DE3836491A1

DE3836491A1 - Katalysator zur hydrobehandlung von loesungsmitteln fuer die kohleverfluessigung

Info

Publication number: DE3836491A1
Application number: DE3836491A
Authority: DE
Inventors: Yoshimasa Inoue; Yukuaki Mitarai; Toshio Yamaguchi
Original assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Current assignee: New Energy and Industrial Technology Development Organization
Priority date: 1987-10-27
Filing date: 1988-10-26
Publication date: 1989-05-11
Anticipated expiration: 2008-10-27
Also published as: US4975400A; DE3836491C2; GB2211436B; JPH01111447A; GB8824781D0; JP2617952B2; GB2211436A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen neuen Katalysator zur Hydrobehandlung (hydrotreating) von Lösungsmitteln für die Kohleverflüssigung.

Die Kohleverflüssigung besteht im wesentlichen in einer Reaktion von Wasserstoff mit Kohle bei hohen Temperaturen unter hohem Druck, um eine hoch kondensierte Kohlenwasserstoffverbindung mit einem kleinen Atomverhältnis von Wasserstoff/Kohle in leichte, mittlere und schwere Ölkomponenten zu überführen, die niedermolekulare Kohlenwasserstoffverbindungen sind mit einem großen Atomverhältnis von Wasserstoff/Kohlenstoff. Es wurden verschiedene Verfahren zur Kohleverflüssigung vorgeschlagen. Ein repräsentatives Verfahren ist ein Verfahren, bei dem man feinverteilte Kohle mit einem Lösungsmittel unter Bildung einer Aufschlämmung mischt, als Katalysator gepulvertes Eisenoxid oder Eisensulfid zu der Aufschlämmung zufügt und die Verflüssigung bei einer Temperatur von 430 bis 460°C unter einem Druck von 150 bis 250 kg/cm² durchführt, während man Wasserstoff zuspeist. Die die Kohle aufbauenden Kohlenwasserstoffverbindungen werden durch Wasserstoff, der ihnen aus Wasserstoff spendenden Verbindungen im Lösungsmittel und Wasserstoffgas in der Gasphase zugeführt wird, in flüssige Kohlenwasserstoffe hydrogekrackt und gekrackt. Dieses flüssige Produkt wird als verflüssigtes Kohleöl gewonnen, aber ein Teil des Öls, insbesondere ein Teil der mittleren und schweren Ölkomponenten (Fraktionen bei 220 bis 538°C) werden als Lösungsmittel für die Kohleverflüssigung für die vorstehend beschriebene Kohleverflüssigungsstufe recyclisiert; in diesem Fall wird das Lösungsmittel einer Hydrobehandlung (hydrotreatment) unterzogen, um dem Lösungsmittel Wasserstoff spendende Eigenschaften für die Kohleverflüssigung zu verleihen. Diese Hydrobehandlung des Lösungsmittels für die Kohleverflüssigung wird bewirkt, indem man die vorstehend genannten mittleren und schweren Ölkomponenten und Wasserstoff bei hohen Temperaturen unter hohem Druck reagieren läßt, während diese Komponenten zusammen mit Wasserstoff in einen Reaktor eingespeist werden, der mit dem Katalysator gepackt ist. Als Katalysator für die Hydrobehandlung waren bisher solche erfolgversprechend, die ein Metall der VI. Gruppe, wie z. B. Molybdän, Wolfram oder dergleichen, und ein Metall der VIII. Gruppe, wie z. B. Kobalt, Nickel oder dergleichen, des periodischen Systems auf einem Träger, z. B. Aluminiumoxid, Aluminiumoxid-Siliciumoxid, usw. enthielten. Durch diese Behandlung werden polycyclische aromatische Verbindungen in den mittleren und schweren Ölkomponenten in teilweise hydrobehandelte aromatische Verbindungen überführt, die Wasserstoff spendende Eigenschaften besitzen, wie z. B. Tetraline, 9,10-Dihydroanthracene, usw.

Obgleich diese konventionellen Katalysatoren in ihrer Eigenschaft als hydrierende Lösungsmittel hervorragend sind, besitzen sie den Nachteil, daß die Krackfähigkeit für n-Paraffine schlecht ist. Diese n-Paraffine werden durch Kohleverflüssigung gebildet, und ein Teil von ihnen wird als flüssiges Öl aus dem System entfernt, aber im Falle von Kohlenwasserstoffen, die reich sind an gebildeten n-Paraffinen, werden die n-Paraffine allmählich in dem recyclisierten Lösungsmittel für die Kohleverflüssigung angereichert. Den Paraffinen fehlen Wasserstoff spendende Eigenschaften als Lösungsmittel für die Kohleverflüssigung und Löslichkeitseigenschaften für das Reaktionsprodukt, weshalb eine Anreicherung von Paraffinen eine stabile Verfahrensdurchführung der Kohleverflüssigung mit einer hohen Ausbeute über einen längeren Zeitraum unmöglich macht.

Zur Verbesserung dieser Mängel konventioneller Katalysatoren wurde vorgeschlagen, die Hydrobehandlung von Lösungsmitteln mit Katalysatoren durchzuführen, die ein Metall der VI. Gruppe, wie z. B. Molybdän, Wolfram oder dergleichen, und ein Metall der VIII. Gruppe, wie z. B. Kobalt, Nickel oder dergleichen, des periodischen Systems auf einem Träger, wie z. B. Aluminiumoxid, Aluminiumoxid-Siliciumoxid, usw. besitzen, der einen Mordenit-Typ-Zeolith enthält, der mit Calciumionen ionenausgetauscht ist (offengelegte ungeprüfte japanische Patentanmeldung Nr. 62-164789). Mit diesen Katalysatoren erreicht die Krackrate hochsiedender Paraffine ca. 50%. Aber auch diese Krackfähigkeit ist für einige Kohlenwasserstoffe noch unzureichend. Es bestand deshalb das Bedürfnis nach einem Katalysator, der eine noch bessere Krackfähigkeit für n-Paraffine besitzt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Katalysator für die Hydrobehandlung von Lösungsmitteln für die Kohleverflüssigung bereitzustellen, der auf effektive Weise Paraffine abbauen kann, auch in Kohlenwasserstoffen, die große Mengen an n-Paraffinen bilden, um zu verhindern, daß sich hochsiedende Paraffine im Lösungsmittel anreichern, und der eine stabile Kohleverflüssigung über lange Zeiträume ermöglicht.

Diese Aufgabe wird mit dem erfindungsgemäßen Katalysator gelöst, der dadurch gekennzeichnet ist, daß, als Oxid berechnet, 5 bis 20 Gew.-% mindestens eines Metalls ausgewählt aus Metallen der VI. Gruppe und 1 bis 10 Gew.-% mindestens eines Metalls ausgewählt aus Metallen der VIII. Gruppe der periodischen Systems auf einem Träger aufgebracht sind, der zusammengesetzt ist aus 80 bis 20 Gew.-% γ-Aluminiumoxid und 20 bis 80 Gew.-% eines Pentasil-Typ-Zeoliths mit einem Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃ von 25 bis 100, einem durchschnittlichen Porendurchmesser von mindestens 120 Å (12 nm) bei einer mittels der Quecksilberkompressionsmethode gemessenen Porenverteilung und wobei das Porenvolumen mit einem Durchmesser von nicht weniger als 100 Å (10 nm) mindestens 60% des Porenvolumens mit einem Durchmesser von nicht weniger als 40 Å (4 nm) beträgt.

Bevorzugte Ausführungsformen dieses Katalysators sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 9.

Der erfindungsgemäß verwendete Träger ist aufgebaut aus γ-Aluminiumoxid und Zeolith vom Pentasil-Typ und wird erhalten, indem man Aluminiumoxid-Hydrat, genannt Pseudoböhmit, und Pentasil-Typ-Zeolith durch Kneten vermischt, in eine Form preßt, dann trocknet und sintert. Das für den Träger verwendete Aluminiumoxid-Hydrat wird erhalten, indem man abwechselnd eine Mischung von Salpetersäure und Schwefelsäure und eine Lösung von Natriumaluminat einer Aufschlämmung zufügt, die als Impfkristalle z. B. Aluminiumoxidhydroxid enthält, wobei der pH-Wert der Aufschlämmung in einen sauren Bereich von 2,5 oder weniger und dann in einen alkalischen Bereich von 9,5 oder mehr geändert wird, und dieses Verfahren wiederholt, um Kristalle von Aluminiumhydroxid wachsen zu lassen. Unter Verwendung dieses Aluminiumoxid-Hydrats kann der Träger mit einem großen Porendurchmesser, der für den erfindungsgemäßen Katalysator geeignet ist, erhalten werden.

Pentasil-Typ-Zeolith, der ein weiterer Bestandteil des erfindungsgemäß verwendeten Trägers ist, ist kristallines Aluminosilicat, das im allgemeinen eine Zusammensetzung besitzt, die dargestellt wird durch MSi _xAl _yO _z · aH₂O (worin M ein Kation ist, und x, y, z und a eine reelle Zahl darstellen), und synthetisiert werden kann, indem man eine Quelle für SiO₂, wie z. B. Natriumsilicat, mit einer Quelle für Al₂O₃, wie z. B. Aluminiumnitrat oder Aluminiumchlorid, in einem Autoklaven umsetzt.

Ein Molverhältnis von SiO₂/Al₂O₃ dieses Zeoliths vom Pentasil-Typ ist ein wichtiger Faktor, der die n-Paraffin-Krackfunktion bestimmt; wenn das Molverhältnis 100 übersteigt, sinkt die Menge an fester Säure stark, und die n-Paraffin-Krackaktivität nimmt auch ab. Wenn das Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃ kleiner als 25 ist, steigt der Gehalt an fester Säure an, wodurch die n-Paraffin-Krackaktivität hoch ist, aber Seitenreaktionen auftreten, wodurch eine Inaktivierung auf Grund einer Ausfällung von Koks bedeutsam wird und die Lebensdauer des Katalysators verkürzt wird. Es ist deshalb erforderlich, daß das SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis in einem Bereich von 25 bis 100 gehalten wird, vorzugsweise in einem Bereich von 35 bis 80. Der Grund dafür ist es, daß die Menge an fester Säure im Zeolith auf Grund eines Ionenaustausches von Alkalimetallionen mit Wasserstoff und die n-Paraffin-Krackfunktion ansteigt. Dieser Ionenaustausch kann leicht durchgeführt werden, indem man den Zeolith mit einer wäßrigen Lösung von Chlorwasserstoffsäure, Aluminiumchlorid usw. in Kontakt bringt. Durch Wiederholung dieses Ionenaustausches, Waschen und Trocknen kann die Wasserstoffionen-Austauschrate erhöht werden. Die Wasserstoffionen-Austauschrate des Zeoliths ist vorzugsweise 50% oder mehr.

Es ist notwendig, daß das Verhältnis von γ-Aluminiumoxid zum Zeolith im Träger ein solches ist, daß 20 bis 80 Gew.-% Pentasil-Typ-Zeolith, bezogen auf 80 bis 20 Gew.-% γ-Aluminiumoxid, verwendet werden. Wenn der Zeolithgehalt im Träger geringer als 20 Gew.-% ist, wird die n-Paraffin-Krackfähigkeit schlecht, und wenn er 80% übersteigt, wird die Festigkeit des Trägers merklich verringert. Ein bevorzugtes Verhältnis von Pentasil-Typ-Zeolith beträgt 25 bis 60 Gew.-%.

Wünschenswert ist es, daß der Teilchendurchmesser des erfindungsgemäß verwendeten Pentasil-Typ-Zeolith 5 µm oder weniger beträgt. Wenn der Teilchendurchmesser größer als 5 µm ist, wird das durch Vermischen mit Aluminiumoxid-Hydrat erhaltene Produkt nicht gleichmäßig, und der Zeolith ist nicht gleichmäßig im Träger verteilt, wodurch die Festigkeit des Trägers verringert wird.

Die für die Hydrobehandlung des Lösungsmittels aktiven Katalysatorkomponenten werden auf den vorstehend beschriebenen Träger aufgeladen. Die Katalysatorkomponenten sind, als Oxid berechnet, 5 bis 20 Gew.-% von mindestens einem Metall ausgewählt aus der VI. Gruppe und 1 bis 10 Gew.-% von mindestens einem Metall ausgewählt aus den Metallen der VIII. Gruppe des periodischen Systems. Ein bevorzugtes Metall der VI. Gruppe ist Molybdän. Bevorzugte Metalle der VIII. Gruppe sind Nickel und/oder Kobalt. Überschüssig hohe Mengen dieser aufzubringenden Metalle ergeben nicht nur eine schlechte Wirtschaftlichkeit, sondern auch eine Verringerung der Katalysatoraktivität. Wenn auf der anderen Seite die aufgebrachte Menge geringer ist als die untere Grenze, wird die Funktion der Hydrobehandlung des Lösungsmittels verringert, und die n-Paraffin-Krackfähigkeit ebenfalls verringert.

In dem erfindungsgemäßen Katalysator ist seine Porenverteilung extrem wichtig; es ist notwendig, daß der durchschnittliche Porendurchmesser mindestens 120 Å (12 nm) beträgt, bei einer mittels der Quecksilberkompressionsmethode gemessenen Porenverteilung, und ein Porenvolumen mit einem Durchmesser von nicht weniger als 100 Å (10 nm) mindestens 60% eines Porenvolumens mit einem Durchmesser von nicht weniger als 40 Å (4 nm) beträgt. Wenn der Porendurchmesser kleiner ist, ist der Widerstand gegenüber der Diffusion von n-Paraffinen in den Katalysatorteilchen groß, und die Krackaktivität wird klein. Es ist deshalb wünschenswert, daß der Porendurchmesser zur Krackung der n-Paraffine so groß wie möglich ist. Ein übermäßig großer Porendurchmesser ergibt jedoch eine Verringerung der spezifischen Oberfläche des Katalysators, so daß die Aktivität abnimmt und die Festigkeit ebenfalls abnimmt.

Ein durchschnittlicher Porendurchmesser von ca. 250 Å (25 nm) wird deshalb als obere Grenze angesehen. Der Porendurchmesser kann kontrolliert werden, indem man die Zahl der sich wiederholenden abwechselnden Zugabe von Natriumaluminat und der gemischten Säure zu der vorstehend genannten Aluminiumoxid-Hydrat-Zusammensetzung erhöht oder verringert.

Der erfindungsgemäße Katalysator kann unter Reaktionsbedingungen verwendet werden, die ähnlich sind mit denen für Katalysatoren des Standes der Technik. D. h., der erfindungsgemäße Katalysator wird in einen Reaktionsturm gepackt, die bei der Kohleverflüssigungsstufe erhaltenen mittleren und schweren Ölkomponenten werden in den Turm zusammen mit Wasserstoff eingespeist, und die Umsetzung bei einer Temperatur von 350 bis 450°C unter einem Druck von 50 bis 150 kg/cm² durchgeführt.

Die Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit (= Menge an eingespeistem Öl pro Zeiteinheit (l/h)/Menge an gepacktem Katalysator (l)) liegt zweckmäßigerweise in einem Bereich von 0,2 bis 2 h^-1, und die Menge an zugespeistem Wasserstoff liegt in einem Bereich von ca. 500 bis 1000 Nm³/Kiloliter, als Verhältnis zum Lösungsmittel.

Das so behandelte Lösungsmittel kann der Kohleverflüssigungsstufe so wie es ist zugeführt werden; alternativ kann es der Kohleverflüssigungsstufe zugeführt werden, nachdem die leichte Fraktion durch Destillation wiedergewonnen wurde.

Die vorliegende Erfindung wird nun näher unter Bezugnahme auf die nachfolgenden Beispiele beschrieben, ohne sie darauf zu beschränken.

Beispiel 1 (1) Herstellung des Katalysators

Durch Umsetzung einer Natriumaluminatlösung mit einem Na₂O/Al₂O₃-Molverhältnis von 1,56, die 18,4 Gew.-% Al₂O₃ enthielt, mit einer Mischung aus Salpetersäure und Schwefelsäure wurde eine Aufschlämmung von Aluminiumhydroxid erhalten. In dieser Aufschlämmung wurden Impfkristalle erzeugt. Durch abwechselnde Zugabe der oben beschriebenen Natriumaluminatlösung und der Mischung aus Salpetersäure und Schwefelsäure zu der Aufschlämmung, 6mal insgesamt, wurden die Aluminiumhydroxid-Kristalle wachsen gelassen, dann filtriert und gewaschen, um Aluminiumoxid-Hydrat zu ergeben (Al₂O₃-Gehalt: 16 Gew.-%).

Auf der anderen Seite wurde eine Mischung einer Lösung von Nr. 3-Wasserglas (29,0% SiO₂ und 9,5% Na₂O) und eine Lösung von Aluminiumchlorid in einen Autoklaven eingespeist. Während des Rührens der Mischung wurde die Temperatur auf 170°C erhöht, und dann wurde die Mischung 24 h bei dieser Temperatur belassen. Das Produkt wurde filtriert, mit Wasser gewaschen und dann einem Wasserstoffionenaustausch mit Chlorwasserstoffsäure unterworfen. Trocknen und Sintern ergab einen Wasserstoffionenaustausch-Zeolith vom Pentasil-Typ, mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 2,3 µm, 5,0 Gew.-% SiO₂, 3,6 Gew.-% Al₂O₃, einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis von 45, und 0,11 Gew.-% Na₂O.

Zu 90 Gew.-Teilen des vorstehend genannten Aluminiumoxid-Hydrats wurden 10 Gew.-Teile des Pentasil-Typ-Zeoliths zugegeben. Die Mischung wurde unter Erhitzen durch Kneten vermischt und mittels einer Strangpreßmaschine in ein Pulver mit einem Durchmesser von 1,0 mm geformt. Nach 16stündigem Trocknen bei 120°C wurde das Sintern bei 500°C an Luft durchgeführt, um so den Katalysatorträger zu ergeben.

Nach Eintauchen des Trägers in eine Lösung aus Ammoniummolybdat und Nickelnitrat wurde der Träger 10 h lang bei 120°C getrocknet, und 2 h an der Luft bei 500°C gesintert, und ergab so den Katalysator A. Die auf diesem Katalysator A aufgetragenen Mengen an Molybdän und Nickel betrugen 17 Gew.-% bzw. 4 Gew.-%, berechnet als Oxid.

(2) Katalysatoreffizienz

Die Effizienz des wie vorstehend beschrieben hergestellten Katalysators wurde wie folgt untersucht. Zunächst wurden 50 ml des Katalysators in einen zylindrischen Reaktor gepackt, um einen Festbettreaktor zu bilden. Für ein Vorsulfidieren wurden leichtes Öl mit 3 Gew.-% n-Butylmercaptan durch den Reaktor hindurchgeführt. Die Bedingungen für die Sulfurierung waren eine Temperatur von 300°C, ein Wasserstoffdruck von 100 kg/cm², eine Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit von 1,0 h^-1, ein Wasserstoff/sulfuriertes Öl-Verhältnis von 1000 Nl/l und 10 h. Dann wurde Kohleverflüssigungsöl, das durch Verflüssigung australischer Wandoan-Kohle erhalten wurde und die in Tabelle 1 angegebenen Eigenschaften zeigte, zusammen mit Wasserstoff durch den Reaktor geführt, um die Hydrobehandlung zu bewirken.

Tabelle 1

In dieser Hydrobehandlung betrugen die Reaktionstemperaturen 380°C, 410°C und 440°C; die anderen Bedingungen waren: Wasserstoffdruck unter 100 kg/cm², Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit 1,0 h^-1, und ein Wasserstoff/Kohleverflüssigungsöl-Verhältnis von 1000 Nl/l. Die Behandlung wurde bei jeder Temperatur 80 h lang durchgeführt. Nach einer Behandlung von 12 h wurde jede Stunde hydrobehandeltes Öl für eine Probe entnommen. Im Hinblick auf diese durchschnittlichen Proben wurde die Aromatizität fa, die Krackrate der schweren Fraktionen (Siedepunkt von 350°C oder höher) und die Krackrate der hochsiedenden Paraffine (mit 22 oder mehr Kohlenstoffatomen) bestimmt. Die Ergebnisse zeigt die Tabelle 2.

Tabelle 2

Aus Tabelle 2 ist ersichtlich, daß der Katalysator A eine extrem hervorragende Krackfähigkeit für hochsiedende Paraffine besitzt.

Beispiel 2

Durch Veränderung der Häufigkeit der abwechselnden Zugabe der Natriumaluminatlösung und der Mischung aus Salpetersäure und Schwefelsäure wurden Aluminiumoxid-Hydrate hergestellt. Weiters wurden Zeolithe hergestellt, die verschiedene Wasserstoffionenaustauschgrade, verschiedene SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnisse und verschiedene Na₂O-Gehalte besaßen. Durch ihre verschiedene Kombination wurden in einer dem Beispiel 1 ähnlichen Weise die Katalysatoren B, C, D, E, F, G und H hergestellt. Zusammensetzungen und Eigenschaften jedes dieser Katalysatoren zeigt die Tabelle 4.

Für diese Katalysatoren wurde die Effizienz in einer dem Beispiel 1 ähnlichen Weise bestimmt. Die Eigenschaften des verwendeten verflüssigten Öls zeigt die Tabelle 3. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengestellt.

In Tabelle 4 sind die Katalysatoreffizienzen ausgedrückt durch relative Volumenaktivitätsindizes, wobei die Aktivität des Katalysators A im Beispiel 1 jeweils als 100 angesetzt wurde.

Kohlenstoff
89,15 Gew.-%
Wasserstoff	10,16 Gew.-%
Stickstoff	0,22 Gew.-%
Schwefel	0,05 Gew.-%
Sauerstoff	0,4 Gew.-%
Toluolunlösliche Stoffe	0,02 Gew.-%
350°C⁺-Fraktion	35,2 Gew.-%
Gesamte n-Paraffine	14,57 Gew.-%
C₂₂+ n-Paraffine	4,98 Gew.-%
Aromazität fa*	0,48 Gew.-%

Die Tabelle 4 zeigt, daß die Katalysatoren B und C, und Katalysator G alle eine schlechte n-Paraffin-Krackfähigkeit aufweisen, und eine schlechte Krackfähigkeit für hochsiedende Fraktionen, weil der Zeolithgehalt in den Katalysatoren B und C zu gering ist, und Katalysator G zu wenig aktives Metall enthält; weiteres ist im Katalysator H der mittlere Porendurchmesser zu gering, wodurch die n-Paraffin-Krackfähigkeit unbefriedigend ist.

Mit den erfindungsgemäßen Katalysatoren kann eine Hydrobehandlung von Lösungsmitteln, ein Kracken hochsiedender Fraktionen und ein Paraffinkracken wirksam durchgeführt werden, und sie zeigen insbesondere eine hervorragende Krackfähigkeit für hochsiedende Paraffine. Aus diesem Grund kann eine Anreicherung von Paraffinen sogar bei der Kohleverflüssigung von Kohlenwasserstoffen, die eine große Menge an Paraffinen bilden, verhindert werden, wodurch die Verflüssigung wärend eines langen Zeitraums stabil durchgeführt werden kann.

Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf spezielle Ausführungsformen davon näher beschrieben wurde, ist es für einen Fachmann offensichtlich, daß verschiedene Veränderungen und Modifikationen davon möglich sind, ohne dadurch das Wesen und den Umfang der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Claims

1. Katalysator zur Hydrobehandlung von Lösungsmitteln für die Kohleverflüssigung, dadurch gekennzeichnet, daß, als Oxid berechnet, 5 bis 20 Gew.-% mindestens eines Metalls ausgewählt aus Metallen der VI. Gruppe und 1 bis 10 Gew.-% mindestens eines Metalls ausgewählt aus der VIII. Gruppe des periodischen Systems auf einem Träger aufgebracht sind, der zusammengesetzt ist aus 80 bis 20 Gew.-% q-Aluminiumoxid und 20 bis 80 Gew.-% eines Pentasil-Typ-Zeoliths mit einem Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃ von 25 bis 100, einem durchschnittlichen Porendurchmesser von mindestens 120 Å (12 nm) bei einer mittels der Quecksilberkompressionsmethode gemessenen Porenverteilung und wobei das Porenvolumen mit einem Durchmesser von nicht weniger als 100 Å (10 nm) mindestens 60% eines Porenvolumens mit einem Durchmesser von nicht weniger als 40 Å (4 nm) beträgt.

2. Katalysator zur Hydrobehandlung von Lösungsmitteln gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith kristallines Aluminosilicat ist mit einer Zusammensetzung der Formel: MSi _xAl _yO _z · aH₂Oworin M ein Kation und x, y, z und a eine reelle Zahl darstellen.

3. Katalysator zur Hydrobehandlung von Lösungsmitteln gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis im Zeolith im Bereich von 35 bis 80 liegt.

4. Katalysator zur Hydrobehandlung von Lösungsmitteln gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith ein solcher ist, worin Alkalimetallionen durch Wasserstoffionen ionenausgetauscht sind.

5. Katalysator zur Hydrobehandlung von Lösungsmitteln gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserstoffionenaustauschrate in dem Zeolith nicht geringer als 50% ist.

6. Katalysator zur Hydrobehandlung von Lösungsmitteln gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Quote an γ-Aluminiumoxid und Zeolith, die auf dem Träger aufgebracht sind, 75 bis 40 Gew.-% γ-Aluminiumoxid und 25 bis 60 Gew.-% Zeolith beträgt.

7. Katalysator zur Hydrobehandlung von Lösungsmitteln gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith einen Durchmesser von nicht größer als 5 µm besitzt.

8. Katalysator zur Hydrobehandlung von Lösungsmitteln gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall der VI. Gruppe Molybdän ist, und das Metall der VIII. Gruppe mindestens eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Nickel und Kobalt ist.

9. Katalysator zur Hydrobehandlung von Lösungsmitteln gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durchschnittliche Porendurchmesser nicht größer als ca. 250 Å (25 nm) ist.