren elektronischen Druckregelventilen 21, 22, 23 und 24 zur Ermöglichung der Ausübung von Hydraulikdruck auf die Kupplungen H, L und die ersten und zweiten Kupplungen versehen. Die Druckregelventile 21 bis 24 werden in Reaktion auf ein elektrisches Signal von der Steuereinrichtung 7 einzeln aktiviert.
Fig. 4 ist eine Schnittansicht, die als Beispiel den Aufbau der jeweiligen Druckregelventile 21 bis 24 zeigt. Genauer gesagt, weisen die Druckregelventile 21 bis 24 jeweils einen Ventilkörper 204 mit einem ersten Kolbenabschnitt 201, einem zweiten Kolbenabschnitt 202 und einem dritten Kolbenabschnitt 203 auf. Das linke Ende des Ventilkörpers 204 kommt in Kontakt mit einem Stößel 206 eines Proportionalsolenoides 205, während sein rechtes Ende mit einem Halter 208 in Kontakt kommt, welcher unter der Wirkung der Federkraft einer Schraubenfeder 207 in Linksrichtung aktiviert wird.
Eine Kombination aus dem ersten Kolbenabschnitt 201 und dem zweiten Kolbenabschnitt 202 grenzt eine Hydraulikkammer 209 ab, während eine Kombination aus dem zweiten Kolbenabschnitt 202 und dem dritten Kolbenabschnitt 203 eine Hydraulikkammer 210 abgrenzt. Die Hydraulikkammer 209 ist mit einem Einlaßport 211 und die Hydraulikkammer 210 mit einem Tankport 212 ausgebildet.
Eine Hydraulikkammer 213, in der die Feder 207 und der Halter 208 untergebracht sind, steht über einen Hydraulikdurchlaß 214 mit einem Ausgangsport 215 in Verbindung.
Das Proportionalsolenoid 205 ist als Betätigungselement vorgesehen, das dazu dient, den Ventilkörper 204 zu verschieben, und sein Stößel 206 kontaktiert die linke Endfläche des Ventilkörpers 204. Das Proportionalsolenoid 205 hat eine Charakteristik, die dergestalt ist, daß seine Schubkraft proportional zu der Stärke des eingegebenen elektrischen Stroms ist.
Während der Beibehaltung des dargestellten Betriebszustands ist der Ausgangsport 215 durch den zweiten Kolbenabschnitt 202 verschlossen.
Wenn nunmehr der Ventilkörper 204 in Reaktion auf die Aktivierung des Proportionalsolenoides 205 nach rechts verschoben wird, wird bewirkt, daß durch den Eingangsport 211 zugeführtes Hydrauliköl in den Ausgangsport 215 strömt. In diesem Augenblick strömt ein Teil des durch den Ausgangsport 215 strömenden Hydrauliköls über den Hydraulikdurchlaß 214 in die Hydraulikkammer 213. Da der Hydraulikdruck des in die Hydraulikkammer 213 eingeleiteten Hydrauliköls auf den Ventilkörper 204 ausgeübt wird, um letzteren nach links zu verschieben, ist das Ergebnis in diesem Moment, daß der Ventilkörper 204 nach links verschoben wird, da der Hydraulikdruck in der Hydraulikkammer 213 erhöht ist. Nach der Verschiebung des Ventilkörpers 204 nach links wird der Strom des Hydrauliköls in den Ausgangsport 215 unterbrochen, und gleichzeitig wird das Hydrauliköl zu der Seite des Tankports 212 von der Seite des Ausgangsports 215 abgelassen.
Auf diese Weise wird der Ventilkörper 204 derart betätigt, daß die durch den Stößel 206 gegebene Schubkraft und die von dem Hydraulikdruck in der Hydraulikkammer 213 erzeugte Kraft in einem Balancezustand gehalten werden.
Daraus folgt, daß der Hydraulikdruck in dem Ausgangsport 215 proportional zu der Stärke des elektrischen Stroms zur Aktivierung des Solenoides 205 ist. Dies ermöglicht die Aktivierung der Steuereinrichtung 7 zur Erzeugung einer an eine betreffende Kupplung zu übertragenden erforderlichen Hydraulikdruckstärke durch angemessene Steuerung der Stärke des an die jeweiligen Druckregelventile 21 bis 24 anzulegenden elektrischen Treiberstroms. Im übrigen wurde die Funktion der Feder in vorstehender Beschreibung vernachlässigt, da die Feder 207 eine geringe Federkonstante hat.
Als nächstes werden die konkreten Funktionen der auf diese Weise erstellten Anordnung unter Bezugnahme auf ein Flußdiagramm in Fig. 5 und Zeitdiagramme in Fig. 1 beschrieben.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird für jede der Kupplungen durch Experimente oder dergleichen Mittel ein geeigneter Wert für die Füllzeit voreingestellt, so daß das Ende des Füllens anhand des Zeitpunkts, an dem eine bestimmte eingestellte Zeitspanne nach dem Beginn der Drehzahländerung verstrichen ist, erkannt wird.
Wenn eine Drehzahländerung oder ein Einleiten einer Vorwärtsbewegung durchgeführt werden soll, bestimmt die Steuereinrichtung 7 zunächst in Reaktion auf ein Eingangssignal des Schaltwählers 8, ob die betreffende Drehzahländerung durch Betätigen beider, sowohl der Kupplungen an der Hauptdrehzahländerungseinheit als auch der Kupplungen an der Hilfsdrehzahländerungseinheit, durchgeführt werden sollte oder nicht (Schritt 100). Wenn sich herausstellt, daß die Drehzahländerung durch Betätigen der Kupplungen beider Seiten durchgeführt worden ist, wird als nächstes ein Ausgangssignal des Motorumdrehungssensors 6 geprüft (Schritt 110). Wenn sich herausstellt, daß die Anzahl der Umdrehungen des Motors geringer als eine vorbestimmte Anzahl ist, stellt die Steuereinrichtung 7 fest, daß die Menge des von der Hydraulikpumpe 10 gelieferten Hydrauliköls verringert worden ist. Danach wird für die jeweiligen Kupplungen die folgende Steuerung durchgeführt.
Zunächst wählt die Steuereinrichtung 7 die zu betätigenden Kupplungen aus (Schritt 120).
In diesem Fall werden die Kupplung L der Hilfsdrehzahländerungseinheit und die erste Kupplung der Hauptdrehzahländerungseinheit in einen eingerückten Zustand gebracht.
Zunächst wird die Steuereinrichtung 7 aktiviert, um die Zufuhr von Hydrauliköl zu dem Druckregelventil 22 für die Kupplung L der Hilfsdrehzahländerungseinheit und um den betrieb eines darin eingebauten (nicht dargestellten) Zeitgebers einzuleiten (Schritt 130, Zeit t&sub1; In Fig. 1). Zu diesem Zeitpunkt gibt die Steuereinrichtung 7 dem Solenoid des Druckregelventils 22 für die Kupplung L ein Sollwertmuster, wie dies in Fig. 1(a) durch die durchgezogene Linie dargestellt ist. Mit diesem Sollwertmuster wird der Zeitpunkt, an dem die Füllung beendet ist, beschleunigt erreicht, indem man zunächst auf einen Hochpegelbefehl eine große Hydraulikölmenge in die Kupplung strömen läßt und danach den Anfangsdruck zum Versetzen der Kupplung in den eingerückten Zustand auf einem niedrigen Niveau hält, indem ein Solldruck vor Ende der Füllung auf ein niedrigeres Niveau gebracht wird, so daß unerwünschte Stöße während der Drehzahländerung unterdrückt werden.
Wenn die Steuereinrichtung 7 später mittels des eingebauten Zeitgebers feststellt&sub1; daß ein für die Füllzeit der Kupplung L der Hilfsdrehzahländerungseinheit eingestellter vorbestimmter Zeitabschnitt T&sub1; verstrichen ist (Schritt 140), wird nach Verstreichen der Zeitspanne T&sub1; zu dem Zeitpunkt t&sub2; (siehe Fig. 1) eine allmähliche Erhöhung des Hydraulikdrucks des der Kupplung L der Hilfsdrehzahländerungseinheit zuzuführenden Hydrauliköls eingeleitet (Schritt 150), gleichzeitig wird mit der Zufuhr von Hydrauliköl zu der ersten Kupplung der Hauptdrehzahländerungseinheit begonnen (Schritt 160), und darüber hinaus beginnt der Betrieb des Zeitgebers. Es sei darauf hingewiesen, daß der Steuereinrichtung 7 dasselbe Sollwertmuster wie das in Fig. 1(b) gezeigte obenstehende auch während der Steuerung des Hydraulikdrucks für die erste Kupplung gegeben wird. Nach Verstreichen einer für die erste Kupplung der Hauptdrehzahländerungseinheit eingestellten Zeitspanne T&sub2; (Schritt 170) wird die Steuereinrichtung in gleicher Weise wie oben erwähnt aktiviert, um mit dem Aufbau des Hydraulikdrucks für die erste Kupplung der Hauptdrehzahländerungseinheit zu einem Zeitpunkt t&sub3; zu beginnen, wenn die Zeitspanne T&sub2; verstrichen ist (Schritt 180). Im übrigen repräsentiert die gestrichelte Linie in Fig. 1 den eigentlichen Hydraulikdruck für die jeweiligen Kupplungen.
Auf diese Weise wird gemäß dem obenstehenden Ausführungsbeispiel in dem Fall, daß der Motor eine verringerte Anzahl an Umdrehungen hat und die Kupplungen sowohl der Haupt- als auch der Hilfsdrehzahländerungseinheit auf diese Weise betätigt werden, zunächst den Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit Hydrauliköl zugeführt, und wenn später eine vorbestimmte Spanne der eingestellten Zeit verstrichen ist, beginnt die allmähliche Erhöhung des Hydraulikdrucks für die Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit und die Zufuhr von Hydrauliköl zu den Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit, wodurch die Betätigung mit einer zwischen der Hauptdrehzahländerungseinheit und der Hilfsdrehzahländerungseinheit gewahrten bestimmten Zeitdifferenz durchgeführt wird. Dies gewährleistet, daß immer nur einer einzigen Kupplung Hydrauliköl von der Hydraulikpumpe zugeführt wird, was dazu führt, daß eine Verringerung des Hydraulikdrucks des von der Hydraulikpumpe gelieferten Öls unterdrückt wird. Folglich kann die Füllzeit verkürzt und vereinheitlicht und dadurch eine stabile und gleichmäßige Drehzahländerung erzielt werden. Wenn übrigens die Kupplungen gemäß einer umgekehrten Reihenfolge der Steuerung in den eingerückten Zustand gebracht werden, d.h. wenn zuerst das Einrücken einer Kupplung der Hauptdrehzahländerungseinheit und dann bei der Hilfsdrehzahländerungseinheit erfolgt, folgt daraus, daß ein durch die Drehzahländerung verursachter Stoß während der Drehzahländerung direkt auf die Abtriebswelle des Getriebes 3 übertragen wird. Daher werden während der oben beschriebenen Steuerungsperiode zunächst die Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit und dann die Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit in den eingerückten Zustand gebracht.
Im folgenden wird ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Gemäß diesem zweiten Ausführungsbeispiel wird das Ende der Füllzeit für die jeweiligen Kupplungen mittels eines Füllermittlungssensors ermittelt, welcher an jedem der Druckregelventile angeordnet ist, und dann wird die Steuerung für die jeweiligen Kupplungen auf der Basis eines Ausgangssignals des Füllermittlungssensors durchgeführt.
Fig. 6 ist ein Hydraulikkreisdiagramm des zweiten Ausführungsbeispiels und Fig. 7 eine schematische Ansicht des Aufbaus eines bei dem zweiten Ausführungsbeispiel verwendbaren Ventils 300. Gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel wird das in den Fig. 6 und 7 gezeigte Ventil 300 anstelle der in Fig. 4 gezeigten Druckregelventile 21 bis 24 verwendet.
Wie am deutlichsten in Fig. 7 zu erkennen, weist das Ventil 300 zur Steuerung des Hydraulikdrucks für Kupplungen ein Druckregelventil 301, ein Durchflußregelventil 302 und ein Sensorteil 303 zur Ermittlung des Endes des Füllens und des Hydraulikdrucks für die jeweiligen Kupplungen auf. Das Druckregelventil 301 wird von einer Steuereinrichtung 7 gesteuert und in die Steuereinrichtung 7 wird ein Ermittlungssignal des Sensorteils 303 eingegeben.
Von einer in den Zeichnungen nicht dargestellten Hydraulikpumpe geliefertes Hydrauliköl wird über einen Eingangsport 310 in das Ventil 300 eingeleitet und dann über einen Ausgangsport 311 einer betreffenden Kupplung zugeführt. Ein Port 312 wird geschlossen gehalten und die Ports 313 und 314 sind jeweils Ablaßports.
Das elektronische Druckregelventil 301 hat einen Ventilkörper 315, dessen rechtes Ende mit einem Stößel 317 eines Proportionalsolenoides 316 in Kontakt gelangt und an dessen linkem Ende eine Schraubenfeder 318 angebracht ist. Eine Kombination aus dem Ventilkörper 315 und dem Kolben 319 grenzt eine Hydraulikkammer 320 ab, so daß der Hydraulikdruck in einem Hydraulikdurchlaß 322 über einen in dem Ventilkörper 315 ausgebildeten Hydraulikdurchlaß 321 in die Hydraulikkammer 320 zurückgeführt wird.
Andererseits weist das Durchflußermittlungsventil 302 einen Ventilkörper 325 auf, der mehrere Hydraulikkammern 326, 327 und 328 abgrenzt. An dem Ventilkörper 325 ist zwischen den Hydraulikkammern 327 und 328 eine Öffnung 330 ausgebildet. Der Ventilkörper 325 ist so ausgebildet, daß er drei verschiedene Druckaufnahmebereiche A&sub1;, A&sub2; und A&sub3; aufweist, zwischen denen Ungleichheiten bestehen, die durch A&sub1; + A&sub3; > A&sub2; und A&sub2; > A&sub3; wiedergegeben sind. Am linken Ende des Ventilkörpers 325 ist eine Schraubenfeder 331 angeordnet, während an seinem rechten Ende eine andere Schraubenfeder 332 angeordnet ist. Wenn in den Hydraulikkammern 327 und 328 kein Hydraulikdruck herrscht, nimmt der Ventilkörper 325 eine Position ein, die von den freien Längen der Federn 331 und 332 abgegrenzt wird, d.h. eine neutrale Position, wie in Fig. 7 gezeigt. In diesem Fall nämlich dient die Feder 331 als Rückstellfeder für den Ventilkörper 325 und die Feder 332 als Feder zum Einstellen eines zur Ermittlung des Hydraulikdrucks für die jeweiligen Kupplungen verwendbaren Drucks.
Ein Ventilgehäuse 333 ist an einer Position auf der oberen rechten Seite mit einem Detektorstift 334 aus metallischem Material versehen, der zur Ermittlung einer weiteren Verschiebung des Ventilkörpers 325 aus der neutralen Position gemäß Fig. 7 nach rechts entgegen der Federkraft der Feder 332 vorgesehen ist. Der Detektorstift 334 ist unter Verwendung einer Abdeckung 335 mit einer dazwischen angeordneten elektrisch isolierenden Bahn 336 in das Ventilgehäuse 333 eingepaßt. Von dem Detektorstift 334 aus erstreckt sich ein Anschlußdraht 337.
Der Anschlußdraht 337 ist mit einem Punkt a zwischen Widerständen R&sub1; und R&sub2; verbunden, die miteinander in Reihe geschaltet sind. Ein vorbestimmter Betrag einer Gleichspannung V (beispielsweise 12 V) wird an die Widerstände R&sub1; und R&sub2; angelegt, und das Ventilgehäuse 333 ist mit Masse verbunden.
Für die Kupplungen an den jeweiligen Drehzahländerungsstufen ist das Ventil 300 mit dem daran angebrachten Sensorteil 303 separat vorgesehen.
Der Betrieb des Ventils 300 mit oben beschriebener Konstruktion wird im folgenden unter Bezugnahme auf die in Fig. 8 gezeigten Zeitdiagramme beschrieben.
Es sei darauf hingewiesen, daß Fig. 8(a) einen von der Steuereinrichtung 7 herkommenden elektrischen Sollstrom I, Fig. 8(b) einen Hydraulikdruck (Kupplungsdruck) in der Hydraulikkammer 328 und Fig. 8(c) ein Ausgangssignal des Sensorteils 303 zeigt.
Wenn es erforderlich ist, daß eine Kupplung in einem betreffenden Drehzahländerungszustand in einen eingerückten Zustand gebracht wird, wird die Steuereinrichtung 7 so aktiviert, daß ein Auslösebefehl mit einem Hochpegel in ein Solenoid 316 für das Ventil 300 eingegeben wird, später wird ein elektrischer Sollstrom I auf einen vorbestimmten Ausgangssollstrom abgesenkt, der einem Ausgangshydraulikdruck für die Kupplungen entspricht, und dann wird sie bis zum Ende des Füllens in einem Wartezustand gehalten, während der oben erwähnte Betriebszustand beibehalten wird (siehe Fig. 8(a)).
In Reaktion auf den auf diese Weise eingegebenen Auslösebefehl wird der Ventilkörper 315 in dem Druckregelventil 301 nach links verschoben, und es wird bewirkt, daß von der Hydraulikpumpe geliefertes Hydrauliköl über den Eingangsport 310 und den Hydraulikdurchlaß 322 in die Hydraulikkammer 327 in dem Durchflußermittlungsventil 302 strömt. Hydrauliköl, das in die Hydraulikkammer 327 gelangt ist, strömt über die Öffnung 330 in die Hydraulikkammer 328 und fließt dann weiter über den Ausgangsport 311 in die Kupplung. In diesem Moment wird der Ventilkörper 325 nach links verschoben, da aufgrund des Vorhandenseins der Öffnung 330 zwischen den Hydraulikkammern 327 und 328 ein Differenzdruck auftritt.
Folglich bleibt das Durchflußermittlungsventil 302 geöffnet und Hydrauliköl, das von der Hydraulikpumpe in die Hydraulikkammer 329 eingeleitet worden ist, strömt über die Hydraulikkammer 326 in die Hydraulikkammer 327 und wird anschließend über die Öffnung 330, die Hydraulikkammer 328 und den Ausgangsport 311 einer betreffenden Kupplung zugeführt. Die Hydraulikölzufuhr dauert an, bis der Kupplungssatz mit Hydrauliköl gefüllt ist.
Wenn der Ventilkörper 325 die neutrale Position gemäß Fig. 7 einnimmt, wird er hier während eines Füllzeitabschnitts tf, in dem der Ventilkörper 325 aus der neutralen Position nach links verschoben ist, von dem Detektorstift 334 getrennt.
Dies ermöglicht, daß in dem vorgenannten Betriebszustand ein an dem Punkt a auftretendes Potential einen Spannungswert annimmt, der die durch die Widerstände R&sub1; und R&sub2; geteilte Spannung V gemäß Fig. 8(c) wiedergibt.
Wenn der Kupplungssatz vollständig mit Hydrauliköl gefüllt ist, ist der Füllvorgang beendet und es strömt kein Hydrauliköl mehr, wodurch über der Öffnung 330 der Differentialdruck verschwindet.
Folglich wird der Ventilkörper 325 unter der Auswirkung der Kraft, die die Rückstellkraft der Feder 331 und die zu dieser hinzuaddierte Kraft umfaßt, die von einer durch (A&sub1; + A&sub3; - A&sub2;) wiedergegebenen Differenz in den Druckaufnahmebereichen an dem Ventilkörper 325 erzeugt ist, nach rechts verschoben.
Während der Ventilkörper 325 auf diese Weise zurückgestellt wird, wird der Hydraulikdruck des von der Hydraulikpumpe gelieferten Hydrauliköls über den Hydraulikdurchlaß 329, die Hydraulikkammer 327, die Öffnung 330 und die Hydraulikkammer 328 dem Kupplungsdruck hinzuaddiert, was zur Erzeugung eines Überschwingdrucks gemäß Fig. 8(b) führt.
An dieser Stelle sei darauf verwiesen, daß die Federkonstante der Feder 332 auf einen Druckwert Th eingestellt ist, der geringer als der Überschwingdruck gemäß Fig. 8(b) ist.
Daher wird der Ventilkörper 325, nachdem er während seiner Rückstellbewegung nach rechts in die in Fig. 7 gezeigte neutrale Position verschoben worden ist, durch den oben erwähnten Überschwingdruck entgegen der Erregungskraft der Feder 332 weiter nach rechts verschoben, bis seine rechte Endfläche mit dem Detektorstift 334 in Kontakt kommt.
Dies bewirkt, daß der Detektorstift 334 über den Ventilkörper 325 elektrisch leitend mit dem mit Masse verbundenen Ventilgehäuse 333 verbunden ist, wodurch das Potential an dem Punkt a, wie in Fig. 8(c) gezeigt, auf einen Pegel von Null gesenkt wird und am Punkt a keine Spannung auftritt.
Das Potential an dem Punkt a wird in die Steuereinrichtung 7 eingegeben, so daß letztere durch Erhöhung des Potentials am Punkt a das Ende des Füllens bestimmt. Sobald das Ende des Füllens bestimmt worden ist, wird die Steuereinrichtung 7 sofort aktiviert, um den einer betreffenden Kupplung zuzuführenden elektrischen Sollstrom I von dem Wert aus, der den Ausgangsdrucksollstrom angibt, allmählich zu erhöhen (siehe Fig. 8(a)).
Folglich wird der Kupplungsdruck der betreffenden Kupplung von dem oben erwähnten Überschwingdruckwert ausgehend abgesenkt und danach gemäß Fig. 8(b) allmählich erhöht. Dies bewirkt eine einmalige Verschiebung des Ventilkörpers 325 aus dem Betriebszustand, in der er den Detektorstift 334 kontaktiert, nach links in die neutrale Position. Danach wird der Kupplungsdruck allmählich erhöht, so daß er zu einem bestimmten Zeitpunkt den für die Feder 332 eingestellten Druck Th übersteigt. Als Ergebnis wird der Ventilkörper 325 wieder entgegen der Erregungskraft der Feder 332 nach rechts verschoben, so daß seine rechte Endfläche mit dem Detektorstift 334 in Kontakt kommt.
Dies ermöglicht, daß das Potential an dem Punkt a wieder auf einen Pegel von Null abgesenkt werden kann, und danach wird dieser Nullpegel beibehalten.
Da nämlich das Potential an dem Punkt a Null wird, wenn in der Kupplung ein höherer Druck als der eingestellte Druck Th vorherrscht, und es einen vorbestimmten Spannungswert annimmt, wenn der Kupplungsdruck unter den eingestellten Druck Th abgesenkt wird, kann die Steuereinrichtung 7 nicht nur das Ende des Füllens erkennen, sondern durch Überwachen des Potentials an dem Punkt a auch das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von Kupplungsdruck erfahren, das heißt, ob die betreffende Kupplung in einen Eingriffszustand gebracht ist oder nicht.
Bei einer derartigen Ventilkonstruktion mit dem oben erwähnten Füllermittlungssensor 303 kann eine Drehzahländerungssteuerung gemäß Fig. 9, die ein Flußdiagramm darstellt, ausgeführt werden. Genauer gesagt, sieht das in Fig. 9 gezeigte Flußdiagramm so aus, daß die bei dem Flußdiagramm von Fig. 5 beteiligten Schritte 140 und 170 durch Schritte 141 und 171 ersetzt werden, um zu gewährleisten, daß das Ende des Füllens auf der Basis eines Ausgangssignals des Füllermittlungssensors, der an einem Ventil für die jeweiligen Kupplungen befestigt ist, ermittelt wird.
Genauer gesagt, wird in dem Fall, daß die durch die Schritte 100 und 110 repräsentierten Bedingungen in gleicher Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel aufgestellt werden, die Steuereinrichtung 7 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel aktiviert, um zunächst die Zufuhr von Hydrauliköl zu den Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit einzuleiten und dann mit der allmählichen Erhöhung des zu den Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit zu übertragenden Hydraulikdrucks zu beginnen sowie den Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit Hydrauliköl zuzuführen, wenn ihr von den Sensoren 303 an den Ventilen, die mit den Kupplungen der Hilfsdrehzahländerungseinheit in Verbindung stehen, ein das Ende des Füllens anzeigendes Signal eingegeben wird. Wenn der Steuereinrichtung 7 von den Sensoren 303 an den Ventilen, die mit den Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit in Verbindung stehen, ein das Ende des Füllens anzeigendes Signal eingegeben worden ist, wird danach von diesem Zeitpunkt an eine allmähliche Erhöhung des zu den Kupplungen der Hauptdrehzahländerungseinheit zu übertragenden Hydraulikdrucks eingeleitet.
Da das zweite Ausführungsbeispiel derart ausgeführt wird, daß die Steuerung gemäß einem Ausgangssignal der jeweiligen Füllermittlungssensoren durchgeführt wird, ist gewährleistet, daß die Drehzahländerungssteuerung präziser als im ersten Ausführungsbeispiel ausgeführt werden kann.
Im übrigen wird bei den vorstehenden Ausführungsbeispielen eine von der Hydraulikpumpe gelieferte Hydraulikölmenge anhand der Anzahl der Umdrehungen des Motors bestimmt. Die vorliegende Erfindung sollte jedoch nicht lediglich darauf beschränkt sein. Alternativ kann jegliches andere Verfahren, beispielsweise ein Verfahren zur direkten Ermittlung der von der Hydraulikpumpe gelieferten Hydraulikölmenge durch einen Durchflußsensor verwendet werden.
Ferner kann die vorliegende Erfindung entweder bei einem Fahrzeug mit manueller Drehzahländerung oder einem Fahrzeug mit automatischer Drehzahländerung verwendet werden.
Außerdem wird die vorliegende Erfindung bei den obenstehenden Ausführungsbeispielen auf eine Drehzahländerungseinheit von dem Typ angewandt, der eine Hilfsdrehzahländerungseinheit an der ersten Stufe und eine Hauptdrehzahländerungseinheit an der zweiten Stufe aufweist. Alternativ kann die vorliegende Erfindung auf eine Drehzahländerungseinheit angewandt werden, die zusätzlich eine Hilfsdrehzahländerungseinheit an der dritten Stufe und solche an den späteren Stufen aufweist. In diesem Fall ist es erforderlich, daß die jeweiligen Kupplungen entsprechend der Reihenfolge in einen Eingriffszustand gebracht werden, wobei zwischen den benachbarten Stufen eine bestimmte Zeitdifferenz gewahrt wird.
Die vorliegende Erfindung ist in vorteilhafter Weise auf eine Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit des Typs mit einer Hauptdrehzahländerungseinheit und einer Hilfsdrehzahländerungseinheit anwendbar, bei der ein an einer Baumaschine wie einem Muldenkipper, einem Radlader oder dergleichen Fahrzeug oder einem Personenkraftwagen montiertes Getriebe mindestens als zweistuf ige Struktur konstruiert ist, welche Kupplungen für die Hauptdrehzahländerungseinheit und Kupplungen für die Hilfsdrehzahländerungseinheit aufweist.

Claims

1. Verfahren zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit, wobei die Drehzahländerungseinheit aufweist:

ein Getriebe (3), das erste Kupplungen, die mehrere Drehzahländerungs-Hilfskupplungen (H,L) an der ersten Stufe sind, und zweite Kupplungen, die mehrere Drehzahländerungs- Hauptkupplungen (erste, zweite), von einer Antriebswelle (2a) des Getriebes (3) gesehen, an der zweiten Stufe sind, zur Wahl einer erforderlichen Drehzahlstufe unter Verwendung einer geeigneten Kombination aus den ersten und zweiten Kupplungen (H,L, erste, zweite) aufweist,

mehrere Druckregelventile (21-24;300), die einzeln mit den Kupplungen (H,L, erste, zweite) in dem Getriebe (3) verbunden sind, um in der betreffenden Kupplung entsprechend einem in die betreffende Kupplung (H,L, erste, zweite) eingegebenen elektrischen Signal einen Hydraulikdruck zu erzeugen, und

eine Hydraulikpumpe (10), die zur Zufuhr von druckbeaufschlagtem Hydrauliköl zu den mehreren Druckventilen (21- 24;300) ausgebildet ist,

wobei eine erste Bestimmung dahingehend durchgeführt wird, ob die in einen Betriebszustand zu versetzenden Kupplungen (H,L, erste, zweite) sowohl erste als auch zweite Kupplungen (H,L, erste, zweite) umfassen oder nicht,

gekennzeichnet durch

die Durchführung einer zweiten Bestimmung, ob eine von der Hydraulikpumpe (10) zu liefernde Hydraulikölmenge geringer als ein vorbestimmter Wert ist, und,

wenn durch die erste und zweite Bestimmung herausgefunden wird, daß sowohl erste als auch zweite Kupplungen zu verwenden sind und daß die zu liefernde Hydraulikölmenge geringer als ein vorbestimmter Wert ist, die Steuerung der den in einen eingerückten Zustand zu versetzenden bestimmten Kupplungen (21-24;300) entsprechenden Druckregelventile (21-24;300) gemäß der folgenden Reihenfolge von Schritten:

(a) Betätigen eines einer bestimmten, in einen eingerückten Zustand zu versetzenden Drehzahländerungs-Hilfskupplung (H,L) entsprechenden Druckregelventils (21- 24;300), um druckbeaufschlagtes Hydrauliköl von der Hydraulikpumpe (10) zu dieser Drehzahländerungs-Hilfskupplung (H,L) zu liefern,

(b) Bestätigen des Endes des Füllens bei der Drehzahländerungs-Hilfskupplung,

(c) Betätigen eines einer bestimmten, in einen eingerückten Zustand zu versetzenden Drehzahländerungs-Hauptkupplung (erste, zweite) entsprechenden Druckregelventils (23,24;300), um druckbeaufschlagtes Hydrauliköl von der Hydraulikpumpe (10) zu dieser Drehzahländerungs-Hauptkupplung (erste, zweite) zu liefern, zu dem Zeitpunkt, an dem das Ende der Füllzeit bestätigt worden ist, und

Steuern des der Drehzahländerungs-Hilfskupplung (H,L) entsprechenden Druckregelventils, um den Kupplungsdruck für die Drehzahländerungs-Hilfskupplung (H,L) von dem Zeitpunkt an, an dem das Ende der Füllzeit bestätigt worden ist, allmählich zu erhöhen, und

(d) Bestätigen des Endes der Füllzeit für die Drehzahländerungs-Hauptkupplung und

Steuern des der Drehzahländerungs-Hauptkupplung (erste, zweite) entsprechenden Druckregelventils, um den Kupplungsdruck auf seiten der Drehzahländerungs- Hauptkupplung von dem Zeitpunkt an, an dem das Ende des Füllens bestätigt worden ist, allmählich zu erhöhen.

2. Verfahren zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des Füllens auf der Basis eines Ausgangssignals eines Sensors (303) zur Ermittlung des Endes des Füllens bestätigt wird.

3. Verfahren zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des Füllens nachgewiesen wird, wenn von dem Zeitpunkt des Beginns der Drehzahländerung an eine vorbestimmte Zeitspanne verstrichen ist.

4. Verfahren zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Hydraulikpumpe (10) zu liefernde Hydraulikölmenge auf der Basis der Anzahl der Umdrehungen des Motors (1) ermittelt wird.

5. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit, mit:

einem Getriebe (3), das erste Kupplungen, die mehrere Drehzahländerungs-Hilfskupplungen (H,L) an einer ersten Stufe sind, und zweite Kupplungen, die, von einer Antriebswelle (2a) des Getriebes (3) gesehen, mehrere Drehzahländerungs-Hauptkupplungen (erste, zweite) sind, zur Wahl einer erforderlichen Drehzahlstufe unter Verwendung einer geeigneten Kombination aus den ersten und zweiten Kupplungen (H,L, erste, zweite) aufweist,

mehreren Druckregelventilen (21-24;300), die einzeln mit den mehreren Kupplungen (H,L, erste, zweite) in dem Getriebe (3) verbunden sind, um in der betreffenden Kupplung entsprechend einem in diese eingegebenen elektrischen Signal einen Hydraulikdruck zu erzeugen,

einer Hydraulikpumpe (10), die zur Zufuhr von druckbeaufschlagtem Hydrauliköl zu den mehreren Druckregelventilen (21-24;300) ausgebildet ist,

einer Einrichtung (7), um während der Drehzahländerung zu bestimmen, ob die in einen eingerückten Zustand zu versetzenden Kupplungen (H,L, erste, zweite) Kupplungen sowohl der ersten als auch der zweiten Kupplungen umfassen oder nicht, und

einer Einrichtung (7), um die den in einen eingerückten Zustand zu versetzenden ersten und zweiten Kupplungen entsprechenden jeweiligen Druckregelventile derart zu steuern, daß die mehreren Regelventile durch separate elektrische Befehle gesteuert werden,

gekennzeichnet durch

eine Einrichtung (7) zur Ermittlung einer von der Hydraulikpumpe zu liefernden Hydraulikölmenge,

mehrere, für die mehreren Kupplungen (H,L, erste, zweite) angeordnete Einrichtungen (303) zur Ermittlung des Endes des Füllens der jeweiligen Kupplung mit Hydrauliköl,

eine Einrichtung (7), um während der Drehzahländerung zu bestimmen, ob ein Ausgangssignal von der Einrichtung (6,7) zur Ermittlung einer von der Hydraulikpumpe (10) zu liefernden Hydraulikölmenge kleiner als ein vorbestimmter Wert ist,

wobei die Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-4 ausgebildet ist.

6. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (7) zur Ermittlung einer von der Hydraulikpumpe (10) gelieferten Hydraulikölmenge die Anzahl der Umdrehungen des Motors (1) ermittelt und dann auf der Basis der ermittelten Anzahl der Umdrehungen des Motors (1) eine von der Hydraulikpumpe (10) zu liefernde Hydraulikölmenge bestimmt.

7. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der mehreren Druckregelventile aufweist:

ein erstes Ventil (302) mit einem Ventilkörper (325), der eine an einem zu einer passenden Kupplung führenden Ausgangsport (311) ausgebildete Öffnung (330) aufweist, wobei das erste Ventil (302) unter der Einwirkung eines über der Öffnung (330) auftretenden Differenzdrucks geöffnet wird und unter der Einwirkung einer Rückstellkraft einer an einem Ende des Ventilkörpers (325) angeordneten ersten Feder (331) geschlossen wird, und

ein zweites Ventil (301) in Form eines Druckregelventils, das derart ausgebildet ist, daß es in Reaktion auf ein elektrisches Signal zum Öffnen des ersten Ventils (302) durch Liefern von Hydrauliköl von der Hydraulikpumpe (10) zu dem ersten Ventil (302) betätigt wird und nach Ende des Füllens allmählich den Hydraulikdruck für die Kupplung erhöht.

8. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach einem der Ansprüche 5-7, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllermittlungseinrichtung (303) aufweist:

eine zweite Feder (332), die an der anderen Stirnseite des Ventilkörpers des ersten Ventils (302) angeordnet ist, und

eine Einrichtung zur Ermittlung des Endes des Füllens auf der Basis der Bewegung des Ventilkörpers (325) des ersten Ventils (302) entgegen der Federkraft der zweiten Feder (332).

9. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach einem der Ansprüche 5-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Ermittlung des Endes des Füllens aufweist: eine Einrichtung zur Messung der Zeit und zur Ausgabe eines Füllnachweissignals dann, wenn die gemessene Zeit einer einer Füllzeit vom Beginn der Drehzahländerung an entsprechenden vorbestimmten Zeit gleich wird.

10. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach einem der Ansprüche 5-9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Feder (332) eine Federkonstante aufweist, die geringer als die Federkonstante der ersten Feder (331) ist.

11. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach einem der Ansprüche 5-9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Feder (332) eine Federkonstante aufweist, die größer eingestellt ist als ein Anfangsdruck für eine passende Kupplung bei Ende des Füllens und die kleiner ist als ein Überschwingdruck, der erzeugt wird, wenn der Ventilkörper (325) für das erste Ventil (302) in Reaktion auf das Ende des Füllens geschlossen wird.

12. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach einem der Ansprüche 5-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlungseinrichtung ausgebildet ist, das Ende des Füllens bei einer Anfangsbewegung des Ventilkörpers entgegen der Federkraft der zweiten Feder (332) nach Erzeugung eines Drehzahländerungsbefehls zu ermitteln.

13. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach einem der Ansprüche 5-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlungseinrichtung ein an einem Ventilgehäuse befestigtes Teil (334) und eine Einrichtung (337,R&sub1;,R&sub2;) zum Ermitteln des Kontakts des Ventilkörpers (325) des ersten Ventils (302) mit dem Teil (334) und des Trennens des ersteren von letzterem aufweist.

14. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil (334) ein an dem Ventilgehäuse befestigter elektrisch leitfähiger Detektorstift ist, wobei zwischen ihnen ein elektrisch isolierendes Material (336) angeordnet ist, und die Kontakt- und Nicht-Kontakt-Ermittlungseinrichtung zum Ermitteln des Kontakts des Teils (334) mit dem Ventilkörper (325) des ersten Ventils (302) und des Trennens des ersteren von letzterem in Form eines elektrischen EIN- oder AUS-Signals ausgebildet ist.

15. Vorrichtung zur Steuerung einer Drehzahländerungseinheit nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktund Nicht-Kontakt-Ermittlungseinrichtung eine Einrichtung zum Anlegen einer vorbestimmten Spannungsgröße an den Detektorstift und eine Einrichtung zum Ermitteln einer an dem Detektorstift in Reaktion auf den Kontakt des Teils mit dem Ventilkörper (325) des ersten Ventils und die Trennung des ersteren von letzterem auftretenden Spannung aufweist.