DE3821787A1

DE3821787A1 - Verfahren und einrichtung zur herstellung eines rohrbogens

Info

Publication number: DE3821787A1
Application number: DE19883821787
Authority: DE
Inventors: Hans Eurisch
Original assignee: ROESLE METALLWARENFABRIK GmbH
Current assignee: ROESLE METALLWARENFABRIK GmbH
Priority date: 1988-06-28
Filing date: 1988-06-28
Publication date: 1990-01-11

Description

Die Erfindung betrifft das Verfahren zur Herstellung eines Rohr bogens, insbesondere für Bedachungsablaufleitungen, wobei dieser Rohrbogen gebildet ist aus einer krümmungsinneren Teilschale, im folgenden genannt Innen schale, und einer krümmungsäußeren Teilschale, im folgenden genannt Außenschale und wobei diese Schalen in zwei Verbindungs nähten miteinander verbunden sind, welche annähernd auf einer Zylinderfläche liegen, die ihrerseits auf einer die gekrümmte Achslinie des Rohrbogens enthaltende Krümmungsebene annähernd senkrecht steht,
dieses Verfahren umfassend,

a) Herstellen der Teilschalen aus im wesentlichen ebenen Blech zuschnitten;
b) Beschneiden der Teilschalen zumindest an den Längsrändern;
c) Zusammensetzen der Teilschalen zu dem Rohrbogen;
d) Verbinden der Teilschalen im Bereich der Nahtlinien durch Verschweißen.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art werden die Ränder der Teilschalen überlappt und miteinander punktverschweißt oder rollennahtverschweißt.

Eine Stumpfverbindung der einen Rohrbogen bildenden Teilschalen an den Stoßrändern wurde bisher nicht für möglich gehalten, da eine solche Stumpfverbindung eine Passung der Ränder ver langt, wie sie bisher nicht möglich war angesichts der Schwie rigkeit die kompliziert geformten mehrfach gekrümmten und mit erheblichen Fertigungstoleranzen behafteten Teilschalen mit der einer Stumpfnahtverbindung entsprechenden Genauigkeit herzu stellen.

Es ist zwar bereits bekannt, geradlinige Ablaufrohre von Dach entwässerungen aus gerolltem Flachmaterial herzustellen und an den sich dabei bildenden Rollstoß stumpf miteinander zu verschweißen. Dieses Problem ist aber angesichts der weniger komplizierten Form und angesichts des Auftretens nur eines einzigen Stoßes sehr viel leichter zu beherrschen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren anzu geben, welches es gestattet, auch bei Rohrbogen die Stumpf verschweißung anzuwenden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß

e) die Außenschale und die Innenschale jeweils mit ihrer Außenfläche in eine entsprechende Außenschalenaufnahme bzw. Innenschalenaufnahme eingelegt werden;
f) die Außenschale und die Innenschale in der Außenschalen aufnahme bzw. der Innenschalenaufnahme jeweils an ihren Enden im Bereich der Krümmungsebene festgespannt werden;
g) die Längsränder der beiden Teilschalen während der Ein spannung in die jeweilige Schalenaufnahme längs je zweier in fester örtlicher Relation zu den Schalenaufnahmen ge legener Beschneidungslinien beschnitten werden;
h) die Schalenaufnahmen einander derart angenähert werden, daß die Schnittkanten beider Teilschalen stumpf einander gegen überliegen ggf. unter gegenseitiger Berührung;
i) eine der gekrümmten Achslinie annähernd folgende expandier bare Expandierdorneinheit in den durch die beiden Teilschalen ge bildeten Rohrbogeninnenraum eingebracht wird, und zwar vor, während oder nach der Annäherung der Schalenaufnahmen;
j) die Expandierdorneinheit sodann in Richtung senkrecht zur Krümmungsebene expandiert wird, so daß sie mit Stützflächen an den Teilschalenrändern im Bereich der Nahtlinien anliegt und die Teilschalenränder an entsprechende Anlageflächen der Schalenaufnahmen andrückt;
k) die Teilschalen sodann im Bereich der Nahtlinien miteinan der durch Schweißen verbunden werden;
l) die Expandierdorneinheit hierauf wieder eingeengt wird;
m) die Expandierdorneinheit hierauf längs der gekrümmten Achslinie zurückgezogen wird;
n) die Einspannung des Rohrbogens an den Schalenaufnahmen hierauf gelöst wird;
o) die Schalenaufnahmen hierauf voneinander entfernt werden und der Rohrbogen ausgeworfen wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es dank der Ein spannung der Teilschalen in Schalenaufnahmen, dank der Be schneidung der Schalenränder nach erfolgtem Einspannen in den Schalenaufnahmen längs in fester örtlicher Relation zu den Schalenaufnahmen gelegener Beschneidungslinie und dank der Andrückung der Schalenränder an die Schalenaufnahmen die für eine Stumpfverbindung notwendige präzise Lage einan der gegenüberstehender Schnittkanten der Teilschalen herzu stellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist zur Herstellung von Rohr bogen aus beliebigen Metallblechen besonders geeignet; er wähnt seien als Beispiel nicht als Beschränkung Rohrbogen aus Kupferblech, Stahlblech, Zinkblech, Aluminium und ver zinktem Stahlblech. Das Verfahren ist für alle in der Dachentwässerung vorkommenden Querschnitte anwendbar, insbesondere für Durchmesser von 50 bis 150 mm.

Die im Hinblick auf die Stumpfverbindung geforderte Präzi sion des Verlaufs einander stumpf gegenüberstehender Schnitt kanten kann noch dadurch verbessert werden, daß Schalen aufnahmen verwendet werden, welche die jeweilige Teilschale bis zu einem Abstand von wenigen Millimetern, insbesondere weniger als 10 mm, vorzugsweise weniger als 5 mm, von den Schnittkanten überdecken und daß eine Expandierdorneinheit verwendet wird, deren Stützflächen sich mit den Anlageflächen der Schalenaufnahme überlappen.

Für die Präzision des Schnittkantenverlaufs und die gegen seitige Anpassung zusammengehöriger Schnittkanten wird weiter empfohlen, daß die zusammengehörigen Ränder der Teil schalen gleichzeitig beschnitten werden.

Durch diese Maßnahme wird, insbesondere dann, wenn für zu sammengehörige Schnittkanten ein- und dasselbe Schneide werkzeug verwendet wird eine hochpräzise Anpassung der Schnittkanten erreicht, die dank der Zwangsführung der Schalenaufnahmen bei ihrer nachfolgenden Annäherung dazu führt, daß die zusammengehörigen Schnittkanten mit kon stantem, ggf. nach Null gehendem Abstand, einander gegen überstehen, während durch die vorher beschriebene An drückung sichergestellt wird, daß die Schnittkanten ohne Seitenversatz in Durchmesserrichtung des Rohrbogens einander gegenüberstehen.

Im Hinblick auf eine möglichst wirtschaftliche Fertigung mit entsprechend rascher Taktfolge wird empfohlen, daß beide Paare von zusammengehörigen Schalenrändern gleich zeitig beschnitten werden.

Es ist aus Gründen der Schweißtechnik vorteilhaft, wenn jeweils "von oben" geschweißt bzw. gelötet wird, damit daß verflüssigte Metall an der Schweißstelle nicht den Schwerkraftfluß folgend abwandern kann. Es wird deshalb in Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorge schlagen, daß die Schalenaufnahmen während eines ersten Ver bindungsvorganges in einer Stellung gehalten werden, in wel cher die Krümmungsebene im wesentlichen horizontal liegt, daß in dieser Stellung die beiden Teilschalen längs der dann oberen Nahtlinie miteinander verbunden werden, daß die beiden Schalenaufnahmen hierauf gemeinsam um annähernd 180° gewen det werden, derart, daß die Krümmungsebene erneut im wesent lichen horizontal liegt und daß hierauf die Teilschalen längs der nunmehr oberen Nahtlinie miteinander verbunden werden.

Es hat sich gezeigt, daß das bei dem erfindungsgemäßen Ver fahren zur Verbindung der Teilschalen das sogenannte Micro plasmaschweißen angewandt werden kann, bei dem ein im Quer schnitt beschränkter Lichtbogen zwischen zwei Elektroden durch den Stoß der zu verbindenden Teilschalen hindurch zum Überschlag gebracht wird. Dieses Microplasmaschweißver fahren ist bisher vor allem für Schweißprobleme in der Feinwerktechnik angewandt worden und es ist überraschend, daß es durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen gelingt, das Microplasmaschweißverfahren bei einem Schweißproblem der Grobblechverarbeitung anwendbar zu machen.

Wie in der Schweißtechnik üblich, empfiehlt es sich, daß die Teilschalen miteinander verbunden werden, indem ein Verbin dungsgerät relativ zu den Teilschalen längs der jeweiligen Nahtlinie bewegt wird.

Es ist grundsätzlich möglich, die Verschweißung der Teil schalen allein durch Verflüssigung von deren Schnittkanten bei entsprechender Annäherung dieser Schnittkanten ggf. mit einem während des Schweißvorganges ständig aufrecht er haltenen Druck der Schnittkanten gegeneinander durchzuführen. Das Schweißproblem kann aber insbesondere bei schwer schweiß baren Metallblechen auch noch dadurch erleichtert wer den, daß ein Schweißdraht während des Schweißvorganges fort laufend an die jeweilige Nahtlinie herangeführt wird.

Die Erfindung betrifft weiter eine Einrichtung zur Her stellung eines Rohrbogens, insbesondere für Bedachungsab laufleitungen oder Belüftungsleitungen, wobei dieser Rohr bogen gebildet ist aus einer krümmungsinneren Teilschale, im folgenden genannt Innenschale, und einer krümmungsäußeren Teilschale, im folgenden genannt Außenschale, und wobei die se Teilschalen in zwei Verbindungsnähten miteinander ver bunden sind, welche annähernd auf einer Zylinderfläche lie gen, die ihrerseits auf einer die gekrümmte Achslinie des Rohrbogens enthaltenden Krümmungsebene annähernd senkrecht steht.

Die Aufgabe der Erfindung kann insoweit dahin formuliert werden, eine Einrichtung zu schaffen, welche die Stumpf verbindung von einen Rohrbogen bildenden Teilschalen er laubt, auch dann, wenn die Teilschalen mit der in der Grob blechverarbeitungstechnik üblichen mit relativ großen Tole ranzen behafteten Genauigkeit hergestellt sind.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Einrichtung dadurch ge kennzeichnet, daß

a) für jede der Teilschalen eine Schalenaufnahme vorhanden ist;
b) die Schalenaufnahmen symmetrisch zueinander in bezug auf die Krümmungsebene angeordnet sind;
c) an jeder der Schalenaufnahmen ein Spannmittel zum Ein spannen der jeweiligen Teilschale vorgesehen ist, welches die jeweilige Teilschale an ihren beiden Enden im Bereich der Krümmungsebene erfaßt und gegen die jeweilige Schalen aufnahme andrückt;
d) die Schalenaufnahmen in der Krümmungsebene relativ zu einander beweglich sind;
e) die Schalenaufnahmen mit den Spannmitteln auf einem Schalen aufnahmeträger angeordnet und mit diesem durch eine Mehr zahl von Behandlungsstationen beweglich sind;
f) in mindestens einer Beschneidestation Beschneidemittel zum Beschneiden der Längsränder der in den Schalenaufnahmen ge haltenen Teilschalen vorgesehen sind, wobei in der Beschnei destation die Schalenaufnahmen in einem den Beschneidemit teln Zugang zu den Längsrändern gewährenden Abstand gehalten sind;
g) in mindestens einer Verbindungsstation eine gekrümmte Expandierdorn einheit vorgesehen ist, diese Expandierdorneinheit bei einander angenäherten Schalenaufnahmen innerhalb des durch die Teilschalen begrenzten Rohrbogeninnen raums aufnehmbar und nach Verbinden der Teilschalen aus dem Rohrbogen zurückziehbar ist, diese Expandierdornein heit Stützflächen zur Anlage an den Längsrändern der Teil schalen aufweist, die Expandierdorneinheit mindestens einen senkrecht zur Krümmungsebene wirkenden Expandierdornantrieb zum Andrücken der Stützflächen gegen die Längsränder der Teilschalen aufweist und in der Verbindungsstation mindestens ein schweißendes Verbindungsgerät vorge sehen ist.

Mit einer solchen Einrichtung läßt sich das weiter oben angegebene Verfahren mit rascher Taktfolge, d. h. mit hoher Wirtschaft lichkeit, durchführen. Es können die weiter oben angegebenen Bleche verarbeitet werden, wobei deren Blechdicke beispiels weise aber nicht beschränkend zwischen 0,5 bis 1 mm, vorzugs weise zwischen 0,6 bis 0,8 mm liegt.

Um die Beschneidung der zu schweißenden und zu verbindenden Kanten im eingespannten Zustand möglichst exakt und ohne die Gefahr einer Verformung der Schalenränder durch Schnitt kräfte durchführen zu können, wird vorgeschlagen, daß in der Beschneidestation eine innere Schneidwiderlageranordnung vor gesehen ist, welche eine Stützstellung gegenüber den zu be schneidenden Längsrändern einnimmt und daß in der Beschneide station ferner Schneidmesser angeordnet sind, welche senk recht zu der Krümmungsebene der in der Beschneidestation be findlichen Teilschalen beweglich sind, um im Zusammenwirken mit Gegenschneidkanten der Schneidwiderlageranordnung die Längsränder der Teilschalen zu beschneiden.

Um mit einem stationären oder nur geringfügig und längs einer einfach gestalteten Führungsbahn beweglichen Schneidwider lageranordnung auszukommen, wird weiter vorgeschlagen, daß die Schalenaufnahmen beim Einfahren in die Beschneidesta tion auf einen solchen Abstand eingestellt sind, daß die im Bereich eines ersten Endes der Teilschalen stationär ge lagerte Schneidwiderlageranordnung zwischen die Teilschalen eintritt und daß die Schalenaufnahmen in der Beschneidesta tion relativ zu der Schneidwiderlageranordnung derart ver stellbar sind, daß die Schneidwiderlageranordnung mit den Gegenschneidkanten in die Teilschalen eintritt.

Eine solche Gestaltung ist deshalb möglich, weil die Schalen aufnahmen ja ohnehin relativ zueinander beweglich sein müs sen, so daß man sie mit großem Abstand in die Beschneide station einfahren und aus der Beschneidestation ausfahren kann, wobei dann für die Vorbereitung des Beschneidevorgangs in der Beschneidestation eine Annäherung der Schalenaufnahmen stattfindet, bei der die Teilschalen in Schnittstellung gegen über der Schneidwiderlageranordnung gelangen und zur Vorbe reitung des Weiterfahrens der Schalenaufnahmen diese wieder voneinander entfernt werden.

Die Anordnung der Schneidmesser in der Beschneidestation kann ebenfalls vereinfacht werden, dadurch daß die Schneidmesser und die Schneidmesser tragende Schneidmesserantriebe in der Beschneidestation derart angeordnet sind, daß sie bei Ein fahren der Schalenaufnahmen in die Beschneidestation und bei Ausfahren der Schalenaufnahmen aus der Beschneidestation zwischen den Schalenaufnahmen hindurchtreten.

Um in der erfindungsgemäßen Einrichtung auf einfache Weise das Schweißen oder Löten beider Verbindungsnähte "von oben" zu er möglichen, wird empfohlen, daß der Schalenaufnahmeträger um eine horizontale Achse drehbar ist, daß die Krümmungsebene der von den Schalenaufnahmen aufgenommenen Teilschalen parallel zu dieser Drehachse liegt und wenigstens annähernd durch diese Drehachse geht und daß zwei Verbindungsstationen vorgesehen sind, welche gegeneinander um die Drehachse um 180° versetzt sind, und zwar derart, daß die Krümmungsebene in der jeweili gen Verbindungsstation annähernd horizontal liegt und daß in jeder der Verbindungsstationen die Verbindungsmittel derart angeordnet sind, daß sie die jeweils obere Schweißnaht bilden.

Das Verbindungsgerät verbleibt in der Schweißstation und braucht in dieser lediglich längs einer gekrümmten Bewegungs bahn geführt sein, wobei selbstverständlich ein motorischer Antrieb zur Bewegung des Verbindungsgerätes längs dieser Be wegungsbahn vorgesehen sein kann, um zu einer hohen Taktzahl zu gelangen und exakt reproduzierbare Verbindungsnähte zu er halten.

Als Verbindungsgerät kommt insbesondere ein Microplasmaschweiß gerät in Frage, d. h. ein Lichtbogenschweißgerät mit einem zwischen zwei Schweißelektroden überschlagenden eingeengten und ggf. von einer Schutzgasatmosphäre umschlossenen Lichtbogen, wobei die eine Schweißelektrode an dem Expandierdorn im Be reich der jeweiligen Stützfläche ausgebildet ist und die andere Schweißelektrode längs der jeweiligen Verbindungsnaht geführt ist.

Da beide Schweißelektroden im wesentlichen stationär in der Schweißstation angeordnet sind, treten keine Probleme bezüg lich der Schweißstromzufuhr auf. Um unter Umständen den Schweiß vorgang zu erleichtern oder das Schweißergebnis zu verbessern, kann vorgesehen sein, daß der anderen Schweißelektrode eine Zuführvorrichtung für einen Schweißmitteldraht zugeordnet ist, welche während der Bewegung der anderen Schweißelektrode längs der Verbindungsnaht fortlaufend Schweißmitteldraht an die Verbindungsnaht abgibt.

Die Einspannung der Teilschalen in Schalenaufnahmen ist re lativ einfach. Es wurde schon angedeutet, daß eine Einspannung im Scheitelbereich der jeweiligen Teilschalenenden genügt. Dies gilt insbesondere dann, wenn man durch Abstimmung der Schalenaufnahmen auf die Formate der Rohteilschalen dafür sorgt, daß die Teilschalen unter leichter Einengung in die Schalenaufnahmen hineingezwängt werden und wenn man weiter den Krümmungsradius der Rohteilschalen ein wenig kleiner macht als den Krümmungsradius der Schalenaufnahmen. Dann ist trotz der auf die Scheitelbereiche der Teil schalenenden beschränkten Einspannung eine weitgehend voll flächige Anlage der Teilschalenaußenflächen an die Innen flächen der jeweiligen Schalenaufnahme gewährleistet.

Im Hinblick auf eine rasche Taktfolge empfiehlt es sich, daß die Spannmittel als motorisch angetriebene schwenkbare Spann haken ausgebildet sind.

Die Expandierdorneinheit muß im eingefahrenen Zustand die Scha lenränder stützen und muß nach erfolgtem Ver schweißen wieder ausgefahren werden können, daher ist sie expandierbar. Um die Expandierbewegung mit einfachen Mitteln zu erhalten und andererseits um einen gleichmäßigen Andruck der Teilschalenränder an die Anlageflächen der Schalenaufnahmen zu gewährleisten wird vorgeschlagen, daß die Expandierdorneinheit einen Trägerkörper und an diesem Trägerkörper zwei in entgegengesetzten Richtungen senk recht zu der Krümmungsebene bewegliche Expandierstempel mit je einer Stützfläche aufweist.

Dabei ist es möglich, daß jeder Expandierstempel durch eine Mehrzahl von hydraulischen oder pneumatischen Kraftge räten gegenüber dem Trägerkörper beweglich ist.

Eine besonders einfache und raumsparende Ausbildung der Expandierdorneinheit erhält man aber dadurch, daß jeder Expandierstempel eine entsprechend gekrümmte Schiebeleiste aufweist, welche in einer entsprechend gekrümmten Schiebe nut des Trägerkörpers geführt ist und daß am Grunde der Schiebenut ein auf das nutinnere Ende der Schiebeleiste wirkender Expandierbalgen untergebracht ist. Diese Aus bildung ist insbesondere bei Rohrbogen von kleinem Querschnitt von besonderem Vorteil.

Wiederum im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit empfiehlt es sich, daß auf dem Schalenaufnahmeträger eine Mehrzahl von Schalenaufnahmepaaren angeordnet sind, welche nach einander in die verschiedenen Behandlungsstationen eintreten.

Bei solchen Ausführungsformen ist gewährleistet, daß die Beschneidestation und die Verbindungsstation, von den Fortschaltperioden abgesehen, ständig im Einsatz sind; hierzu braucht nur die Teilung der Schalenaufnahmen auf dem Schalenaufnahmeträger an die Teilung der Stationen ange paßt zu werden, wie dies bei Indexautomaten üblich ist.

Die Expandierdorneinheit könnte zwar grundsätzlich in den Innenraum des zu erzeugenden Rohrbogens gelangen, indem man die Schalenaufnahmen in beabstandetem Zustand in die Verbindungsstation einfahren läßt, während die Expan dierdorneinheit bereits ihre Arbeitsstellung in der Ver bindungsstation einnimmt. Ein Ausfahren der Expandierdorn einheit ist aber nach dem Verschweißen der Teilschalen nur in der Weise möglich, daß sich die Expandierdornein heit auf einer gekrümmten Bahn bewegt, welche durch die gekrümmte Achslinie des Rohrbogens bzw. deren kreisförmige Fortsetzung gebildet ist. Aus diesem Grund empfiehlt es sich, daß die Expandierdorneinheit in der jeweiligen Ver bindungsstation um eine zur Krümmungsebene senkrechte Schwenkachse schwenkbar gelagert und mit einem motorischen Expandierdornantrieb verbunden ist.

Der Umstand, daß die Expandierdorneinheit durch die schwenk bare Lagerung auf einem Kreisbogen geführt ist, zwingt nicht dazu, die Rohrbogen exakt teilkreisförmig zu krümmen. Die in der Praxis notwendigen Abweichungen von der teilkreisförmigen Krümmung sind vielmehr deshalb möglich, weil die Expandier dorneinheit innerhalb des Rohrbogens in der Krümmungsebene Spiel hat und bei nicht expandiertem Zustand auch senkrecht zur Krümmungsebene Spiel hat.

Um auch durch das Entnehmen der fertigen Rohrbogen aus der Einrichtung die kurze Taktzeit nicht in Frage zu stellen, wird vorgeschlagen, daß eine Rohrbogenauswerfstation vorge sehen ist, in welcher die Spannmittel gelöst und die Schalen aufnahmen auf einen das Auswerfen des Rohrbogens gestatten den Abstand eingestellt sind.

Die Bewegung der Schalenaufnahmen relativ zueinander wird besonders einfach dadurch, daß die Schalenaufnahmen relativ zueinander längs eines mittleren Krümmungsradius beweglich sind. In diesem Fall kann die Relativbewegung eine ge radlinige Relativbewegung sein.

Um auch die Bewegung der Schalenaufnahmen der geforderten kurzen Taktzeit anzupassen, ist vorgesehen, daß wenigstens eine der Schalenaufnahmen gegenüber dem Schalenaufnahme träger motorisch verstellbar ist.

Die beiliegenden Figuren erläutern die Erfindung anhand eines Beispiels; es stellen dar:

Fig. 1 eine Endansicht einer erfindungsgemäßen Einrichtung;

Fig. 2 eine Seitenansicht zu Fig. 1 in Pfeilrichtung der Fig. 1 beim Einfahren der Schalenaufnahmen in die Beschneidestation unter Darstellung der Schneidwiderlageranordnung;

Fig. 2a eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht in Pfeilrichtung IIa der Fig. 1 mit Darstellung eines Beschneidewerkzeuges;

Fig. 3 einen Schnitt nach Linie III-III der Fig. 1, durch die Verbindungsstation;

Fig. 4 eine Teilansicht in Pfeilrichtung IV der Fig. 1 auf die Verbindungsstation;

Fig. 5 einen Schnitt nach Linie V-V der Fig. 3;

Fig. 6 einen Schnitt entsprechend Fig. 5 bei einer abge wandelten Ausführungsform der Expandierdorneinheit.

In Fig. 1 ist ein Ständer der Einrichtung ganz allgemein mit 10 bezeichnet. Auf diesem Ständer 10 ist eine als Schalenauf nahmeträger ausgebildete kreisförmige Trägerplatte 12 um eine Drehachse 14 schrittweise in Pfeilrichtung 16 durch einen nicht dargestellten Schrittschaltantrieb fortschaltbar. Auf der Trägerplatte 12 sind 8 Paare von Schalenaufnahmen angeord net, welche jeweils von einer Innenschalenaufnahme 18 und einer Außenschalenaufnahme 20 gebildet sind. In Fig. 1 ist mit A eine Teilschaleneinlegestation bezeichnet, mit B eine Teil schalenbeschneidestation, mit C eine erste Schweißstation, mit D eine Leerstation, mit E eine weitere Leerstation, mit F eine weitere Leerstation, mit G eine weitere Schweißstation und mit H eine Rohrbogenauswerfstation.

In der Teilschaleneinlegestation A wird in die Innenschalen aufnahme 18 eine Innenschale 22 eingelegt und in die Außen schalenaufnahme 20 eine Außenschale 24. Die Form der Innen schalenaufnahme 18 und der Außenschalenaufnahme 20 und auch die Form der Innenschale 22 und der Außenschale 24 ergibt sich in vergrößertem Maßstab aus den Schnitten gemäß den Fig. 3 und 5. Die Krümmungsebene fällt in Fig. 3 mit der Zeichenebene zusammen; in Fig. 1 ist die Krümmungsebene senkrecht zur Zeichenebene und mit X-X bezeichnet. Die gekrümmte Achslinie ist in Fig. 3 mit Y-Y bezeichnet. Der mittlere Krümmungsradius verläuft gemäß Fig. 3 in Rich tung der Linie Z-Z. Die Krümmungsebene X-X verläuft durch die Drehachse 14. Der mittlere Krümmungsradius nach Linie Z-Z ist senkrecht zu der Drehachse 14.

Wie weiter aus Fig. 3 zu ersehen, ist die Innenschalenauf nahme 18 an einen Konsol 28 befestigt, welches starr an der Trägerplatte 12 angeordnet ist. Andererseits ist die Außenscha lenaufnahme 20 gemäß Fig. 3 an einem Konsol 30 befestigt, welches auf der Trägerplatte 12 längs einer radialen Führungs schiene 32 verschiebbar ist. Diese Führungsschiene 32 ist auch in Fig. 1 angedeutet. Gemäß Fig. 3 ist die Außenschale 24 in der Außenschalenaufnahme 20 durch zwei Spannhaken 34 gehalten, welche in der Krümmungsebene X-X liegen und um Schwenk achsen 36 durch Antriebsmotore 38 schwenkbar gelagert sind. Die Innenschale 22 ist durch entsprechende Spannhacken 40 an der Innenschalenaufnahme 18 festgespannt. Die Spannhaken 34 und 40 sind auch in Fig. 1 zu erkennen. Sämtliche Spann haken 34 und 40 liegen in der Krümmungsebene und greifen, wie aus Fig. 1 zu ersehen, an der jeweiligen Teilschale 22 und 24 an den beiden Enden jeweils im Bereich der Schei tellinien der Teilschalen 22 und 24 an.

Die Spannhaken 34 sind an dem Konsol 30 gelagert und die Spannhaken 40 an dem Konsol 28.

In Fig. 1 sind in der Einlegestation A die beiden Schalen aufnahmen 18 und 20 auf großen Abstand eingestellt, so daß die Innenschale 22 und die Außenschale 24 leicht eingelegt werden können. Die Spannhaken 34 und 40 sind beim Einlegen von den Schalenaufnahmen 18 und 20 abgehoben und werden nach erfolgtem Einlegen in die Spannstellung gemäß Fig. 3 gebracht. Der Abstand der Schalenaufnahmen 18 und 20 ist dadurch veränderbar, daß das Konsol 30 auf der Führungs schiene 32 verschiebbar ist.

Die Schalenaufnahmen 18 und 20 mit den in der Station A ein gelegten Teilschalen 22 und 24 gelangen durch Fortschaltung der Trägerplatte 12 in die Teilschalenbeschneidestation B. Während des Übergangs aus der Station A in die Station B sind die Schalen aufnahmen 18 und 20 noch auf den großen Abstand eingestellt, den sie in Station A hatten. In der Station B ist nun wie aus Fig. 1 und aus Fig. 2 erkennbar, ein Schneidwiderlager 44 angeordnet, welches im Querschnitt in Fig. 1 und in Seiten ansicht in Fig. 2 zu erkennen ist. Dieses Schneidwiderlager 44 ist entsprechend der Krümmung der Teilschalen gekrümmt und ist an einem Ende an einer Trägerleiste 46 befestigt, die sich zwischen zwei Seitenplatten 48 erstreckt. Die beiden Seitenplatten 48 liegen in Fig. 2 senkrecht zur Zeichen ebene hintereinander, so daß nur die eine Seitenplatte er kennbar ist. Die Seitenplatten 48 und die Trägerleiste 46 bilden einen Schlitten 50, der auf einem in der Station B stationär angeordneten Konsol 52 in einer radialen Richtung bezüglich der Drehachse 14 verschiebbar ist. Wenn die Scha lenaufnahmen 18 und 20 aus der Position A in die Position B fortgeschaltet werden, so nehmen die Schalenaufnahmen 18 und 20 und der Schlitten 50 die in Fig. 2 dargestellte relative Radialstellung bezüglich der Drehachse 14 ein. Dies bedeutet, daß die Seitenplatten 48 und das Schneid widerlager 44 zwischen den Schalenaufnahmen 18 und 20 hin durchgehen oder besser gesagt, daß die Schalenaufnahmen 18 und 20 an den Seitenplatten 48 und dem Schneidwiderla ger 44 vorbeigehen. Wenn die Schalenaufnahmen 18 und 20 mit den eingespannten Teilschalen 22 und 24 die Position nach Fig. 2 erreicht haben, so wird der Schlitten 50 auf dem Konsol 52 radial auswärts bewegt (bezüglich der Dreh achse 14) und die Außenschalenaufnahme 20 wird ebenfalls radial auswärts bewegt, so daß sich der Zustand gemäß Station B der Fig. 1 einstellt, in welchem das Schneid widerlager 44 in beide Teilschalen 22 und 24 eintaucht. Wie aus Fig. 1 und 2 zu ersehen, stehen dann Längsränder 54 und 56 der Teilschalen 22 und 24 über die Schalenauf nahmen 18 und 20 und über die Stege 58 und 60 des Schneid widerlagers 44 frei vor. Diese Längsränder 54 und 56 müs sen beschnitten werden. Zu diesem Zwecke sind an den Sei tenplatten 48 Schnittstempel 62 angebracht, welche durch Kraftgeräte 64 in Schneidbewegung versetzbar sind. Die Schnittstempel 62 weisen Schneidkanten auf, welche mit Schneidkanten an den Stegen 58 und 60 zusammenwirken. In Fig. 2a erkennt man den Umriß eines der Schnittstempel 62 und das dazu gehörige Kraftgerät 64, welches an der Seitenplatte 48 abgestützt ist. Wenn sich gemäß Fig. 1 die Schnittstempel 62 aufeinander zu bewegen, so werden die Längsränder 54 und 56 der Teilschalen 22 und 24 exakt beschnitten. Die Schnittstempel 62 gehen dann wie der zurück. Die Schalenaufnahme 20 und der Schlit ten 50 kehren wieder in die Stellung gemäß Fig. 2 zu rück. Der nächste Schaltschritt kann eingeleitet werden. Die Sei tenplatten 48 und die Kraftgeräte 64 lassen, wie aus Fig. 2 und 2a zu ersehen, die radial voneinander entfern ten Schalenaufnahmen 18 und 20 bei dem nächsten Schalt schritt vorbeigehen.

Bei dem nächsten Schaltschritt erreichen die Schalenauf nahmen 18 und 20 in Fig. 1 die Position C, d. h. die Verbindungs- oder Schweißstation. Diese ist in den Fig. 3, 4 und 5 im einzelnen dargestellt. Wie aus der bereits beschriebenen Fig. 3 zu ersehen, sind die Teilschalen 22 und 24 nach wie vor durch die Spannhaken 34 und 40 eingespannt. Die Schalenaufnahmen 18 und 20 sind wie aus Fig. 5 ersichtlich in der Station C so weit aneinander ange nähert, daß die Teilschalen 22 und 24 mit ihren in der Beschneidestation B beschnittenen Kanten 68 und 70 einander in einem kurzen konstanten Abstand gegenüber stehen. Die Stellung gemäß Fig. 5 wird eingestellt, nach dem die Schalenaufnahmen 18 und 20 die Beschneidestation B verlassen haben, kann aber bereits während des Übergangs von der Beschneidestation B in die Schweißstation C einge stellt werden.

In der Schweißstation C ist in einem Schwenklager 72 mittels eines Schwenkarms 74 ein Expandierdorn 76 an einem statio nären Konsol 78 schwenkbar gelagert. Sobald die Schalen aufnahmen 18 und 20 in die Schweißstation C getreten sind und die Schalenaufnahmen 18 und 20 die Stellung gemäß Fig. 5 erreicht haben, schwenkt der Expandierdorn 76 aus der in Fig. 3 dargestellten Zeichnung in die mit ausge zogenen Linien gezeichnete Stellung. An dem Expandierdorn 76 sind,wie aus Fig. 5 zu ersehen, eine Mehrzahl von Doppel kolbenpressen 80 angeordnet, welche zwei entsprechend dem Verlauf des Expandierdorns 76 gekrümmte Expandierstempel 82 tragen. Sobald der Expandierdorn 76 in den Rohrbogeninnen raum zwischen den beiden Teilschalen 22 und 24 eingeschwenkt ist, werden die Expandierstempel 82 durch die Doppelkolben pressen 80 in die Position gemäß Fig. 5 ausgefahren, in welcher sie die Längsränder der Teilschalen 22 und 24 gegen die entsprechenden Anlagenflächen der Schalenaufnahmen 18 und 20 andrücken. Damit ist nunmehr eine exakte Einstel lung der Längskanten 68 und 70 der Teilschalen 22 und 24 zueinander erreicht wie in Fig. 5 dargestellt. An dem Expandierstempel 82 ist eine Elektrodenplatte 84 angebracht, welche den Spalt zwischen den oberen Schnittkanten 68 und 70 überbrückt. Oberhalb der in der Schweißstation C befind lichen Schalenaufnahmen 18 und 20 ist ein Microplasmaschweiß gerät 86 angeordnet, welches wie aus Fig. 4 zu ersehen, an dem Konsol 78 mittels eines Schwenkarms 88 schwenkbar ge lagert ist. Das Microplasmaschweißgerät 86 stellt die Gegenelektrode zu der Elektrodenplatte 84 dar. Die Elektro denplatte 84 und das Microplasmaschweißgerät 86 sind an eine Schweißstromversorgung angeschlossen, welche nicht dargestellt ist. Das Microplasmaschweißgerät umfaßt ferner Mittel, um einen zu ihm und der Elektrodenplatte 84 über schlagenden Lichtbogen 89 auf einen engen Querschnitt zu beschränken und eine Schutzgasatmosphäre um den Lichtbogen herum zu erzeugen. Durch den Lichtbogen wird in der Schweiß station C eine obere Schweißnaht 90 (Fig. 4) zwischen den Teilschalen 22 und 24 erzeugt, indem das Microplasmaschweiß gerät 86 vermittels des Schwenkarms 88 in Pfeilrichtung 94 (Fig. 4) schwenkt und gleichzeitig ein Lichtbogen 89 er zeugt wird.

Nach Fertigstellung der oberen Schweißnaht 90 wird der Ex pandierdorn 76 nach vorheriger Zurückziehung der Expandier stempel 82 von den Teilschalen 22 und 24 aus dem Rohrbogen innenraum wieder zurückgeschwenkt, d. h. er gelangt wieder in die strichpunktierte Stellung gemäß Fig. 3. Die Schalen aufnahmen 18 und 20 behalten ihre Stellung gemäß Fig. 5 bei. Durch Drehen der Trägerplatte 12 um 4 weitere Schaltschritte werden hierauf die Schalenaufnahmen 18 und 20 mit den Teil schalen 22 und 24 in eine weitere Schweißstation G gebracht, in welcher ein weiteres Microplasmaschweißgerät 86′ ange bracht ist. Die beiden Schnittkanten 68 und 70, welche in der Fig. 5 unten lagen, befinden sich dann in der Schweiß station G oben und werden dort durch das Microplasmaschweiß gerät 86′ unter Bildung einer weiteren Schweißnaht verschweißt. Das Microplasmaschweißgerät 86′ wirkt dabei mit einer Elektro denplatte 96 zusammen, die an dem unteren Expandierstempel 82 (Fig. 5) angebracht ist. Das Microplasmaschweißgerät 86′ ist an einem Schwenkarm 88′ genauso schwenkbar gelagert wie das Micro plasmaschweißgerät 86 in Station C. Selbstverständlich ist auch in der Schweißstation G ein Expandierdorn 76′ vorge sehen, der an einem Schwenkarm 74′ schwenkbar gelagert ist und mit entsprechenden Expandierstempeln ausgerüstet ist. Nach Beendigung des Schweißvorganges in der Schweißstation G ist der Rohrbogen im wesentlichen fertiggestellt. Die Ex pandierstempel des Expandierdorns 76′ werden wieder zurück gezogen und der Expandierdorn 76′ wird aus dem Innenraum des nun durch zwei Schweißnähte verschweißten Rohrbogens zurückgezogen. Durch Weiterdrehen der Trägerplatte 12 um einen weiteren Schaltschritt gelangen die Schalenaufnahmen 18 und 20 mit den zwischen ihnen liegenden Rohrbogen in die Station H, in welcher die Spannhaken von dem Rohrbogen abheben und aus diesem herausschwenken. Gleichzeitig gehen die Schalen aufnahmen 18 und 20 in eine Stellung vergrößerten Abstandes über. In der Station H, welche als Auswerfstation bezeichnet ist, wird der Rohrbogen entweder selbsttätig ausgeworfen oder er kann von Hand ausgehoben werden.

In Fig. 6 ist eine Abwandlung des Expandierdorns dargestellt. Analoge Teile sind mit gleichem Bezugszeichen versehen, wie in den Fig. 1 bis 5 jeweils vermehrt um die Zahl 100. Die Expandierstempel 182 sind bei dieser Ausführungsform jeweils mit einer Schiebeleiste 198 ausgeführt. Die Schiebeleisten 198 sind in Schiebenuten 199 eines Trägerkörpers 197 geführt, welcher ein Teil des Expandierdorns ist. Zwischen dem Nuten grund der Schiebenuten 199 und den Schiebeleisten 198 ist jeweils ein schlauchförmiger Balgen 195 angebracht, durch dessen Aufblähung die Expandierstempel 182 gegen die Teil schalen 122 und 124 angedrückt werden können und damit die Teilschalen 122 und 124 ihrerseits gegen die entsprechenden Anlageflächen der Schalenaufnahmen 118 und 120 angedrückt werden.

In den Expandierstempeln 182 sind Kühlwasserkanäle 193 vorge sehen.

Der Abstand der Kanten 168 und 170 beim Schweißen wird auf ca. 1/10 mm eingestellt.

Zum Schweißvorgang ist noch nachzutragen, daß von dem Micro plasmaschweißgerät eine Drahtzufuhreinrichtung mitgeschleppt werden kann, welche während des Schweißvorganges ständig Schweißmaterial in den Spaltbereich zwischen den beiden Schnittkanten 168 und 170 zuführt.

Zur Herstellung der Teilschalen ist noch nachzutragen, daß diese in üblicher Tiefziehverformungstechnik ggf. durch Folgewerkzeuge hergestellt werden können. Sollten sich bei der Herstellung der Teilschalen Falten ergeben, so werden diese im Bereich des Schweißspaltes durch das Pressen der Teil schalenränder zwischen den Expandierstempeln und den Schalen aufnahmen wenigstens während des Schweißvorganges vorüberge hend ausgebügelt.

Der Begriff Rohrbogen ist für jede Bogenform zu verstehen. Es ist nicht auf Rohrkrümmer beschränkt, die sich über einen Bogenwinkel von ca. 90° erstrecken.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Rohrbogens, insbesondere für Bedachungsablaufleitungen, wobei dieser Rohrbogen gebildet ist aus einer krümmungs inneren Teilschale (22), im folgenden genannt Innenschale, und einer krümmungsäußeren Teilschale (24), im folgenden genannt Außenschale, und wobei diese Teilschalen (22, 24) in zwei Verbindungsnähten (90) miteinander verbunden sind, welche annähernd auf einer Zylinderfläche liegen, die ihrer seits auf einer die gekrümmte Achslinie (Y-Y) des Rohrbogens ent haltenden Krümmungsebene (X-X) annähernd senkrecht steht, dieses Verfahren umfassend,

a) Herstellen der Teilschalen (22, 24) aus im wesentlichen ebenen Blechzuschnitten;
b) Beschneiden der Teilschalen (22, 24) zumindest an den Längsrändern;
c) Zusammensetzen der Teilschalen (22, 24) zu dem Rohrbo gen;
d) Verbinden der Teilschalen (22, 24) im Bereich der Naht linien (90) durch Verschweißen;

dadurch gekennzeichnet, daß

e) die Außenschale (24) und die Innenschale (22) jeweils mit ihrer Außenfläche in eine entsprechende Außenscha lenaufnahme (20) bzw. Innenschalenaufnahme (18) einge legt werden;
f) die Außenschale (24) und die Innenschale (22) in der Außenschalenaufnahme (20) bzw. der Innenschalenaufnahme (18) jeweils an ihren Enden im Bereich der Krümmungsebene (X-X) festgespannt werden;
g) die Längsränder der beiden Teilschalen (22, 24) während der Einspannung in die jeweilige Schalenaufnahme (18, 20) längs je zweier in fester örtlicher Relation zu den Scha lenaufnahmen (18, 20) gelegener Beschneidungslinien be schnitten werden;
h) die Schalenaufnahme (18, 20) einander derart angenähert werden, daß die Schnittkanten (68, 70) beider Teilschalen (22, 24) stumpf einander gegenüberliegen ggf. unter ge genseitiger Berührung;
i) eine der gekrümmten Achslinie (Y-Y) annähernd folgende expandierbare Expandierdorneinheit (76) in den durch die beiden Teilschalen (22, 24) gebildeten Rohrbogeninnen raum eingebracht wird, und zwar vor, während oder nach der Annäherung der Schalenaufnahmen (18, 20);
j) die Expandierdorneinheit (76) sodann in Richtung senk recht zur Krümmungsebene (X-X) expandiert wird, so daß sie mit Stützflächen (82) an den Teilschalenrändern im Bereich der Nahtlinien (90) anliegt und die Teil schalenränder an entsprechende Anlageflächen der Scha lenaufnahmen (18, 20) andrückt;
k) die Teilschalen (22, 24) sodann im Bereich der Naht linien (90) miteinander durch Schweißen ver bunden werden;
l) die Expandierdorneinheit (76) hierauf wieder eingeengt wird;
m) die Expandierdorneinheit (76) hierauf längs der gekrümm ten Achslinie (Y-Y) zurückgezogen wird;
n) die Einspannung des Rohrbogens an den Schalenaufnahmen (18, 20) hierauf gelöst wird;
o) die Schalenaufnahmen (18, 20) hierauf voneinander ent fernt werden und der Rohrbogen ausgeworfen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schalenaufnahmen (18, 20) verwendet werden, welche die jeweilige Teilschale (22, 24) bis zu einem Abstand von weni gen Millimetern, insbesondere weniger als 10 mm, vorzugs weise weniger als 5 mm, von den Schnittkanten (68, 70) über decken und daß eine Expandierdorneinheit (76) verwendet wird, deren Stützflächen (82) sich mit den Anlageflächen der Schalenaufnahmen (18, 20) überlappen.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengehörigen Ränder der Teilschalen (22, 24) gleichzeitig beschnitten werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß beide Paare von zusammengehörigen Schalenrändern gleichzeitig beschnitten werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalenaufnahmen (18, 20) während eines ersten Verbindungsvorganges in einer Stellung gehalten werden, in welcher die Krümmungsebene (X-X) im wesentlichen horizontal liegt, daß in dieser Stellung die beiden Teil schalen (22, 24) längs der dann oberen Nahtlinie (90) mit einander verbunden werden, daß die beiden Schalenaufnah men (18, 20) hierauf gemeinsam um annähernd 180° gewendet werden, derart, daß die Krümmungsebene (X-X) erneut im wesentlichen horizontal liegt und daß hierauf die Teilscha len (22, 24) längs der nunmehr oberen Nahtlinie mitein ander verbunden werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilschalen (22, 24) durch Microplasmaschweißen längs der Nahtlinien (90) miteinander verschweißt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilschalen (22, 24) miteinander verbunden werden, indem ein Verbindungsgerät (86) relativ zu den Teilscha len (22, 24) längs der jeweiligen Nahtlinie (90) bewegt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schweißdraht während des Schweißvorganges fort laufend an die jeweilige Nahtlinie (90) herangeführt wird.

9. Einrichtung zur Herstellung eines Rohrbogens, insbeson ders für Bedachungsablaufleitungen oder Belüftungslei tungen, wobei dieser Rohrbogen gebildet ist aus einer krümmungsinneren Teilschale (22), im folgenden genannt Innenschale, und einer krümmungsäußeren Teilschale (24), im folgenden genannt Außenschale, und wobei diese Teil schalen (22, 24) in zwei Verbindungsnähten (90) mitein ander verbunden sind, welche annähernd auf einer Zy linderfläche liegen, die ihrerseits auf einer die ge krümmte Achslinie (Y-Y) des Rohrbogens enthaltenden Krümmungsebene (X-X) annähernd senkrecht steht,
diese Einrichtung dadurch gekennzeichnet, daß

a) für jede der Teilschalen (22, 24) eine Schalenaufnahme (18, 20) vorhanden ist;
b) die Schalenaufnahmen (18, 20) symmetrisch zueinander in bezug auf die Krümmungsebene (X-X) angeordnet sind;
c) an jeder der Schalenaufnahmen (18, 20) ein Spannmittel (34, 40) zum Einspannen der jeweiligen Teilschale (22, 24) vorgesehen ist, welches die jeweilige Teilschale (22, 24) an ihren beiden Enden im Bereich der Krümmungsebene (X-X) erfaßt und gegen die jeweilige Schalenaufnahme (18, 20) andrückt;
d) die Schalenaufnahmen (18, 20) insbesondere in der Krümmungsebene (X-X) relativ zueinander beweglich sind;
e) die Schalenaufnahmen (18, 20) mit den Spannmitteln (24, 40) auf einem Schalenaufnahmeträger (12) angeordnet und mit diesem durch eine Mehrzahl von Behandlungsstationen (A-H) beweglich sind;
f) in mindestens einer Beschneidestation (B) Beschneide mittel (60, 62) zum Beschneiden der Längsränder der in den Schalenaufnahmen (18, 20) gehaltenen Teilschalen (22, 24) vorgesehen sind, wobei in der Beschneidesta tion B die Schalenaufnahmen (18, 20) in einem den Be schneidemitteln (60, 62) Zugang zu den Längsrändern ge währenden Abstand gehalten sind;
g) in mindestens einer Verbindungsstation C eine gekrümmte Expandierdorneinheit (76) vorgesehen ist, diese Expan dierdornheinheit (76) bei einander angenäherten Schalenaufnahmen (18, 20) innerhalb des durch die Teilschalen (22, 24) begrenzten Rohrbogenin nenraums aufnehmbar und nach Verbinden der Teilschalen (22, 24) aus dem Rohr bogen zurückziehbar ist, diese Expandierdorneinheit (76) Stützflächen (82) zur Anlage an den Längsrändern der Teilschalen (22, 24) aufweist, die Expandierdorneinheit (76) mindestens einen senkrecht zur Krümmungsebene (X-X) wirkenden Expandierantrieb (80) zum Andrücken der Stützflächen (82) gegen die Längsränder der Teil schalen (22, 24) aufweist und in der Verbindungsstation (C) mindestens ein schweißendes Verbindungs gerät (86) vorgesehen ist.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschneidstation B eine innere Schneidwider lageranordnung (44) vorgesehn ist, welche eine Stütz stellung gegenüber den zu beschneidenden Längsrändern einnimmt und daß in der Beschneidestation (B) ferner Schneidmesser (62) angeordnet sind, welche senkrecht zu der Krümmungsebene (X-X) der in der Beschneid station (B) befindlichen Teilschalen (22, 24) beweglich sind, um im Zusammenwirken mit Gegenschneidkanten der Schneidwiderlageranordnung (44) die Längsränder der Teil schalen (22, 24) zu beschneiden.

11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalenaufnahmen (18, 20) beim Einfahren in die Beschneidestation (B) auf einen solchen Abstand einge stellt sind, daß die im Bereich eines ersten Endes der Teilschalen (22, 24) stationär gelagerte Schneidwider lageranordnung (44) zwischen die Teilschalen (22, 24) eintritt und daß die Schalenaufnahmen (18, 20) in der Beschneidestation (B) relativ zu der Schneidwiderlager anordnung (44) derart verstellbar sind, daß die Schneid widerlageranordnung (44) mit den Gegenschneidkanten in die Teilschalen (22, 24) eintritt.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (62) und die Schneidmesser (62) tragende Schneidmesserantriebe (64) in der Beschneide station (B) derart angeordnet sind, daß sie bei Einfahren der Schalenaufnahmen (18, 20) in die Beschneidestation (B) und bei Ausfahren der Schalenaufnahmen (18, 20) aus der Beschneidestation zwischen den Schalenaufnahmen hindurch treten.

13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalenaufnahmeträger (12) um eine horizontale Achse (14) drehbar ist, daß die Krümmungsebene (X-X) der von den Schalenaufnahmen (18, 20) aufgenommenen Teil schalen (22, 24) parallel zu dieser Drehachse (14) liegt und wenigstens annähernd durch diese Drehachse (14) geht und daß zwei Verbindungsstationen (C, G) vorgesehen sind, welche gegeneinander um die Drehachse (14) um 180° ver setzt sind, und zwar derart, daß die Krümmungsebene (X-X) in der jeweiligen Verbindungsstation (C, G) annähernd horizontal liegt und daß in jeder der Verbin dungsstationen die Verbindungsmittel (86, 86′) derart angeordnet sind, daß sie die jeweils obere Schweißnaht (90) bilden.

14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in der Verbindungsstation (C) mindestens ein Teil (86) eines Verbindungsgerätes (84, 86) längs einer gekrümmten Bewegungsbahn geführt ist, derart, daß es der jeweiligen Verbindungsnaht (90) folgt.

15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsgerät (86) als ein Microplasmaschweißge rät ausgebildet ist, d. h. als ein Lichtbogenschweißgerät mit einem zwischen zwei Schweißelektroden (84, 86) über schlagenden eingeengten und ggf. von einer Schutzgasatmo sphäre umschlossenen Lichtbogen (89), wobei die eine Schweißelektrode (84) an dem Expandierdorn (76) im Bereich der jeweiligen Stützfläche (82) ausgebildet ist und die Schweißelektrode (86) längs der jeweiligen Verbindungs naht (90) geführt ist.

16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der anderen Schweißelektrode (86) eine Zuführvorrich tung für einen Schweißmitteldraht zugeordnet ist, welche während der Bewegung der anderen Schweißelektrode (86) längs der Verbindungsnaht (90) fortlaufend Schweißmittel draht an die Verbindungsnaht (90) abgibt.

17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannmittel (34, 40) als motorisch angetriebene schwenkbare Spannhaken ausgebildet sind.

18. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Expandierdorneinheit (76) einen Trägerkörper (76) und an diesem Trägerkörper zwei in entgegengesetzten Richtungen senkrecht zu der Krümmungsebene (X-X) beweg liche Expandierstempel (82) mit je einer Stützfläche auf weist.

19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Expandierstempel (82) durch eine Mehrzahl von hydraulischen oder pneumatischen Kraftgeräten (80) gegen über dem Trägerkörper (76) beweglich ist.

20. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Expandierstempel (182) eine entsprechend ge krümmte Schiebeleiste (198) aufweist, welche in einer ent sprechend gekrümmten Schiebenut (199) des Trägerkörpers (197) geführt ist und daß am Grunde der Schiebenut ein auf das nutinnere Ende der Schiebeleiste (198) wirkender Ex pandierbalgen (195) untergebracht ist.

21. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Schalenaufnahmeträger (12) eine Mehrzahl von Schalenaufnahmepaaren (18, 20) angeordnet sind, welche nach einander in die verschiedenen Behandlungsstationen (A-H) eintreten.

22. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Expandierdorneinheit in der jeweiligen Verbindungs station (C, G) um eine zur Krümmungsebene (X-X) senkrech te Schwenkachse schwenkbar gelagert und mit einem moto rischen Expandierdornantrieb (74) verbunden ist.

23. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Rohrbogenauswerfstation (H) vorgesehen ist, in welcher die Spannmittel (34, 40) gelöst und die Schalenauf nahmen (18, 20) auf einen das Auswerfen des Rohrbogens gestat tenden Abstand eingestellt sind.

24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalenaufnahmen (18, 20) relativ zueinander längs eines mittleren Krümmungsradius (Z-Z) beweglich sind.

25. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Schalenaufnahmen (18, 20) gegenüber dem Schalenaufnahmeträger (12) motorisch verstellbar ist.