DE3784532T2

DE3784532T2 - Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Zusammensetzungen auf Basis von chloriertem Polyvinylchlorid.

Info

Publication number: DE3784532T2
Application number: DE87104385T
Authority: DE
Inventors: Biing-Lin Lee
Original assignee: BF Goodrich Corp
Current assignee: Goodrich Corp
Priority date: 1986-03-27
Filing date: 1987-03-25
Publication date: 1994-02-10
Anticipated expiration: 2007-03-26
Also published as: DE3784532D1; EP0239090A2; ATE86643T1; EP0239090B1; CA1274931A; EP0239090A3; US4680343A; JPS62240345A; GR3007303T3

Description

Technischer Bereich

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Legierungen, die chloriertes Poly(vinylchlorid) mit einem Chlorgehalt von wenigstens 57 Gew.-% enthalten. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung chlorierten PVCs, das Legierungen mit Eigenschaften zur Niedrigtemperatur- Verarbeitung enthält.

Hintergrund der Erfindung

Es ist wohlbekannt, daß ein chloriertes Vinylpolymer, das als chloriertes Polyvinylchlorid bezeichnet wird, hiernach CPVC benannt, ausgezeichnete Eigenschaften des Hochtemperatur-Verhaltens unter anderen wünschenswerten physikalischen Eigenschaften hat. Typischerweise hat kommerzielles CPVC mehr als etwa 57 Gewichtsprozent (Gew.-%) gebundenes Chlor und wird am günstigsten durch die Chlorierung von Polyvinylchlorid hergestellt, wie in den US-Patenten der Nrn. 2 996 489, 3 100 762, 3 334 077, 3 334 078, 3 506 637, 3 534 013, 3 591 571, 4 049 517, 4 350 798, 4 377 459, 4 412 898, und 4 459 387 unter anderen beschrieben wurde.
Die Bezeichnung CPVC wird hier verwendet, um ein chloriertes Vinylchloridpolymer mit mehr als etwa 57 Gewichtsprozent gebundenem Chlor zu definieren.
Chloriertes PVC (CPVC) ist gegen seiner verhältnismäßig niedrigen Kosten, der hohen Einfriertemperatur, der hohen Wärmestandfestigkeit, den herausragenden Eigenschaften in Bezug auf Entflammbarkeit und Rauchbildung, der chemischen Inertheit und geringen Kostenanfälligkeit des Kohlenwasserstoffausgangsmaterials ein bedeutendes Spezialpolymer geworden. Die Einfriertemperatur des CPVC steigt im allgemeinen in dem Maße, wie der Prozentgehalt an Chlor steigt. Jedoch besteht eine wohlbekannte unerwünschte Eigenschaft des CPVC- Harzes darin, daß ihm geringes Schlagverhalten innewohnt, was auch für die Homopolymeren des Vinylchlorids üblich ist. Auch wird das CPVC Harz mit dem Anwachsen des Chlorgehalts in der Schmelzverarbeitung schwieriger und wird auch spröder.
Die schlechte Schmelzverarbeitbarkeit von CPVC-Harzen wurde durch Mahlen von CPVC in einem Walzwerk veranschaulicht, wobei sowohl hohes Drehmoment und hohe Temperaturen, als auch Zersetzung des CPVC resultierte. Weichmachende Zusätze oder Weichmacher wurden dem CPVC hinzugegeben, um seine Verarbeitbarkeit zu verbessern. Obwohl seine Verarbeitbarkeit etwas verbessert wurde, erzeugen diese Zusätze unerwünschte Wirkungen. Einige der bedeutenderen, schädlichen durch das Einschließen dieser weichmachenden oder Weichmacherzusätze erzeugten Wirkungen sind niedrigere Wärmestandfestigkeit, Weichheit und Schwäche wie sie sich in geringerer Zugfestigkeit ausdrückt und weniger wünschenswerte chemische Eigenschaften als die, die CPVC allein zeigt. Diese negativen Merkmale der Zusätze beim CPVC schränken den Nutzen des modifizierten CPVC in der Herstellung starrer Plastikgegenstände ein.
Die sich entwickelnde Nachfrage nach CPVC-Rohren, -Behältern, -Ventilgehäusen und -Fittings und die Tatsache, daß eine nicht schlagfeste CPVC-Matrix durch Zusammensetzen und Legieren mit anderen Polymeren verbessert werden kann, hat gemeinsame Bemühungen in Gang gesetzt, um bessere schlagfeste CPVC- Zusammensetzungen mit erhöhter Wärmestandfestigkeit und erhöhter Einfachheit des Schmelzverarbeitens zu entwickeln. Die meisten dieser Bemühungen sind auf die Anwendungen starren CPVCs gerichtet worden, bei dem annehmbare Schlagzähigkeit und Maßhaltigkeit unter Wärmeeinwirkung kritisch sind. Solche Anwendungen schließen die Herstellung äußerer Bauteile, harter Wandplatten, Rohr und Rohrleitung, spritzgegossener und warmgeformter industrieller Teile, Gehäusezubehör und verschiedene Arten von Behältern, sowohl große als auch kleine ein.
Das US-Patent Nr. 3 882 192, Elghani et al., betrifft Formmassen, die aus 5 bis 95 Gewichtsteilen eines Polycarbonats, aus 5 bis 95 Gewichtsteilen eines Vinylchloridpolymers und aus 5 bis 95 Gewichtsteilen eines ABS-Pfropfpolymers, eines Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymers oder eines Ethylen/Vinylacetat-Copolymers bestehen. Die Zusammensetzungen von Formmassen werden durch Lösungsgießen hergestellt, d. h. durch getrenntes Lösen jedes Bestandteils in einem geeigneten inerten organischen Lösungsmittel. Die drei Bestandteile können dann zusammengemischt werden und die Formmasse aus den Lösungen durch Fällen mit Nichtlösungsmitteln oder Entfernen der Lösungsmittel durch Destillation isoliert werden. Die Verarbeitung der Formmasse wird bei einer Temperatur von etwa 250ºC durchgeführt. Zusätzlich zu den hohen Verarbeitungstemperaturen, die für die Verarbeitung von hoch chloriertem CPVC zu hoch sind, wird die Verwendung eines funktionellen Polymers auf Ethylenbasis nicht erwähnt.
Die US-Patente Nrn. 4 105 711, 4 239 361, und 4 515 925, die Polycarbonat enthaltende Polymermischungen betreffen, verwenden keinerlei funktionelle Polymere auf Ethylenbasis.
Gegenwärtig ist kein völlig zufriedenstellendes Mittel zur Verbesserung der Eigenschaften, wie z. B. Schlagzähigkeit, Wärmestandfestigkeit, verbesserte Leichtigkeit der Schmelzverarbeitung chlorierter PVC Harze oder irgendeiner Kombination derselben ,erhältlich.
Da PVC leicht zu verarbeiten ist und CPVC nicht, da CPVC Wärmebeständigkeit hat, PVC aber nicht und weiterhin, da CPVC eine hohe Schmelzviskosität hat, aber PVC nicht, ist es offensichtlich, daß CPVC und PVC verschiedene Materialien sind und daß das PVC nach dem Stand der Technik den Anforderungen an die Patentfähigkeit bezüglich CPVC nicht analog ist.

Zusammenfassung der Erfindung

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer bei niedrigen Temperaturen schmelzverarbeitbaren CPVC Polymer-Legierung zur Verfügung gestellt, das die Schritte umfaßt:
Herstellen einer Polycarbonat-Vormischung, wobei die Polycarbonat-Vormischung
10 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines aromatischen Polycarbonats, worin das mittlere Molekulargewicht des Polycarbonats von 10 000 bis 200 000 reicht und
1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines funktionellen Polymers auf Ethylenbasis, das ein Copolymer aus Ethylen und wenigstens einem weiteren Monomer ist, das funktionelle Gruppen auf diesem enthält, um die Polycarbonat-Vormischung mit einer Schmelz-Verarbeitungstemperatur von 230ºC oder weniger zu versehen, enthält;
Herstellen einer CPVC-Vormischung, wobei die CPVC- Vormischung
20 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines chlorierten Poly(vinylchlorid)s, das 57 bis 75 Gew.-% Chlor enthält und wahlweise
1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines Schlagfestmachers mit einer Einfriertemperatur von 0ºC oder weniger und wahlweise
0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines Viscositäts-Verbesserungs- Polymers umfaßt;
Herstellen der bei niedriger Temperatur schmelzverarbeitbaren CPVC-Polymer-Legierung durch Mischen der CPVC-Vormischung mit der Polycarbonat-Vormischung bei einer Temperatur von 230ºC oder weniger.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die thermoplastische Polymerlegierung enthält im allgemeinen ein chloriertes Poly(vinylchlorid), ein Polycarbonat, ein funktionelles Polymer auf Ethylenbasis, wahlweise einen Schlagfestmacher und wahlweise einen Viskositäts-Verbesserer.
Das chlorierte Poly(vinylchlorid), z. B. CPVC Harze, schließt jedes nach-chlorierte Poly(vinylchlorid) ein, hiernach CPVC genannt, das wenigstens 57 Gew.-% Chlor enthält. Die CPVC Harze enthalten von 57 bis 75 Gew.-% Chlor und vorzugsweise von 63 bis 72 Gew.-% Chlor. Im allgemeinen kann jedes Poly- (vinylchlorid) (PVC) mit einer Grenzviskosität, die unter Verwendung einer 99 Gew.-%-igen Tetrahydrofuran-Lösung erhalten wurde, wobei das PVC das verbleibende 1 Gew.-% darstellt, von etwa 0,46 bis etwa 1,4 und wünschenswerterweise von etwa 0,54 bis etwa 1,0 für die Chlorierung verwendet werden. Das PVC kann auf irgendeine herkömmliche Weise hergestellt werden, wie z. B. durch Polymerisation in Suspension, Emulsion oder Masse. Solche Herstellungsmethoden sind sowohl dem Fachmann als auch in der Literatur wohlbekannt. Das Chlorierungsverfahren kann gemäß irgendeiner Methode, wie z. B. mit einem Lösungsverfahren, einem Wirbelschichtverfahren, einem Wasseraufschlämmverfahren, einem thermischen Verfahren oder einem Flüssigchlorverfahren durchgeführt werden. Da CPVC Harze sowohl dem Fachmann als auch in der Literatur bekannt sind, werden sie im folgenden nicht sehr ausführlich behandelt. Es wird eher ausdrücklich auf mehrere CPVC Patente hingewiesen, die als Hintergrund aufgeführt werden, z. B. US-Patente Nrn. 2 996 489, 3 100 762.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten CPVC Harze haben im allgemeinen eine Dichte von etwa 1,45 bis etwa 1,67 gm/cm³ bei 25ºC und eine Einfriertemperatur (Tg) von etwa 95ºC bis etwa 200ºC. Solche Tgs liegen wenigstens 20ºC höher als die Einfriertemperatur unchlorierter PVC Harze. Die Einfriertemperatur wurde mit einem Differential- Abtast-Kalorimeter gemessen.
Die bevorzugten CPVC Harze haben Dichten in dem Bereich von etwa 1,55 bis etwa 1,60 gm/cm³ bei 25ºC und eine Einfriertemperatur von wenigstens 100ºC.
Bezogen auf die Gesamtmenge der obigen Polymere, die die thermoplastische Legierungsmischung bilden, beträgt die Menge der CPVC Harze in denselben von 20 bis 70 und wünschenswerterweise von 30 bis 65 Gew.-%. Soweit die thermoplastische Legierung entweder Polycarbonat-reich oder CPVC-reich sein kann, ändert sich die bevorzugte CPVC-Menge entsprechend. In der Polycarbonat-reichen Ausführungsform ist die bevorzugte Menge des CPVC von etwa 20 bis etwa 50 Gew.-%. In der CPVC-reichen Ausführungsform liegt die bevorzugte CPVC-Menge bei etwa 50 bis etwa 70 Gew.-%. Es ist unmißverständlich, daß solche Gewichtsprozente sich nur auf die Polymerlegierung und nicht auf irgendwelche Zusätze, Stabilisatoren, usw. beziehen.
Die in der Polymerlegierung verwendete Polycarbonatzusammensetzung ist ein aromatisches Polycarbonat. Die thermoplastische Polymerlegierung aus CPVC und Polycarbonat ist im allgemeinen ein Zwei-Phasen-System, d. h. eine einzige Gesamteinfriertemperatur Tg wird nicht erhalten. Da es davon abhängt, ob die thermoplastische Polymerlegierung CPVC-reich oder Polycarbonat-reich ist, liegt der reiche Bestandteil oft in einer kontinuierlichen Phase vor. Die nicht-reiche Phase liegt oft in einer diskontinuierlichen Phase innerhalb der kontinuierlichen Phase vor. Werden im allgemeinen gleiche Mengen dieser beiden Polymeren verwendet, liegen oft Teile sowohl einer kontinuierlichen Phase als auch einer diskontinuierlichen Phase jeden Materials innerhalb der Gesamtpolymerlegierung vor. Insoweit wie die CPVC und die Polycarbonatpolymeren teilweise verträglich sind, liegen auch kleine homogene Phasenbereiche vor. Es ist daher klar, daß verschiedene kontinuierliche, diskontinuierliche und sogar kleine homogene Phasenbereiche innerhalb der Polymerlegierung vorliegen können, aber daß das System der Gesamtpolymerlegierung im allgemeinen zwei getrennte und deutliche Phasen enthält.
Die aromatischen Polycarbonate haben ein niedriges Molekulargewicht, d. h. ein mittleres Molekulargewicht von 10 000 bis 200 000 und vorzugsweise von 10 000 bis 30 000. Aromatische Polycarbonate schließen verschiedene Homopolycarbonate, verschiedene Copolycarbonate und/oder Mischungen verschiedener Homo- und Copolycarbonate ein. Die Menge solcher aromatischer Polycarbonate reicht von 10 bis 80 Gew.-% und wünschenswerterweise von 30 bis 70 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der verschiedenen Polymere, die die thermoplastische Polymerlegierung bilden. Wenn eine CPVC- reiche Zusammensetzung gewünscht wird, reicht die Polycarbonatmenge von etwa 20 bis etwa 50 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der die Legierung bildenden Polymere. Wenn eine Polycarbonat-reiche Legierung gewünscht wird, reicht die Menge der aromatischen Polycarbonate von etwa 60 bis etwa 80 Gew.-%.
Die spezifischen Typen der verwendeten aromatischen Polycarbonate sind im allgemeinen nicht kritisch für die vorliegende Erfindung, mit der Maßgabe, daß sie in einer Menge verwendet werden und ein Molekulargewicht haben, wie hierin oben festgesetzt wurde. Dementsprechend können verschiedene herkömmliche Typen aromatischer Polycarbonate ebenso wie andere in Fachkreisen und in der Literatur bekannte Polycarbonate verwendet werden. Hinsichtlich der Literatur gibt es zahlreiche Polycarbonat-Patente, und die spezifischen Typen der aromatischen Polycarbonate, die hier aufgeführt sind, können verwendet werden.
Geeignete aromatische Polycarbonate, die verwendet werden können, sind im US-Patent Nr. 4 515 925 aufgeführt. Im allgemeinen werden solche aromatischen Polycarbonate aus Diphenolen hergestellt, die der Formel
HO-Z-OH
entsprechen, worin
Z einen zweiwertigen mono- oder polykernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen darstellt, und so aufgebaut ist, daß jede der beiden OH-Gruppen direkt an ein Kohlenstoffatom eines aromatischen Systems gebunden ist.
Beispiele anderer Polycarbonat-Typen sind in den US-Patenten Nrn. 3 544 514, 4 005 037, 4 105 711 4 239 861 und 4 513 119 aufgeführt.
Eine Beschreibung anderer geeigneter Polycarbonate ist in der Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, dritte Auflage, Band 18, Seite 479-494, Wiley 1982, New York aufgeführt.
In den Polycarbonaten sind Gruppen zweiwertiger oder mehrwertiger Phenole über Carbonatgruppen miteinander verbunden. Typischerweise leiten sich die Polycarbonate vom Bisphenol A und Diphenylcarbonat durch einen Esteraustausch ab. Polycarbonate können auch unter Verwendung kleiner Mengen anderer mehrwertiger Phenole hergestellt werden. Die Polycarbonate der vorliegenden Erfindung sind im allgemeinen bei einer Temperatur von etwa 260ºC bis etwa 300ºC schmelzverarbeitbar. Solche Temperaturen sind im allgemeinen für ein Schmelzmischen oder Verschneiden mit CPVC Harzen zu hoch.
Aromatische Polycarbonate sind im Handel erhältlich, wobei spezifische Beispiele General Electric Lexan Polycarbonate, wünschenswerterweise Lexan® High Flow; Dow Chemical's Calibre® Polycarbonate und vorzugsweise solche Polycarbonate, die hoch-schmelzfließend sind; und Mobay Chemical's Merlon® Polycarbonatharze, vorzugsweise Merlon FCR-Serie einschließen.
Funktionelle Polymere auf Ethylenbasis werden verwendet, um die Verarbeitungstemperatur zu senken, die Schmelzviskosität des Polycarbonats zu verringern und auch Eigenschaften hohen Schlagverhaltens der Polymerlegierung zu vermitteln. Eine wirksame Menge wird derart verwendet, daß die Izod Kerbschlagzähigkeit der Polymerlegierung wenigstens 53,38 J/m (1,0 ft-lbs/inch) und wünschenswerterweise wenigstens 106,76 J/m (2,0 ft-lbs/inch) oder mehr ergibt und die Verarbeitungstemperatur 230ºC oder weniger, wünschenswerterweise 220ºC oder weniger und vorzugsweise 215ºC oder weniger beträgt. Im allgemeinen wird das funktionelle Polymer auf Ethylenbasis mit dem Polycarbonat bei einer Temperatur von etwa 220ºC oder darunter vorgemischt. Für gewöhnlich beträgt eine wirksame Menge 1 bis 15 und vorzugsweise 3 bis 10 Gew.-% des funktionellen Polymers auf Ethylenbasis, bezogen auf das Gesamtgewicht der Verbindungen, die die Polymerlegierung bilden, d. h. des CPVCs, des aromatischen Polycarbonats, des wahlweisen Schlagfestmachers, des wahlweisen Viskositätsverbesserers und des funktionellen Polymers auf Ethylenbasis.
Große Verbesserungen der Schlagzähigkeit und/oder Abnahmen der Verarbeitungstemperaturen werden unerwartet erhalten, wenn das funktionelle Polymer auf Ethylenbasis mit dem aromatischen Polycarbonat vorgemischt wird. Obwohl der Viskositätsverbesserer hier auch beigemischt werden kann, wird er im allgemeinen zu dem CPVC beigemischt. Obwohl nicht beabsichtigt ist, an eine Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, daß das funktionelle Polymer vom Ethylentyp die Viskosität des Polycarbonats vermindert und auf diese Weise die Verarbeitungstemperatur senken kann. Das Mischen der Polycarbonat-Vormischung kann unter Verwendung irgendeines herkömmlichen Schmelzverfahrens erfolgen. Z.B. können die Bestandteile der Vormischung auf einer Zweiwalzenmühle, in einem Kompoundier-Schneckenextruder, in einem Doppelschneckenextruder gemischt werden. Unabhängig von dem Mischverfahren ist die Temperatur so, daß im allgemeinen eine Schmelzmischung von etwa 210ºC bis etwa 230ºC, wünschenswerterweise von etwa 210ºC bis etwa 220ºC und vorzugsweise von etwa 215ºC bis etwa 220ºC hergestellt wird.
Eine stabilisierte CPVC-Vormischung kann ebenfalls hergestellt werden und enthält das CPVC, einen Wärmestabilisator, wahlweise die Schlagfestmacher und wahlweise die Viskositätsverbesserer. Die CPVC-Vormischung kann auch kleine Mengen des funktionellen Polymers auf Ethylenbasis enthalten, obwohl es wünschenswerterweise in der Polycarbonat- Vormischung verwendet wird. Das Mischen der CPVC-Vormischung kann nach irgendeinem üblichen Schmelzmischverfahren stattfinden, wie z. B. durch Extrusionsmischen, Walzwerkmischen. Die Temperaturen werden im allgemeinen unterhalb von 230ºC, vorzugsweise unterhalb von 220ºC gehalten. Anderenfalls neigt das CPVC zum Abbau oder zu Zersetzung. Wenn das eintritt, hat die Gesamtpolymerlegierung schlechte physikalische Eigenschaften. Die CPVC-Vormischung wird anschließend mit der Polycarbonat-Vormischung nach irgendeinem herkömmlichen Schmelzmischverfahren gemischt, z. B. Extrusionsmischen und Walzwerkmischen bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen, d. h. im allgemeinen bei Temperaturen von 230ºC oder weniger und vorzugsweise bei 220ºC oder weniger.
Die Polymerlegierung wird unter Verwendung der Polycarbonat-Vormischung hergestellt, da, wie oben beschrieben, erstaunlicherweise gute Eigenschaften der Hochschlagfestigkeit und verhältnismäßig niedrige Verarbeitungstemperaturen erreicht werden. Sollten im Gegesatz dazu, all die verschiedenen Bestandteile gleichzeitig zusammengemischt werden, sind hohe Mischungstemperaturen, die im allgemeinen 220ºC überschreiten und für gewöhnlich 230ºC überschreiten, erforderlich, wodurch schädliche Wirkungen auf die CPVC Verbindung resultieren. Des weiteren resultiert gleichzeitiges Mischen nicht in der Herstellung einer Polymerlegierung mit guter Schlagzähigkeit. Zusätzlich zu den Eigenschaften guter Schlagzähigkeit schließen die Eigenschaften der Polymerlegierung der vorliegenden Erfindung gute Duktilität, gute Flammhemmung, gute Hochtemperatur-Wärmestandfestigkeit und auch gute thermische und Farbstabilität ein. Die Polymerlegierungen können daher, wo immer solche Eigenschaften gewünscht werden, verwendet werden, z. B. in Baukunststoffen, beim Kalandrieren von Folien, beim Spritzgießen von Zubehörteilen von Gehäusen.
Das funktionelle Polymer auf Ethylenbasis ist im allgemeinen ein Copolymer aus Ethylen und wenigstens einem anderen Monomer, das auf demselben funktionelle Gruppen enthält. Im allgemeinen kann das verbleibende Comonomer ein Vinylester mit insgesamt 1 bis 10 Kohlenstoffatomen sein, wobei Acetat bevorzugt ist. Die Menge des Vinylester-Bestandteils des funktionellen Copolymers auf Ethylenbasis reicht von 5 bis 50 Gew.-% und wünschenswerterweise von 10 bis 35 Gew.-%. Die Ethylen-Vinylester-Copolymere werden oft als Verschnitt mit einer geringen Menge eines anderen Ethylen-Copolymers verwendet. Die zusätzlichen Monomere des zweiten Copolymers, das funktionelle Gruppen enthält, sind für gewöhnlich organische Vinylsäuren oder organische Anhydride. Z.B. kann das zusätzliche Comonomer Acrylsäure, Methacrylsäure und verschiedene Kohlenwasserstoffderivate derselben sein, ebenso wie Maleinsäureanhydrid oder verschiede Derivate davon, worin die Säuren und Anhydride insgesamt 3 bis 12 Kohlenstoffatome haben. Methacrylsäure ist ein bevorzugtes Comonomer. Das zusätzliche Monomer des zweiten Copolymers liegt im allgemeinen in einer geringen Menge wie 1 bis 25 Gew.-% vor, bezogen auf das Gesamtgewicht des zweiten oder zusätzlichen Copolymers. Bei Verwendung des zweiten Copolymers ist seine Menge im allgemeinen gering, wie 0 oder 1 bis 50 Gew.-% und wünschenswerterweise 5 bis 40 Gew.-%. Daher liegt das Ethylen-Vinylester-Copolymer in einer Menge von 50 bis 100 Gew.-% und vorzugsweise von 60 bis 95 Gew.-% vor.
Andere Typen der funktionellen Polymere auf Ethylenbasis sind im US-Patent Nr. 4 230 830 aufgeführt. Dieses Patent betrifft ein Polymergemisch, im wesentlichen bestehend aus
a. etwa 80-99 Gew.-% eines ersten olefinischen Polymers ausgewählt aus
(i) nicht-polaren Ethylenpolymeren und Copolymeren mit einer Dichte von etwa 0,930 bis 0,965 g/cm³ und
(ii) Ethylen-Copolymeren mit bis zu etwa 30 Gewichtsprozent wenigstens eines ethylenisch ungesättigten Esters mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen; und
b. etwa 1-19% eines zweiten olefinischen Polymers, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
(i) nicht-polaren Ethylenpolymeren und Copolymeren mit einer Dichte von etwa 0,945 bis 0,965 g/cm³ und
(ii) Ethylen-Terpolymeren, wenigstens einem Olefin mit 3-6 Kohlenstoffatomen und wenigstens einem unkonjugierten Dien; wobei das zweite olefinische Polymer thermisch mit einer ungesättigten Säure oder einem Anhydrid gepfropft ist, um ein Copolymer zu ergeben, das etwa 0,002 bis 4 Gew.-% gepfropfte Succinylgruppen hat, jedoch mit der Maßgabe, daß, wenn das zweite olefinische Polymer (ii) ist, das erste olefinische Polymer (ii) ist.
Ungeachtet dessen, ob ein zweites oder ein terpolymeres funktionelles Copolymer auf Ethylenbasis verwendet wird oder nicht, reicht der Schmelzfluß-Index des funktionellen Gesamtpolymers auf Ethylenbasis, das ein Ethylen-Vinylestercopolymer oder ein Verschnitt desselben ist, wie im vorhergehenden Abschnitt beschrieben wurde, von etwa 2 bis 40 g/10 min und wünschenswerterweise von etwa 6 bis etwa 25 g/10 min. Die Dichte beträgt etwa 0,92 bis etwa 1,1 g/cm³ und wünschenswerterweise etwa 0,92 bis etwa 0,96 g/cm³. Das funktionelle Polymer auf Ethylenbasis oder dessen Verschnitte, die für die vorliegende Erfindung nützlich sind, sind von Du Pont unter dem Namen Bynel® CXA-Harze, wie z. B. CXA-Harz 1123 und/oder Harz 1124 erhältlich. Ein spezifisches Beispiel eines funktionellen Polymers auf Ethylenbasis ist ein Verschnitt aus 92,5 Gew.-% eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers, das darin 28 Gew.-% Vinylacetat und 7,5 Gew.-% eines Ethylen-Methacrylsäure- Copolymers enthält, das darin 15 Gew.-% Methacrylsäure enthält.
Die Schlagfestmacher, die wahlweise in der CPVC-Vormischung verwendet werden können, werden im allgemeinen in einer geeigneten Menge zugegeben, die die Schlagzähigkeit zu verbessern hilft, z. B. die Izod Kerbschlagzähigkeit der Polymerlegierung. Solche Mengen werden im allgemeinen von 1 bis 25, wünschenswerterweise von etwa 2 bis 15 und vorzugsweise von 3 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der die Verbindungen bildenden Polymerlegierung verwendet. Geeignete Schlagfestmacher, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, haben ein Tg von im allgemeinen 0ºC oder weniger und sehr häufig ist ein viel geringeres Tg wünschenswert. Wie sowohl in Fachkreisen, als auch in der Literatur bekannt ist, können viele Polymerverbindungen, die dem starren PVC gute Schlagzähigkeit vermitteln könnten, verwendet werden. Dementsprechend können verschiedene Schlagfestmacher, die der Polymerlegierung verbesserte Schlagzähigkeit vermitteln, verwendet werden, einschließlich der in der Literatur bekannten, wie z. B. jene, die in The Encyclopedia of PVC, Band 2, Kapitel 12, Marcel Dekker, Inc., New York, 1977 aufgeführt sind. Beispiele spezifischer Schlagfestmacher schließen die verschiedenen Acrylnitril- Butadienstyrol (ABS) Polymere, die verschiedenen chlorierten Polyethylene, die verschiedenen Acrylkautschukarten, die verschiedenen Poly(ethylen-covinylacetate), Styrol-Butadien-Styrol-Blockcopolymere, Poly(methacrylat-Co-butadien- Co-styrol) (MBS) und dergleichen, ein. Schlagfestmacher dieser Typen sind im Handel erhältlich. Bevorzugte Schlagfestmacher schließen ABS, MBS und chloriertes Polyethylen ein.
Verschiedene Viskositätsverbesserer können wahlweise in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Im allgemeinen werden wirksame Mengen verwendet, um die Viskosität der Polymerlegierung und mehr spezifisch, um die Viskosität der CPVC-Verbindung, wie in der CPVC-Vormischung zu vermindern. Solche Verbindungen neigen auch dazu, CPVC am Abbau zu hindern und folglich selbiges auch zu stabilisieren. Wirksame Mengen, wenn eingesetzt, sind von 0,1 bis 20 Gew.-%, wünschenswerterweise von 0,5 bis 10 Gew.-% und vorzugsweise von 3 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der die Polymerlegierung bildenden Verbindungen, wie hierin oben definiert wurde. Solche Viskositätsverbesserer sind sowohl der Fachwelt als auch in der Literatur bekannt. Beispiele solch verschiedener Typen schließen herkömmliche Verbindungen, wie z. B. die verschiedenen Styrol-Acrylnitril-Copolymere ein, z. B. diejenigen, die in der Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Band I, Seiten 452-470, 1985, John Wiley & Sons, Inc., New York beschrieben sind; ein Polymer aus alpha-Methylstyrol, Styrol, Methylmethacrylat oder ein Acrylnitril, wie es im US-Patent Nr. 4 304 884, Okamoto, beschrieben ist.
Andere Viskositätsverbesserer schließen verschiedene Schmiermittel ein, wie z. B. oxidierte Polyethylene mit niedrigem Molekulargewicht, Stearinsäure, Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht. Obwohl diese Typen von Viskositätsverbesserern verwendet werden können, ist es selbstverständlich, daß verschiedene andere Typen verwendet werden können und daß diese ebenso in der Literatur wie auch in der Fachwelt bekannt sind. Der bedeutende Gesichtspunkt ist, daß sie die Viskosität im allgemeinen senken und daher auch die Stabilität der CPVC-Verbindungen verbessern.
Zusätzlich zu den obigen die Polymerlegierung bildenden Verbindungen umfaßt die CPVC-Vormischung gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise ein CPVC-Harz, das mit Wärmestabilisatoren vorgemischt wurde. Die Stabilisierung von CPVC-Harzen und Verbindungen findet ihre Wurzeln in der PVC Stabilisierungstechnik. Folglich basieren die für CPVC-Harze verwendeten Stabilisatoren auf z. B. Blei, Barium und/oder Cadmium, Calcium und/oder Zink und zinnorganischen Stabilisatoren. Unter diesen sind zinnorganische Stabilisatoren weit verbreitet. Andere sekundäre Stabilisatoren (oder Co-Stabilisator genannt) können auch verwendet werden. Zum Beispiel Epoxyverbindungen; z. B. sind epoxidiertes Sojabohnenöl, Epoxyester, streng synergistische Co-Stabilisatoren sowohl für ein Stabilisatorsystem auf Metallbasis als auch für organische Stabilisatoren. Eine detaillierte Beschreibung von Stabilisatoren ist in PVC Technology, vierte Auflage, Kapitel 9 und 10, W. V. Titow (Herausgeber), Elsevier Applied Science Publishers, London and New York, 1984 verfügbar.
Zusätzlich zu den obigen Stabilisatoren können verschiedene herkömmliche Antioxidantien verwendet werden in typischen Mengen bezogen auf verschiedene Polycarbonate und die verschiedenen funktionellen Polymere auf Ethylenbasis. Diese Verbindungen sind sowohl in der Fachwelt als auch in der Literatur wohlbekannt.
Die Erfindung ist besser unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele zu verstehen.
Die folgenden Ansätze mit den spezifizierten Bestandteilen wurden 2 Minuten bei 215ºC einem mechanischen Schmelzmischen in einer elektrischen Mühle von 6 Inch unterzogen und bei 215ºC eine und eine halbe Minute in einer Laborpresse formgepreßt.
In den Beispielen 1-2 ist Temp Rite® T-1310 CPVC, hergestellt von BFGoodrich Company, das Masterbatch mit Stabilisator, Antioxidantien, mit und ohne Bynel® CXA 1123, einem von Du Pont erhältlichen funktionellen Polymer auf Ethylenbasis. Die funktionelle Verbindung auf Ethylenbasis hat einen Schmelzfluß-Index von 6,6 und umfaßt einen Verschnitt aus 92,5% Ethylen/28% Vinylacetat-Copolymer und 7,5% Ethylen/15% Methacrylsäure-Copolymer. Temp Rite® T-1310 CPVC enthält 69,6% gebundenes Chlor und hat eine Grenzviskosität von etwa 0,68 in Tetrahydrofuran (THF). Jeder Ansatz von 100 Teilen des CPVC enthält 4 Teile Stabilisator, wie z. B. T-31 THERMOLITE® Stabilisator, verfügbar bei M & T, der Dibutylzinn-bis-isooctylthioglycolat ist; auch 1 Teil Irganox® 1010, der 2,2-bis[[3,5-bis(1,1-Dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1- oxopropoxymethyl]-1,3-propandiyl 3,5-bis(1,1-dimethylethyl)- 4-hydroxybenzolpropionat, erhältlich bei Ciba Geigy ist und 0,5 Teile BHT, das (2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol) ist, erhältlich bei Aldrich. Beispiel 1 enthält keinerlei Polymere auf Ethylenbasis. Beispiel 2 enthält 10 Gewichtsteile des Copolymergemisches auf Ethylenbasis.
In den Beispielen 3-4 wird Lexan® HP 2110-111, das ein Polycarbonatharz mit hohem Fließvermögen ist, erhältlich von General Electric Company, mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 25 000 mit 1 Gewichtsteil Irganox® 1010 und 0,5 Teilen BHT mit und ohne Bynel® CXA 1123 schmelzgemischt. Beispiel 3 enthält kein Bynel® CXA Harz. Beispiel 4 enthält 10 Teile Bynel® CXA 1123. Die thermomechanischen Eigenschaften dieser Beispiele sind in Tabelle I dargestellt. TABELLE I Beispiel CPVC Temp Rite Bynel CXA Lexan HP Izod Schlagzähigkeit (ft-lb/in)** (ASTM D256) gekerbter Probestab ungekerbter Probestab Wärmestandfestigkeit *Scheinbare Scherungsviskosität Scherrate
* Die Scherungsviskosität wurde unter Verwendung eines Instron Kapillar-Rheometers gemessen, Durchmesser der Düse = 0,06 Inch
Länge/Durchmesser Verhältnis der Düse = 8,2, @ Temperatur 220ºC
** 1 ft-lb/inch = 53,38 J/m
Die obigen Daten zeigen, daß das Bynel CXA Harz die Scherungsviskosität des unmodifizierten CPVC reduziert und auch die Scherungsviskosität des Polycarbonats drastisch vermindert. Bei 220ºC ist die Größe der Scherungsviskosität einer Polycarbonat-Vormischung, die 10 Teile Bynel CXA Harz enthält (Beispiel 4) derjenigen des unmodifizierten CPVC-Harzes ähnlich (Beispiel 1). Dieses verbessert die Verarbeitbarkeit durch Verschneiden des Polycarbonats mit dem CPVC Harz wie nachfolgend erörtert wird.
Die in der hierauf folgenden Tabelle II getesteten Zusammensetzungen werden wie folgt identifiziert:
In den Beispielen 5-7 wird jeder Ansatz mit 50 Teilen CPVC Temp Rite® T-1310, mit 2 Teilen T-31 Thermolite® Stabilisator und auch 50 Teilen Lexan HP 2110-111 mit 1 Teil Irganox® 1010 und 0,5 Teilen BHT Antioxidans formuliert. Beispiel 5 schließt nicht Bynel® CXA-Harz ein, während die Beispiele 6 und 7 beide 10 Teile Bynel® CXA 1123 enthalten. Die Beispiele 5 und 6 werden durch gleichzeitiges Mischen aller Bestandteile bei 215ºC während 2 Minuten hergestellt. Beispiel 7 wurde durch Vormischen des Bynel® CXA-Harzes mit dem Polycarbonat und Antioxidantien bei 215ºC, um eine Polycarbonat- Vormischung zu bilden und dann durch Zufügen dieser Vormischung zu dem CPVC (plus Stabilisator) bei 215ºC hergestellt. Die Izod Schlagzähigkeit und die Wärmestandfestigkeit sind in Tabelle II aufgeführt. TABELLE II CPV Temp Rite Bynel CXA Lexan HP Izod Schlagzähigkeit (ft-lb/in.)* gekerbter Meßstab ungekerbter Meßstab Wärmestandfestigkeit
* 1 ft-lb/in = 53,38 J/m
Die obigen Daten zeigen, daß der Verschnitt, Beispiel 7, der gemäß der vorliegenden Erfindung durch Mischen von Bynel CXA Harz mit dem Polycarbonat bei 215ºC zur Bildung einer Vormischung und anschließendem Mischen derselben mit der Vormischung aus stabilisiertem CPVC hergestellt worden ist, bessere Schlagzähigkeit zeigt und auch bessere Wärmestandfestigkeit, verglichen mit Beispiel 6 einer identischen Zusammensetzung, bei der jedoch alle Bestandteile gleichzeitig gemischt worden waren.
Die Beispiele 8-11 betreffen Gemische von Verbindungen, die CPVC Temp Rite® T-1310 Harz, Polycarbonat, Bynel® CXA, Schlagfestmacher und Verbesserer der Verarbeitbarkeit umfassen. Die ausführlichen Zusammensetzungen und Verfahren sind im folgenden beschrieben. In den Beispielen 12 und 13 jedoch wird eine im Handel erhältliche stabilisierte CPVC-Verbindung, Temp Rite® 3503 verwendet, die eine CPVC-Verbindung mit 67% Chlor-CPVC-Harz ist und eine Grenzviskosität in THF von etwa 0,68 hat.

Beispiel 8

Eine CPVC-Mischung wurde durch Mischen bei 215ºC in einer elektrischen Zweiwalzenmühle von 70 Gewichtsteilen CPVC TempRite® T-1310 (69,6% Chlor) mit 10 Gewichtsteilen Styrol-Acrylnitril, 15 Gewichtsteilen ABS-Modifier, 5 Gewichtsteilen chloriertem Polyethylen-Schlagfestmacher, 2,8 Teilen T-31 THERMOLITE® Stabilisator und 0,5 Teilen oxidiertem Polyethylen Schmiermittel hergestellt. Die verschiedenen Eigenschaften dieser Mischung sind in Tabelle 111 aufgeführt.

Beispiel 9

Eine Polycarbonatmischung wurde durch Mischen bei 215ºC in einer elektrischen Mühle von 30 Gewichtsteilen Polycarbonat mit 5 Gewichtsteilen Bynel® CXA 1123 Harz hergestellt. Das Polycarbonat war Lexan® HP 2110-111, verfügbar bei General Electric. Die für die Polycarbonat-Vormischung verwendeten Antioxidantien waren 1 Gewichtsteil Irganox® 1010, verfügbar bei Ciba-Geigy und 1 Gewichtsteil BHT, verfügbar bei Aldrich. Die geschmolzene Polycarbonat-Vormischung wurde dann bei 215ºC mit 100 Gewichtsteilen stabilisierter CPVC-Vormischung, wie in Beispiel 8 beschrieben wurde, gemischt. Die verschiedenen Eigenschaften sind in Tabelle III aufgeführt.

Beispiel 10

Die Zusammensetzung wurde, wie in Beispiel 9 beschrieben wurde, unter Verwendung des gleichen Polymers mit geeigneten Zusätzen hergestellt. Die Polycarbonat-Vormischung jedoch bestand aus 100 Gewichtsteilen Polycarbonat und 5 Gewichtsteilen Bynel® CXA 1123. Die verschiedenen Eigenschaften sind in Tabelle III aufgeführt.

Beispiel 11

Die Zusammensetzung wurde, wie in Beispiel 9 beschrieben wurde, unter Verwendung des gleichen Polymers mit geeigneten Zusätzen hergestellt. Die Polycarbonat-Vormischung bestand aus 200 Gewichtsteilen Polycarbonat und 10 Gewichtsteilen Bynel® CXA 1123. Die verschiedenen Eigenschaften sind in Tabelle III aufgeführt.

Beispiel 12

100 Gewichtsteile Temp Rite 3503 wurden bei 215ºC schmelzgemischt. Die Temp Rite® 3503 war eine auf 67% Chlor-CPVC basierende CPVC-Verbindung, die von BFGoodrich Company erhältlich ist. Die verschiedenen Eigenschaften sind in Tabelle III aufgeführt.

Beispiel 13

Die Polycarbonat-Vormischung wurde, wie in Beispiel 9 beschrieben wurde, unter Verwendung von 60 Teilen Lexan® hp 2110-111 und 5 Teilen Bynel® CXA 1123 hergestellt. 100 Teile Temp Rite® 3503 wurden, wie in Beispiel 12 beschrieben wurde, darauf mit der Polycarbonat-Vormischung bei 215ºC gemischt. Die verschiedenen Eigenschaften sind in Tabelle III aufgeführt. TABELLE III Beispiel Schlagzähigkeit nach Izod (ft-lb in.)* gekerbter Meßstab ungekerbter Meßstab Wärmestandfestigkeit
* 1 ft-lb/in = 53,38 J/m
Aus Tabelle III ist deutlich zu erkennen, daß die Polymermischungen, Beispiele 9-11, gemäß der vorliegenden Erfindung, die ein CPVC-Harz Temp Rite T-1310 mit hohem Chlorgehalt und Polycarbonat enthalten und auch voll mit Schlagfestmacher und Verbesserern der Verarbeitbarkeit compoundiert sind, viel bessere Schlagzähigkeit und Wärmestandfestigkeit haben als diejenige ohne Vormischung des Polycarbonat-Bynel® CXA Harzes, d. h. in Beispiel 8. Beispiel 13, das eine 67%-ige Chlor-CPVC-Verbindung Temp Rite® 3503 mit Polycarbonat und Bynel® CXA Harz enthält, hatte ebenfalls eine viel bessere Schlagzähigkeit und Wärmestandfestigkeit als diejenige von Temp Rite 3503, Bespiel 12.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer bei niedrigen Temperaturen schmelzverarbeitbaren CPVC Polymer-Legierung, das die Schritte umfaßt:

Herstellen einer Polycarbonat-Vormischung, wobei die Polycarbonat-Vormischung

10 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines aromatischen Polycarbonats, worin das mittlere Molekulargewicht des Polycarbonats von 10 000 bis 200 000 reicht und

1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines funktionellen Polymers auf Ethylenbasis, das ein Copolymer aus Ethylen und wenigstens einem weiteren Monomer ist, das funktionelle Gruppen auf diesem enthält, um die Polycarbonat-Vormischung mit einer Schmelz-Verarbeitungstemperatur von 230ºC oder weniger zu versehen, enthält;

Herstellen einer CPVC-Vormischung, wobei die CPVC-Vormischung

20 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines chlorierten Poly(vinylchlorid)s, das 57 bis 75 Gew.-% Chlor enthält und wahlweise

1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines Schlagfestmachers mit einer Einfriertemperatur von 0ºC oder weniger und wahlweise

0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Polymer- Legierung eines Viscositäts-Verbesserungs- Polymers umfaßt;

Herstellen der bei niedriger Temperatur schmelzverarbeitbaren CPVC-Polymer-Legierung durch Mischen der CPVC-Vormischung mit der Polycarbonat-Vormischung bei einer Temperatur von 230ºC oder weniger.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Menge des Polycarbonats 10 bis 80 Gew.-% der Polymer-Legierung beträgt, worin das mittlere Molekulargewicht des Polycarbonats von 10 000 bis 200 000 reicht, worin die Menge des funktionellen Polymers auf Ethylenbasis 1 bis 15 Gew.-% der Polymer-Legierung beträgt, wobei die Schmelzverarbeitung der Polycarbonat-Vormischung bei einer Temperatur von 230ºC oder weniger erfolgt, worin die Menge des CPVC 20 bis 70 Gew.-% der Polymer-Legierung beträgt, worin CPVC einen Chlorgehalt von 57 bis 75 Gew.-% hat und Schmelzverarbeitung der CPVC-Vormischung bei einer Temperatur von 230ºC oder weniger erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, worin das funktionelle Polymer auf Ethylenbasis eine Mischung aus einem Ethylenvinylester und einem Ethylenvinyl und funktionelle Gruppen enthaltenden Copolymer ist, worin der Vinylesteranteil des Ethylenvinylester-Copolymers insgesamt 1 bis 10 Kohlenstoffatome hat, worin die Menge des Ethylenvinylester-Copolymers 50 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Ethylenvinylester-Copolymers und Ethylenvinyl und funktionelle Gruppen enthaltenden Copolymers, beträgt, und worin die Menge des Ethylenvinyls und funktionelle Gruppen enthaltenden Copolymers 0 oder 1 bis 50 Gew.-% beträgt, und worin der Vinyl- und funktionelle Gruppenanteil des Ethylenvinyl und funktionelle Gruppen enthaltenden Copolymers eine vinylorganische Säure oder ein organisches Anhydrid mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, worin die Menge des CPVC 30 bis 65 Gew.-% der Polymer-Legierung beträgt, einschließlich einem Schlagfestmacher, worin die Menge des Schlagfestmachers 2 bis 15 Gew.-% der Polymer-Legierung beträgt, worin die Menge des Polycarbonats 30 bis 70 Gew.-% der Polymer-Legierung beträgt, worin das Polycarbonat ein mittleres Molekulargewicht von 10 000 bis 30 000 hat, worin die Menge an Chlor im CPVC 63 bis 72 Gew.-% beträgt und worin die Gesamtmenge des Ethylen- Copolymers 3 bis 10 Gew.-% der Polymer-Legierung beträgt und worin die Izod-Kerbschlagzähigkeit der Polymer- Legierung wenigstens 53,38 J/m (1,0 ft-lb/inch) ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, worin das funktionelle Copolymer auf Ethylenbasis eine Mischung aus einem Ethylenvinylester-Copolymer und wenigstens einem Ethylenvinyl und funktionelle Gruppen enthaltenden Copolymer ist, worin die Menge des Ethylenvinylester-Copolymers 50 bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Ethylenvinylester-Copolymers und des Ethylenvinyl und funktionelle Gruppen enthaltenden Copolymers, beträgt, worin die Menge des Ethylenvinyl und funktionelle Gruppen enhaltenden Copolymers 0 oder 1 bis 50 Gew.-% beträgt, worin der Esteranteil des Ethylenvinylester-Copolymers insgesamt 1 bis 10 Kohlenstoffatome enthält, worin der Vinyl- und funktionelle Anteil des Ethylenvinyl und funktionelle Gruppen enthaltenden Copolymers eine vinylorganische Säure oder ein organisches Anhydrid mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen enthält und worin das Gewicht des Vinylesteranteils des Ethylenvinylester- Copolymers 5 bis 50 Gew.-% beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, worin die Menge des CPVC 30 bis 65 Gew.-% der Polymer-Legierung beträgt, worin die Menge des Polycarbonats 30 bis 70 Gew.-% der Polymer- Legierung beträgt, worin das Polycarbonat ein mittleres Molekulargewicht von 10 000 bis 30 000 hat.

7. Verfahren nach Anspruch 6, worin die Menge an Chlor im CPVC 63 bis 72 Gew.-% beträgt, worin die Gesamtmenge des funktionellen Copolymers auf Ethylenbasis 3 bis 10 Gew.-% der Polymer-Legierung beträgt und worin die Polymer-Legierung eine Schmelz-Verarbeitungstemperatur von 220ºC oder weniger hat.

8. Verfahren nach Anspruch 7, worin die Menge des Ethylenvinylester-Copolymers 60 bis 95 Gew.-% beträgt, worin der Vinylester Vinylacetat ist, worin die Menge des Vinylacetats in dem Ethylvinylacetat-Copolymer 10 bis 35 Gew.-% beträgt, worin die Menge des Ethylenvinyl und funktionelle Gruppen enthaltenden Copolymers 5 bis 40 Gew.-% beträgt, worin der Vinyl- und funktionelle Gruppen enthaltende Anteil des Ethylenvinyl und funktionelle Gruppen enthaltenden Copolymers eine Methacrylsäure ist und worin die Menge der Methacrylsäure in dem Ethylenmethacrylsäure-Copolymer 1 bis 25 Gew.-% beträgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, das 2 bis 15 Gew.-% eines Schlagfestmachers und 0,5 bis 10 Gew-% eines Viscositäts-Verbesserers einschließt.