-
-
Thermoplastische Formmasse
-
Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen auf der Grundlage
von schlagfest modifizierten Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisaten und von
Polycarbonaten.
-
Zum Stand der Technik nennen wir: (1) US-PS 3 130 177 (2) DE-OS 18
10 993 (3) DE-OS 23 25 585 (4) DE-OS 31 30 774 (O.Z. 35321) Aus (1) ist es bekannt,
ein ABS-Pfropfmischpolymerisat, bestehend aus einem Polybutadien-Kautschuk und einem
Pfropfreis aus Styrol und Acrylnitril, mit Polycarbonat abzumischen. Die resultierenden
Formmassen besitzen zwar Wärmeformbeständigkeiten, die gegenüber herkömmlichen ABS-Harzen
deutlich angehoben sind, jedoch für bestimmte Anwendungen bei denen hohe Wärmeformbeständigkeiten
gefordert sind, wie bei Haartrocknergehäusen in der Elektroindustrie, nicht ausreichen.
Bei Polycarbonat-Anteilen 50 % kann die Wärmeformbeständigkeit zwar angehoben werden,
die Verarbeitung wird jedoch sehr erschwert. Große Formteile sind im Spritzguß häufig
nur mit Qualitätsmängeln zu fertigen.
-
In (2) werden Mischungen aus ABS-Pfropfkautschuken einer wärmeformbeständigen
Matrixkomponente und Polycarbonat beschrieben. Der Pfropfkautschuk enthält in seiner
Pfropfhülle ebenso wie das Matrixmaterial -Methylstyrol, wodurch die Wärmeformbeständigkeit
angehoben wird. Um Wärmeformbeständigkeiten über 1300C (Vicat-Temperatur DIN 53
460/B) zu erhalten, müssen jedoch solche Mengen an Polycarbonat hinzugegeben werden,
daß das Fließverhalten der resultierenden Mischung eine problemlose Verarbeitung
nicht erlaubt.
-
In (3) werden Mischungen von ABS-Pfropfkautschuken mit Matrixpolymeren
und Polycarbonat beschrieben. Das Matrixpolymere ist aufgebaut aus Styrol, Acrylnitril
und/oder einem (Meth)acrylsäureester und kann gegebenenfalls auch geringe Mengen
Maleinsäureanhydrid enthalten. Die Pfropfhülle des ABS-Pfropfkautschuks kann ebenfalls
diese Zusammensetzung aufweisen.
-
Diese thermoplastischen Mischungen besitzen zwar gute mechanische
Eigenschaften, für den Zweck der vorliegenden Erfindung reicht die Wärmeformbeständigkeit
bei gleichzeitig befriedigender Verarbeitbarkeit jedoch nicht aus.
-
In (4) werden Mischungen aus Polycarbonat und schlagzäh modifizierten
Styrol-MSA-Copolymerisaten beschrieben. Die genannten Mischungen besitzen zwar eine
ansprechende Wärmeformbeständigkeit weisen jedoch Nachteile bei der Verarbeitung
auf. Dies ist ersichtlich durch Laminationserscheinungen beim Spritzguß. Außerdem
ist die Kombination aus Zähigkeit und Steifigkeit bei den aus (4) bekannten Formmassen
nicht ausgewogen.
-
Es bestand daher insbesondere die Aufgabe, die Nachteile der aus (4)
bekannten Formmassen zu beheben.
-
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt durch die in Patentanspruch 1 beschriebene
Formmasse. Die Erfindung betrifft daher eine thermoplastische Formmasse enthaltend,
vorzugsweise bestehend aus A. 5 bis 95 Gew.%, bezogen auf A+B, mindestens eines
Polycarbonates, B. 95 bis 5 Gew.%, bezogen auf A+B, eines Gemisches von mindestens
zwei unterschiedlichen Copolymerisaten B1 und BII, von denen BI in einem Anteil
von 5 bis 95 Gew.%, bezogen auf B, vorhanden ist und aufgebaut ist aus bIl) 99 bis
50 Gew.%, bezogen auf B1, Styrol und/oder einem kernalkylierten Styrolderivat, und
bI2) 1 bis 50 Gew.% Maleinsäureanhydrid und BII einen Anteil von 95 bis 5 Gew.%,
bezogen auf B, ausmacht, und gegebenenfalls C. 1 bis 50 Teile(n), bezogen auf 100
Teile B, mindestens eines Pfropfmischpolymerisates aufgebaut aus c1) 50 bis 90 Gew.%,
bezogen auf C, mindestens eines Kautschuks mit einer Glastemperatur unterhalb von
O"C c2) 1 bis 49 Gew.%, bezogen auf C, Styrol und/oder einem alkylsubstituierten
Styrolderivat und c3) 49 bis 1 Gew.%, bezogen auf C, Acrylnitril und/oder Maleinsäureanhydrid
gegebenenfalls enthaltend D. übliche Zusatzstoffe.
-
Die Formmasse ist dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat BII
aufgebaut ist aus bII1) 99 bis 50 Gew.%, bezogen auf BII, Styrol und/oder einem
kernalkylsubstituierten Styrolderivat und bII2) 1 bis 50 Gew.%, bezogen auf BII,
Acrylnitril und daß ferner die Gewichtsanteile der die Copolymerisate BI und B11
aufbauenden Monomeren im Bereich 1,38 # bII2) # 0,72 bI2) liegen. Für den Fall,
daß die Komponente C zugegen ist gilt ferner, daß für den Gewichtsanteil des das
Pfropfmischpolymerisat C aufbauenden Monomeren c3, bezogen auf die Summe der Copolymerisate
B+C bII2 # c3 # bI2 oder oder b12 = c3 = b112 -Nachstehend werden die Komponenten
der erfindungsgemäßen Formmasse, deren Herstellung und die Herstellung der Formmasse
beschrieben.
-
Die erfindungsgemäße Formmassen enthält die Komponenten A, B (B1 und
BII) und C und kann, insbesondere für die Verarbeitung, die Zusatzstoffe D enthalten.
Vorzugsweise besteht die Formmasse aus den Komponenten A, B und C, d.h. die genannten
drei Komponenten machen die Formmasse aus, wobei die Zusatzstoffe additiv, d.h.
bezogen auf 100 Teile Formmasse, gerechnet werden.
-
Komponente A Die Komponente A der erfindungsgemäßen Formmasse stellt
mindestens ein aus einem Polycarbonat aufgebautes Harz dar, das in Mengen von 95
bis 5 Gew.%, vorzugsweise 80 bis 20 Gew.%, jeweils bezogen auf A+B, vorhanden ist.
-
Unter Polycarbonaten, die als Komponente A der erfindungsgemäßen Formmasse
fungieren, sollen aromatische Polycarbonate auf der Basis von Homopolycarbonaten
und Copolycarbonaten verstanden werden.
-
Bevorzugt handelt es sich um mindestens ein aromatisches Polycarbonat,
dessen lineare Ketten zu mindestens 50 % aus wiederkehrenden Struktureinheiten der
Formel
bestehen, wobei R für H, C1- bis C3-Alkyl und X für eine Einfachbindung, -O-, -CO-,
-S02-, C1- bis C10-Alkylen, C1- bis C10-Alkyliden, C5- bis C15--Cycloalkylen, C5-
bis C15-Cycloalkyliden oder für
stehen.
-
Für die Herstellung dieser Polycarbonate kommen beispielsweise folgende
Bisphenole in Frage: Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)alkane, Bis-(hydroxyphenyl)ether.
-
Es können aber auch alle anderen, für die Herstellung von Polycarbonaten
geeigneten Bisphenole eingesetzt werden, wie sie u.a. in der Monographie H. Schnell,
Chemistry and Physiks of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York, 1964,
in der US-PS 2 999 835 und in der DE-OS 22 48 817 beschrieben sind. Besonders bevorzugt
sind Polycarbonate auf Basis von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan. Die Synthese der
Polycarbonate ist bekannt und wird beispielsweise in der US-PS 2 999 835, der GB-PS
772 627 und in Angewandte Makromoleculare Chemie 55 (1976), Seiten 175 bis 189,
beschrieben. Die Polycarbonate besitzen relative Viskositäten von 1,0 bis 1,4, gemessen
an 0,5 %igen Lösungen in Dichlormethan. Besonders bevorzugt werden Polycarbonate
mit relativen Viskositäten von 1,2 bis 1,35 eingesetzt.
-
Komponente B Die Komponente B der erfindungsgemäßen Formmasse ist
in einem Anteil von 95 bis 5 Gew.%, vorzugsweise von 20 bis 80 Gew.%, jeweils bezogen
auf A+B, enthalten. Die Komponente B ist ein Gemisch aus mindestens zwei unterschiedlichen
Copolymerisaten, nämlich mindestens einem Copolymerisat B1 auf Basis von Styrol-Maleinsäureanhydrid
und mindestens einem Copolymerisat B11 auf Basis von Styrol-Acrylnitril.
-
Die Copolymerisate BI und BII sind in einem Anteil von 5 bis 95 Gew.%,
vorzugsweise 20 bis 80 Gew.%, jeweils bezogen auf B, vorhanden.
-
Copolymerisat BI Das Copolymerisat BI wird durch kontinuierliche Mischpolymerisation
der Monomeren bIl) und bI2) bei hohen Temperaturen unter starkem Rühren hergestellt.
Die Monomeren b11) und bI2) werden dazu kontinuierlich in ein Polymerisationsgefäß
eingebracht und gleichzeitig wird eine diesen Mengen entsprechende Menge des Polymerisationsgemisches
aus dem Gefäß abgezogen (vgl. A.W. Hanson, R.L. Zimmermann, Industrial Eng. Chemistry
49, (1957), Seite 803). Das Monomere bis), das im wesentlichen Styrol ist, aber
auch ein kernalkyliertes Styrol, wie p-Methylstyrol, sein kann, ist in Mengen von
50 bis 99 Gew.%, vorzugsweise von 55 bis 95 Gew.%, das Monomere bs2), Maleinsäureanhydrid,
in Mengen von 1 bis 50 Gew.%, vorzugsweise von 5 bis 45 Gew.%, im Copolymerisat
BI enthalten.
-
Copolymerisat B11 Für die erfindungsgemäßen Formmassen werden kautschukfreie
Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate angewendet; diese bestehen im wesentlichen aus
Copolymerisaten, die 1 bis 50 Gew.% Acrylnitril als Monomere bII2) und als Monomere
bII1) 50 bis 99 Gew.% Styrol oder ein kernalkylsubstituiertes Styrol oder deren
Mischungen enthalten. Der Styrolbestandteil kann, um die Wärmeformbeständigkeit
zu verbessern, ganz oder teilweise durch kernalkyliertes Styrol, insbesondere p-Methylstyrol,
ersetzt sein. Styrol--Acrylnitril-Copolymerisate sind im Handel erhältlich und können
z.B.
-
nach der Lehre der DE-AS 10 01 001 bzw. DE-PS 1 003 436 hergestellt
werden. Der Molekulargewichtsbereich der Copolymerisate kann Mw = 105 bis Mw = 2,5x105
(Gewichtsmittel Mw aus Lichtstreuung) betragen.
-
Komponente C Die Komponente C ist ein Pfropfmischpolymerisat, das
in einem Anteil von 1 bis 50 Gew.-Teilen, insbesondere von 10 bis 40 Gew.-Teilen,
jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente B, angewendet werden kann. Dieses
Pfropfmischpolymerisat ist aufgebaut aus 10 bis 50 Gew.%, vorzugsweise 15 bis 45
Gew.% eines Gemisches aus mindestens einem vinylaromatischen Monomeren c2), das
bis zu 12 Kohlenstoffatome enthält, und 1 bis 49 Gew.%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.%
von Maleinsäureanhydrid und/oder von Acrylnitril c3) als Pfropfhülle, auf 50 bis
90 Gew.%, insbesondere 60 bis 80 Gew.% einer elastomeren Pfropfgrundlage (Kautschukkomponente)
cl).
-
Die Herstellung des Pfropfmischpolymerisats C ist an sich bekannt.
Es kann z.B. hergestellt werden durch Polymerisation eines Gemisches von
Styrol
und Acrylnitril oder Maleinsäureanhydrid in Gegenwart eines Kautschuks.
-
Der Kautschuk c1) soll eine Glastemperatur [nach K.H. Illers und H.Breuer,
Kolloid-Zeitschrift 176, (1961), Seite 110] haben, die unter 0°C, vorzugsweise unter
-30°C, liegt. Als Kautschuke kommen z.B. in Betracht: Polybutadien (vgl. DE-PS 14
20 775 und DE-OS 14 95 089), Copolymerisate aus Butadien und Styrol (vgl. GB-PS
649 166), Polyacrylsäureester (vgl. DE-AS 12 60 135) sowie Copolymerisate aus Acrylsäureester
und Butadien (vgl. DE-AS 12 38 207), ferner Elastomere von Copolymerisaten aus Acrylsäureestern
mit Styrol, Acrylnitril und Vinylethern und Copolymerisate aus Ethylen und Propylen
und einem nicht konjugierten Dien (EPDM--Kautschuke).
-
Die vinylaromatischen Pfropfmonomeren c2) sind Styrol, i-Methylstyrol
und/oder kernalkylierte Styrole, insbesondere p-Methylstyrol, mit bis zu 12 C-Atomen;
als Monomere c3) kommen Maleinsäureanhydrid oder Acrylnitril oder Mischungen beider
in den dem Fachmann bekannten Verhältnissen in Betracht.
-
Die Pfropfcopolymerisation kann dabei bekannterweise in Lösung, Suspension
oder vorzugsweise in Emulsion erfolgen. Die Weichphase des Pfropfmischpolymerisats
weist, bei der bevorzugten Herstellung des Kautschuks und der Pfropfung in Emulsion
einen mittleren Teilchendurchmesser (d50--Wert der integralen Masseverteilung) von
> 0,08pm auf. In der Regel liegt der d50-Wert in der Formmasse, z.B. nach Agglomeration,
im Bereich von 0,1 bis 0,4po. Die Schlagzähigkeit der Formmasse ist weitgehend vom
Teilchendurchmesser der Weichphase unabhängig. Bei solchen Pfropfcopolymerisationen
erfolgt eine zumindest teilweise chemische Verknüpfung der polymerisierenden Monomeren
mit dem bereits polymerisierten Kautschuk, wobei die Verknüpfungen wahrscheinlich
an den im Kautschuk enthaltenen Doppelbindungen erfolgt. Zumindest ein Teil der
Monomeren ist also auf den Kautschuk gepfropft.
-
Der Teil der Monomeren, der nicht auf den Kautschuk gepfropft ist,
copolymerisiert für sich. Dieses Copolymerisat kann bei den hier in Rede stehenden
Gemischen der Komponente B (BI oder B11) zugerechnet werden. Man kann den Anteil
der gepfropften Monomeren dadurch ermitteln, daß man den Gelgehalt der Pfropfcopolymeren
bestimmt: Das Pfropfcopolymerisat wird in einem Lösungsmittel, z.B. in Methyl-Ethyl--Keton
gelöst; dabei lösen sich nur die nichtgepfropften, für sich allein
copolymerisierten
Monomeren. Der Bestandteil C ist für die Schlagzähigkeit der erfindungsgemäßen Formmasse
mitverantwortlich.
-
Ein wesentlicher Punkt für den Aufbau der erfindungsgemäßen Formmasse
ist, daß das Gewichtsverhältnis von Acrylnitril zu Maleinsäureanhydrid in den Copolymerisaten
BI und BII in einem bestimmten Bereich liegt. Dieses Gewichtsverhältnis der Monomeren
b112/b12 muß im Bereich von kleiner gleich 1,38 bis größer gleich 0,72 liegen. Bei
Verhältnissen über- und unterhalb des genannten Bereiches wird jeweils der Wert
für die Mechanik der Mischungen schlechter und zugleich nimmt die Transparenz ab.
-
Falls die Komponente C obligatorisch verwendet wird, ist als weiterer
wesentlicher Punkt für den Aufbau der erfindungsgemäßen Formmasse zu beachten, daß
die Gewichtsanteile der Monomerensorte c3 der Komponente C nicht beliebig wählbar
sind, sondern in Abhängigkeit von den Monomeren bII2 und bI2 der die Hartmatrix
mit aufbauenden Komponente BI und BII gewählt werden muß, so daß, bezogen auf die
Summe der Copolymerisate B+C gilt entweder ist bII2) ;> c3) ;> b12) oder es
ist bII2) < c3) # bI2) Wenn der Gew.-Anteil des Comonomeren c3 außerhalb dieser
Grenzen liegt, also z.B.
-
c3 > bII2 > bI2 ist, so wird das Verarbeitungsverhalten der
Mischungen drastisch verschlechtert und auch die mechanischen Eigenschaften sinken
ab.
-
Komponente D Zusätzlich zu den Komponenten A, B und C kann die erfindungsgemäße
Formmasse übliche Zusatzstoffe in Mengen von 0,1 bis 10 Teilen, bezogen auf 100
Teile von A+B+C, enthalten. Als solche Zusatzstoffe seien genannt: Pigmente, Farbstoffe,
Füllstoffe, Flammschutzmittel, weitere verträgliche Polymere, Antistatika, Antioxidantien
und Schmiermittel.
-
Die erfindungsgemäßen Formmassen werden nach den üblichen, für die
Verarbeitung von Thermoplasten bekannten Verfahren zu Fertigteilen verarbeitet.
Sie finden insbesondere Verwendung für Gehäuse von Elektrogeräten, Haushaltsgeräten,
Telefonen, für Platten, Rohre, Folien, Kinderspielzeug und im KFZ-Bau.
-
Herstellung der erfindungsgemäßen Formmasse aus den Komponenten Die
Herstellung der erfindungsgemäßen Formmasse kann, wie nachstehend beschrieben, erfolgen:
Die Komponenten A, BI, BII und C werden als Schmelzen bei Temperaturen zwischen
200 und 260"C auf Extrudern, Walzen oder Knetern bei Verweilzeiten von einigen Minuten
gemischt. Man kann aber auch Lösungen der Komponenten A, BI, BII und C oder Teilmischungen,
z.B. A+BI+BII, herstellen und diese mit C+D vermengen, die Lösungsmittel anschließend
entgasen und die Mischungen dann gegebenenfalls mit den Zusatzstoffen abmischen
und nochmals konfektionieren. Das Vermischen der Komponenten A, BI, BII und C kann
auch gleichzeitig mit den Zusatzstoffen erfolgen.
-
Die in den Beispielen und Vergleichsversuchen genannten Parameter
wurden wie folgt bestimmt: 1. Die Schlagzähigkeit in (KJ/m2) wurde nach DIN 53 453
an spritzgegossenen Normkleinstäben bei einer Massetemperatur von 260"C gemessen.
-
2. Der Elastizitätsmodul wurde gemäß DIN 53 457 bestimmt.
-
3. Die Viskositätszahlen sp/c in ml/g wurden bei 25"C in einer 0,5
%igen Lösung in Dimethylformamid gemessen.
-
4. Der Vicat-Erweichungspunkt in "C wurde nach DIN 53 460, Verfa'nren
B, in Silikonöl bestimmt.
-
5. Das Verarbeitungsverhalten wurde auf einer Spritzgußmaschine vom
Typ Stubbe SKM 78 an einem Spritzgußformteil, das eine Kästchenform der Abmessungen
50x130x50 mm aufwies, überprüft. Die Massetemperatur betrug 250"C, die Formtemperatur
30"C. Beurteilt wurde, ob die Formteile nach abgeschlossenem Spritzgießvorgang Schäden,
insbesondere Laminationserscheinungen, aufweisen oder nicht.
-
Es zeigt sich überraschenderweise, daß die erfindungsgemäßen Polymermischungen
eine hohe Wärmeformbeständigkeit, eine hohe Steifigkeit und gleichzeitig gute Zähigkeit
bei ausgezeichnetem Verarbeitungsverhalten aufweisen.
-
Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen und von Vergleichsformmassen
wurden die nachfolgenden Komponenten verwendet:
Komponente A Als
Komponente A wurde ein Handelsprodukt auf Basis von 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan
verwendet, das eine relative Viskosität von 1,31, gemessen 0,5 %ig in Dichlormethan,
aufwies.
-
Komponenten BI 1-5 BI1: S-MSA-Copolymerisat; 8 % MSA; VZ = 70 (ml/g)
BI2: S-MSA-Copolymerisat; 13 % MSA; VZ = 70 (ml/g) BI3: S-MSA-Copolymerisat; 17
% MSA; VZ = 70 (ml/g) BI4: S-MSA-Copolymerisat; 24,5 % MSA; VZ = 70 (ml/g) BI5:
S-MSA-Copolymerisat; 28 % MSA; VZ = 70 (ml/g) Komponenten BII 1-7 BIII: S-AN-Copolymerisat;
10 % AN; VZ = 70 (ml/g) BII2: S-AN-Copolymerisat; 15 % AN; VZ = 70 (l/g) BII3: S-AN-Copolymerisat;
20 % AN; VZ = 70 (ml/g) BII4: S-AN-Copolymerisat; 25 % AN; VZ = 70 (ml/g) BII5:
S-AN-Copolymerisat; 30 % AN; VZ = 70 (ml/g) BII6: S-AN-Copolymerisat; 35 % AN; VZ
= 70 (ml/g) BII7: S-AN-Copolymerisat; 40 % AN; VZ = 70 (ml/g) Komponenten C1 - C5
C1: 75 % Polybutadienkautschuk, gepfropft mit 25 % Styrol/Acrylnitril im Verhältnis
(90/10) C2 75 % Polybutadienkautschuk, gepfropft mit 25 % Styrol/Acrylnitril im
Verhältnis (83/17) C3: 75 % Polybutadienkautschuk, gepfropft mit 25 % Styrol/Acrylnitril
im Verhältnis (75/25) C4: 75 % Polybutadienkautschuk, gepfropft mit 25 % Styrol/Acrylnitril
im Verhältnis (70/30) C5: 75 % eines Kautschuks aus 60 Teilen Acrylsäurebutylester
und 40 Teilen Butadien, gepfropft mit 25 % Styrol/Acrylnitril im Verhältnis (70/30)
Beispiele 1 bis 7 und Vergleichsversuche I bis III Die erfindungsgemäßen Formmassen
werden in den nachfolgenden Beispielen näher erläutert, ohne daß damit eine Einschränkung
vorgenommen werden soll, wobei die angegebenen Prozente Gewichtsprozente sind, sofern
nicht anders vermerkt ist.
-
Herstellung der Mischungen Die Komponenten A, BIn, BIIn. Cn der Formmassen
der Beispiele und der Vergleichsversuche wurden in den in der Tabelle genannten
Mengen in einem Fluidmischer vorgemischt und anschließend auf einem Kokneter bei
etwa 220 bis 2300C unter Stickstoff innig verknetet. Die Verweilzeit betrug 5 Minuten.
Das dabei erhaltene Granulat wurde auf einer Einwellen-Extruder--Schnecke aufgeschmolzen
und zu gleichmäßigen, für die Spritzgußverarbeitung geeignetem Granulat abgeschlagen.
In der Tabelle sind außerdem die Eigenschaften der erhaltenen Mischungen aufgeführt.
-
Tabelle Beispiel Zusammensetzung Kerbschlag- E-Modul Vicat- Verarabeit-
Verhält- c3 zähigkeit temperatur barkeit nis [%] N/mm² °C a2/b2 A BIn BIIn Cn 1
10 38 BII 38 BIII 14 C1 8 2800 117 keine Schäden 1,25 a2=c3>b2 2 10 38 BI3 38
BII2 14 C2 10 2800 120 keine Schäden 0,88 a2<c3=b2 3 10 38 BI5 38 B II4 14 C3
11 3000 129 keine Schäden 0,89 a2=c3<b2 4 10 38 BI538 B II6 14 C4 12 2900 129
keine Schäden 1,25 a2>c3>b2 5 20 33 BI2 33 BIII 14 C1 16 2800 122 keine Schäden
0,77 a2=c3<b2 6 50 21 BI5 21 BII5 8 C5 28 2600 135 keine Schäden 0,89 a2=c3>b2
7 26 33 BI4 33 BII4 8 C3 24 2700 130 keine Schäden 1,04 a2=c3>b2 Vergleichsversuche
(nicht erfindungsgemäß) I 10 38 BI4 38 BII7 14 C4 3 2100 120 Schäden 1,63 a2>c3>b2
II 10 38 BI4 38 BII2 14 C3 3 2200 116 Schäden 0,54 a2<c3<b2 III 10 38 BI4
38 BII4 14 C4 2 2200 116 Schäden 1,04 a2<c3>b2