DE2848020C2

DE2848020C2 -

Info

Publication number: DE2848020C2
Application number: DE2848020A
Authority: DE
Inventors: Christian Mereville Fr Thary; Daniel Etampes Fr Noirot; Armand Mespuits Fr Bernard
Original assignee: Industrielle Bertrand Faure Sa Etampes Essonne Fr Ste
Current assignee: Industrielle Bertrand Faure Sa Etampes Essonne Fr Ste
Priority date: 1977-11-07
Filing date: 1978-11-06
Publication date: 1988-06-16
Also published as: GB2009022B; IT1100008B; SE7811218L; BE871796A; NL7811031A; ES474834A1; SE432381B; FR2407835A1; FR2407835B1; DE2848020A1; GB2009022A; LU80473A1; IT7829349A0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Sonnenblende, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, die einen Make-up Spiegel aufweist, durch Anordnen einer zwei teiligen thermoplastischen Kappe im Inneren einer zwei komplementäre Halbschalen aufweisenden Form, Einlegen des Spiegels im Kontakt mit der thermoplastischen Kappe und Formung eines Schaumstoffes durch Eingießen einer schäumen den Verbindung in das Innere der Halbschale.

Die Herstellung von mit einem Spiegel versehenen Sonnen blenden bringt zahlreiche Probleme mit sich. So weist bei spielsweise die Kappe, die die Hülle dieser Sonnenblenden bildet und im allgemeinen aus Polyvinylchlorid besteht, keine ausreichende Steifigkeit auf, um den Spiegel sicher festzuhalten.

Aus der DE-OS 28 26 258 ist ein Verfahren zum Herstellen einer Sonnenblende bekannt, die sich für Kraftfahrzeuge eignet und einen Make-up Spiegel aufweist, wobei die Son nenblende durch Formung eines Schaumstoffs im Inneren einer zweiteiligen thermoplastischen Kappe in einer zwei komplementäre Halbschalen aufweisenden Form hergestellt wird. Das Einbringen des Make-up Spiegels erfolgt dadurch, daß in der unteren Halbschale eine Erhebung vorgesehen wird, auf die ein Spiegel mit etwas größerem Umfang gelegt wird, der entlang seines Umfangs von einer der beiden ther moplastischen Kappen während des Ausschäumvorgangs umhüllt wird. Hierbei erfolgt jedoch keine Fixierung des Spiegels in seiner Stellung, so daß er bei einem unsymmetrischen Ausschäumvorgang durch einseitige Druckausbildung entlang einer seiner Ränder verschoben werden kann. Ferner wird der Spiegel nur entlang seiner Ränder durch den sich aus bildenden Schaumstoff gehalten, so daß er bei einem even tuellen Zerbrechen sich in seine Einzelteile auflöst, die nicht sicher festgehalten werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen und ein Verfahren zum Herstellen einer Son nenblende zu schaffen, in der der Make-up Spiegel derart fest integriert ist, daß auch im Falle eines Unfalles, d. h. eines Zerbrechens des Spiegels, dessen Einzelteile fest mit dem Schaumstoff im Inneren der Blende verbunden bleiben, sowie eine Form zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt mit den im kennzeichnen den Teil des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 3 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteran sprüchen beschrieben.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Vorteil er zielt, daß einmal dasjenige Kappenelement, welches den Spiegel aufnimmt, auf einfache und schnelle Weise versteift wird, und zwar aufgrund der Hochfrequenzschweißung entlang des Umfangs des Fensters des Spiegels, wobei aufgrund des Ausschneidens längs der Schweißlinie eine feste Verbindung zwischen Schaumstoff und Spiegelrückwand erzielt wird, so daß die Spiegelteile im Falle eines Bruchs in der Sonnen blende verbleiben; gleichzeitig wird ein Endprodukt erzielt, das ein besonders ästhetisches Aussehen aufweist.

Die erfindungsgemäße Form zur Durchführung des Verfahrens gestattet dabei eine genaue Zentrierung der durchbrochenen Anordnung auf dem Boden des Hohlraums der unteren Schale auf der vorgesehenen Erhöhung. Diese bildet darüber hinaus eine stabile Auflage für den Spiegel bei dem Aufschäumen, d. h. bei der Expansion des Schaumstoffs. Die Vakuumkammer gestattet dem Spiegel, sich fest an die thermoplastische Folie anzulegen, wodurch seine ungewollte Verschiebung während der Formung verhindert wird.

Durch die Ausbildung der Erhebung als aufgesetztes Teil, welches in eine in dem Boden des Hohlraums der Halbschale gebildete Ausnehmung eingeführt ist, wird der Vorteil er zielt, das Kappenelement mit thermoplastischen Folien mit unterschiedlichen Dicken zu versteifen, ohne daß dadurch die Stabilität des Spiegels oder die Genauigkeit seiner Zentrierung beeinflußt wird.

Durch das Vorsehen einer Dichtung entlang des Umfangs der Kammer, auf der sich der Spiegel abstützt, kann eine bes sere Abdichtung zwischen den Berührungsflächen des Spie gels und der thermoplastischen Folie erzielt werden.

Eine Durchführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Teildraufsicht auf ein Kappenelement, das an einer zu seiner Versteifung dienenden thermoplasti schen Folie befestigt ist,

Fig. 2 einen Schnitt auf der Linie II-II von Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt durch eine Form, die zum Herstellen einer Sonnenblende nach der Erfindung benutzt wird, und

Fig. 4 einen Schnitt durch die Sonnenblende nach der Ent formung.

Die in Fig. 4 dargestellte Sonnenblende weist vor allem eine Kappe aus thermoplastischem Material, beispielsweise aus PVC, die aus zwei Elementen 1, 2 besteht, welche einen synthetischen Schaumstoff 3 umschließen, an dem sie stark haften, und einen Spiegel 4 auf, der aus Glas oder aus metalli siertem Kunststoff bestehen kann und dessen Fenster 5 zu einem in dem Element 1 gebildeten Ausschnitt von entsprechender Form hin offen ist.

In seinem dem Umfang des Spiegels 4 benachbarten Teil ist das Element 1 im Innern durch eine thermoplastische Folie 6 ver steift, die dicker ist als das Element 1 und die im wesent lichen die gleichen Abmessungen wie der Spiegel hat.

Zum Herstellen der durchbrochenen Anordnung, die aus dem Ele ment 1 und der Folie 6 besteht, wird folgendermaßen vorge gangen:

Zuerst werden das Element 1 und die Folie 6 längs einer Linie 7, die in den Fig. 1 und 2 sichtbar ist und dem Umriß des Fensters 5 des Spiegels entspricht, unter Anwendung von Hochfrequenz miteinander verschweißt. Gemäß Fig. 2 hat die Schweißlinie die Form eines schmalen Kanals mit U-förmigem Querschnitt, der in der Folie 6 gebildet ist und außen von dem Element 1 bedeckt ist.

Wenn das Verschweißen vorgenommen worden ist, werden die Folie 6 und das Element 1 am Boden des Kanals, vorzugsweise in unmittel barer Nähe seiner Außenwand, zerschnitten, wodurch sich eine freie und deutliche Schnittlinie erzielen läßt, längs welcher die Folie 6 an der Sonnenblende nicht sichtbar sein wird.

Es sei angemerkt, daß der Schneidvorgang gleichzeitig mit dem Hochfrequenzschweißvorgang ausgeführt werden könnte.

Wenn die durchbrochene Anordnung hergestellt ist, erfolgt die Formung der Sonnenblende in einer Form der in Fig. 3 dargestellten Art.

Gemäß Fig. 3 weist die benutzte Form eine untere Halbschale 8 und eine obere Halbschale 9 auf, welche jeweils einen komple mentären Formhohlraum haben.

Der Boden des Hohlraums der Halbschale 8 weist eine Erhebung 10 auf, deren Umfang und deren Höhe dem Umriß des Fensters 5 des Spiegels bzw. der Gesamtdicke der Folie 6 und des Ele ments 1 entsprechen. An ihrer oberen Fläche hat die Erhebung eine Kammer 11, die an ihrem Umfang mit einer Dichtung 12 versehen ist und mit einem Saugrohr 13 in Verbindung steht, welches durch den Boden der Halbschale 8 hindurchführt.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist zu erkennen, daß die Erhebung 10 aus einem aufgesetzten Teil besteht, welches in einer geeigneten Ausnehmung angeordnet ist, die in dem Bo den des Hohlraums der Halbschale 8 gebildet ist.

Die Formung geht folgendermaßen vor sich:

Die durchbrochene Anordnung wird auf die Halbschale 8 so auf gesetzt, daß die Erhebung in den dem Fenster des Spiegels ent sprechenden Ausschnitt eindringt, wobei die Folie 6 nach oben gewandt ist, während der Umfang des Elements 1 auf der oberen Fläche der Halbschale ruht. Die Erhebung gestattet selbstver ständlich eine genaue Positionierung der durchbrochenen An ordnung.

Anschließend wird der Spiegel 4 auf die Folie 6 aufgelegt, woraufhin in der Kammer 11 das Vakuum erzeugt wird, welches gestattet, den Spiegel korrekt in seiner Lage zu halten. Eine vollkommene Abdichtung zwischen dem Spiegel und der Folie 6 erfolgt dabei durch gegenseitige Berührung der ebenen Flächen derselben.

Dann wird eine schäumende Verbindung auf den Spiegel 4 ge gossen, der dabei unter der Einwirkung des Unterdruckes, welcher in der Kammer 11 herrscht, gegen die Folie 6 ge drückt und durch die Dichtung 12 festgehalten wird, worauf hin das Kappenelement 2 auf die Halbschale 8 aufgesetzt und dann die Form mit der oberen Halbschale 9 geschlossen wird.

Wenn das Aufschäumen des Schaumstoffes beendet ist, erfolgt die Entformung und die freien Ränder der Elemente 1 und 2, die in Fig. 4 sichtbar sind, werden abgeschnitten.

Das Verfahren nach der Erfindung gestattet die Herstellung einer Sonnenblende, deren Kappenelemente fest mit dem Schaum stoff verbunden sind, welcher ihre Verbindung an ihrem Umfang sicherstellt, und deren Spiegel vollkommen verankert ist. Es ist leicht zu erkennen, daß diese Verankerung die Sicherheit verbessert, da beim Zerbrechen des Spiegels die sich ergeben den Teile sich nicht von dem Schaumstoff lösen können.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Sonnenblende, insbesonde re für Kraftfahrzeuge, die einen Make-up Spiegel auf weist, durch Anordnen einer zweiteiligen thermoplasti schen Kappe im Inneren einer, zwei komplementäre Halb schalen aufweisenden Form, Einlegen des Spiegels in Kon takt mit der thermoplastichen Kappe und Formung eines Schaumstoffes durch Eingießen einer schäumenden Verbin dung in das Innere der Halbschale, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Befestigen einer thermoplastischen Folie (6) an einem der Elemente (1) der Kappe durch Hochfrequenzschweißung längs einer Linie (7), die dem Umriß des Fensters des Spiegels entspricht, wobei diese Folie (6) dicker ist als das Kappenelement (1) und Abmessungen aufweist, wel che im wesentlichen denen des Spiegels (4) entsprechen, Zerschneiden des Kappenelementes (1) und der thermo plastischen Folie (6) längs ihrer Befestigungslinie (7), Einlegen der so erhaltenen durchbrochenen Anord nung in eine Halbschale (8) der Form, wobei sich das Kappenelement mit dieser Halbschale in Berührung befin det und Festhalten des Spiegels an der thermoplastischen Folie während des Schäumvorgangs.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spiegel (4) an der thermoplastischen Folie (6) durch Aufbau eines Vakuums unter demselben festgehalten wird.

3. Form zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschale, welche die durchbrochene Anordnung aufnimmt, auf dem Boden ihres Hohlraums eine Erhöhung (10) aufweist, deren Umfang dem Umriß des Fensters (5) des Spiegels (4) entspricht und deren Höhe der Dicke der durchbrochenen Anordnung ent spricht, wobei diese Erhebung (10) an ihrer oberen Fläche mit einer Kammer (11) versehen ist, die mit einem durch den Boden der Halbschale hindurchgeführten Saug rohr (13) in Verbindung steht.

4. Form nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhebung (10) aus einem aufgesetzten Teil besteht, wel ches in eine in dem Boden des Hohlraums der Halbschale gebildete Ausnehmung eingeführt ist.

5. Form nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ent lang des Umfangs der Kammer (11) eine Dichtung (12) an geordnet ist, auf der sich der Spiegel (4) abstützt.