DE3812657A1 - Verfahren zur herstellung von magnetkoepfen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes zur Verwendung in einem Videobandaufzeichnungsgerät, digitalen Audiobandaufzeichnungs­ gerät oder dergleichen, welche an einem ausgewählten Ort auf dem Umfang einer Trommel angeordnet ist, die sich dreht, während an ihr ein Magnetband vorbeigeführt wird, um eine schraubenförmige Aufzeichnung oder Wiedergabe zu erreichen.

Jüngste technologische Fortschritte in Richtung auf höhere Packungsdichte bei der magnetischen Aufzeichnung sind bemerkens­ wert. Dies hat zu einem wachsenden Bedarf geführt, die durch Magnetköpfe sowohl im Aufzeichnungs- als auch Wiedergabebe­ trieb erzeugten Spurbreiten zu verringern, ebenso wie die Breite des Magnetspalts, und dies hat zu einem entsprechenden Anwachsen der Anforderungen an Abmessungstoleranzen geführt. Wenn man 8 mm - Videobandaufzeichnungsgeräte und digitale Audiobandaufzeichungsgeräte als Beispiele nimmt, so erzeugt der Magnetkopf eine Spurbreite von nur etwa 10 µm und eine Spaltbreite von 0,2 bis 0,3 µm.

Eines der momentan populärsten Bandgeräte, welches Magnetköpfe auf einer drehbaren Trommel verwendet, ist ein Video-Heimauf­ zeichnungsgerät. Der Magnetspalt eines Kopfes in einem derartigen Bandgerät, welches einen Gleitkontakt mit Magnetband herstellt, und der dem Spalt benachbarte Bereich sind in Fig. 1 darge­ stellt. Mit 1 a und 1 b sind Kernblockhälften bezeichnet, die in Kombination zur Ausbildung eines Magnetkreises in dem Kopf dienen, 2 ist ein Glasmaterial, welches in Spurbreiten­ steuernuten eingefüllt ist, die in den aneinander angepaßten Oberflächen der Kernhälften 1 a und 1 b ausgebildet sind, wobei die Abmessungen jeder Kernhälfte zwischen benachbarten glas­ gefüllten Nuten eine Spurbreite festlegen, und 3 ist ein Spaltabstandsstück, welches zwischen die Kernhälften 1 a und 1 b in den Abschnitt der Spurbreite eingefügt ist, wobei die Dicke dieses Spaltabstandstückes eine Magnetspaltbreite zur Verfügung stellt.

Ein Verfahren zur Herstellung des in Fig. 1 dargestellten Magnetkopfes wird nachstehend unter Bezug auf Fig. 2 beschrie­ ben. Zunächst werden beide Kernhälften 1 b und 1 a, wobei die letztere mit einer Nut zur Aufnahme einer Spulenwicklung versehen ist, bearbeitet, um mehrere Spurbreitensteuernuten zu erzeugen, von denen einander benachbarte um eine Entfer­ nung beabstandet sind, die der Spurbreite entspricht. Nach Schleifen und Polieren der aneinander angepaßten Oberflächen der beiden Kernhälften bis zu einer spiegelnden Oberfläche wird ein Spaltabstandsstück 3, dessen Dicke die Hälfte der Magnetspaltbreite ausmacht, auf jeder der spiegelnden Oberflächen angeordnet. Daraufhin werden die Kernhälften 1 a und 1 b in Anlage gegeneinander gebracht auf solche Weise, daß eine exakte Ausrichtung zwischen gegenüberliegenden spurerzeugenden Abschnitten erzielt wird. Dann wird jede der Spurbreiten­ steuernuten mit einem Glasmaterial 2 gefüllt, um einen Kernblock der in Fig. 2 dargestellten Form zu erzeugen. Dieser Kernblock wird entlang Linien durch die Spurbreitensteuernuten einschließ­ lich des Glases 2 geschnitten, wodurch der Block in getrennte Magnetköpfe aufgeteilt wird, von denen einer vergrößert in Fig. 1 gezeigt ist.

Das voranstehend unter Bezug auf Fig. 2 dargestellte Ver­ fahren umfaßt die Vorbereitung eines einzelnen Kernblocks, welcher mehrere Magnetköpfe enthält, und das Schneiden des Blocks in einzelne Köpfe, welche die durch 5 in Fig. 2 bezeich­ nete Fläche bedecken. Diese Vorgehensweise weist jedoch den Nachteil auf, daß eine leichte Fehlausrichtung zwischen den Spurabschnitten, welche miteinander zur Anlage gebracht werden sollen, oder Unregelmäßigkeiten in der Steigung der Spurbreiten­ steuernuten dazu führen, daß der Abschnitt der Kernhälfte 1 a, welcher die Spurbreite festlegt, nicht mehr mit dem korre­ spondierenden Abschnitt der Kernhälfte 1 b, der die Spurbreite festlegt, ausgerichtet ist, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Wenn dieser Fall auftritt, so stellt nur der Bereich, in welchem die beiden Kernhälften tatsächlich aneinander anliegen, einen wirksamen Magnetspalt zur Verfügung, und daher wird die Spur­ breite verringert. Eine derartige Fehljustierung führt zu einem ernsthaften Problem bei einem Magnetkopf, der eine kleine Spurbreite von nur etwa 10 µm aufweist. Um derartige Probleme zu vermeiden, sind äußerst enge Toleranzen bei der Bearbeitung und beim Zusammenfügen der Kernhälften 1 a und 1 b erforderlich, jedoch führt die Notwendigkeit derartiger Toleranzen unvermeidlich zu einer Verringerung der Erzeugungs­ rate der Magnetköpfe.

Eine Vorgehensweise zur Vermeidung des Auftretens derartiger Probleme besteht im Schneiden von Spurbreitensteuernuten in eine Kernhälfte (1 b in dem in Fig. 4 dargestellten Fall) auf solche Weise, daß die Fläche zwischen benachbarten Nuten breiter ist als die gewünschte Spurbreite. Diese Kernhälfte wird zur Anlage gegen die andere Kernhälfte 1 a gebracht, in welcher Spurbreitensteuernuten ausgeschnitten sind, um Abschnitte übrig zu lassen, die so breit wie die gewünschte Spurbreite sind. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß die gewünschte Spurbreite selbst dann erhalten wird, wenn eine leichte Fehljustierung zwischen den Spurabschnitten der beiden Kernhälften entsteht, welche gegeneinander zur Anlage gebracht werden.

Die Herstellung konventioneller Köpfe einschließlich der in Fig. 4 dargestellten Köpfe umfaßt die Herstellung eines einzelnen Blocks, welcher einige zig von Magnetköpfen umfaßt, wie in Fig. 2 dargestellt ist. Es ist jedoch äußerst schwierig, eine gleichmäßige Spaltlänge in sämtlichen Blockhälften durch dieses Verfahren zu erzielen, und beim Vorliegen selbst sehr geringer Mengen von Fremdkörpern oder bei Abweichungen von den vorgeschriebenen präzisen Abmessungen in der Spaltober­ fläche jeder Blockhälfte kommt es zu einer Spaltlänge, die größer ist als die Dicke des nicht magnetischen Abstands­ stücks. Wenn der herzustellende Magnetkopf eine kleine Spalt­ länge aufweisen soll, führt jede Abweichung der Spaltlänge von dem vorgeschriebenen Wert zu einem entsprechend bedeutsamen Faktor.

Wie bereits voranstehend erwähnt wurde, sind in Bandaufzeich­ nungsgeräten wie Video- und digitalen Audiobandaufzeichnungs­ geräten die Magnetköpfe auf einer Drehtrommel montiert, und teilweise um die Trommel herumgewundenes Magnetband wird über die Köpfe bewegt, während die Trommel gedreht wird, wodurch eine Aufzeichnung mit "geneigtem Azimuth" erreicht wird. Wenn der in Fig. 4 dargestellte Magnetkopf bei dieser Aufzeichnungsart verwendet wird, entsteht das folgende Problem.

Bei einer Aufzeichnung mit schraubenförmiger Abtastung und geneigtem Azimuth wird die Spurbreite eines Kopfes so fest­ gelegt, daß sie größer ist als die Neigung der Aufzeichnungs-/ Wiedergabespuren, und die Spurbreite wird durch Überschreiben festgelegt. In diesem Fall wird die Kante jeder aufgezeichneten Spur durch das Ende des Magnetspalts eines Aufzeichnungskopfes festgelegt. Sind die Enden des Magnetspalts exakt auf beiden Seiten ausgerichtet, wie in Fig. 1 dargestelIt ist, so leckt ein kleiner magnetischer Fluß aus diesen Enden, und die magne­ tische Kante wird exakt festgelegt, um Aufzeichnungsmuster zu erzeugen, die in Fig. 5 dargestellt sind, in welcher 62 den Bereich bezeichnet, in welchem Information mit einem Kopf mit (+) Azimuth aufgezeichnet wird, und 6 a den Bereich, in welchem Information mit einem Kopf mit (-) Azimuth aufge­ zeichnet wird. Wird jedoch Information mit dem in Fig. 4 dargestellten Magnetkopf aufgezeichnet, so leckt ein hoher Fluß aus den Enden des Magnetspalts heraus, und dies führt dazu, daß dieser unscharf ausgebildet ist, da sich der Fluß über das mechanische Spaltende hinaus erstreckt und zu uner­ wünschten Aufzeichnungseffekten führt.

Zusätzlich wird, wie in Fig. 6 gezeigt, der Bereich 7, der die Aufzeichnungsmagnetisierung in der Nachbarschaft des Magnetspalts festlegt, gekrümmt, und dies führt zu einer gekrümmten Aufzeichnung eines Signals in diesem Bereich 7 in Bezug auf den Magnetkopfspalt, wie in Fig. 7 dargestellt ist. Fig. 8 zeigt das Spurmuster, welches bei einer Aufzeichnung mit diesem Magnetkopf hergestellt wird. Das Bezugszeichen δ in Fig. 8 bezeichnet Information, welche in dem Bereich 7 aufgezeichnet wird. Da der Azimuthwinkel, in welchem Infor­ mation in dem Bereich 7 aufgezeichnet wird, sich von dem mechanischen Azimuthwinkel des Magnetkopfs unterscheidet, ist der durch δ bezeichnete Abschnitt null insoweit, daß er nicht zu dem reproduzierten Ausgangssignal für diese Spur beiträgt. In Video- und digital-Audioanwendungsfällen, in denen die Spurbreite extrem schmal ist, werden die Abschnitte, die nicht zum reproduzierten Ausgangssignal beitragen, uner­ wünscht vergrößert, und dies führt zu einem insgesamt kleineren Ausgangspegel.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird in vorteilhafter Weise ein Verfahren zur Verfügung gestellt, durch welches ein Magnet­ kopf hergestellt wird, der die voranstehend angegebenen Nach­ teile des Stands der Technik nicht aufweist und der ein hohes Wiedergabeausgangssignal dadurch erzeugt, daß er Nullauf­ zeichnungsabschnitte infolge eines Leckflusses eliminiert. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt in der Bereitstellung eines derartigen Verfahrens, mit dem Magnetköpfe mit hoher Ausbeute erzeugt werden können, ohne eine extrem hohe Präzision zu erfordern, wenn gegenüberliegende Spurabschnitte gegenein­ ander zur Anlage gebracht werden, oder bei der Bearbeitung derartiger Spurabschnitte.

Die voranstehenden und weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden erzielt durch ein Verfahren, bei welchem zwei Kernblockhälften aus einem magnetischen Oxidmaterial hergestellt werden, mehrere Spurbreitensteuernuten in zumindest einer Kernblockhälfte ausgearbeitet werden und ein Spalt­ abstandsstück auf den Böden der Spurbreitensteuernuten und ebenfalls auf den Abschnitten zwischen benachbarten Nuten hergestellt werden, zumindest eine Schicht eines dünnen Films aus einem metallischen magnetischen Material auf dem Spalt­ abstandsstück hergestellt wird, zumindest eine Schicht aus einem dünnen Film eines metallischen magnetischen Materials auf der zugehörigen Oberfläche der anderen Kernblockhälfte, die aus magnetischem Oxidmaterial hergestellt wird, erzeugt wird, die beiden Kernblockhälften verbunden werden, und die dünnen Filme aus einem metallischen magnetischen Material entfernt werden, abgesehen von den Berührungsstellen der beiden Kernblockhälften.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen.

Es zeigen:

Fig. 1 eine vergrößerte Aufsicht mit einer Darstellung des Magnetspaltabschnitts eines Magnetkopfes nach dem Stand der Technik;

Fig. 2 eine Perspektivansicht zur Erläuterung der Herstellung des in Fig. 1 dargestellten Magnetkopfes;

Fig. 3 eine vergrößerte Aufsicht, welche die Situation zeigt, in der eine Fehlanpassung der Spuren bei dem in Fig. 1 dargestellten Magnetkopf auftritt;

Fig. 4 eine vergrößerte Aufsicht auf den Magnetspaltabschnitt eines weiteren Magnetkopfes nach dem Stand der Technik;

Fig. 5 eine Aufsicht auf ein Aufzeichnungsmuster, welches auf einem Magnetband durch eine Aufzeichnung mit schraubenförmiger Abtastung und geneigtem Azimuth erzeugt wurde;

Fig. 6 eine Aufsicht eines Magnetflußlecks von dem in Fig. 4 dargestellten Magnetkopf;

Fig. 7 eine Vorderansicht eines Magnetbands, auf welchem unter den in Fig. 6 gezeigten Umständen Information aufgezeichnet wird;

Fig. 8 eine Vorderansicht eines Magnetbands, auf welchem eine Aufzeichnung mit schraubenförmiger Abtastung und geneigtem Azimuth unter der in Fig. 6 dargestellten Situation stattfindet;

Fig. 9 eine vergrößerte Aufsicht eines Magnetspaltabschnitts eines Magnetkopfes, welcher gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde;

Fig. 10 bis 14 Perspektivansichten zur Erläuterung von Verfah­ rensschritten bei der Herstellung des in Fig. 9 dargestellten Magnetkopfs;

Fig. 15 und 16 vergrößerte Aufsichten auf einen Magnetspalt­ abschnitt, von dem Permalloy-Filme selektiv weggeäzt werden; und

Fig. 17 bis 19 vergrößerte Aufsichten der Magnetabschnitte von Magnetköpfen gemäß dreier weiterer bevorzugter Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.

Eine erste bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nachstehend unter Bezug auf Fig. 10 bis 16 beschrieben.

In Fig. 10 sind mit 13 a und 13 b zwei Kernblockhälften bezeich­ net, die aus einem Ferrit wie einem üblicherweise verwendeten magnetischen Oxidmaterial hergestellt sind, welches zur Ver­ wendung als Kernmaterial in einem Magnetkopf für ein Bandauf­ zeichnungsgerät im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung geeignet ist. Eine Nut 14 zur Aufnahme einer Spulenwicklung ist in die Oberfläche der Kernblockhälfte 13 a eingeschnitten. Mehrere Spurbreitensteuernuten 15 sind ebenfalls in die Ober­ fläche der Kernhälfte 13 a auf solche Weise eingeschnitten, daß eine Länge von Material zwischen benachbarten Nuten 15 belassen wird, die der Spurbreite entspricht.

Die Berührungsflächen der Kernblockhälften 13 a und 13 b werden geschliffen und poliert bis zu einer spiegelnden Oberfläche. Dann wird, wie in Fig. 11 dargestellt ist, ein dünner Film aus einem nicht magnetischen Material, welches als Spaltab­ standsstück 16 dienen soll, bis zu einer Stärke von 0,2 bis 0,3 µm auf den Böden der Spurbreitensteuernuten 15 hergestellt und auf den Abschnitten zwischen benachbarten Nuten, die in die Oberfläche der Kernblockhälfte 13 a eingeschnitten sind. Dieser Dünnfilm kann durch ein geeignetes Dünnfilmherstel­ lungsverfahren hergestellt werden, beispielsweise Sputtering oder Verdampfung. Die Stärke dieses Dünnfilms stellt einen Magnetspalt zur Verfügung, welcher die Dicke aufweist, die für einen Video- oder digitalen Audiomagnetkopf erforderlich ist und die von den zu verarbeitenden Frequenzen abhängt. Daher wird die Dicke dieses Dünnfilms durch die spezifische Verwendung des Geräts bestimmt, in welchem der Magnetkopf verwendet werden soll.

Im nächsten Schritt wird ein Film 17 a aus einem metallischen magnetischen Material wie beispielsweise Permalloy auf dem Spaltabstandsstück 16 ausgebildet, wie in Fig. 12 gezeigt ist, bis zu einer Dicke von 1 bis 2 µm, durch ein geeignetes Dünnfilmerzeugungsverfahren wie beispielsweise Sputtering oder Verdampfung.

Fig. 13 zeigt, daß ebenfalls ein Film 17 b aus einem metallischen magnetischen Material wie beispielsweise Permalloy bis zu einer Stärke von 1 bis 2 µm auf der Oberfläche der anderen Kernblockhälfte 13 b hergestellt wird, einschließlich der Fläche, die zur Anlage gegen die Abschnitte der Kernblock­ hälfte 13 a zwischen Spurbreitensteuernuten 15 gebracht werden soll.

Die Stärke jedes der Permalloyfilme 17 a und 17 b muß in Überein­ stimmung mit der Stärke des Magnetspalts auf solche Weise festgelegt werden, daß der Magnetfluß, der von diesen Filmen ausleckt, nicht einen vorgeschriebenen Wert überschreitet.

Die derart hergestellten Kernblockhälften 13 a und 13 b werden miteinander auf solche Weise verbunden, daß - wie in Fig. 14 dargestellt ist - die Permalloyfilme 17 a und 17 b gegenein­ ander zur Anlage gebracht werden. Ein Glasmaterial 12 mit den voranstehend beschriebenen Eigenschaften wird geschmolzen und auf den oberen Kantenabschnitt der Nut 14 und in die Spurbreitensteuernuten 15 gegossen, um die Kernblockhälften 13 a und 13 b miteinander zur Ausbildung eines einzigen Kern­ blocks 18 zu verbinden. Wenn die Temperatur für diesen Behand­ lungsschritt auf einen geeigneten Wert von nicht weniger als 800°C gesetzt wird, so verschmelzen die Permalloyfilme 17 a und 17 b einstückig miteinander.

Beim Schmelzen üben einige Glasmaterialien eine Korrosions­ wirkung auf Metalle aus. Durch Auswahl von Glasmaterialien mit derartigen Eigenschaften und durch Wahl einer geeigneten Temperatur von nicht weniger als 800°C werden die Permalloy­ filme 17 a und 17 b in den Bereichen geätzt, in denen sie in Berührung mit diesem Glasmaterial 12 stehen, wodurch die magnetischen Eigenschaften von Permalloy verloren gehen.

Diese Situation ist schematisch in Fig. 15 und 16 dargestellt. Die Permalloyfilme 17 a und 17 b verschmelzen miteinander in dem Bereich 17 c, in dem sie einander berühren, wodurch eine einstückige Ausbildung erreicht wird, und die Bereiche 21 der Permalloyfilme, die das Glas 12 berühren, werden weggeätzt, wie in Fig. 16 gezeigt ist.

Der Kernblock 18 wird dann entlang Linien durch die Spurbreiten­ steuernuten 15 einschließlich des Glases 12 geschnitten, wie nach dem Stand der Technik, wodurch der Block in getrennte Kopfstücke geschnitten wird, von denen eines vergrößert in Fig. 9 dargestellt ist, wobei 9 a und 9 b die Ferritkernblock­ hälften bezeichnen, 10 das Spaltabstandsstück, 11 a und 11 b die Permalloyfilme, und 12 das Glasmaterial. Die Kopfstücke werden geschliffen und poliert, um eine zylindrische Ober­ fläche in dem Bereich herzustellen, der in Gleitkontakt mit Magnetband kommen soll. Diese Oberfläche wird dann geläppt, um einen gewünschten Magnetkopf zu erzeugen.

Wie voranstehend angegeben weist der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellte Magnetkopf Spurbreitensteuernuten 15 auf, die nur in einer der beiden Kernblockhälften (9 a bei der beschriebenen Ausführungsform) auf solche Weise herge­ stellt werden, daß eine vorher festlegbare Spurbreite zwischen benachbarten Nuten bereitgestellt wird. Der Nullaufzeichnungs­ abschnitt, der durch δ in Fig. 8 bezeichnet ist und in dem resultierenden Magnetkopf auftritt, beispielsweise dem in Fig. 4 dargestellten Magnetkopf, infolge eines Leckflusses von dem Magnetkopfspalt, liegt im Bereich von 1 bis 2 µm für eine Spaltbreite von 0,2 bis 0,3 µm. Ist daher die Stärke der verbleibenden Permalloyfilme 17 a und 17 b in Fig. 16, nämlich die durch 19 bezeichnete Abmessung, etwa 2 µm, so kann die Breite des Nullaufzeichnungsbereichs δ infolge eines Leckflusses auf null verringert werden.

Fig. 17 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. In dieser Ausführungsform wird ein Film 20 aus einem metallischen magnetischen Material mit verhältnismäßig hoher Härte, beispielsweise einer Sendustlegierung, zwischen dem Spaltabstandsstück 10 auf der Kernblockhälfte 9 a und dem Permalloyfilm 11 a erzeugt. Die Sendust-Legierung weist eine höhere Sättigungsflußdichte auf als Permalloy, und daher wird, verglichen mit dem Magnetkopf gemäß der ersten Ausführungs­ form, bei dem mit dem Sendust-Film 20 versehenen Magnetkopf eine genügend vergrößerte Aufzeichnungsfähigkeit zur Verfü­ gung gestellt, um eine zufriedenstellende Aufzeichnung selbst auf Metallteilchen-Bändern zu ermöglichen. Darüber hinaus reicht die Härte des Sendust-Films 20 aus, um einen möglichen Verschleiß des Kopfs in Bereichen um den Magnetspalt herum zu verringern, und dies führt zu einer verlängerten Lebens­ dauer des Kopfes.

Ein weiterer Vorteil der Verwendung des Sendust-Films 20 besteht darin, daß dann, wenn seine Stärke in der Größenord­ nung von 2 µm liegt, jeder der Permalloyfilme 17 a und 17 b extrem dünn ausgeführt werden kann.

Der Magnetkopf gemäß der zweiten Ausführungsform der vor­ liegenden Erfindung kann durch das folgende Verfahren herge­ stellt werden: Ein Spaltabstandstück 16 wird auf einer Kern­ blockhälfte 13 a erzeugt, der Sendust-Film 20 wird auf dem Spaltabstandsstück 16 durch ein geeignetes Dünnfilmerzeugungs­ verfahren wie Bedampfung oder Sputtering erzeugt, dann wird ein Permalloyfilm 17 a auf dem Sendustfilm 20 wie bei der ersten Ausführungsform hergestellt, daraufhin werden die beiden Kernblockhälften 13 a und 13 b miteinander durch ein Glasmaterial 12 wie bei der vorigen Ausführungsform verbunden, wobei die Permalloyfilme 17 a und 17 b ebenso wie der Sendust- Film 20 in dem Bereich, in welchem sie das Glas 12 berühren, durch dessen korrosive Wirkung weggeätzt werden.

Fig. 18 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Bei dieser Ausführungsform werden ebenfalls Spur­ breitensteuernuten in der Kernblockhälfte 13 b hergestellt, jedoch mit Neigungen, die größer als die Spurbreite sind, welche durch zwei benachbarte Spurbreitensteuernuten 15 fest­ gelegt wird, die in der Kernblockhälfte 13 a hergestellt werden.

Bei einer weiteren in Fig. 19 dargestellten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein dünner Sendust-Film 20 a zwischen dem Spaltabstandsstück 10 und der Kernblockhälfte 9 a hergestellt, welche wie bei der in Fig. 17 dargestellten Ausführungsform erzeugt wird. Der gemäß dieser vierten Aus­ führungsform hergestellte Magnetkopf weist den Vorteil auf, daß seine Aufzeichnungsfähigkeit sogar noch höher ist, da der Sendust-Film, welcher eine hohe Sättigungsflußdichte aufweist, auf beiden Seiten des Magnetspalts bereitgestellt wird. Um diesen Magnetkopf wird der Sendust-Film 20 a vor der Ausbildung des Spaltabstandsstücks 10 auf der Kernblock­ hälfte 13 a erzeugt. Der Sendust-Film 20 wird nicht durch das Glas 12 weggeätzt und bleibt erhalten, infolge des Vor­ handenseins des Spaltabstandsstücks 10.

Bei den voranstehend beschriebenen Ausführungsformen werden die Permalloyfilme 11 a und 11 b und der Sendust-Film 20 durch die korrosive Wirkung des Glasmaterials 12 weggeätzt, es wird jedoch darauf hingewiesen, daß das Ätzen durch andere Verfahren unter Verwendung korrosiver Chemikalien durchgeführt werden kann.

Wie aus der voranstehenden Beschreibung deutlich wird, wird die Aufzeichnungsbreite, die mit dem Magnetkopf gemäß der vorliegenden Erfindung erreicht wird, festgelegt durch die Abmessungen zwischen benachbarten Spurbreitensteuernuten, welche in einer der beiden Kernblockhälften hergestellt werden. Dies trägt nicht nur zur Exaktheit der bereitgestellten Spur­ breite bei, sondern es wird auch das Erfordernis eliminiert, extrem enge Toleranzen in der Neigung zwischen benachbarten Spurbreitensteuernuten und zwischen den Spurabschnitten der beiden Kernblockhälften sicherzustellen. Demzufolge werden die beteiligten Verfahrensschritte vereinfacht und die Er­ zeugungsrate wird verbessert, was zu erheblichen Kostenein­ sparungen führt.

Der unbeeinflußt belassene Dünnfilm aus metallischem magne­ tischen Material auf einer Kernblockhälfte führt zu einer wirksamen Verringerung des Leckflusses von dem Magnetspalt auf einen geringen Pegel, vergleichbar dem, welcher erzielt werden kann, indem die Spurabschnitte auf den beiden Kernblock­ hälften in präzise Anlage gegeneinander gebracht werden. Dies führt dazu, daß keine der Aufzeichnungsspuren einen Nullaufzeichnungsabschnitt aufweist, und die Bereitstellung eines hohen Wiedergabeausgangssignals sichergestellt ist.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß der Dünnfilm aus metallischem magnetischen Material, der auf zumindest einer Seite des Magnetspalts intakt gelassen wird, eine höhere Sättigungsflußdichte zur Verfügung stellt als ein Magnetkopf, bei welchem nur ein Kern benutzt wird, der aus einem oxidischen magnetischen Material hergestellt ist. Dies ermöglicht eine Aufzeichnung sogar auf Magnetbändern, die eine hohe Koerzitiv­ kraft aufweisen.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfs, gekenn­ zeichnet durch folgende Schritte: Herstellung von Spurbreitensteuernuten (15) in zumindest einer von zwei Kernblockhälften (9 a, 9 b, 13 a, 13 b), die aus einem oxidischen magnetischen Material bestehen, Herstellung eines Dünnfilms aus einem nicht magnetischen Material, welches als Spaltabstandsstück (10, 16) dient, auf den Böden der Spurbreitensteuernuten (15) und auf Abschnitten zwischen benachbarten Nuten, Herstellung zumindest einer Schicht (11 a, 17 a) aus einem Dünnfilm aus einem metallischen magnetischen Material auf dem nicht magnetischen Dünnfilm (10, 16), Herstellung zumindest einer Schicht (11 b, 17 b) aus einem Dünnfilm aus einem metallischen magnetischen Material auf einer Oberfläche der anderen Kernblockhälfte (9 b, 13 b), welche in Berührung mit den Abschnitten zwischen den Spurbreitensteuernuten (15) gebracht werden soll, Zusammenfügen der beiden Kernblock­ hälften (9 a, 9 b; 13 a, 13 b) zur Ausbildung eines Kernblocks (18) auf solche Weise, daß der Dünnfilm (11 a, 17 a) aus einem metallischen magnetischen Material auf einer Kern­ blockhälfte (9 a, 13 a) dem Dünnfilm (11 b, 17 b) aus einem metallischen magnetischen Material auf der anderen Block­ hälfte (9 b, 13 b) gegenüber liegt, und nachfolgendes Weg­ ätzen der Dünnfilme (11 a, 11 b, 17 a, 17 b) aus einem metalli­ schen magnetischen Material von sämtlichen Bereichen abgesehen von denen (17 c), in welchen sie einander infolge der Anlage der beiden Kernblockhälften (9 a, 9 b, 13 a, 13 b) einander berühren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Stärke des nicht magnetischen Materials im Bereich von 0,2 bis 0,3 µm liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das metallische magnetische Material Permalloy umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Stärke des metallischen magneti­ schen Materials in einem Bereich von 1 bis 2 µm liegt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Schritt des Zusammenfügens der beiden Kernhälften (9 a, 9 b, 13 a, 13 b) das Eingießen eines geschmolzenen Glasmaterials (12) auf Oberflächen der beiden miteinander zu verbindenden Kernhälften umfaßt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Glasmaterial ein Glasmaterial (12) ist, welches auf Metalle eine korrosive Wirkung ausübt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn- zeichnet, daß sich das geschmolzene Glas auf einer Temperatur befindet, welche nicht 800°C übersteigt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß weiterhin folgende Schritte vorge­ sehen sind: Schneiden des Kernblocks (18) entlang Linien durch die Spurbreitensteuernuten (15) zur Teilung des Kernblocks (18) in diskrete Kopfstücke, Schleifen und Polieren der Kopfstücke zur Erzeugung zylindrischer Ober­ flächen in Bereichen, welche in Gleitkontakt mit einem Magnetband kommen sollen, und Läppen dieser zylindrischen Oberflächen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß weiterhin der Schritt der Herstellung eines Films (20) aus einem metallischen magnetischen Material mit hoher Härte zwischen dem Dünnfilm (10) aus einem nicht magnetischen Material und der zumindest einen Schicht aus einem Dünnfilm (11 a) aus einem metallischen magnetischen Material vorgesehen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Film (20) aus metallischen magne­ tischen Material hoher Härte Sendust umfaßt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Dicke des Films (20) aus metal­ lischen magnetischen Material hoher Härte in der Größen­ ordnung von 2 µm liegt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß Spurbreitensteuernuten in beiden Kernhälften (13 a, 13 b) erzeugt werden, und daß die Spurbrei­ tensteuernuten, die in einer der Kernhälften hergestellt werden, eine größere Neigung aufweisen als die Spurbreiten­ steuernuten, die in der anderen Kernhälfte hergestellt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß weiterhin der Schritt der Herstellung eines Films (20 a) aus einem metallischen magnetischen Material hoher Härte auf den Böden der Spurbreitensteuer­ nuten und den Abschnitten zwischen benachbarten Nuten vor der Ausbildung des Dünnfilms aus einem nicht magne­ tischen Material, welcher als Spaltabstandsstück (10) dient, vorgesehen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Film (20 a) aus metallischen magnetischen Material, welcher auf den Böden der Spurbreiten­ steuernuten und den Abschnitten zwischen benachbarten Nuten hergestellt wird, Sendust umfaßt.