DE3838534C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sanieren von mit großen Betonplatten belegten Flächen, insbesondere Rollbahnen und Standflächen auf Flughäfen, bei dem in die aus der Fahrbahnebene abgesunkenen Betonplatten zunächst Bohrungen im abgesunkenen Bereich eingebracht werden, durch die dann Injektionsmittel eingepreßt, der Hohlraum verfüllt und die Betonplatten gehoben werden. Die Erfindung betrifft außerdem eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

Die Rollbahnen auf Flughäfen sowie auch die meisten Standflächen und Zufuhrstraßen, die Fahrbahnen von Autobahnen und verschiedensten Flächen und Plätze werden zum Teil in Betonplattenbauweise ausgeführt. Unter den Betonplatten befindet sich zunächst eine meist aus Asphalt oder einer ähnlichen Masse bestehende teilelastische Schicht und eine aus einer Packlage bestehende Deckschicht. Darunter ist der Untergrund entsprechend eingeebnet, um jeweils die gewünschte plane Oberfläche zu erhalten. Die Abstandsspalten zwischen den einzelnen Betonplatten werden entweder ebenfalls mit Beton ausgegossen oder aber mit einer andersartigen Abdichtung versehen. Dennoch kommt es aufgrund der Witterungseinflüsse und auch der dynamischen Beeinflussungen durch den darüber rollenden Verkehr zu Schäden, die ein teilweises oder vollständiges Auswechseln der einzelnen Betonplatten erfordern. Häufig senken sich einzelne oder auch ganze Gruppen von Betonplatten aufgrund von Unterspülungen und Belastungen oder ähnlichen Schäden ab, so daß dann eine Sanierung der Fahrbahn erforderlich wird. Dazu werden die einzelne Betonplatten zerstört, die darunter liegende Zwischenschicht ausgehoben und neu eingebracht, um dann die einzelne oder die einzelnen Betonplatten in dem jeweiligen Zwischenraum neu einsetzen zu können. Der dafür erforderliche Aufwand ist hoch, wobei sich als besonders problematisch und nachteilig herausgestellt hat, daß aufgrund der langen Abbindezeiten des Betons und der notwendigen Arbeiten derartige Flächen für mehrere Wochen stillgelegt werden müssen. Dies ist insbesondere bei den Rollbahnen auf Flughäfen ein Problem, wobei dort auch bereits kleine Beschädigungen behoben werden müssen, um den sicheren Flugbetrieb zu gewährleisten.

Dem Grundprinzip nach ist ein Verfahren zum Sanieren solcher Fahrbahnen aus der US-PS 45 67 708 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird Polyurethanschaum unter eine abgesunkene Fahrbahnteilfläche oder auch entsprechende Platten eingefüllt, wobei durch den hohen Schaumdruck ein Anheben dieses Teilbereiches bewirkt wird. Über die chemische Energie ergibt sich ein Druck unter dem abgesunkenen Teilbereich, der sich naturgemäß sowohl gegen den Untergrund wie auch gegen den abgesunkenen Teilbereich richtet. Dadurch und durch den Rückgriff allein auf den Schaumdruck, der sich ja erst nach dem Einfüllen des Polyurethanschaums aufbaut bzw. aufbauen kann, ist ein nur sehr ungenaues Anheben von teilweise abgesunkenen Flächen möglich. Da die Größe des durch Unterspülungen o. ä. entstandenen Hohlraums nicht bekannt ist, andererseits der notwendige Druck sich erst mit der Schaumbildung aufbaut, kommt es in der Regel zu einem zu weiten oder zu geringen Anheben der Betonplatten bzw. der abgesunkenen Fläche. Damit können aber Rollbahnen und Standflächen auf Flughäfen und ähnliche Flächen nicht saniert werden, da eine plane Fahrebene gewährleistet sein muß. Ein wesentlicher Nachteil ist weiter der, daß ein großer Teil der entstehenden chemischen Energie in den Boden bzw. Untergrund abgeleitet wird.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren und die Anlage so weiterzuentwickeln, daß Spalte und Risse in den unter den Betonplatten liegenden Schichten saniert und die Betonplatten planmäßig angehoben werden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Abstandsspalten der Betonplatten vorab mit einem Fugendichtmaterial verschlossen werden, daß Spalte und Risse in einer Zwischen- und Deckschicht mit einem unter Druck eingebrachten schnell aushärtenden, sowohl abdichtenden wie die Umgebung der Spalte und Risse verfestigenden Injektionsmittel zunächst verfüllt und dann bestehende Zwischeräume, wie Unterspülungen, ausgefüllt werden und daß nach einer Verfestigungsphase die einzelnen Betonplatten durch weiteres Injizieren unter höherem Druck in die Fahrbahnebene zurückgehoben werden.

Bei einem derartigen Verfahren ist es möglich, ohne Zerstörung der einzelnen Betonplatten diese in ihre genaue Ausgangslage wieder zurückzuheben und die Zwischenschicht und die Deckschicht zu sanieren, daß somit der sichere Abschluß zum Boden hin gewährleistet wird. Vorteilhafterweise brauchen dabei weder die Zwischenschicht noch die Betonplatten bearbeitet oder ergänzt zu werden, da die entstandenen Unterspülungen und Zwischenräume durch das Injektionsmittel mit ausgefüllt werden. Die zum Einsatz kommenden Injektionsmittel sind grundwasserverträglich und gleichzeitig durch das Kerosin und sonstige Treibstoffe nicht beeinflußbar. Da sie als solche nicht schrumpfen, sich bei entsprechend klimatischen Verhältnissen aber auch nicht ausdehnen, bleiben die von ihnen ausgefüllten Spalte und Risse sowie Hohlräume bleibend ausgefüllt, so daß sich auch im nachhinein eine dauernde Abstützung der Betonplatten in der vorgegebenen Lage ergibt. Vorteilhaft ist schließlich noch, daß die durch das Injizieren des Injektionsmittels erreichte Abdichtung sich auch auf die Abstandsspalte bezieht, so daß eine insgesamt vollständige Sanierung derartiger Flächen in erstaunlich kurzer Zeit möglich ist. Dadurch daß die Abstandsspalten zunächst einmal verschlossen werden, ist sichergestellt, daß das Injektionsmittel während der Phasen Verfüllen der Spalte und Risse und Ausfüllen der Zwischenräume sich zunächst dort ausbreitet und alle Spalte und Risse verfüllt, so daß dann beim späteren Anheben der Betonplatten ein Widerlager vorhanden ist, was gleichzeitig die Möglichkeit gibt, mit entsprechendem hohen Druck das Material zu injizieren. Da sich das Zweikomponentenharz in dem Sinne nicht ausdehnt (keine Schaumbildung), kann die Betonplatte um Millimeter genau und langsam so angehoben werden, daß sie anschließend genau plan in der fahrbaren Ebene liegt. Eine so sanierte Fläche kann dann ohne Probleme und in ausgesprochen kurzer Zeit wieder als Rollbahn oder Standfläche auf Flughäfen verwendet werden. Reparaturen während der Betriebsruhe oder der Nacht sind aufgrund der schnellen Aushärtung des Materials möglich, was den Vorteil hat, daß solche Arbeiten auch frühzeitig vorgenommen werden, so daß erst große Absenkungen von Betonplatten nicht auftreten.

Nach einer zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, daß zwischen den Phasen Verfüllen der Spalte und Risse und Ausfüllen der Zwischenräume sowie der Phase Anheben Injizierpausen von 2 bis 15 min. eingeschoben werden. Dadurch wird dem Injektionsmittel die Möglichkeit gegeben, zunächst einmal die Risse in der Deckschicht auszufüllen und dann auszuhärten, um bei der nächsten Phase als geschlossene bzw. ausgehärtete Masse die Erfüllung der nächsten Phase zu begünstigen. Dies gilt auch, wenn zwischen den Phasen Ausfüllen der Spalte und Risse und Ausfüllen der Zwischenräume eine Verfestigungsphase eingeschoben wird. Insbesondere für die Phase Anheben ist ein optimales Widerlager geschaffen, das das plamäßige Anheben der schweren Betonplatten auch sicherstellt.

Die notwenige Grundwasserverträglichkeit und andererseits die Sicherheit gegen die Einflüsse des Kerosins und der anderen Treibmittel und darüber hinaus die frühe Abbindung und Versiegelung ist insbesondere dann gewährleistet, wenn in allen Phasen als Injektionsmittel ein Zweikomponentenharz injiziert wird. Ein derartiges Zweikomponentenharz, härtet schnell aus und dichtet und verfestigt gleichzeitig, wobei das entsprechend ausgehärtete Zweikomponentenharz dann in der Endphase ein teilelastisches Material ist. Es eignet sich damit insbesondere zum Verstärken und Versiegeln der Zwischenschicht, deren Funktion damit voll erhalten bleibt. Ebenso denkbar ist der Einsatz von Ein- oder Mehrkomponentensystemen oder Magnesiabinder mit vergleichbaren Eigenschaften.

Einerseits nur um die Funktion der Zwischenschicht zu gewährleisten und andererseits und damit gleichzeitig eine Verstärkung der gesamten Beschichtung des Untergrundes zu erreichen, sieht die Erfindung vor, daß während der Phasen Verfüllen und Ausfüllen ein teilelastischer Zweikomponentenharz und während der Phase Anheben ein dem Beton in den Druck- und Tragfähigkeitseigenschaften ähnliches Zweikomponentenharz injiziert wird. Ein derartiges Zweikomponentenharz weist gleiche oder bessere Druck- und Tragfähigkeitseigenschaften als Beton auf, so daß beispielsweise in den Hohlraum zwischen die Zwischenschicht und die Betonplatte eingebrachtes Zweikomponentenharz quasi als zusätzlicher Betonpfropfen oder Betonschicht wirkt. Das vorher eingebrachte Zweikomponentenharz dagegen erfüllt mit der Zwischenschicht zusammen die Funktion der teilelastischen und gleichzeitig abdichtenden Schicht.

Das Anheben der im Sanierungsbereich abgesackten Betonplatten erfolgt in erstaunlich kurzer Zeit, da gemäß der Erfindung vorgesehen ist, daß der Injizierdruck bei der Phase Verfüllen und Ausfüllen 100 bis 130 bar beträgt und dann bei der Phase Anheben auf mehr als 150 bar angehoben wird. Durch Verwendung eines relativ hohen Druckes auch bei den beiden Vorphasen Verfüllen und Ausfüllen können diese Aufgaben kurzfristig abgewickelt werden, während bei der Phase Anheben durch die Druckerhöhung auf mehr als 150 bar sichergestellt ist, daß die Betonplatten gleichmäßig über den Gesamtbereich angehoben und in ihre Ausgangslage zurückgebracht werden.

Zur Erzielung einer optimal plane Fahrebene ist es von Vorteil, wenn vor der Phase Ausfüllen eine auch die benachbarten Betonplatten überdeckende und die Fahrebene vorgebende Verschalung eingebracht wird. Damit wird das Anheben der Betonplatten genau in die vorgegebene Fahrebene durch die entsprechende Begrenzung quasi vorgegeben und so ein versehentlich zu weites Anheben sicher vermieden.

Zur Durchführung des Verfahrens dient eine Anlage, die den besonderen und vielseitigen Anforderungen optimal genügt. Sie besteht erfindungsgemäß aus einer verfahrbar ausgebildeten Injektionsvorrichtung mit einer Hochdruckpumpe und mindestens einem Verfüllschlauch, der endseitig über einen Mischer und über eine mit dem Gewinde von Packern korrespondierendes Gewinde verfügt und den in den Bohrungen der Betonplatten verspannbaren Packern. Mit einer derartigen Anlage kann das Zweikomponentenharz sicher in die vorhandenen Risse und Hohlräume eingepreßt werden, um dabei schließlich die Betonplatten in ihre Ausgangslage, d. h. in Höhe der Fahrebene zurückzuheben. Der dafür erforderliche Aufwand ist gering und aufgrund der mobilen Ausbildung der Anlage ist es möglich, die entsprechenden Maßnahmen direkt vor Ort und in ruhigen Betriebsphasen bzw. Ruhephasen schnell durchzuführen. Zunächst einmal werden in die zu sanierenden Betonplatten Bohrungen dort eingebracht, wo die Absenkungen oder Unterspülungen stattgefunden haben, dann wird in die Bohrungen jeweils ein Packer eingesetzt und verspannt und dann mit dem Verfüllschlauch verbunden, so daß anschließend der weitere Sanierungvorgang ablaufen kann.

Für die erfindungsgemäße Anlage eignen sich verschiedene Packer, soweit sie bei dem Betriebsdruck von 100 bis 300 bar dicht bleiben. Ein diese Voraussetzungen erfüllender Packer ist der, bei dem der Packer aus gegeneinander verschiebbaren und dabei dazwischen angeordnete Blähringe beeinflussenden Verspannhülse und Verspannanker zusammengesetzt ist und auf der dem Gewinde abgewandten Ende ein Rückschlagventil aufweist. Über das Rückschlagventil ist sichergestellt, daß das einmal eingebrachte und injizierte Zweikomponentenharz durch die Bohrungen nicht wieder herausströmen kann, sondern vielmehr im dafür vorgesehenen Hohlraum verbleibt. Über die Verspannhülse und den Verspannanker bzw. die dazwischen angeordneten zwei oder mehr Blähringe wird sichergestellt, daß sich der Packer im Bohrloch so verspannen läßt, daß zwischen Bohrlochwandung und Packer Zweikomponentennharz nicht durchdringen kann. Damit ein wirksames Eindringen des Zweikomponentenharzes über die gesamte Arbeitsphase gesichert.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß ein zeitmäßig sehr schnell durchführbares Verfahren und eine dieses ermöglichende und sichernde Anlage vorgegeben sind. Damit ist es möglich, beispielsweise die Rollbahnen von Flughäfen in den Nachtstunden oder ggf. sogar in kurzen Betriebspausen zu sanieren, so daß der Flugbetrieb gar nicht oder nur sehr geringfügig beeinträchtigt wird. Durch die mobile Anlage kann bei aufgetretenen Schäden eine Sofortsanierung vorgenommen werden, ohnedaß dazu besondere Vorbereitungsmaßnahmen erforderlich wären. Besonders vorteilhaft ist, daß die abgesunkenen bzw. schiefstehenden Betonplatten nicht im Verbund zerstört werden müssen, sondern vielmehr im Verbund saniert werden können, so daß auch die gleichmäßige Abnutzung derartiger Fahrbahnen bzw. Fahrebenen gewährleistet ist. Da das zum Einsatz kommende Injektionsmaterial, d. h. das Zweikomponentenharz völlig umweltverträglich ist, wird durch die entsprechenden Injektionen eine nachteilige Beeinflussung des Untergrundes vollständig ausgeschlossen, gleichzeitig aber erreicht, daß der Untergrund als solcher gegenüber der Oberfläche wirksam abgedichtet ist, so daß Schadstoffe über die Fahrbahn bzw. Fahrebene nicht in den Untergrund gelangen können. Damit sind Umweltschutzmaßnahmen wesentlich erleichtert, zumal durch die erfindungsgemäßen Sanierungsmaßnahmen auch die Abstandsspalten bleibend sicher abgedichtet sind, vor allem aber die unter den Betonplatten befindliche Zwischenschicht. Die schrittweise Verfüllung und Ausfüllung des Untergrundes, der Deckschicht und der Zwischenschicht bringen die Abdichtung zum Untergrund und gleichzeitig das notwendige Widerlager, um anschließend durch weiteres Injizieren die Betonplatten in ihre ursprüngliche Lage zurückzubewegen.

In der nachfolgenden Beschreibung und der zugehörigen Zeichnung, ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt. Gleichzeitig wird damit das erfindungsgemäße Verfahren ergänzend erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine durch einen Schaden beeinflußte Rollbahn in Draufsicht,

Fig. 2 die Rollbahn im Schnitt,

Fig. 3 einen Schnitt im Bereich der Ausspülung,

Fig. 4 den aus Fig. 3 ersichtlichen Bereich in Draufsicht und

Fig. 5 einen Packer im Schnitt.

Die in Fig. 1 wiedergegebene Rollbahn (1) ist aus einer Vielzahl von großen Betonplatten (2, 3, 5) zusammengesetzt, wobei im Bereich zwischen den Platten (2, 3) eine Ausspülung (4) eingetreten ist. Dadurch vergrößert sich indirekt die Größe der Abstandsspalte (6) letztlich rund um die entsprechend beeinflußten Betonplatten (2, 3).

Dadurch ergibt sich die aus Fig. 2 ersichtliche unebene Fahrbahn, die einen einwandfreien Betrieb bzw. Verkehr nicht mehr zuläßt. Sanierungsmaßnahmen sind damit erforderlich. Fig. 2 verdeutlicht, daß unterhalb der Betonplatten (2, 3, 5) eine meist aus Asphalt bestehende Zwischenschicht (7) auf eine Deckschicht (8) aufgebracht ist. Diese Deckschicht (8), meist eine Art Packlage liegt auf den entsprechend begradigten Untergrund (9) auf, wobei es sich hierbei um einen gewachsenen oder einen bereits mit irgendwelchem Material abgedeckten Untergrund handeln kann.

Fig. 3 verdeutlicht einen Bereich zweier aneinanderstoßender Betonplatten (2, 3), in dem Sanierungsmaßnahme durchgeführt werden müssen. Die in der Zwischenschicht (7) und der Deckschicht (8) aufgetretenen Risse (10, 11) haben unter den Betonplatten (2, 3) eine Ausspülung (12) begünstigt oder hervorgerufen, so daß die sichere Auflage der Betonplatten (2 und 3) nicht mehr gewährleistet ist. Aus diesem Grunde ist eine Injektionsvorrichtung (15) herbeigeschafft worden, über deren Hochdruckpumpe (16) Zweikomponentenharz zur Sanierung unter die Betonplatten (2, 3) gepumpt wird. Hierzu ist der Verfüllschlauch (17), der endseitig ein Gewinde (18) aufweist, lösbar mit einem Packer (19) bzw. dessen Gewinde (20) verbunden. Der Packer bzw. die Packer sind in Bohrungen (21, 22) verspannt, die in die Betonplatten (2 und 3) dort eingebracht worden sind, wo die Ausspülung (12) aufgetreten ist. Fig. 4 erläutert, daß diese Bohrungen (21, 22, 21′) so verteilt angebracht werden, daß damit die vollständige Ausfüllung der Risse (10, 11) und der Ausspülung (12) erreicht werden kann. Ist dabei eine Schieflage der Betonplatten (2, 3) wie aus Fig. 2 ersichtlich aufgetreten, so werden die Betonplatten gleichzeitig auch noch durch das Einbringen des Zweikomponentenharzes über die Injektionsvorrichtung (15) angehoben, so daß sie anschließend wieder genau in der Fahrebene liegen. Sowohl das Injizieren in die Risse (10, 11) wie den Hohlraum, der durch die Ausspülung (12) geschaffen ist wie auch das Anheben der Betonplatten (2, 3) wird über ein Manometer (24) beobachtet und geregelt, was der Injektionsvorrichtung (15) zugeordnet ist.

Einen in die Bohrungen (21, 22, 21′) einsetzbaren Packer (19) zeigt Fig. 5 im Schnitt, wobei am unteren Ende der Verfüllschlauch (17) kurz vor dem Eindrehen in den Packer (19) wiedergegeben ist. Der Packer (19) und der Verfüllschlauch (17) weisen korrespondierende Innenbohrungen (25) auf, wobei die Innenbohrung (25) im Packer (19) als Sackbohrung endet. Die Sackbohrung endet dabei im Ventilkopf (28), wo Radialbohrungen (26) angesetzt sind, durch die das Zweikomponentenharz von der Innenbohrung (25) in den Außenbereich, d. h. in die Bohrung (21, 22) bzw. in dem Bereich der Ausspülung (12) austreten kann. Die Radialbohrungen (26) sind mit einem Dichtschlauch (27) verschlossen, so daß sich hier eine Art Rückschlagventil (26, 27, 28) ergibt.

Auf den Ventilkopf (28) bzw. dem Dichtschlauch (27) kann ein Ergänzungsrohr aufgesetzt werden, in dem Austrittsbohrungen vorgesehen sind, um das Einbringen des Zweikomponentenharzes bei großen Auswaschungen bzw. Ausspülungen (12) zu vergleichmäßigen.

Der in Fig. 5 wiedergegebene Packer (19) ist so ausgebildet, daß er in der hier nicht dargestellten Bohrung aus sich heraus verspannt werden kann. Die Dichtteile können durch Zusammenpressen gegen die Bohrlochwandung gedrückt und gepreßt werden, ohne daß dazu ein Anliegen oder Verhaken an der Bohrungswandung notwendig wäre. Hierzu weist der Verschlußkörper (29) eine Verspannhülse (30) auf, die über ein Gewinde mit dem Verfüllschlauch (17) verbunden ist. Diese Verspannhülse (30) ist über einen Verspannanker (31) mit dem Ventilkopf (28) verbunden, wobei als zusätzliches Teil ein festlegbarer Haltering (32) vorgesehen ist, so daß beim Festsetzen des Halterings (32) über das Schutzrohr (35) die Blähringe (33, 34), wie auf der linken Seite der Fig. 5 dargestellt, zusammengedrückt und damit aufgebläht werden. Zwischen den beiden Blähringen (33, 34) ist ein Zwischenring (36) vorgesehen, dessen oberer Rand (37) und unterer Rand (38) ebenso wie der obere Rand (39) des Halterings (32) muldenförmig ausgebildet ist.

Der untere Rand (40) des Halterings (32) ist mit dem oberen Rand der Verspannhülse (30) eine Raste (43) bildend ausgeformt. Über diese Raste (43) wird erreicht, daß nach dem Festsetzen bzw. Verspannen des Packers (19) in der Bohrung (21 bzw. 22) durch einfaches Rückdrehen des Verfüllschlauches (17) dieser aus der Verspannhülse (30) herausgedreht und damit zurückgewonnen werden kann.

Ein wirksames Festsetzen des Halteringes (32) erfolgt auf einfache und zweckmäßige Weise durch eine Formschlußverbindung zwischen Haltering (32) und Schutzrohr (35). Hierzu weist der Haltering (32) eine Verschmälerung auf, so daß das Schutzrohr (35) auf ihn aufgeschoben werden kann. Lediglich an einer ggf. auch an mehreren Stellen sind als Keil (41) wirkende Vorsprünge verblieben, die mit im Schutzrohr (35) ausgebildeten Spalten übereinstimmen, so daß auf diese Art und Weise das Schutzrohr (35) am Haltering (32) oder umgekehrt festgelegt werden kann.

Der Haltering (32) verfügt über eine ovale Ausnehmung (45) ebenso wie der Ventilkopf (28) eine ovale Ausnehmung (46) aufweist. Die Oberfläche (47) des Verspannankers (31) ist ebenfalls ein Oval bildend ausgebildet, so daß beim Ineinanderstecken der entsprechenden Teile eine vorteilhafte Verdrehsicherung geschaffen ist, die auch die Blähringe (33, 34) beim Verspannvorgang in Ruhelage beläßt, was für deren Verspannen von Vorteil ist.

Am unteren Ende des Verspannankers (31) ist ein Schraubgewinde (48) ausgebildet, das mit dem entsprechenden Gewinde an der Verspannhülse (30) übereinstimmt. Beim Drehen der Verspannhülse (30) über den Verfüllschlauch (17) erfolgt somit ein Ineinanderschieben beider Teile und damit ein Zusammenpressen und Verspannen der Blähringe (33, 34).

Die Verbindung zwischen Verfüllschlauch (17) und Verspannhülse (30) mit integriertem oder zwischengeschaltetem Mischer erfolgt über das Gewinde (20), das mit dem Schraubgewinde (48) im Prinzip übereinstimmt, so daß beim Herstellen beider Teile ein entsprechend geringer Aufwand erforderlich wird. Das Gewinde (20) ist an beiden Enden der Verspannhülse (30) ausgebildet.

Eine wirksame Abdichtung im Bereich des Ventilkopfes (28) gegenüber der Wandung der Bohrungen (21, 22) wird durch die keilförmige Ausbildung des Ventilkopfes begünstigt. Das obere Ende wird durch einen wustartigen Ring (49) gebildet, so daß beim Einpressen von Zweikomponentenharz in den Ventilkopf (28) und beim Öffnen des Rückschlagventils der Dichtschlauch (27) gegen die Innenwandung der Bohrung (21 bzw. 22) gedrückt wird, der begünstigt durch die Form des Ventilkopfes (28) bis ausreichend weit auf den Dichtschlauch (27) aufgeschoben ist. Die linke Seite der Fig. 5 verdeutlicht dabei, daß das Zweikomponentenharz durch diese bestimmte Formgebung des Ventilkopfes (28) und der übrigen Dichtteile sicher in die Bohrung (21, 22) eindringt, ohne aus dem Verbindungsbereich heraus unmittelbar zurückfließen zu können. Ein Ablösen des Dichtschlauches (27) vom keilförmig ausgebildeten Ventilkopf (28) ist dadurch verhindert, daß er am unteren Ende eine Verdickung (50) aufweist, die in die Einkerbung (51) im Ventilkopf (28) eingreift und so ein Festsetzen des Dichtschlauches (27) erbringt.

Claims (8)

1. Verfahren zum Sanieren von mit großen Betonplatten belegten Flächen, insbesondere Rollbahnen und Standflächen auf Flughäfen, bei dem in die aus der Fahrbahnebene abgesunkenen Betonplatten zunächst Bohrungen im abgesunkenen Bereich eingebracht werden, durch die dann Injektionsmittel eingepreßt, der Hohlraum verfüllt und die Betonplatten gehoben werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandspalten der Betonplatten vorab mit einem Fugendichtmaterial verschlossen werden, das Spalte und Risse in einer Zwischen- und Deckschicht mit einem unter Druck eingebrachten, schnell aushärtenden, sowohl abdichtenden wie die Umgebung der Spalte und Risse verfestigenden Injektionsmittel zunächst verfüllt und dann bestehende Zwischenräume, wie Unterspülungen, ausgefüllt werden und daß nach einer Verfestigungsphase die einzelnen Betonplatten durch weiteres Injizieren unter höherem Druck in die Fahrbahnebene zurückgehoben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Phasen Ausfüllen der Spalte und Risse, Ausfüllen der Zwischenräume und der Phase Anheben Injizierpausen von 2-15 min. eingeschoben werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in allen Phasen als Injektionsmittel ein Zweikomponentenharz injiziert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß während der Phasen Verfüllen und Ausfüllen ein teilelastisches Zweikomponentenharz und während der Phase Anheben ein den Beton in den Druck- und Tragfähigkeitseigenschaften ähnliches Zweikomponentenharz injiziert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Injizierdruck bei der Phase Verfüllen und Ausfüllen 100-130 bar beträgt und dann bei der Phase Anheben auf mehr als 150 bar angehoben wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Phase Ausfüllen eine auch die benachbarten Betonplatten überdeckende und die Fahrebene vorgebende Verschalung eingebracht wird.

7. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine verfahrbar ausgebildete Injektionsvorrichtung (15) mit einer Hochdruckpumpe (16) und mindestens einem Verfüllschlauch (17), der endseitig über einen Mischer und über ein mit dem Gewinde (20) von Packern (19) korrespondierendes Gewinde (18) verfügt, und den in den Bohrungen (21, 22) der Betonplatten (2, 3) verspannbaren Packern (19).

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Packer (19) aus gegeneinander verschiebbaren und dabei dazwischen angeordnete Blähringe (33, 34) beeinflussenden Verspannhülse (30) und Verspannanker (31) zusammengesetzt ist und auf der dem Gewinde (20) abgewandten Ende ein Rückschlagventil (26, 27, 28) aufweist.