DE3744831C2 - Easily produced sun visor for cars - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Fahr­ zeug-Sonnenblende mit Spiegel aus einem Kern und einem Bezug aus textilem Stoff.

Für Pkw mit hochwertiger Ausstattung werden Sonnenblenden ver­ langt, deren Bezüge aus textilen Stoffen, z. B. Geweben oder Vliesstoffen bestehen, vor allem dann, wenn der Fahrzeughimmel ebenfalls aus solchen Materialien angefertigt ist. Nach der DE- OS 31 05 851 können derartige Sonnenblenden unter Verwendung dehnfähiger textiler Stoffe aus zwei den Kern bildenden Halb­ schalen hergestellt werden. Der textile Stoff wird an den umlau­ fenden Randkanten der Halbschalen umgebogen und mit diesen ver­ klebt. Die beiden Halbschalen werden anschließend durch Ver­ schweißen, Verkleben, Clipsen oder dergleichen zusammengefügt. In der EP 58 742 sind Varianten dieses Verfahrens beschrieben. Ihnen allen ist gemeinsam, daß der Sonnenblendenkern einen Klemmbereich aufweist, durch den der textile Stoff festgelegt und gehalten wird. Nachteilig sind dabei jedoch die aufwendigen Verfahrensschritte, die zu kaum vertretbaren Kosten führen.

In der DE-OS 31 28 853 ist ein Herstellungsverfahren für stoff­ bezogene Sonnenblenden beschrieben, das insbesondere für unela­ stische Stoffe geeignet ist. Dabei findet eine periphere Rahmen­ leiste Anwendung, durch die das Bild einer einheitlichen Ober­ fläche verloren geht, das bei Sonnenblenden mit Kunststoffolien­ bezug so geschätzt wird.

Bei einer auf dem Markt erhältlichen Sonnenblende ist es auch schon bekannt, aus einem textilen Stoff eine Tasche zu nähen und deren Öffnung nach dem Einsetzen des Kerns dadurch zu ver­ schließen, daß die Stoffränder mittels einer zwischen sie einge­ führten Schweißhilfsfolie durch Hochfrequenzschweißen miteinan­ der verbunden werden. Da eine derartige Schweißnaht verhältnis­ mäßig breit sein muß, um zuverlässig zu halten, und in voller Breite von der Sonnenblende absteht, stört sie den optischen Eindruck, und zwar auch dann noch, wenn sich nur an der Oberkante der Sonnenblende eine derartige nach außen abstehende Schweiß­ naht befindet.

Zur Vermeidung abstehender Ränder an der Sonnenblende ist es aus der DE-PS 9 49 143 auch schon bekannt, zwei Zuschnitte aus texti­ lem Stoff jeweils mit ihren Außenseiten aneinanderliegend zu ei­ ner Tasche zu vernähen oder alternativ zwei Zuschnitte aus Kunststoffolie miteinander zu einer Tasche zu verschweißen, dann jeweils die Tasche zu wenden, einen Kern einzusetzen und schließlich die Tasche an der offenen Seite zu verschließen. Im Zusammenhang mit dem Schweißen besteht außerdem noch die Mög­ lichkeit, die Zuschnitte zu beschneiden.

Das Nähen einer Tasche von der Größe einer Sonnenblende hat als Fertigungsverfahren den Nachteil, daß der Nähvorgang längs der Ränder der Tasche fortschreiten muß, wozu er notwendigerweise eine bestimmte Zeitdauer braucht, die sich kaum noch abkürzen läßt. Außerdem würde beim Nähen ein bereits auf einem der Zu­ schnitte befestigter Spiegel oder Spiegelrahmen stören. Deshalb werden bei Sonnenblenden mit textilen Bezügen bisher die Spie­ gel nachträglich angeklebt. Dieser Verfahrensgang ist aufwen­ dig und die Befestigung der Spiegel oft fehlerhaft.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welches sich fertigungs­ technisch schneller, einfacher und kostengünstiger als die bis­ her zu diesem Zweck eingesetzten Verfahren ausführen läßt und zu einer Sonnenblende mit zuverlässig befestigtem Spiegel und einer unauffälligen, aber gleichwohl strapazierfähigen Naht­ stelle im Bezug führt.

Vorstehende Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß wenigstens zwei Zuschnitte des textilen Stoffs mit ihren Außen­ seiten in Anlage an einer Schweißhilfsfolie als Zwischenlage zu einer Tasche verschweißt werden, wobei vor dem Verschweißen der Zuschnitte auf einem derselben ein Spiegelrahmen aufgeschweißt wird, die Tasche gewendet und die Schweißhilfsfolie von der Schweißnaht abgerissen wird, anschließend der Kern eingesetzt und dann die Tasche geschlossen wird.

Das neue Verfahren bietet den Vorteil, daß das auch bisher schon beim Beziehen der Sonnenblenden mit Kunststoffolien ge­ bräuchliche Hochfrequenzschweißen eingesetzt werden kann. Im Anschluß an das Aufschweißen des Spiegelrahmens ist auch die Aneinanderreihung gleichartiger Verfahrensschritte vorteilhaft. Es entsteht zwar beim Verschweißen der textilen Stoffe unter Zwischenlage einer Schweißhilfsfolie eine breite Schweißnaht, die aber im Gegensatz zu dem oben geschilderten Stand der Tech­ nik äußerlich nicht sichtbar ist, da sie beim Wenden der Tasche nach innen gekehrt wird. Der vorher aufgeschweißte Spiegelrah­ men stört weder beim Verschweißen der beiden Zuschnitte zur Tasche noch bei deren Wenden und Schließen.

Überraschenderweise bereitet die Entfernung der Schweißhilfsfo­ lie aus der beim Schweißvorgang gebildeten Tasche keine Schwie­ rigkeiten. Vorzugsweise wird die Schweißhilfsfolie beim Wenden der Tasche abgerissen. Das verhältnismäßig große, zusammenhän­ gende Stück Schweißhilfsfolie in der Tasche läßt sich leicht mit der Hand oder maschinell ergreifen und löst sich schon beim Wenden der Tasche fast von allein von der Schweißnaht. Der Ab­ riß ist sehr sauber. Das Auge erkennt auf der Außenseite der Naht keine Reste der Schweißhilfsfolie. Die nach innen gewende­ te Schweißnaht wirkt von außen gleichmäßiger als eine genähte Naht.

Das neue Verfahren läßt sich auch mit Ultraschallschweißen statt Hochfrequenzschweißen ausführen, obgleich letzterem nor­ malerweise der Vorzug gegeben wird, weil das Ultraschallschwei­ ßen der unregelmäßigen Konturen einer Sonnenblende in der Pra­ xis etwas schwieriger ist als das Hochfrequenzschweißen.

Der Kern der Sonnenblende kann nur begrenzt weich sein. Eine besonders weich gepolsterte Ausführung einer Sonnenblende kann aber dadurch erhalten werden, daß zwischen dem Kern und dem Be­ zugsstoff ein Polstermaterial, z. B. eine Lage weicher Schaum­ stoff, eingeschlossen wird. In diesem Fall bietet die Erfindung eine weitere vorteilhafte Ausführungsvariante, indem nämlich beim Schweißvorgang wenigstens einer der Zuschnitte gleich­ zeitig mit einem außen an ihm anliegenden Polstermaterial ver­ schweißt wird. Dieses Ergebnis wird dadurch ermöglicht, daß das sich beim Schweißvorgang verflüssigende Material der Schweißfo­ lie durch den textilen Stoff hindurch bis in das Polstermate­ dringt. Auch dieser Ausführung des Verfahrens steht das bishe­ rige Aufschweißen eines Spiegelrahmens auf einen der Zuschnitte nicht entgegen.

Nachdem der Bezugsstoff der Sonnenblende auf dem größten Teil seines Umfangs durch eine kräftige, innenliegende Schweißnaht verbunden ist, kann nach dem Einsetzen des Kerns das Schließen der Tasche in herkömmlicher Weise erfolgen. Zur Vermeidung der eingangs erwähnten Mängel wird jedoch auch hierfür eine Verbes­ serung vorgeschlagen. Sie besteht darin, daß in allen Fällen, wo dies die Materialzusammensetzung des textilen Stoffs erlaubt, wo also dieser z. B. zu mehr als 30 % aus Kunststoffasern besteht, das Verschließen der Tasche durch Ultraschallschweißung erfolgt. Dies ergibt eine sehr schmale, dennoch feste Schweißnaht, die zwar nach außen absteht, aber so klein ist, daß sie nicht als störend auffällt.

Alternativ kann der Öffnungsrand des Stoffs in eine Fuge, einen Schlitz oder einen Klemmspalt an der Oberkante der Sonnenblende oder eines mit diesem verbundenen festen Teils eingeführt und mittels einer Sonotrade durch Ultraschall an dem festen Teil bzw. allgemein dem Kern angeschweißt werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläu­ tert. Es zeigt

Fig. 1 einen Kern einer Fahrzeug-Sonnenblende;

Fig. 2 einen zum Kern nach Fig. 1 passenden Bezug in Form einer vorgefertigten Tasche, in welche der Kern eingesetzt wird;

Fig. 3A, B, C schematische Querschnitte durch den Randbe­ reich der Tasche nach Fig. 2 in aufeinander­ folgenden Stadien während deren Fertigung;

Fig. 4 einen Querschnitt durch den oberen Randbe­ reich einer Sonnenblende während des Schlie­ ßens der Öffnung eines taschenförmig vorge­ fertigten Bezugs.

Der in Fig. 1 beispielhaft gezeigte Kern 10 einer Sonnenblende besteht in bekannter Weise aus Schaumkunststoff, in den ein nicht gezeigter Drahtrahmen, ein Lager 12, ein Gegenlager 14 und eine nur in Fig. 4 im Schnitt gezeigte, den oberen Rand 16 des Kerns bildende Leiste 18 eingeschäumt sind. Die Leiste 18 besteht aus Kunststoff, vorzugsweise ABS. Die Leiste kann zu­ sammen mit dem Lager und Gegenlager eine spritztechnische Ein­ heit bilden. Sie kann sich bis zum Gegenlager erstrecken oder über dieses hinausgeführt sein.

Der Bezug, der im fertig montierten Zustand der Sonnenblende den Kern 10 umhüllt, besteht aus einem textilen Stoff, aus dem zunächst eine Tasche 20 gemäß Fig. 2 hergestellt wird. Sie hat am oberen Rand eine Öffnung 22, welche ausreichend groß bemes­ sen sein muß, um den Kern 10 in die Tasche 20 einsetzen zu können. Am Rand hat diese, wie der Schnitt B-B zu Fig. 2 zeigt, eine bis auf die Öffnung 22 umlaufende, nach innen ragende Schweißnaht 24. Zu ihrer Aufnahme im fertig montierten Zustand kann der Kern 10, wie im Schnitt A-A zu Fig. 1 gezeigt, am un­ teren Rand und an den Seitenkanten mit einer entsprechend der Schweißnaht 24 bemessenen Nut 26 geformt sein.

Die Herstellung der Tasche 20 geht aus Fig. 3A, B, C hervor. Nachdem auf einen von zwei Zuschnitten 28, 29 ein nicht gezeig­ ter Spiegelrahmen aufgeschweißt worden ist, werden gemäß Fig. 3A zunächst die beiden Zuschnitte 28, 29 aus textilem Stoff sowie dazwischen eine Schweißhilfsfolie 30 derart übereinander gelegt, daß die textilen Stoffe mit derjenigen Seite, welche im fertig montierten Zustand die Außenseite der Sonnenblende bil­ det, gegeneinander weisen und an der Schweißhilfsfolie 30 an­ liegen. Die drei Lagen 28, 29, 30 werden dann zwischen zwei Elektroden 32, 33 in ein Hochfrequenzfeld gebracht. Die Form der Elektroden entspricht der Form der Tasche 20. Während des Schweißvorgangs schmilzt die Schweißhilfsfolie 30, und ihr Ma­ terial verläuft in das textile Gewebe, wo es sich beim Abkühlen fest verankert. Die Verankerung ist so gut, daß sich bei einem Wärmetest (120° C; 2 h) an der fertiggestellten Sonnenblende die Verbindung nicht löst.

Nach dem Hochfrequenzschweißen liegt der in Fig. 3B gezeigte Zustand vor. Der außerhalb der Tasche befindliche Teil der Schweißhilfsfolie wird an der Kante 34 abgerissen. Es besteht auch die Möglichkeit, den äußeren Teil der Schweißhilfsfolie sowie ggf. den äußeren Stoffrand bei 34 zu beschneiden.

Selbst wenn sich die Schweißhilfsfolie 30 - was nicht unbedingt nötig ist - durch die gesamte Tasche zwischen den Stoffen 28 und 29 erstreckt, behindert dies nicht das Umstülpen bzw. Wen­ den der Tasche derart, daß die gemäß Fig. 3A und 3B innenliegende Außenseite der Stoffe 28 und 29 gemäß Fig. 3C nach außen gewendet wird. Es hat sich gezeigt, daß sich beim Wenden der Tasche gleichzeitig der bis dahin in der Tasche befindliche Teil der Schweißhilfsfolie 30 sehr leicht bei 36 abreißen läßt. Als noch erstaunlicher wurde gefunden, daß die Abrißkante 36 trotz des Eindringens des beim Schweißen verflüssigten Materials der Schweißhilfsfolie 30 in das textile Gewebe sehr gleichmäßig und sauber ausfällt, selbst wenn nach dem Wenden gemäß Fig. 3C die Schweißnaht auf Zug belastet wird.

Nachdem der Kern 10 in die gewendete Tasche 20 gemäß Fig. 2 und 3C durch die Öffnung 22 hindurch eingesetzt worden ist, muß noch die Öffnung 22 geschlossen werden. Dies geschieht im Ausfüh­ rungsbeispiel gemäß Fig. 4 dadurch, daß die die Öffnung 22 bil­ denden Ränder der Stoffzuschnitte 28, 29 in einen nach oben offenen Längsspalt 38 und eine sich unten anschließende Boh­ rung 40 in der Leiste 18 maschinell eingeschoben werden. Zur leichten Montage sollte die Spaltweite etwa 1,2 bis 1,5 mal so groß sein wie die doppelte Stofflage. An den oberen, abgeschräg­ ten Kanten 42, 43 wird anschließend mittels einer Sonotrode 44 der Stoff 28, 29 durch Ultraschallschweißung mit der Kunststoff­ leiste 18 fest verbunden. Je nachdem, wie hoch der Kunststoff­ anteil in den Stoffen 28 und 29 ist, kann ggf. auch bei dieser Schweißung eine Schweißhilfsfolie oder ein anderes Schweiß­ hilfsmittel verwendet werden.

Bei weniger elastischen textilen Stoffen kann vorgesehen wer­ den, daß sich die Kunststoffleiste 18 über das Lager 12 und das Gegenlager 14 erstreckt, damit eine ausreichend große Öffnung 22 erhalten wird, um den Kern 10 in die Tasche 20 ein­ stecken zu können. In diesem Fall bietet sich die Verwendung einer zweiteiligen statt der einteiligen Leiste 18 an, wobei eine senkrechte mittlere Trennfuge vorhanden ist. Die beiden Teile der Leiste sind z. B. durch Clipse nach Art von Druck­ knöpfen miteinander zu verbinden. Die Ultraschallverschwei­ ßung erfolgt hierbei vor dem Zusammenclipsen der beiden Lei­ stenteile.

Schließlich hat sich überraschend gezeigt, daß auf eine ein- oder zweiteilige Leiste 18 mit einem Spalt 38 verzichtet wer­ den kann, wenn die Stoffe 28, 29 einen genügend hohen Kunst­ stoffanteil haben, um ohne Schweißhilfsfolie oder sonstige Schweißhilfsmittel direkt miteinander durch Ultraschall ver­ schweißt werden zu können. Eine derartige direkte Schweißver­ bindung der Stoffe hat eine so große Festigkeit, daß eine sehr schmale Schweißnaht ausreicht, die mit Bezug auf Fig. 4 nach oben von der Sonnenblende absteht (nicht gezeigt). Es ver­ steht sich, daß bei dieser direkten Ultraschallverschweißung der Stoffe 28, 29 eine oder mehrere Sonotroden 44 sowie ein zugehöriger Amboß in einer mit Bezug auf die Stellung der Sonotrode 44 um 90° gedrehten Stellung, d. h. mit horizontaler Bewegungsrichtung in Ansatz zu bringen sind.

Inzwischen ist durch weitere praktische Versuche erwiesen wor­ den, daß auch die oben beschriebene Schweißnaht 24 so schmal ge­ halten werden kann, daß es ihretwegen keiner besonderen Maß­ nahmen aufseiten des Kerns 10 bedarf. Eine Nut 26 zur Aufnahme der Schweißnaht 24 ist also nicht unbedingt erforderlich.

Es versteht sich, daß die äußere Form und der Aufbau des Kerns 10 nicht von Bedeutung ist. Es besteht auch eine große Auswahl an textilen Stoffen 28, 29, die sich in der beschriebenen Weise mittels einer Schweißhilfsfolie oder eines anderen Schweißhilfsmittels durch eine verdeckte Schweiß­ naht miteinander verbinden lassen. In beispielhafter Ausfüh­ rung können die textilen Stoffe 28, 29 z. B. aus einem Polyester- oder Polyamid- oder anderem Kunststoffgewebe, ggf. gemischt mit Baumwolle, bestehen. Als Schweißhilfsmittel kann beispielsweise eine PVC-Folie 30 oder ein anderer geeigneter Kunststoff ver­ wendet werden.

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeug-Sonnenblende mit Spiegel aus einem Kern und einem Bezug aus textilem Stoff, bei dem wenigstens zwei Zuschnitte des textilen Stoffs mit ihren Außenseiten in Anlage an einer Schweiß­ hilfsfolie als Zwischenlage zu einer Tasche geschweißt werden, wobei vor dem Verschweißen der Zuschnitte auf ei­ nem derselben ein Spiegelrahmen aufgeschweißt wird, die Tasche gewendet und die Schweißhilfsfolie von der Schweißnaht abgerissen wird, anschließend der Kern einge­ setzt und dann die Tasche geschlossen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schweißhilfsfolie beim Wenden der Tasche abgerissen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Zuschnitte durch Hochfrequenzschweißen zur Tasche verschweißt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß beim Schweißvorgang wenigstens einer der Zuschnitte gleichzei­ tig mit einem außen an ihm anliegenden Polstermaterial verschweißt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß das Ver­ schließen der Tasche durch Ultraschallschweißung erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß im Be­ reich der Öffnung der Tasche die Ränder der Zuschnitte mit dem Kern oder einem mit diesem verbundenen festen Teil verschweißt werden.