DE3926830A1

DE3926830A1 - Duennes stahlband

Info

Publication number: DE3926830A1
Application number: DE3926830A
Authority: DE
Inventors: Masayoshi Usui; Haruo Serizawa
Original assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Current assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Priority date: 1988-08-13
Filing date: 1989-08-14
Publication date: 1990-03-01
Anticipated expiration: 2009-08-15
Also published as: GB8918299D0; JP3047402B2; JPH0250945A; KR900003396A; DE8909739U1; GB2222604A; US5110690A; KR930005918B1; GB2222604B; DE3926830C2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein dünnes Stahlband, das bei hoher Temperatur hitzebeständig und korrosionsfest ist und hervorragende Bearbeitungseigenschaften besitzt, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Die Erfindung betrifft insbesondere ein preisgünstiges dünnes Stahlband, das ein dünnes Stahlblech und auf dessen Ober fläche eine "gemeinsame Diffusionsschicht" aufweist, die auf der Stahloberfläche einfach hergestellt werden kann und aus Nickel, Aluminium und Bestandteilen des Stahlblechs zusammen gesetzt ist, welches eine hervorragende Bearbeitbarkeit und Hitzebeständigkeit besitzt und leicht zu verschmelzen ist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Dünne Stahlbänder werden für eine Vielzahl von Zwecken ver wendet, gerade aber für den Bereich, bei dem die dünnen Stahlbänder hitzebeständig und bei hoher Temperatur korro sionsfest sein müssen, standen bislang keine geeigneten Stahlbänder zur Verfügung.

Für diesen besonderen Bereich stehen bspw.: Auspuffrohre, Schalldämpfer oder ähnliche Kraftfahrzeugteile und insbeson dere metallische Trägerkörper für Abgasreinigungskatalysa toren.

Die erforderlichen Eigenschaften für dünne Stahlbänder werden nachstehend in Verbindung mit einem metallischen Trägerkörper beschrieben:

Derartige metallischen Trägerkörper sind für eine Belegung mit einem Abgasreinigungskatalysator ausgelegt. Sie besitzen u.a. Strukturen, die durch schichtweises Stapeln (mehrschichtiger Typ) oder Zusammenrollen (gerollter Typ) von mindestens einem flachen und mindestens einem gewellten Me tallband zu einem mehrschichtigen Verbundkörper gebildet sind, um dabei die Trägerfläche pro Volumeneinheit zu ver größern, d.h., um die wirksame Kontaktfläche zwischen Abgas und Abgasreinigungskatalysator pro Volumeneinheit so weit als möglich zu vergrößern und auch, um das Eigengewicht des me tallischen Trägerkörpers so weit als möglich zu vermindern. Soweit hierbei eine wabenförmige Struktur entsteht, wird diese nachstehend als "wabenförmige Kernstruktur" bezeichnet.

Hierzu ein Beispiel: Ein flaches Metallband aus einem hitze beständigen dünnen Stahlblech mit 20 Gew.% Chrom, 5 Gew.% Aluminium, mit einer Dicke von 0,1 mm oder weniger sowie ein gewelltes Metallband aus einem anderen gleichartigen dünnen Stahlblech werden so übereinander gelegt, daß diese sich in Kontaktflächen berühren. Die Bänder werden dann spiralförmig zu einer wabenförmigen Kernstruktur aufgewickelt, die entlang an ihrer Mittelachse viele netzwerkartige Gasdurchlässe be sitzt, damit das Abgas dort durchgehen kann. Die wabenförmige Kernstruktur wird in ein rohrförmiges Metallgehäuse einge schlossen, das eine einlagige Struktur und an beiden gegen überliegenden Enden Öffnungen besitzt. Die Bestandteile der wabenförmigen Kernstruktur, d.h., das flache und gewellte Band, werden dann zu einer vibrationsfesten Einheit zusammen gefügt. D. h., das flache und das gewellte Metallband, bzw. die zusammengerollte wabenförmige Kernstruktur und das Me tallgehäuse werden an den dazwischen liegenden Kontaktflächen durch Löten, Schweißen oder dergleichem zusammengefügt.

Die dünnen Stahlbänder müssen als Bestandteile der wabenför migen Kernstruktur entsprechend hitzebeständig und bei hohen Temperaturen korrosionsfest sein, da das Abgassystem eines Kraftfahrzeugs hohen Temperaturen, gewöhnlich 800-900°C, und stark korrosiven Abgasen ausgesetzt ist.

Weitere erforderliche Eigenschaften des Ausgangsblechs für die dünnen Stahlbleche sind eine gute Walzbarkeit und hohe Steifigkeit, damit nicht während des Herstellungsvorgangs die Wellenform des Wellblechbandes der wabenförmigen Kernstruktur verformt wird. Für das dünne Stahlblech als Bestandteil der wabenförmigen Kernstruktur wurde daher vorzugsweise ein hitzebeständiger rostfreier Stahl vorgeschlagen, der zusätz lich Kobalt oder Elemente der Seltenen Erden, wie Cer, Yttrium etc, zur Verbesserung seiner Oxidationsbeständigkeit enthält (U.S.-Pat. 46 61 169; U.S.-Pat. 44 14 023). Wenn das dünne Blech aus einem solchen bekannten Stahl für eine waben förmige Kernstruktur verwendet wird, dann muß das Blech ca. 0,05 mm (50 µm) dick und 100 mm breit sein.

Angesichts der oben verlangten Eigenschaften für die flachen und gewellten Bänder müßte ein teurer, hitzebeständiger Stahl, wie hoch chromhaltiger Stahl, hoch nickelhaltiger Stahl etc., verwendet werden. Aus Kostengesichtspunkten wäre aber ein preisgünstiger, hitzebeständiger Stahl, wie kohlen stoffarmer Stahl, chromarmer Stahl, nickelarmer Stahl etc., vorteilhafter.

Werden jedoch die obengenannten teuren oder billigen, hitze beständigen Stähle als Material für die Bestandteile verwen det, so kann wegen deren schlechter Bearbeitbarkeit und Kor rosionsbeständigkeit keine entsprechend zufriedenstellende wabenförmige Struktur erhalten werden.

Im einzelnen treten folgende Probleme auf:

i) Aus einem hitzebeständigen Stahl mit 15-25 Gew.% Chrom und 2-5 Gew.% Aluminium könnte zwar ein geeignet stabiles, ge welltes Band hergestellt werden, dessen Wellenform insbeson dere bei der Herstellung der wabenförmigen Kernstruktur keine Verformung erleiden würde, d.h., beim Herstellen der mehr schichtigen wabenförmigen Kernstruktur aus einem flachen und einem gewellten Band und auch beim Einbringen und Befestigen der wabenförmigen Kernstruktur in ein rohrförmiges Metallge häuse. Jedoch ist dieser Stahl sehr hart, und deshalb ist es schwierig, ein derartiges Stahlblech zu einem dünnen Metall band auszuwalzen, das für eine wabenförmige Kernstruktur ge eignet ist. Um ein Stahlband der gewünschten Dicke zu erhal ten, müßte daher zeitaufwendig und mühsam wiederholt gewalzt und getempert werden. Eine derartige wabenförmige Kernstruk tur käme daher sehr teuer.
ii) Um zu einer preisgünstigeren wabenförmigen Kernstruktur zu gelangen, wurde versuchsweise vorgeschlagen, einen kohlen stoffarmen Stahl mit weniger als 0,15 Gew.% Kohlenstoff zu verwenden. Die wabenförmige Kernstruktur aus einem C-armen Stahl ist aluminiert, d.h. durch Eintauchen der wabenförmi gen Kernstruktur in eine geschmolzene Aluminiumflüssigkeit, wobei zwischen Stahloberfläche und geschmolzenem Aluminium eine wechselseitige Diffusion stattfindet, werden Feststoff lösungen oder Legierungen hergestellt. Eine so erhältliche wabenförmige Kernstruktur ist in Bezug auf ihre Korrosions festigkeit gegenüber Abgas bei hoher Temperatur, 800-900°C, und auch bezüglich der Herstellungskosten problemlos. Das ge wellte Stahlband besäße jedoch bei einem C-armen Stahl eine geringe Steifigkeit, so daß dessen Wellenform bei der Her stellung der wabenförmigen Kernstruktur beträchtlich verformt werden würde.
Aufgrund dieser beträchtlichen Verformbarkeit, ist die ge wünschte Wellenhöhe nur schwer erreichbar. Die Maschengröße der netzwerkartigen Gasdurchlässe in der wabenförmigen Kern struktur würde dadurch verkleinert, was Nachteile, wie ein Druckabfall und damit eine Reduzierung des Wirkungsgrades des Verbrennungsmotors zur Folge hat. Darüberhinaus würde der Kontakt zwischen dem flachen und dem gewölbten Metallband von einem Punktkontakt zu einem Flächenkontakt verändert, was eine Verringerung der Abgaskatalysatormenge auf dem Träger körper und der Abgasreinigungsfähigkeit zur Folge hat.
iii) Ein weiterer Ansatz wäre, einen preisgünstigen hitzebe ständigen Stahl, wie Cr-armer Stahl, z.B. SUS410L (Cr-Gehalt: 11-13,5%) zu verwenden. Dieser Stahl hat gegenüber einem Stahl, wie im obigen Beispiel i), eine geringere und gegen über einem Stahl, wie im obigen Beispiel ii), eine größere Härte. Bei der Herstellung einer wabenförmigen Kernstruktur mit einem derartigen Stahl würde die Wellenform des gewellten Stahlbandes daher mehr verformt werden als bei einem Stahl, wie im obigen Beispiel ii) beschrieben. Das größte Problem bei diesem Stahl ist, daß er auch den Anforderungen in Bezug auf Hitzebständigkeit und Korrosionsfestigkeit nicht genügt. Das Gleiche gilt auch, wenn Ni-arme Stähle (Ni-Gehalt: 3-6%), wie SUS201 und SUS202, als hitzebeständige Stähle verwendet werden.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein dünnes Stahlband zur Verfügung zu stellen, das für die Bestandteile eines metallischen Trägerkörpers für einen Abgasreinigungs katalysator in einem Kraftfahrzeug oder dergleichen geeignet ist.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein preisgünstiges dünnes Stahlband zur Verfügung zu stellen, das aus einem kostengünstigen und gut bearbeitbaren Stahlblech als Aus gangsmaterial hergestellt wird und hervorragende Eigenschaf ten in Bezug auf Hitzebeständigkeit und Korrosionsfestigkeit bei hoher Temperatur, Steifigkeit und Bearbeitbarkeit be sitzt.

Diese Aufgabe wird durch ein dünnes Stahlband gemäß den Merk malen des Anspruches 1 gelöst sowie den erfindungsgemäßen Verfahren zu dessen Herstellung. Weitere bevorzugte Aus führungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteran sprüchen.

Das erfindungsgemäße Stahlband weist ein dünnes Stahlblech und eine gemeinsame Diffusionsschicht auf der Oberfläche auf, die aus Nickel, Aluminium und Metallbestandteilen des Stahl bleches zusammengesetzt ist; die gemeinsame Diffusionsschicht wird dadurch hergestellt, daß auf dem Stahlblech eine Nickel beschichtung aufgebracht wird und dann das beschichtete Stahlblech in eine geschmolzene Aluminiumflüssigkeit getaucht wird.

Obige und weitere Ziele, Eigenschaften und zusätzliche Vor teile der vorliegenden Erfindung sind für den Fachmann aus der detaillierten Beschreibung ersichtlich, wobei die anlie genden Zeichnungen mit den verschiedenen Ausführungsformen, die den Erfindungsgedanken beinhalten, zur Veranschaulichung dienen. Dabei zeigt:

Fig. 1 schematisch die erfindungsgemäße Herstellung einer gemeinsamen Diffusionsschicht, z.B. Eisen-Alumi nium-Nickel, auf einem dünnen Stahlblech;

Fig. 2 in perspektivischer Ansicht einen gerollten me tallischen Trägerkörper zur Beladung mit einem Abgasrei nigungskatalysator, bei dem Komponenten aus erfindungsge mäßen, dünnen Stahlbändern hergestellt sind; und

Fig. 3 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 2, einen mehr schichtigen metallischen Trägerkörper mit erfindungsge mäßen Stahlbändern.

Ein erfindungsgemäßes dünnes Stahlband besteht beispielsweise aus kohlenstoffarmem Stahl mit 0,15 Gew.% oder weniger Koh lenstoff, chromarmem hitzebeständigem Stahl mit 15 Gew.% oder weniger Chrom, nickelarmem Stahl etc., welche preiswert sind und hervorragende Bearbeitungseigenschaften besitzen. Das Ausgangsblech wird zu einem dünnen Stahlblech mit einer Dicke von vorzugsweise etwa 0,02-0,1 mm warm- oder kaltgewalzt. Wenn das dünne Stahlblech für ein Auspuffrohr und Schalldämp fer verwendet wird, dann ist dessen bevorzugte Dicke gewöhn lich 2,0 mm oder weniger.

Das so erhältliche dünne Stahlblech wird dann mit Nickel be schichtet, z.B. dadurch, daß das dünne Stahlblech (Dicke 0,05 mm), nachdem es gewaschen und entfettet ist, mit Nickel in einem Wattschen Bad elektroplattiert wird (die Badkomponenten sind bspw.: Nickelsulfat 350 g/l; Nickelchlorid 50 g/l; Bor säure 45 g/l; pH 4-4,6 und die Badtemperatur 50-60°C).

Die Dicke der Nickelbeschichtung kann je nach Wunsch einge stellt werden; für ein dünnes Stahlband für die wabenförmige Struktur des oben genannten metallischen Trägerkörpers reichen jedoch etwa 5-10 µm. Die Nickelbeschichtung kann wäh rend des Auswalzens aufgebracht werden, so daß ein beschich tetes Stahlblech zur gewünschten Dicke ausgewalzt wird.

Das Aufbringen der Nickelschicht dient zusammen mit dem Ein tauchen des beschichteten dünnen Stahlblechs in eine ge schmolzene Aluminiumflüssigkeit dazu, die Hitzebeständigkeit des dünnen Stahlblechs zu verbessern. Die Nickelbeschichtung wirkt auch als Lötmaterial, so daß die dünnen Stahlbleche fest miteinander verbunden werden.

Nachfolgend wird die Aluminierung des nickelbeschichteten dünnen Stahlblechs beschrieben:

Die nickelbeschichteten dünnen Stahlbleche werden entfettet, gewaschen, einer Flußmittelbehandlung unterworfen, um eine Oberflächenoxidschicht zu entfernen, und unmittelbar danach in eine ca. 700°C heiße geschmolzene Aluminiumflüssigkeit (Bad) getaucht. Nach dem Herausziehen des aluminierten dünnen Stahlbandes aus dem Aluminiumbad wird überschüssiges Alumi nium mit Druckluft entfernt und das Stahlband mit heißem Was ser gewaschen.

Bei dieser Tauchbehandlung wird auf der gesamten Oberfläche des dünnen Stahlblechs eine Aluminiumschicht ausgebildet. Gleichzeitig wird Aluminium der Aluminiumschicht geschmolzen, das dann aufgrund der Hitze der Tauchbehandlung in die Nickelbeschichtung diffundiert, wobei eine legierungsartige oder feststofflösungsartige Schicht aus Eisen-Nickel-Alumi nium (Fe-Ni-Al) gebildet wird. Diese Schicht wird im folgen den als "gemeinsame Diffusionsschicht" bezeichnet. Verglichen zur 5-15 µm dicken Nickelbeschichtung ist die Aluminium schicht vorzugsweise 2-20 µm dick.

Die Herstellung dieser gemeinsamen Diffusionsschicht aus Nickel-Aluminium ist insbesondere wichtig, um sowohl die Hitzebeständigkeit als auch die Korrosionsfestigkeit des metallischen Trägerkörpers zu verbessern. In der Praxis wird die Tauchbehandlung für 10 Sekunden bei einer Temperatur von 800°C, genauer für etwa höchstens 60 Sekunden bei 700-800°C und besonders bevorzugt bei 720-760°C für höchstens 30 Sekun den durchgeführt.

Alternativ kann die Aluminiumschicht auch durch mechanisches Plattieren, Aufdampfen oder Elektrobeschichten aufgebracht werden, wonach dann das so erhältliche dünne Stahlblech einer diffusiven Durchdringungsbehandlung unterworden wird, um auf der Oberfläche des Stahlblechs eine gemeinsame Eisen-Alumi nium-Nickel Diffusionsschicht zu erhalten, die hitzebeständig und korrosionsfest ist und eine geeignete Härte besitzt. Dieser diffusive Durchdringungsvorgang ist in Fig. 1 darge stellt. Wenn das blechartige Band (dünne Stahlblech) aus einem chromarmen Stahl hergestellt ist, dann enthält natür lich die gemeinsame Diffusionsschicht Chrom.

Da das erfindungsgemäße dünne Stahlband aus einem leicht aus zuwalzbaren und preisgünstigen Stahlblech hergestellt ist, erniedrigen sich die Kosten für dessen Auswalzen und Tempern.

Das erfindungsgemäße dünne Stahlband mit der gemeinsamen Dif fusionsschicht aus Nickel, Aluminium und Metallbestandteilen des Stahlblechs kann in einer Vielzahl von technischen Berei chen eingesetzt werden. Bei der gezeigten Ausführungsform wird das erfindungsgemäße Stahlband für einen metallischen Trägerkörper zur Beladung mit einem Abgasreinigungskatalysa tor für ein Kraftfahrzeug oder dergleichen verwendet (siehe Fig. 2 und 3).

Fig. 2 und 3 zeigen perspektivische Ansichten der metalli schen Trägerkörper 1, 1′ als Träger eines Abgasreinigungska talysators.

Die wabenförmige Struktur 2 in Fig. 2 ist vom gerollten Typ, bei dem das flache Metallband 3 und das gewellte Metallband 4 spiralförmig aufgewickelt wurden, so daß diese gemeinsame Kontaktflächen besitzen. Die wabenförmige Kernstruktur 2′ in Fig. 3 ist vom mehrschichtigen Typ, bei dem das flache Me tallband 3′ und das gewellte Metallband 4′ schichtweise über einander gelegt wurden. Die wabenförmige Kernstruktur 2, 2′ hat viele netzwerkartige Gasdurchlässe 5, 5′ entlang ihrer Achse. Sowohl in Fig. 2 als auch in Fig. 3 sind die waben förmigen Kernstrukturen 2, 2′ in rohrförmige Metallgehäuse 6, 6′ eingeschlossen.

Da das erfindungsgemäße Stahlband aus einem Stahlblech, bspw. aus chromarmem Stahl, hergestellt ist, das leicht auszuwalzen und zu geringen Kosten verfügbar ist, ist es auch wirtschaft lich günstig.

Die erfindungsgemäß aufgebrachten Schichten machen das ein zelne dünne Stahlband hitzebeständig, bei hoher Temperatur korrosionsfest und auch hinreichend steif. Ursache dafür ist teilweise die Nickelbeschichtung auf der Oberfläche des dün nen Stahlbandes, dann die danach darauf ausgebildete Alumi niumbeschichtung, die über der Nickelbeschichtung aufliegt und auch teilweise, weil diese beiden Schichten ineinander diffundieren und eine gemeinsame Diffusionsschicht mit Nickel bzw. Chrom, wie z.B. eine Eisen-Nickel-Aluminium, Eisen- Chrom-Aluminium- oder Nickel-Aluminium-Schicht, bilden.

Wenn die dünnen Stahlbänder miteinander verbunden werden, dienen die gemeinsamen Diffusionsschichten ferner als Lötma terial, so daß ein besonderer oder zusätzlicher Schweiß oder Lötschritt ausgelassen werden kann.

Die vorliegende Erfindung wird nun im einzelnen anhand der nachstehenden Beispiele beschrieben, wobei darauf hingewiesen wird, daß die vorliegende Erfindung nicht auf die dargestell ten Beispiele beschränkt ist.

Beispiel 1

Auf beiden Seiten eines flaches Bandes eines dünnen Stahl blechs aus kohlenstoffarmem Stahl (JIS G 3141, SPCC) mit einer Dicke von 0,035 mm und einer Breite von 74,5 mm wird durch Elektrobeschichtung eine 6 µm dicke Nickelbeschichtung aufge bracht. Das nickelbeschichtete dünne Stahlblech wird dann zur Flußmittelbehandlung in ein Bad gemischter, gelöster Chloride (zusammengesetzt aus: Lithiumchlorid, Kaliumchlorid, Natrium chlorid und Natriumfluorid) getaucht, um die Oxidations schicht auf der Oberfläche des nickelbeschichteten dünnen Stahlblechs zu entfernen.

Nach der Flußmittelbehandlung wird das nickelbeschichtete dünne Stahlblech in ein geschmolzenes Aluminiumbad mit 730°C getaucht und wieder herausgezogen. Beim Herausziehen wird das nickelbeschichtete dünne Stahlblech einem Luftstrom ausge setzt und abgewischt. Da die oxidierte Schicht im Aluminium bad abschmilzt, wird die Nickelbeschichtung auf etwa 4 µm re duziert und darauf eine Aluminiumschicht von etwa 4-10 µm Dicke gebildet.

In einem Heizofen wird nachfolgend in reduzierender oder nicht-oxidierender Atmosphäre das Nickel und das Aluminium diffundiert, wobei diese auch in die Oberfläche des flachen Metallbandes eindringen.

Dadurch wird eine gemeinsame Diffusionsschicht aus Nickel und Aluminium auf der Oberfläche des flachen Metallbandes herge stellt. Das so erhältliche flache Metallband ist hitzebestän dig, korrosionsfest und besitzt einen hohen Härtegrad.

Um ein gewelltes Metallband mit Wellenmaxima im Abstand von 0,5 mm, die eine Höhe von 2,5 mm besitzen, zu erhalten, wird dann das flache Metallband durch Form-(Zahn)-räder geschickt. Dann wird das flache und das gewellte Metallband übereinander gelegt, so daß zwischen diesen Kontaktflächen bestehen und dann diese zwei Bänder gemeinsam in Spiralform aufgewickelt. Diese werden dann mit dem Nickellötmaterial an den gewünsch ten Punkten punktverlötet, damit sie sich nicht wieder lösen. Dabei wird eine wabenförmige Kernstruktur mit einem Außen durchmesser von 90 mm erhalten, wobei die Wellenform des ge wellten Metallbandes nicht verformt wird. Die wabenförmige Kernstruktur wird in ein rohrförmiges Metallgehäuse einge schlossen und je nach Bedarf damit verschweißt.

Beispiel 2

Auf beiden Seiten eines flachen Metallbandes eines dünnen Stahlblechs aus einem chromarmen Stahl (JIS G 4305 SUS 4101, Cr-Gehalt: 11-13,5%) mit einer Dicke von 0,04 mm und einer Breite von 50,8 mm wird durch Elektrobeschichtung eine 5 µm dicke Nickelbeschichtung aufgebracht. Das nickelbeschichtete flache Metallband wird dann zur Flußmittelbehandlung in ein Bad gemischter, geschmolzener Chloride getaucht.

Nach der Flußmittelbehandlung wird das nickelbeschichtete flache Metallband in ein geschmolzenes Aluminiumbad mit 720°C getaucht und wieder herausgezogen. Beim Herausziehen wird das flache Band einem Luftstrom ausgesetzt und abgewischt. Da die oxidierte Beschichtung im Aluminiumbad abgeschmolzen wird, wird die Dicke der Nickelschicht auf etwa 2-3 µm reduziert und eine Aluminiumschicht mit einer Dicke von 4-10 µm auf der Nickelbeschichtung aufgebracht. Anschließend wird eine diffu sive Durchdringungsbehandlung, wie in Beispiel 1, durchge führt und dabei eine wabenförmige Kernstruktur erhalten, die einen Außendurchmesser von 70 mm besitzt. Beim Zusammenrollen des flachen und des gewellten Metallbandes in eine Spiralform wird die Wellenform des gewellten Bandes nicht verformt und deshalb eine gewünschte wabenförmige Kernstruktur erhalten. Unter Verwendung dieser wabenförmigen Kernstruktur wird in gleicher Weise ein metallischer Trägerkörper, wie in Beispiel 1, hergestellt.

Auf den Oberflächen der Gasdurchlässe des metallischen Trä gerkörpers - erhältlich nach Beispiel 1 und 2 - wird eine Aufschlämmung aus aktivem Aluminiumoxidpulver (Gamma-Alumini umoxid) und Aluminiumoxidsol aufgebracht. Danach wird die Aufschlämmung auf 600°C erhitzt, um einerseits eine Kataly satorträgerschicht herzustellen und andererseits diese auf der Oberfläche der Gasdurchlässe zu fixieren. Versuche mit dem Trägerkörper, wobei dieser 50mal abwechselnd rasch ge kühlt und erhitzt wird als auch Vibrationsbehandlungen zwi schen Raumtempertur und 700°C, haben gezeigt, daß dabei weder an den Berührungsstellen noch an der Beschichtung Risse oder Ablösungen auftreten, so daß der Körper gegenüber thermischen Belastungen eine hervorragende Widerstandsfähigkeit besitzt. Darüberhinaus ist dieser Trägerkörper bei hoher Temperatur hervorragend hitzebeständig und korrosionsfest.

Da auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen dünnen Stahl blechs Aluminium in Form einer Aluminiumschicht und einer Aluminium enthaltenden gemeinsamen Diffusionsschicht vor liegt, kann deren Affinität durch eine Waschbeschichtungs flüssigkeit mit Aluminiumoxid als Hauptkomponente erhöht wer den. Die Behandlung mit der Waschflüssigkeit ist gewöhnlich ein Vorschritt zur Belegung mit dem Abgasreinigungskatalysa tor.

Dadurch wird es möglich, eine katalysatortragende Schicht aus Aluminiumwhiskern und Aluminiumoxid herzustellen. Der metal lische Trägerkörper kann daher zuverlässig einen ternären Ka talysator mit teurem Platin tragen.

Claims

1. Dünnes Stahlband, dadurch gekennzeichnet, daß es ein dünnes Stahlblech (3) und auf dessen Oberfläche eine gemein same Diffusionsschicht aufweist, die aus Nickel, Aluminium und Metallkomponenten des Stahlblechs zusammengesetzt ist.

2. Stahlband gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlblech aus kohlenstoffarmem Stahl, chromarmem hitze beständigem Stahl oder nickelarmem hitzebeständigem Stahl be steht.

3. Stahlband gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlblech (3) eine Dicke von 0,02-2,0 mm besitzt.

4. Verfahren zur Herstellung eines dünnen Stahlbandes gemäß Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsame Diffusionsschicht durch Aufbringen einer Nickelbeschichtung auf das Stahlblech und Eintauchen des beschichteten Stahl bleches in geschmolzenes Aluminium erhalten wird.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Tauchbehandlung in geschmolzener Aluminiumflüssigkeit bei 700-800°C durchgeführt wird.

6. Verfahren gemäß Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich net, daß die Tauchbehandlung in der geschmolzenen Aluminium flüssigkeit über höchstens 60 Sekunden durchgeführt wird.

7. Verfahren zur Herstellung eines Stahlbandes gemäß An spruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsame Diffu sionsschicht durch Aufbringen einer Nickel- und danach einer Aluminiumbeschichtung auf das Stahlblech mit anschließender diffusiver Durchdringungsbehandlung hergestellt wird.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumschicht durch ein mechanisches Beschichtungsver fahren, wie Plattieren, Aufdampfen oder ein Elektrobeschich tungsverfahren aufgebracht wird.

9. Verfahren gemäß Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich net, daß die diffusive Durchdringungsbehandlung im Bereich von 700-800°C durchgeführt wird.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7-9, dadurch gekennzeichnet, daß die diffusive Durchdringungsbehandlung über höchstens 60 Sekunden durchgeführt wird.