DE3823239A1 - Katalysator zur reinigung von auspuffgas und katalysatortraeger dafuer - Google Patents

Katalysator zur reinigung von auspuffgas und katalysatortraeger dafuer

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Description

Die Erfindung betrifft einen Katalysator zur Reinigung von Aus­ puffgas und einen Katalysatorträger für einen solchen Katalysa­ tor.
Als Katalysatorträger für einen Katalysator zur Reinigung des Auspuff- bzw. Abgases von Kraftfahrzeugen sind Bleche aus hit­ zebeständigem, nichtrostendem, aluminiumhaltigem Ferritstahl verwendet worden. Eines der Bleche aus hitzebeständigem, nicht­ rostendem Ferritstahl ist aus der JP-AS 23 138/1983 bekannt und enthält die folgenden Bestandteile: 3 bis 40 Masse% Chrom; 1 bis 10 Masse% Aluminium; 1 bis 5 Masse% Cobalt; 0 bis 72 Masse% Nickel; 0 bis 0,5 Masse% Kohlenstoff; Rest Eisen. Die Ober­ fläche dieses Blechs aus hitzebeständigem, nichtrostendem Fer­ ritstahl wird zur Bildung eines Aluminiumoxidfilms oxidiert.
Ferner ist aus der JP-OS 68 143/1982 eine Verbesserung eines Verfahrens zur Bildung einer Katalysatorträgerschicht aus ak­ tiviertem Aluminiumoxid auf dem Aluminiumoxidfilm eines Kata­ lysatorträgers bekannt. Bei diesem Verfahren wird die Oberflä­ che eines Katalysatorträgers aus einer Fe-Cr-Al-Ti-Zr-Legie­ rung mit einem Film, der eine Ti-Zr-Legierung in Form einer fe­ sten Lösung in α-Aluminiumoxid enthält, oder mit einem Film, der als Hauptbestandteil α-Aluminiumoxid und als Nebenbestand­ teile Oxide von Titan (Ti) und Zirkonium (Zr) enthält, bedeckt.
Ferner ist aus der JP-OS 71 898/1982 ein Verfahren bekannt, bei dem ein Blech aus hitzebeständigem, nichtrostendem Ferritstahl mit einem geringen Sauerstoffvolumen oxidiert wird, um auf der Oberfläche des Katalysatorträgers Aluminiumoxid-Whisker zu bil­ den und dadurch die Haftung zwischen der Katalysatorträger­ schicht aus aktiviertem Aluminiumoxid und dem Katalysatorträ­ ger zu verstärken.
Bei den üblichen Verfahren wird auf Blechen aus hitzebeständi­ gem, nichtrostendem, aluminiumhaltigem Ferritstahl durch Hit­ zebehandlung oder durch chemische Behandlung ein Aluminiumoxid­ film gebildet. Die mit dem Aluminiumoxidfilm bedeckten Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem Ferritstahl werden als Ka­ talysatorträger verwendet, weil angenommen worden ist, daß der Aluminiumoxidfilm die Ausbreitung der Oxidation in die Kataly­ satorträger unterdrückt und die Haftfestigkeit zwischen den Ka­ talysatorträgern und der darauf aufzubringenden Katalysatorträ­ gerschicht aus aktiviertem Aluminiumoxid erhöht.
Es ist jedoch mit den üblichen Verfahren schwierig, die Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem Ferritstahl gleichmäßig mit einem Aluminiumoxidfilm zu bedecken, weil der Aluminium­ oxidfilm aus dem Aluminium erzeugt wird, das in den Blechen aus hitzebeständigem, nichtrostendem Ferritstahl enthalten ist. Chrom und Eisen werden oxidationsempfindlich, weil das Alumi­ nium in den Blechen aus hitzebeständigem, nichtrostendem Fer­ ritstahl z. B. in einer Menge von 2 Masse% oder weniger, bezo­ gen auf die Gesamtmasse der Bleche aus hitzebeständigem, nicht­ rostendem Ferritstahl, verbraucht wird.
Außerdem löst sich der Aluminiumoxidfilm von den Blechen aus hitzebeständigem, nichtrostendem Ferritstahl ab, während sich der auf diese Weise gebildete Aluminiumoxidfilm von einem Zu­ stand in den anderen umwandelt, und es ist wahrscheinlich, daß die Bereiche, in denen eine Ablösung eingetreten ist, oxidiert wer­ den.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Haltbarkeit oder die Oxidationsbeständigkeit eines Metallkatalysatorträgers für einen Katalysator zur Reinigung von Auspuffgas sowie die Haft­ festigkeit zwischen dem Katalysatorträger und der Katalysator­ trägerschicht aus aktiviertem Aluminiumoxid eines Katalysators zur Reinigung von Auspuffgas zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch einen Katalysator zur Reinigung von Auspuffgas gelöst, der aus einem hitzebeständigen Katalysator­ träger aus nichtrostendem Stahl, einem auf dem hitzebeständi­ gen Katalysatorträger gebildeten Oxidfilm, der Zirkoniumoxid enthält, einer auf dem Oxidfilm gebildeten Katalysatorträger­ schicht aus aktiviertem Aluminiumoxid und mindestens einer Me­ tallkatalysatorkomponente, die in die Katalysatorträgerschicht eingebracht ist bzw. darauf getragen wird, besteht.
Als hitzebeständiger, nichtrostender Stahl für den hitzebestän­ digen Katalysatorträger können ein hitzebeständiger, nichtro­ stender Martensitstahl, ein hitzebeständiger, nichtrostender Ferritstahl und ein hitzebeständiger, nichtrostender Austenit­ stahl verwendet werden. Der nichtrostende Stahl kann beispiels­ weise einer sein, der aus 30 Masse% oder weniger Chrom, Rest Eisen, besteht, oder einer, der aus 30 Masse% oder weniger Chrom und 20 Masse% oder weniger Aluminium, Rest Eisen, be­ steht. Der nichtrostende Stahl kann ferner Zirkonium enthal­ ten. Aus dem hitzebeständigen, nichrostenden Stahl werden ein Flachblech und ein Wellblech gebildet. Das Wellblech wird auf das Flachblech aufgelegt, und die sich überdeckenden Bleche werden für ihre Anwendung als wabenförmiger Katalysatorträger aus hitzebeständigem, nichtrostendem Stahl zu einer zylindri­ schen Form gewickelt.
Der Oxidfilm kann auf dem Katalysatorträger aus hitzebeständi­ gem, nichtrostendem Stahl entweder vor oder nach der Bildung des wabenförmigen Katalysatorträgers gebildet werden, und zwi­ schen dem Katalysatorträger aus hitzebeständigem, nichtrosten­ dem Stahl und dem Oxidfilm kann ein Metallfilm angeordnet wer­ den. Der Oxidfilm kann aus Zirkonium oder aus Zirkonium und Aluminium gebildet werden, und Zirkonium oder Zirkonium und Aluminium können in dem Katalysatorträger aus hitzebeständigem, nichtrostendem Stahl enthalten sein oder zusätzlich darauf be­ reitgestellt werden. Der Film kann je 100 Masseteile des Kata­ lysatorträgers vorzugsweise 0,01 bis 30 Masseteile Zirkonium und 0,01 bis 30 Masseteile Aluminium enthalten.
Als Verfahren für die Bildung des Oxidfilms auf dem Katalysa­ torträger aus hitzebeständigem, nichtrostendem Stahl stehen die folgenden Verfahren zur Verfügung; es ist nicht auf die folgenden Verfahren eingeschränkt, muß jedoch zur Bildung ei­ nes fest an dem Katalysatorträger anhaftenden Films führen: Sprüh- bzw. Spritz- bzw. Zerstäubungsverfahren, Tauch- bzw. Tauchplattierverfahren, Galvanisier- bzw. Elektroplattierver­ fahren und Aufbringen von Metallfolien mit Walzen, worauf bei einer Temperatur von 600°C bis 1000°C erhitzt wird. Auf diese Weise wird ein auf dem Katalysatorträger gebildeter Film voll­ ständig zu dem Oxidfilm oxidiert oder mit seinen Oxiden be­ deckt. Wenn der Film auf dem Katalysatorträger gebildet wird, kann auf dem Katalysatorträger zuerst Zirkonium un dann Alu­ minium oder zuerst Aluminium und dann Zirkonium abgeschieden werden, oder Zirkonium und Aluminium können gleichzeitig auf dem Katalysatorträger abgeschieden werden. Ferner kann auf den Katalysatorträger eine Folie aus einer Zirkonium-Aluminium-Le­ gierung aufgebracht werden. Des weiteren kann auf einem Alumi­ nium enthaltenden Katalysatorträger nur Zirkonium abgeschieden werden, oder ein Katalysatorträger, der Zirkonium und Alumi­ nium enthält, kann durch Erhitzen oxidiert werden, um den Oxidfilm zu bilden.
Die aus aktiviertem Aluminiumoxid bestehende Katalysatorträger­ schicht wird durch ein bekanntes Verfahren gebildet: Der Kata­ lysatorträger aus hitzebeständigem, nichtrostendem Stahl wird in eine Aufschlämmung eingetaucht, die aus einem Pulver aus aktiviertem Aluminiumoxid und einem Aluminiumoxid-Bindemittel hergestellt worden ist. Der Katalysatorträger wird getrocknet und calciniert, um die aus aktiviertem Aluminiumoxid bestehen­ de Katalysatorträgerschicht zu bilden. Die Katalysatorträger­ schicht aus aktiviertem Aluminiumoxid kann mindestens ein Oxid eines Seltenerdmetalls wie Cer und Lanthan enthalten.
Die Metallkatalysatorkomponente (der Metallkatalysator) wird auch durch ein bekanntes Verfahren in die Katalysatorträger­ schicht aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht: Der Katalysatorträger aus hitzebeständigem, nicht­ rostendem Stahl wird in eine wäßrige Lösung eines Platin-, Pal­ ladium- oder Rhodiumsalzes eingetaucht, um die Metallkatalysa­ torkomponenten in die Katalysatorträgerschicht aus aktiviertem Aluminiumoxid einzubringen bzw. darauf aufzubringen.
Weil auf dem Katalysatorträger aus hitzebeständigem, nichtro­ stendem Stahl der Zirkoniumoxid enthaltende Oxidfilm gebildet wird, wird die Bildung von α-Aluminiumoxid auf dem Katalysator­ träger unterdrückt. Der Katalysatorträger wird deshalb fest mit der Katalysatorträgerschicht aus aktiviertem Aluminiumoxid, die hauptsächlich γ-Aluminiumoxid, R-Aluminiumoxid und δ-Alumi­ niumoxid enthält, verbunden. Infolgedessen werden die Ablösung der Katalysatorträgerschicht aus aktiviertem Aluminiumoxid von dem Katalysatorträger und die Oxidation des Katalysatorträgers gleichzeitig unterdrückt. Die mindestens eine Metallkatalysa­ torkomponente, die in die Katalysatorträgerschicht aus akti­ viertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht ist, funktioniert in wirksamer Weise, und die Umwandlung der Kohlen­ wasserstoffe (HC), des Kohlenmonoxids (CO) und der Stickstoff­ oxide (NO x ) ist verbessert.
Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht eines Katalysatorträ­ gers, der für einen erfindungsgemäßen Katalysator zur Reini­ gung von Auspuffgas verwendet wird.
Fig. 2 ist eine schematische Teilschnittansicht einer bevor­ zugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Katalysators zur Reinigung von Auspuffgas.
Fig. 3 ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht des Bereichs "A" in Fig. 2.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen näher erläutert. Bei den bevorzugten Ausfüh­ rungsformen wurde ein Katalysatorträger 1 verwendet, wie er in Fig. 1 dargestellt ist. Wie in der schematischen Schnittan­ sicht von Fig. 2 gezeigt ist, hatten die bevorzugten Ausfüh­ rungsformen eines erfindungsgemäßen Katalysators zur Reinigung von Auspuffgas einen Katalysatorträger 1, der aus einem Flach­ blech 11 aus hitzebeständigem, nichtrostenden Stahl und einem Wellblech 12 aus hitzebeständigem, nichtrostenden Stahl herge­ stellt war. Die Oberfläche des Katalysatorträgers 1 wurde mit einem Metallfilm 5 und einem Oxidfilm 51 oder nur mit einem Oxidfilm 51, der (die) aus Zirkonium oder aus Zirkonium und Aluminium hergestellt wurde(n), bedeckt, wie es in Fig. 3 dar­ gestellt ist. Der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 wurde(n) mit einer Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid bedeckt, die mit mindestens ei­ ner Metallkatalysatorkomponente 6 beladen wurde.
Erste bevorzugte Ausführungsformen
Die Katalysatoren zur Reinigung von Auspuffgas der ersten be­ vorzugten Ausführungsformen wurden folgerndermaßen hergestellt:
Es wurde ein flaches Blech aus nichtrostendem Ferritstahl, der 15 Masse% Chrom enthielt, hergestellt. Auf beide Oberflächen des flachen Blechs wurden Zirkonium und Aluminium in den Men­ gen, die in den zu den ersten bevorzugten Ausführungsformen ge­ hörenden Zeilen von Tabelle 1 angegeben sind, aufgesprüht bzw. aufgespritzt bzw. durch Zerstäuben aufgebracht, und zwar wurde in einem ersten Sprühvorgang Zirkonium aufgebracht, während in einem zweiten Sprühvorgang Aluminium aufgebracht wurde. Aus dem auf diese Weise besprühten flachen Blech wurden ein Flach­ blech und ein Wellblech gebildet. Das Wellblech wurde auf das Flachblech aufgelegt, und die sich überdeckenden Bleche wurden für ihre Anwendung als wabenförmiger Katalysatorträger 1 zu ei­ ner zylindrischen Form gewickelt.
Dann wurde der Katalysatorträger 1 in eine Aufschlämmung einge­ taucht, die durch Rühren eines Pulvers aus aktiviertem Alumi­ niumoxid, eines Aluminiumoxid-Bindemittels und von Wasser her­ gestellt worden war. Nach dem Herausnehmen aus der Aufschläm­ mung wurde die überschüssige Aufschlämmung von dem Katalysator­ träger 1 weggeblasen, und der Katalysatorträger 1 wurde zum Trocknen bei 200°C erhitzt. Dann wurde der Katalysatorträger 1 2 h lang bei 600°C calciniert, um einen Metallfilm 5 und einen Oxidfilm 51 oder nur einen Oxidfilm 51 und eine Katalysatorträ­ gerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid auf seiner Oberflä­ che zu bilden. Die Mengen des Zirkoniums und des Aluminiums in den auf diese Weise gebildeten Filmen 5 und 51 sind in Tabelle 1 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysatorträgers ange­ geben.
Dann wurde der Katalysatorträger mit der an seiner Oberfläche befindlichen Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Alumi­ niumoxid in eine wäßrige Lösung von Amminplatin eingetaucht, um je 1 Liter des Katalysatorvolumens 1,0 g Platin ein- bzw. aufzubringen, und dann in eine wäßrige Lösung von Rhodiumchlo­ rid eingetaucht, um je 1 Liter des Katalysatorvolumens 0,2 g Rhodium ein- bzw. aufzubringen.
Auf diese Weise wurden die Katalysatoren Nr. 1 bis 7 herge­ stellt, jedoch sei angemerkt, daß bei der Herstellung des Ka­ talysators Nr. 7 zuerst Aluminium und dann Zirkonium aufge­ sprüht wurde.
Zweite bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurde zur Bildung der Filme 5 und 51 anstelle des bei den ersten bevorzugten Ausfüh­ rungsverfahren angewandten Sprüh- bzw. Spritzverfahrens ein Tauch- bzw. Tauchplattierverfahren angewendet.
Aus einem flachen Blech aus nichtrostendem Ferritstahl, der 15 Masse% Chrom enthielt, wurde in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen beschriebenen Weise ein wabenförmiger Kataly­ satorträger 1 gebildet. Dann wurde der Katalysatorträger 1 in eine wäßrige Lösung von Zirkoniumoxidnitrat eingetaucht. Nach dem Eintauchen wurde der Katalysatorträger zum Trocknen bei 200°C erhitzt und 2 h lang bei 600°C calciniert, um aus dem Zirkonium, dessen Menge in den zu den zweiten bevorzugten Aus­ führungsformen gehörenden Zeilen von Tabelle 1 angegeben ist, einen Oxidfilm 5 zu bilden. Dann wurde der Katalysatorträger 1 in eine wäßrige Lösung von Aluminiumnitrat eingetaucht. Nach dem Eintauchen wurde der Katalysatorträger 1 zum Trocknen bei 200°C erhitzt und 2 h lang bei 600°C calciniert, um aus dem Aluminium, dessen Menge in den zu den zweiten bevorzugten Aus­ führungsformen gehörenden Zeilen von Tabelle 1 angegeben ist, einen Oxidfilm 51 zu bilden. Die Mengen des Zirkoniums und des Aluminiums sind in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysa­ torträgers angegeben.
Nach der Bildung der Oxidfilme 5 und 51 wurde auf dem Kataly­ satorträger 1 eine Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet, und Metallkatalysatorkomponenten 6, d. h., Platin und Rhodium, wurden in der für die ersten bevor­ zugten Ausführungsformen beschriebenen Weise in die Katalysa­ torträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysa­ toren Nr. 8 bis 14 hergestellt. Bei der Herstellung des Kata­ lysators Nr. 14 wurde der Tauchvorgang zuerst mit der wäßrigen Lösung von Aluminiumnitrat und dann mit der wäßrigen Lösung von Zirkoniumoxidnitrat durchgeführt, so daß der Katalysator Nr. 14 einen aus Aluminium gebildeten Oxidfilm 5 und einen mit der Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid bedeckten, aus Zirkonium gebildeten Oxidfilm 51 aufwies, wie in Fig. 3 gezeigt ist.
Dritte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurde zur Bildung der Filme 5 und 51 anstelle des bei den ersten bevorzugten Ausfüh­ rungsverfahren angewandten Sprühverfahrens ein Galvanisier- bzw. Elektroplattierverfahren angewendet.
Es wurde ein flaches Blech aus nichtrostendem Ferritstahl, der 15 Masse% Chrom enthielt, hergestellt. Dann wurde das flache Blech aus nichtrostendem Ferritstahl in einer wäßrigen Lösung von Zirkoniumoxidnitrat galvanisiert. Nachdem das flache Blech aus nichtrostendem Ferritstahl getrocknet worden war, wurde es in einer wäßrigen Lösung von Aluminiumnitrat galvanisiert. Die Mengen des Zirkoniums und des Aluminiums sind in Tabelle 1 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysatorträgers angegeben. Aus dem galvanisierten flachen Blech aus nichtrostendem Ferrit­ stahl wurde nach dem Trocknen in der für die ersten bevorzug­ ten Ausführungsformen beschriebenen Weise ein wabenförmiger Ka­ talysatorträger 1 gebildet.
Nach der Bildung des wabenförmigen Katalysatorträgers 1 wurde auf dem Katalysatorträger 1 eine Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet, und Metallkatalysator­ komponenten 6, d. h., Platin und Rhodium, wurden in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen beschriebenen Weise in die Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysatoren Nr. 15 bis 21 hergestellt. Bei diesen bevor­ zugten Ausführungsformen wurden der Metallfilm 5 und der Oxid­ film 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Calcinierens der Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid ge­ bildet. Bei der Herstellung des Katalysators Nr. 21 wurde das Galvanisieren mit der wäßrigen Lösung von Aluminiumnitrat vor dem Galvanisieren mit der wäßrigen Lösung von Zirkoniumoxidni­ trat durchgeführt.
Vierte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden zur Bildung der Filme 5 und 51 anstelle des bei den ersten bevorzugten Aus­ führungsverfahren angewandten Sprühverfahrens unter Anwendung von Walzen Folien aufgebracht.
Es wurde ein flaches Blech aus nichtrostendem Ferritstahl, der 15 Masse% Chrom enthielt, hergestellt. Auf beide Oberflächen des flachen Blechs aus nichtrostendem Ferritstahl wurden unter Anwendung von Walzen eine Zirkoniumfolie und eine Aluminiumfo­ lie aufgebracht, um ein laminiertes flaches Blech aus nichtro­ stendem Ferritstahl herzustellen. Die Mengen des aufgebrachten Zirkoniums und Aluminiums sind in den zu den vierten bevorzug­ ten Ausführungsformen gehörenden Zeilen von Tabelle 2 in Masse­ teilen je 100 Masseteile des Katalysatorträgers angegeben. Aus dem laminierten flachen Blech aus nichtrostendem Ferritstahl wurden ein Flachblech und ein Wellblech gebildet. Das Well­ blech wurde auf das Flachblech aufgelegt, und die sich überdec­ kenden Bleche wurden für ihre Anwendung als wabenförmiger Kata­ lysatorträger 1 zu einer zylindrischen Form gewickelt.
Nach der Bildung des Katalysatorträgers 1 wurde auf dem Kata­ lysatorträger 1 eine Katalysatorträgerschicht 4 aus aktivier­ tem Aluminiumoxid gebildet, und Metallkatalysatorkomponenten 6, d. h., Platin und Rhodium, wurden in der für die ersten bevor­ zugten Ausführungsformen beschriebenen Weise in die Katalysa­ torträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysa­ toren Nr. 22 bis 28 hergestellt. Bei diesen bevorzugten Ausfüh­ rungsformen wurden der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Calcinierens der Katalysator­ trägerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet. Bei der Herstellung des Katalysators Nr. 28 wurde die Aluminiumfo­ lie vor der Zirkoniumfolie aufgebracht.
Fünfte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden zur Bildung des Metallfilms 5 und des Oxidfilms 51 oder nur des Oxidfilms 51 gleichzeitig Zirkonium und Aluminium aufgesprüht.
Es wurde ein flaches Blech aus nichtrostendem Ferritstahl, der 15 Masse% Chrom enthielt, hergestellt. Auf beide Oberflächen des flachen Blechs aus nichtrostendem Ferritstahl wurden dann gleichzeitig Zirkonium und Aluminium aufgesprüht, um den Me­ tallfilm 5 und den Oxidfilm 51 oder nur den Oxidfilm 51 zu bil­ den, die aus Zirkonium und Aluminium in den Mengen, die in den zu den fünften bevorzugten Ausführungsformen gehörenden Zeilen von Tabelle 2 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysator­ trägers angegeben sind, hergestellt wurden. Aus dem besprühten flachen Blech aus nichtrostendem Ferritstahl wurde in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen beschriebenen Weise ein wabenförmiger Katalysatorträger 1 gebildet.
Nach dem Besprühen wurde auf dem Katalysatorträger 1 eine Kata­ lysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet, und Metallkatalysatorkomponenten 6, d. h., Platin und Rhodium, wurden in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen be­ schriebenen Weise in die Katalysatorträgerschicht 4 aus akti­ viertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysatoren Nr. 29 bis 34 hergestellt. Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Cal­ cinierens der Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Alu­ miniumoxid gebildet.
Sechste bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurde zur Bildung der in Fig. 3 gezeigten Filme 5 und 51 anstelle des bei den fünf­ ten bevorzugten Ausführungsverfahren angewandten Sprühverfah­ rens ein Tauch- bzw. Tauchplattierverfahren angewendet.
Aus einem flachen Blech aus nichtrostendem Ferritstahl, der 15 Masse% Chrom enthielt, wurde in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen beschriebenen Weise ein wabenförmiger Kataly­ satorträger 1 gebildet.
Dann wurde der Katalysatorträger 1 in eine gemischte wäßrige Lösung von Zirkoniumoxidnitrat und Aluminiumnitrat eingetaucht. Nach dem Eintauchen wurde der Katalysatorträger 1 zum Trocknen bei 200°C erhitzt und 2 h lang bei 600°C calciniert, um darauf den Metallfilm 5 und den Oxidfilm 51 oder nur den Oxidfilm 51 zu bilden, die aus Zirkonium und Aluminium in den Mengen, die in den zu den sechsten bevorzugten Ausführungsformen gehören­ den Zeilen von Tabelle 2 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysatorträgers angegeben sind, hergestellt wurden.
Nach der Bildung des Metallfilm 5 und des Oxidfilms 51 oder nur des Oxidfilms 51 wurde auf dem Katalysatorträger 1 eine Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebil­ det, und Metallkatalysatorkomponenten 6, d. h. Platin und Rho­ dium, wurden in der für die ersten bevorzugten Ausführungsfor­ men beschriebenen Weise in die Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysatoren Nr. 35 bis 40 herge­ stellt.
Siebte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurde zur Bildung der in Fig. 3 gezeigten Filme 5 und 51 anstelle des bei den fünf­ ten bevorzugten Ausführungsverfahren angewandten Sprühverfah­ rens ein Galvanisier- bzw. Elektroplattierverfahren angewendet.
Es wurde ein flaches Blech aus nichtrostendem Ferritstahl, der 15 Masse% Chrom enthielt, hergestellt. Das flache Blech aus nichtrostendem Ferritstahl wurde in einer gemischten wäßrigen Lösung von Zirkoniumoxidnitrat und Aluminiumnitrat galvani­ siert, um darauf den Metallfilm 5 und den Oxidfilm 51 oder nur den Oxidfilm 51 zu bilden, die aus Zirkonium und Aluminium in den Mengen, die in den zu den siebten bevorzugten Ausführungs­ formen gehörenden Zeilen von Tabelle 3 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysatorträgers angegeben sind, hergestellt wurden.
Nach dem Galvanisieren wurde aus dem galvanisierten flachen Blech in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen be­ schriebenen Weise ein wabenförmiger Katalysatorträger 1 gebil­ det. Dann wurde auf dem Katalysatorträger 1 eine Katalysator­ trägerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet, und Metallkatalysatorkomponenten 6, d. h., Platin und Rhodium, wur­ den in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen be­ schriebenen Weise in die Katalysatorträgerschicht 4 aus akti­ viertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysatoren Nr. 41 bis 46 hergestellt. Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Cal­ cinierens der Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Alu­ miniumoxid gebildet.
Achte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden zur Bildung der in Fig. 3 gezeigten Filme 5 und 51 anstelle des bei den fünften bevorzugten Ausführungsverfahren angewandten Sprühver­ fahrens unter Anwendung von Walzen Legierungsfolien aufge­ bracht.
Es wurde ein flaches Blech aus nichtrostendem Ferritstahl, der 15 Masse% Chrom enthielt, hergestellt. Auf beide Oberflächen des flachen Blechs aus nichtrostendem Ferritstahl wurden unter Anwendung von Walzen eine Folie aus einer Zirkonium-Aluminium- Legierung aufgebracht, um ein laminiertes flaches Blech aus nichtrostendem Ferritstahl herzustellen. Die aus der Zirkonium- Aluminium-Legierung bestehende Folie war durch Abschrecken von geschmolzenem Zirkonium und Aluminium hergestellt worden. Die Mengen des Zirkoniums und des Aluminiums in der Legierungsfo­ lie sind in den zu den achten bevorzugten Ausführungsformen ge­ hörenden Zeilen von Tabelle 3 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysatorträgers angegeben. Aus dem laminierten flachen Blech aus nichtrostendem Ferritstahl wurde dann in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen beschriebenen Weise ein wabenförmiger Katalysatorträger 1 gebildet.
Nach der Bildung des Katalysatorträgers 1 wurde auf dem Kata­ lysatorträger 1 eine Katalysatorträgerschicht 4 aus aktivier­ tem Aluminiumoxid gebildet, und Metallkatalysatorkomponenten 6, d. h., Platin und Rhodium, wurden in der für die ersten bevor­ zugten Ausführungsformen beschriebenen Weise in die Katalysa­ torträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysa­ toren Nr. 47 bis 52 hergestellt. Bei diesen bevorzugten Ausfüh­ rungsformen wurden der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Calcinierens der Katalysator­ trägerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet.
Neunte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden anstelle der flachen Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, 15 Masse% Chrom enthaltendem Ferritstahl, die bei den vorstehend be­ schriebenen bevorzugten Ausführungsformen verwendet wurden, die folgenden flachen Bleche aus hitzebeständigem, nichtrosten­ dem Stahl verwendet. Die in Fig. 3 gezeigten Filme 5 und 51 wurden durch das bei den ersten Ausführungsformen angewandte Sprühverfahren gebildet.
Für den Katalysator Nr. 53 wurde ein flaches Blech aus dem hit­ zebeständigen, nichtrostenden Ferritstahl SUS430F (Japanese In­ dustrial Standards) verwendet, und auf beide Oberflächen des flachen Blechs wurden je 100 Masseteile des Katalysatorträgers 1 Masseteil Zirkonium und 1 Masseteil Aluminium in der angege­ benen Reihenfolge aufgesprüht.
Für den Katalysator Nr. 54 wurde ein flaches Blech aus dem hit­ zebeständigen, nichtrostenden Martensitstahl SUS440A (Japanese Industrial Standards) verwendet, und auf beide Oberflächen des flachen Blechs wurden je 100 Masseteile des Katalysatorträgers 5 Masseteile Zirkonium und 5 Masseteile Aluminium in der ange­ gebenen Reihenfolge aufgesprüht.
Für den Katalysator Nr. 55 wurde ein flaches Blech aus dem hit­ zebeständigen, nichtrostenden Austenitstahl SUS304 (Japanese Industrial Standards) verwendet, und auf beide Oberflächen des flachen Blechs wurden je 100 Masseteile des Katalysatorträgers 10 Masseteile Zirkonium und 10 Masseteile Aluminium in der an­ gegebenen Reihenfolge aufgesprüht.
Aus den auf diese Weise besprühten flachen Blechen wurden in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen beschriebenen Weise wabenförmige Katalysatorträger 1 gebildet. Nach der Bil­ dung des Katalysatorträgers 1 wurde auf dem Katalysatorträger 1 eine Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminium­ oxid gebildet, und Metallkatalysatorkomponenten 6, d. h., Pla­ tin und Rhodium, wurden in der für die ersten bevorzugten Aus­ führungsformen beschriebenen Weise in die Katalysatorträger­ schicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. dar­ auf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysatoren Nr. 53 bis 55 hergestellt. Bei diesen bevorzugten Ausführungsfor­ men wurden der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Calcinierens der Katalysatorträger­ schicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet.
Zehnte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden anstelle der flachen Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, aluminium­ freiem Ferritstahl, die bei den vorstehend beschriebenen be­ vorzugten Ausführungsformen verwendet wurden, flache Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, Aluminium enthaltendem Stahl verwendet. Die in Fig. 3 gezeigten Filme 5 und 51 wur­ den durch Aufsprühen von Zirkonium auf die flachen Bleche ge­ bildet.
Die flachen Bleche, die Aluminium in den Mengen enthielten, die in den zu den zehnten bevorzugten Ausführungsformen gehö­ renden Zeilen von Tabelle 4 (in Masse%, bezogen auf die fla­ chen Bleche) angegeben sind, wurden mit Zirkonium besprüht. Die Mengen des aufgesprühten Zirkoniums sind ebenfalls in Ta­ belle 4 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysatorträ­ gers angegeben.
Aus den flachen Blechen wurden wabenförmige Katalysatorträger 1 gebildet, und auf den Katalysatorträgern 1 wurde jeweils ei­ ne Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid ge­ bildet. Dann wurden Metallkatalysatorkomponenten 6, d. h., Pla­ tin und Rhodium, in der für die ersten bevorzugten Ausführungs­ formen beschriebenen Weise in die Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufge­ bracht. Auf diese Weise wurden die Katalysatoren Nr. 61 bis 69 hergestellt. Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Calcinierens der Katalysatorträgerschicht 4 aus ak­ tiviertem Aluminiumoxid gebildet.
Elfte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden anstelle der flachen Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, aluminium­ freiem Ferritstahl, die bei den vorstehend beschriebenen be­ vorzugten Ausführungsformen verwendet wurden, flache Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, Aluminium enthaltendem Stahl verwendet. Die in Fig. 3 gezeigten Filme 5 und 51 wur­ den durch ein Tauch- bzw. Tauchplattierverfahren gebildet.
Die flachen Bleche, die Aluminium in den Mengen enthielten, die in den zu den elften bevorzugten Ausführungsformen gehö­ renden Zeilen von Tabelle 4 (in Masse%, bezogen auf die fla­ chen Bleche) angegeben sind, wurden hergestellt und einem Tauch- bzw. Tauchplattierverfahren unterzogen.
Aus den flachen Blechen wurden in der vorstehend beschriebenen Weise wabenförmige Katalysatorträger 1 gebildet, und sie wur­ den in eine wäßrige Lösung von Zirkoniumoxidnitrat eingetaucht und nach dem Herausnehmen aus der wäßrigen Lösung bei 200°C ge­ trocknet. Die Katalysatorträger 1 mit anhaftendem Zirkonium wurden 2 h lang bei 600°C calciniert, um darauf den Metallfilm 5 und den Oxidfilm 51 oder nur den Oxidfilm 51 zu bilden. Die Mengen des Zirkoniums sind in Tabelle 4 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysatorträgers angegeben. Bei der Her­ stellung des Katalysators Nr. 77 wurde der Katalysatorträger 1 nicht in die wäßrige Lösung von Zirkoniumoxidnitrat, sondern in eine wäßrige Lösung von Zirkoniumchlorid eingetaucht.
Nachdem der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxid­ film 51 gebildet worden war(en), wurde auf den Katalysatorträ­ gern 1 jeweils eine Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet. Dann wurden Metallkatalysatorkomponen­ ten 6, d. h., Platin und Rhodium, in der für die ersten bevor­ zugten Ausführungsformen beschriebenen Weise in die Katalysa­ torträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysa­ toren Nr. 70 bis 77 hergestellt.
Zwölfte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden anstelle der flachen Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, aluminium- und zirkoniumfreiem Ferritstahl, die bei den vorstehend be­ schriebenen bevorzugten Ausführungsformen verwendet wurden, flache Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, Aluminium und Zirkonium enthaltendem Stahl verwendet.
Aus den flachen Blechen, die Aluminium und Zirkonium in den Men­ gen enthielten, die in den zu den zwölften bevorzugten Ausfüh­ rungsformen gehörenden Zeilen von Tabelle 5 (in Masse%, bezo­ gen auf die flachen Bleche) angegeben sind, wurden in der vor­ stehend beschriebenen Weise wabenförmige Katalysatorträger 1 gebildet. Auf den Katalysatorträgern 1 wurde jeweils eine Kata­ lysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet. Dann wurden Metallkatalysatorkomponenten 6, d. h., Platin und Rhodium, in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen beschriebenen Weise in die Katalysatorträgerschicht 4 aus ak­ tiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysatoren Nr. 78 bis 85 herge­ stellt. Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden der Me­ tallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 wäh­ rend des Calcinierens der Katalysatorträgerschicht 4 aus akti­ viertem Aluminiumoxid gebildet.
Dreizehnte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden wie bei den elften bevorzugten Ausführungsformen flache Bleche aus hitzebe­ ständigem, nichtrostendem, Aluminium enthaltendem Stahl verwen­ det, jedoch wurde bei diesen bevorzugten Ausführungsformen zur Bildung der in Fig. 3 gezeigten Filme 5 und 51 anstelle des bei den elften bevorzugten Ausführungsformen angewandten Tauch- bzw. Tauchplattierverfahrens in einer wäßrigen Lösung von Zir­ koniumsalzen eine Salzschmelzenelektrolyse angewendet.
Aus den flachen Blechen aus hitzebeständigem, nichtrostendem, Aluminium enthaltendem Ferritstahl wurden in der vorstehend be­ schriebenen Weise wabenförmige Katalysatorträger 1 gebildet, und sie wurden einer Salzschmelzenelektrolyse unter Verwendung von Kaliumhexafluorozirkonat unterzogen. Die Mengen des an den flachen Blechen anhaftenden Zirkoniums sind in den zu den drei­ zehnten bevorzugten Ausführungsformen gehörenden Zeilen von Tabelle 5 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysatorträ­ gers angegeben. Bei der Herstellung des Katalysators Nr. 93 wurde der Katalysatorträger 1 einer Salzschmelzenelektrolyse unter Verwendung von Zirkoniumfluorid anstelle von Kaliumhexa­ fluorozirkonat unterzogen.
Nach der Salzschmelzenelektrolyse wurde auf den Katalysatorträ­ gern 1 jeweils eine Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet. Dann wurden Metallkatalysatorkomponen­ ten 6, d. h., Platin und Rhodium, in der für die ersten bevor­ zugten Ausführungsformen beschriebenen Weise in die Katalysa­ torträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysa­ toren Nr. 86 bis 93 hergestellt. Bei diesen bevorzugten Ausfüh­ rungsformen wurden der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Calcinierens der Katalysator­ trägerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet.
Vierzehnte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden anstelle der flachen Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, aluminium­ freiem Ferritstahl, die bei den vorstehend beschriebenen be­ vorzugten Ausführungsformen verwendet wurden, flache Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, Aluminium enthaltendem Stahl verwendet. Die in Fig. 3 gezeigten Filme 5 und 51 wur­ den durch ein Galvanisier- bzw. Elektroplattierverfahren gebil­ det.
Die flachen Bleche, die Aluminium in den Mengen enthielten, die in den zu den vierzehnten bevorzugten Ausführungsformen ge­ hörenden Zeilen von Tabelle 6 (in Masse%, bezogen auf die fla­ chen Bleche) angegeben sind, wurden einem Galvanisier- bzw. Elektroplattierverfahren unterzogen.
Aus den flachen Blechen, die Aluminium enthielten, wurden in der vorstehend beschriebenen Weise wabenförmige Katalysatorträ­ ger 1 gebildet, und sie wurden einem Galvanisier- bzw. Elektro­ plattierverfahren unter Verwendung einer wäßrigen Lösung von Zirkoniumoxidnitrat unterzogen. Auf diese Weise wurde Zirko­ nium in den Mengen, die in den zu den vierzehnten bevorzugten Ausführungsformen gehörenden Zeilen von Tabelle 6 in Massetei­ len je 100 Masseteile des Katalysatorträgers angegeben sind, auf die Katalysatorträger 1 galvanisiert. Bei der Herstellung des Katalysators Nr. 101 wurde der Katalysatorträger 1 einem Galvanisier- bzw. Elektroplattierverfahren unter Verwendung ei­ ner wäßrigen Lösung von Zirkoniumchlorid anstelle der wäßrigen Lösung von Zirkoniumoxidnitrat unterzogen.
Nach dem Galvanisier- bzw. Elektroplattierverfahren wurde auf den Katalysatorträgern 1 jeweils eine Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet. Dann wurden Metall­ katalysatorkomponenten 6, d. h., Platin und Rhodium, in der für die ersten bevorzugten Ausführungsformen beschriebenen Weise in die Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminium­ oxid eingebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wur­ den die Katalysatoren Nr. 94 bis 101 hergestellt. Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Calcinierens der Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet.
Fünfzehnte bevorzugte Ausführungsformen
Bei diesen bevorzugten Ausführungsformen wurden anstelle der flachen Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, aluminium­ freiem Ferritstahl, die bei den vorstehend beschriebenen be­ vorzugten Ausführungsformen verwendet wurden, flache Bleche aus hitzebeständigem, nichtrostendem, Aluminium enthaltendem Stahl verwendet. Die in Fig. 3 gezeigten Filme 5 und 51 wur­ den durch Aufbringen von Folien unter Anwendung von Walzen ge­ bildet.
Es wurden flache Bleche, die Aluminium in den Mengen enthiel­ ten, die in den zu den fünfzehnten bevorzugten Ausführungsfor­ men gehörenden Zeilen von Tabelle 6 (in Masse%, bezogen auf die flachen Bleche) angegeben sind, hergestellt.
Auf die flachen Bleche, die Aluminium enthielten, wurden unter Anwendung von Walzen Zirkoniumfolien aufgebracht. Die auf die­ se Weise hergestellten laminierten flachen Bleche enthielten Zirkonium in den Mengen, die in den zu den fünfzehnten bevor­ zugten Ausführungsformen gehörenden Zeilen von Tabelle 6 in Masseteilen je 100 Masseteile des Katalysatorträgers angegeben sind. Aus den laminierten flachen Blechen wurden in der vorste­ hend beschriebenen Weise wabenförmige Katalysatorträger 1 ge­ bildet.
Nach der Bildung der Katalysatorträger 1 wurde auf den Kataly­ satorträgern 1 jeweils eine Katalysatorträgerschicht 4 aus ak­ tiviertem Aluminiumoxid gebildet. Dann wurden Metallkatalysa­ torkomponenten 6, d. h., Platin und Rhodium, in der für die er­ sten bevorzugten Ausführungsformen beschriebenen Weise in die Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid ein­ gebracht bzw. darauf aufgebracht. Auf diese Weise wurden die Katalysatoren Nr. 102 bis 110 hergestellt. Bei diesen bevorzug­ ten Ausführungsformen wurden der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxidfilm 51 während des Calcinierens der Kata­ lysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid gebildet.
Vergleichskatalysatoren
Für den Vergleichskatalysator Nr. 150 wurde ein flaches Blech aus nichtrostendem Ferritstahl, der 15 Masse% Chrom und 4 Mas­ se% Aluminium enthielt, hergestellt. Aus dem flachen Blech aus nichtrostendem Ferritstahl wurden ein Flachblech und ein Well­ blech gebildet. Das Wellblech wurde auf das Flachblech aufge­ legt, und die sich überdeckenden Bleche wurden für ihre Anwen­ dung als wabenförmiger Katalysatorträger 1 zu einer zylindri­ schen Form gewickelt. Dann wurde der Katalysatorträger 1 in ei­ ne Aufschlämmung eingetaucht. Nach dem Herausnehmen aus der Aufschlämmung wurde die überschüssige Aufschlämmung von dem Ka­ talysatorträger 1 weggeblasen, und der Katalysatorträger 1 wur­ de getrocknet und calciniert, um auf seiner Oberfläche eine Ka­ talysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid zu bil­ den, wie es für die ersten bevorzugten Ausführungsformen be­ schrieben worden ist. Dann wurde der Katalysatorträger 1 mit der Katalysatorträgerschicht 4 aus aktiviertem Aluminiumoxid in eine wäßrige Lösung von Amminplatin eingetaucht, um je 1 Li­ ter des Katalysatorvolumens 1,0 g Platin ein- bzw. aufzubrin­ gen, und dann in eine wäßrige Lösung von Rhodiumchlorid einge­ taucht, um je 1 Liter des Katalysatorvolumens 0,2 g Rhodium ein- bzw. aufzubringen, wie es für die ersten bevorzugten Aus­ führungsformen beschrieben worden ist.
Auf diese Weise wurde der Vergleichskatalysator Nr. 150 herge­ stellt. Vergleichskatalysatoren Nr. 151 und 152 wurden in der­ selben Weise wie Vergleichskatalysator Nr. 150 hergestellt, je­ doch wurden für diese Vergleichskatalysatoren flache Bleche aus anderen nichtrostenden Ferritstählen verwendet, und zwar für den Vergleichskatalysator Nr. 151 ein flaches Blech aus ei­ nem nichtrostenden Ferritstahl, der 20 Masse% Chrom und 5 Mas­ se% Aluminium enthielt, und für den Vergleichskatalysator Nr. 152 ein flaches Blech aus einem nichtrostenden Ferritstahl, der 20 Masse% Chrom und 8 Masse% Aluminium enthielt.
Bewertung
Die auf diese Weise hergestellten Katalysatoren wurden hin­ sichtlich der durch sie bewirkten Umwandlungen der Kohlenwas­ serstoffe (HC), des Kohlenmonoxids (CO) und der Stickstoffoxi­ de (NO x ), des Ausmaßes der Ablösung der Katalysatorträger­ schicht aus aktiviertem Aluminiumoxid und der Zeit, die bis zum Auftreten einer abnormen Oxidation des Katalysatorträgers ver­ ging, bewertet.
Die Katalysatoren wurden zuerst an der Auspuffanlage eines Mo­ tors mit einem Hubraum von 2000 cm³ angebracht, und sie wurden in einem Alterungszyklus, der aus den folgenden Perioden be­ stand und 200mal wiederholt wurde, gealtert:
Erste Periode (1 h):
Luft-Brennstoff-Verhältnis:14,6 Katalysatorbettemperatur:700°C
Zweite Periode (0,5 h):
Luft-Brennstoff-Verhältnis:14,0 Katalysatorbettemperatur:950°C
Nach der Alterung wurden die durch die Katalysatoren bewirkten Umwandlungen der Kohlenwasserstoffe (HC), des Kohlenmonoxids (CO) und der Stickstoffoxide (NO x ) unter Anwendung desselben Motors und unter den folgenden Bedingungen bewertet:
Motordrehzahl:2000 U/min Unterdruck der Ansaugleitung:48,0 kPa (360 mm Hg)
Gemäß den Tabellen führten die Katalysatoren der bevorzugten Ausführungsformen zu Umwandlungswerten der Kohlenwasserstoffe (HC), des Kohlenmonoxids (CO) und der Stickstoffoxide (NO x ), die jeweils um 90% lagen oder noch höher waren. Es ist dem­ nach offensichtlich, daß die Umwandlungen, die durch die Kata­ lysatoren der bevorzugten Ausführungsformen bewirkt wurden, im Vergleich zu den Umwandlungen, die durch die Vergleichskataly­ satoren Nr. 150 bis 152 bewirkt wurden und die für HC, CO und NO x um 80% lagen oder noch niedriger waren, in hohem Maße ver­ bessert waren.
Das Ausmaß der Ablösung der Katalysatorträgerschicht aus akti­ viertem Aluminiumoxid wurde durch die folgende Gleichung erhal­ ten:
Ausmaß der Ablösung (%)=(Katalysatormasse vor der Alterung-Katalysatormasse
nach der Alterung) : (Katalysatormasse vor der Alterung)×100
Obwohl das Ausmaß der Ablösung in Abhängigkeit von den Mengen des Zirkoniums und des Aluminiums in den Filmen 5 und 51 vari­ ierte, zeigten die Katalysatoren der bevorzugten Ausführungs­ formen für das Ausmaß der Ablösung im allgemeinen Werte, die um 10% lagen oder noch niedriger waren, während die Ver­ gleichskatalysatoren für das Ausmaß der Ablösung Werte zeigten, die um 15% lagen oder noch höher waren. Dies bedeutet, daß die Wahrscheinlichkeit einer Qualitätsverminderung bei den Ka­ talysatoren der bevorzugten Ausführungsformen geringer ist als bei den Vergleichskatalysatoren.
Unter der Zeit, die bis zum Auftreten einer abnormen Oxidation des Katalysatorträgers vergeht, ist die Zeit zu verstehen, die­ erforderlich ist, bis die Masse des Katalysators durch seine Oxidation bei 1150°C erhöht wird. Die Zeit, die bis zum Auf­ treten einer abnormen Oxidation des Katalysatorträgers verging, betrug 50 h bei dem Vergleichskatalysator Nr. 150 ohne die Fil­ me 5 und 51, 180 h bei dem Vergleichskatalysator Nr. 151, der mehr Chrom und mehr Aluminium enthielt als der Vergleichskata­ lysator Nr. 150, und 275 h bei dem Vergleichskatalysator Nr. 152, der viel mehr Chrom und viel mehr Aluminium enthielt als der Vergleichskatalysator Nr. 150. Diese Werte bedeuten, daß die Oxidation der Katalysatorträger der Vergleichskatalysato­ ren etwa nach diesen Zeiten begann.
Andererseits zeigten die folgenden Katalysatoren der bevorzug­ ten Ausführungsformen, bei denen die Filme 5 und 51 je 100 Mas­ seteile des Katalysatorträgers 5 Masseteile oder mehr Zirko­ nium enthielten, eine in beträchtlichem Maße verbesserte Halt­ barkeit, d. h., die Zeit, die bis zum Auftreten einer abnormen Oxidation des Katalysatorträgers verging, betrug 400 h oder war noch länger.
Katalysatoren Nr. 2 bis 6 der ersten bevorzugten Ausführungs­ formen;
Katalysatoren Nr. 9 bis 13 der zweiten bevorzugten Ausführungs­ formen;
Katalysatoren Nr. 16 bis 20 der dritten bevorzugten Ausfüh­ rungsformen;
Katalysatoren Nr. 23 bis 27 der vierten bevorzugten Ausfüh­ rungsformen;
Katalysatoren Nr. 30 bis 34 der fünften bevorzugten Ausfüh­ rungsformen;
Katalysatoren Nr. 36 bis 40 der sechsten bevorzugten Ausfüh­ rungsformen;
Katalysatoren Nr. 42 bis 46 der siebten bevorzugten Ausfüh­ rungsformen;
Katalysatoren Nr. 48 bis 52 der achten bevorzugten Ausführungs­ formen;
Katalysatoren Nr. 54 bis 55 der neunten bevorzugten Ausfüh­ rungsformen;
Katalysatoren Nr. 67 bis 69 der zehnten bevorzugten Ausfüh­ rungsformen;
Katalysator Nr. 76 der elften bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 85 der zwölften bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 92 der dreizehnten bevorzugten Ausführungsfor­ men;
Katalysator Nr. 100 der vierzehnten bevorzugten Ausführungsfor­ men und
Katalysatoren Nr. 108 bis 110 der fünfzehnten bevorzugten Aus­ führungsformen.
Obwohl bei den folgenden Katalysatoren der bevorzugten Ausfüh­ rungsformen die Filme 5 und 51 je 100 Masseteile des Katalysa­ torträgers weniger als 5 Masseteile Zirkonium enthielten, zeig­ ten auch sie im Vergleich zu den Vergleichskatalysatoren eine in beträchtlichem Maße verbesserte Haltbarkeit, d. h., die Zeit, die bis zum Auftreten einer abnormen Oxidation des Katalysator­ trägers verging, betrug mindestens 325 h bis 400 h oder war noch länger.
Katalysator Nr. 1 der ersten bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 8 der zweiten bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 15 der dritten bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 22 der vierten bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 29 der fünften bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 35 der sechsten bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 41 der siebten bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 47 der achten bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysator Nr. 53 der neunten bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysatoren Nr. 61 bis 66 der zehnten bevorzugten Ausfüh­ rungsformen;
Katalysatoren Nr. 70 bis 75 und 77 der elften bevorzugten Aus­ führungsformen;
Katalysatoren Nr. 78 bis 84 der zwölften bevorzugten Ausfüh­ rungsformen;
Katalysatoren Nr. 86 bis 91 und 93 der dreizehnten bevorzugten Ausführungsformen;
Katalysatoren Nr. 94 bis 99 und 101 der vierzehnten bevorzug­ ten Ausführungsformen und
Katalysatoren Nr. 102 bis 107 der fünfzehnten bevorzugten Aus­ führungsformen.
Ferner zeigten die Katalysatoren Nr. 7, 14, 21 und 28 der er­ sten, zweiten, dritten bzw. vierten bevorzugten Ausführungs­ formen für die Zeit, die bis zum Auftreten einer abnormen Oxi­ dation des Katalysatorträgers verging, einen Wert von 350 h. Dies bedeutet, daß die Umwandlungen, das Ausmaß der Ablösung und die Haltbarkeit der Katalysatoren durch die Änderung der Reihenfolge der Bildung der Filme aus Zirkonium bzw. Aluminium nicht beeinträchtigt wurden.
Weil alle Katalysatoren der bevorzugten Ausführungsformen ver­ besserte Werte der Umwandlungen, des Ausmaßes der Ablösung und der Zeit, die bis zum Auftreten einer abnormen Oxidation des Katalysatorträgers verging, zeigten, kann für die Bildung der Filme 5 und 51 irgendein Verfahren angewandt werden. Ferner können der Metallfilm 5 und der Oxidfilm 51 oder nur der Oxid­ film 51, die aus Zirkonium und Aluminium hergestellt werden, unabhängig von der Reihenfolge der Abscheidung von Zirkonium und Aluminium oder gleichzeitig gebildet werden. Ferner können nur aus Zirkonium hergestellte Filme 5 und 51 gebildet werden oder kann aus einem flachen Blech aus nichtrostendem Stahl, der sowohl Zirkonium als auch Aluminium enthält, ein Mischoxid­ film gebildet werden.
Tabelle 1
Tabelle 2
Tabelle 3
Tabelle 4
Tabelle 5
Tabelle 6

Claims (18)

1. Katalysator zur Reinigung von Auspuffgas mit
einem hitzebeständigen Katalysatorträger aus nichtrostendem Stahl,
einem auf dem hitzebeständigen Katalysatorträger gebildeten Oxidfilm,
einer auf dem Oxidfilm gebildeten Katalysatorträgerschicht aus aktiviertem Aluminiumoxid und
mindestens einer Metallkatalysatorkomponente, die in die Kata­ lysatorträgerschicht eingebracht ist bzw. darauf getragen wird,
dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidfilm Zirkoniumoxid enthält.
2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidfilm ferner Aluminiumoxid enthält.
3. Katalysator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidfilm Zirkonium und Aluminium in einer Gesamtmenge von 0,01 bis 40 Masseteilen je 100 Masseteile des hitzebeständigen Katalysatorträgers aus nichtrostendem Stahl enthält.
4. Katalysator nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidfilm je 100 Masseteile des hitzebeständigen Katalysa­ torträgers 0,01 bis 30 Masseteile Zirkonium enthält.
5. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem hitzebeständigen Katalysatorträger aus nichtro­ stendem Stahl und dem Oxidfilm ein Metallfilm angeordnet ist.
6. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidfilm durch ein Verfahren hergestellt wird, das aus Sprüh- bzw. Zerstäubungsverfahren, Tauchverfahren, Galvani­ sier- bzw. Elektroplattierverfahren, dem Aufbringen von Me­ tallfolien mit Walzen und der Salzschmelzenelektrolyse ausge­ wählt ist, worauf erhitzt wird.
7. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidfilm aus Zirkonium und Aluminium hergestellt wird, die in dem hitzebeständigen Katalysatorträger aus nichtrostendem Stahl enthalten sind.
8. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidfilm Mischungen von Zirkoniumoxid und Aluminiumoxid enthält.
9. Katalysator nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidfilm Mischoxide von Zirkoniumoxid und Aluminiumoxid enthält.
10. Katalysator nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumoxid γ-Aluminiumoxid, R-Aluminiumoxid oder δ-Alu­ miniumoxid enthält.
11. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der hitzebeständige Katalysatorträger aus nichtrostendem Fer­ ritstahl hergestellt ist.
12. Katalysator nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der nichtrostende Ferritstahl als Legierungskomponente Zirko­ nium und/oder Aluminium enthält.
13. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der hitzebeständige Katalysatorträger aus nichtrostendem Mar­ tensitstahl hergestellt ist.
14. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der hitzebeständige Katalysatorträger aus nichtrostendem Auste­ nitstahl hergestellt ist.
15. Katalysatorträger für einen Katalysator zur Reinigung von Auspuffgas, dadurch gekennzeichnet, daß er aus hitzebeständi­ gem, nichtrostendem Stahl hergestellt ist und einen Oxidfilm aufweist, der im wesentlichen aus Zirkoniumoxid besteht.
16. Katalysatorträger für einen Katalysator zur Reinigung von Auspuffgas, dadurch gekennzeichnet, daß er aus hitzebeständi­ gem, nichtrostendem Stahl hergestellt ist und für die Bildung eines im wesentlichen aus Zirkoniumoxid bestehenden Oxidfilms durch Oxidation einen Metallfilm aufweist, der im wesentlichen aus Zirkonium besteht.
17. Katalysatorträger für einen Katalysator zur Reinigung von Auspuffgas, dadurch gekennzeichnet, daß er aus hitzebeständi­ gem, nichtrostendem Stahl hergestellt ist und einen Oxidfilm aufweist, der im wesentlichen aus Zirkoniumoxid und Aluminium­ oxid besteht.
18. Katalysatorträger für einen Katalysator zur Reinigung von Auspuffgas, dadurch gekennzeichnet, daß er aus hitzebeständi­ gem, nichtrostendem Stahl hergestellt ist und für die Bildung eines im wesentlichen aus Zirkoniumoxid und Aluminiumoxid be­ stehenden Oxidfilms durch Oxidation einen Metallfilm aufweist, der im wesentlichen aus Zirkonium und Aluminium besteht.
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