DE3730050A1 - Mehrschichtiges fugenueberbrueckungsmaterial, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung - Google Patents

Description

In der Bautechnik sind Dehnungsfugen und Anschlußfugen bei vielen Bauausführungen erforderlich. Solche Unterbrechungen in Bauwerken sollen die Längenänderungen der Werkstoffe sowohl bei der Herstellung des Bauwerkes wie auch bei späterem Einfluß von Temperaturschwankungen auffangen. Die Fugen werden entweder durch Aussparungen bei der Herstellung der Fläche erzeugt oder sie entstehen beim Zusammenfügen von Fertigteilen. Ein solches Beispiel ist z. B. die Verlegung von Rohren.

Im allgemeinen werden solche Fugen nach Abschluß der Arbeiten mit Dichtstoffen ausgefüllt, um das Eindringen von unerwünschten Stoffen wie Schmutz, Wasser usw. zu verhindern. Wesentlich ist, daß solche Dichtstoffe die ausgleichenden Bewegungen der Fugen mitmachen. Im allgemeinen sind dies plastisch oder elastisch bleibende Massen, wie Bitumen, Silikonkautschuk oder andere. Teilweise finden hier auch einpreßbare Schaumstreifen aus verschiedenen Werkstoffen, oft in Kombination mit den oben­ erwähnten Massen Verwendung. Auch ist bekannt, Dichtungsbänder aus flexiblen Kunststoffen wie Polyisobutylen, Weich-PVC, Hochdruckpolyethylen usw. einzusetzen.

In vielen Fällen haben diese bekannten Systeme Nachteile. Die Dichtungsmassen verlieren im Laufe der Zeit durch Alterungsprozesse ihre Elastizität, sie verlieren die Haftung zu den Fugenflanken oder reißen in sich. Von außen einwirkende Medien können dadurch eindringen und die Verbindung noch weiter zerstören.

Fugenbänder der herkömmlichen Art können z. B. durch Witterungseinflüsse angegriffen und durch depolymerisierende Einflüsse an der Oberfläche mikrorissig werden. Die Folge ist ebenfalls erhöhte Durchlässigkeit oder manchmal spontanes Reißen des Bandes in der Fuge. Oft ist die Dichtheit zur Einbettungsmasse wegen fehlender Haftung nicht gegeben. Außerdem gibt es keine befriedigende Lösung bei winklig aufeinanderstoßenden oder sich kreuzenden Fugen.

Bei besonders hohen Anforderungen an Dichtwirkung, Chemikalienbeständigkeit und Witterungsstabilität gibt es bis jetzt keine befriedigende Lösung. Ein solcher Fall liegt z. B. bei der Beschichtung von Auffangwannen und Auffangräumen aus Beton mit Dehnfugen vor. Besonders, wo es um die Lagerung chlorierter Kohlenwasserstoffe geht, sind nur wenige Kunststoffe beständig genug, um alle Anforderungen zu erfüllen.

Es ist bekannt, daß mit einem rißüberbrückenden mehrschichtigem System auf Basis verschiedener härtender Kunststoff hoch chemikalienbeständige Beschichtungen durchgeführt werden können. Dieses Beschichtungssystem ist mit dem Prüfzeichen PA-VI 211.019 vom 12. 03. 1987 vom Institut für Bautechnik, Berlin, zum Abdichten von Auffangwannen und Auffangräumen aus Stahlbeton für die Lagerung folgender Flüssigkeiten zugelassen worden:
Dichlormethan, Trichlormethan, Tetrachlormethan sowie chlorierte Kohlenwasserstoffe mit C 2, sofern sie nicht nach der Verordnung über brennbare Flüssigkeiten der Gefahrenklasse A I, A II und B zuzuordnen sind. Außerdem ist es für wäßrige Lösungen organischer Säuren bis 10% Säuregehalt geeignet.

Das System ist wie folgt aufgebaut:

Zum Versiegeln der Betonoberfläche dient ein lösungsmittelfreies 2-Komponentensystem aus einem Epoxidharz und einem Amin-Härter. Auf diese Schicht wird eine gummielastische Polyurethan-Schicht aus einem Polyol und einem Isocyanat-Härter aufgebracht, woran sich der Auftrag der eigentlichen chemikalienbeständigen Oberflächenschicht anschließt. Diese ist ein modifiziertes Phenol-Formaldehydharz mit saurem Härter, die zusammen mit einer Glasfasereinlage als Laminatschicht aufgebracht werden kann.

Auch bei diesem Beschichtungssystem konnte bisher das Problem der Dehnfugenüberbrückung nicht befriedigend gelöst werden. Zwar wurde im Rahmen des Prüfzeichens eine mit Spreizdübel im Beton verankerte aufgeschraubte Fluorelastomerfolie zugelassen, die aufwendig und teuer ist, doch war es wünschenswert, beispielsweise für die Sanierung alter Auffangwannen mit Dehnfugen eine universell anwendbare Möglichkeit zu finden. Besonders auch im Hinblick auf winklig aufeinanderstoßende oder sich kreuzende Fugen war eine Lösung zu suchen.

Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe, eine flüssigkeitsdichte, chemikalienresistente, flexible Dehnfugenüberbrückung in Kombination mit einer geeigneten Anschlußmasse zu schaffen, die die genannten Nachteile nicht besitzt.

Gegenstand der Erfindung ist ein mehrschichtiges Fugenüberbrückungsmaterial bestehend aus

• a) gegebenenfalls einer Versiegelungsschicht,
• b) gegebenenfalls einer gummielastischen Schicht,
• c) zwei Schichten aus Duroplastharzen
• d) einer Schicht aus thermoplastischen oder elastomeren Kunststoffen und gegebenenfalls
• e) einer mit Duroplastharz getränkten Abdeckschicht,
  wobei die Schicht d) zwischen die beiden Duroplastharzschichten c) eingelagert ist mit der Maßgabe, daß nur die Ränder der Schicht d) mit dem mehrschichtigen Material die Schichten a) bis c) in Kontakt kommt und der Mittelteil sich über dem zu überbrückenden Übergang befindet.

Ein weiterer Gegenstand ist ein Verfahren zu seiner Herstellung, bei dem zunächst auf die Ränder einer Übergangs(Fuge) nacheinander

• a) gegebenenfalls eine Versiegelungsschicht,
• b) gegebenenfalls eine gummielastische Schicht,
• c₁) eine Duroplastharzschicht aufgebracht werden anschließend
• d) eine den Übergang und den Schichtaufbau a) bis c₁) vollständig überdeckende Schicht aus einem thermoplastischen oder elastomeren Kunststoff gelegt wird, die ihrerseits an den Rändern mit
• c₂) einer zweiten Duroplastharzschicht und gegebenenfalls
• e) einer ebenso getränkten Abdeckschicht beschichtet wird.

Wenn auch im nachfolgenden vielmals von Fluorkunststoffen die Rede ist, bedeutet das nicht, daß für weniger aggressive Chemikalieneinwirkung bzw. potentielle Einwirkung, wie sie beim Lagern und Umschlagen von Chemikalien vorliegt, kein anderer Kunststoff genommen werden kann. Die Buchstabenfolge a) bis e) ergibt sich aus der Reihenfolge der Beschichtungsschritte. Das der Erfindung zugrunde liegende System gliedert sich in drei Teile:

• 1. Vorgefertigte und vorbereitete Kunststoff-Teile und Bänder (Kompensatoren)
• 2. Verbund der Teile untereinander
• 3. Verbund der Kompensatoren mit der Anschluß-Beschichtungsmasse

1. Für das Dehnfugenband werden im allgemeinen Folien von 0,2 bis 5,0, vorzugsweise 0,7 bis 1,5 insbesondere von ca. 1 mm Stärke und ca. 240 mm Breite verwendet. Die Breite der Bänder kann jedoch je nach Einsatzzweck und -art variieren z. B. in Breiten von 100 bis 500 mm. Bei flexiblem Material kann eventuell eine Vorformung der Mittelschleife unterbleiben. Die Schleife wird dann während der Einbettung manuell erzeugt. Bei steiferen Folien wird durch übliche Fertigungsmethoden für thermoplastische Kunststoffe bzw. Elastomere eine durchlaufende Sicke von beispielsweise 20 mm Breite und 20 mm Tiefe mit abgeschrägten Seitenflächen bei der Herstellung des Bandes erzeugt.

Für winklig aufeinanderstoßende oder sich kreuzende Fugen werden vorgefertigte Formstücke benötigt, die im allgemeinen die gleichen Dimensionen hinsichtlich Stärke und Breite wie die für das Fugenband eingesetzten Folien aufweisen. Das können T-förmige sowie kreuzförmige Teile bzw. Übergänge von Boden- zur Wandfuge, d. h. winkelförmige, sein. Die Herstellung erfolgt mit entsprechenden Werkzeugen, z. B. mittels Tiefziehen, elektrostatischem Pulverspritzen, Wirbelsinterverfahren, Spritzgießen ist ebenso möglich. Teile aus Elastomeren können nach den üblichen Methoden der Kautschukverarbeitung gefertigt werden. Die freien Enden in Längsrichtung werden zur weiteren Überbrückung der Fugen mit Fugenband verbunden.

Die Einzelteile sollen zumindest in solcher Größe hergestellt werden, daß die freistehenden Enden eine einwandfreie Verbindung mit den Fugenbändern gewährleisten.

Alle Kunststoff-Teile und -Bänder haben im allgemeinen Aussparungen z. B. eine Randlochung von mindestens 20 mm Durchmesser, damit eine gute Verankerung in der Anschlußmasse gewährleistet ist.

Als Material für die Herstellung der Fugenbänder und der vorgefertigten Einzelteile werden im allgemeinen thermoplastische Kunststoffe und Elastomere eingesetzt. Beispiele hierfür sind Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyester, Polyamide, Poly(meth)acrylate, Polyvinylidenfluorid, Polyvinylchlorid, Polytetrafluorethylen, Fluorcopolymerisate, Elastomere wie beispielsweise natürliche oder synthetische Kautschuktypen oder Fluorelastomere. Aber auch gewebtes oder non-woven- Material aus diesen Stoffen kann in Form von Laminaten eingesetzt werden, wobei als Einlage in letzterem auch Metallgewebe dienen kann. In vielen Fällen ist es Voraussetzung bei der Verwendung derartiger Stoffe, daß diese, ebenso wie die zur Laminierung verwendeten Harze, eine genügende Chemikalien- und Wetterbeständigkeit aufweisen.

Die härtbaren Kunststoffe, die als Anschluß(Beschichtungs)­ masse eingesetzt werden, können im allgemeinen mit den für die Härtung bei Raumtemperatur bekannten Härtersubstanzen ausgehärtet werden, z. B. Polyaminen, anorganische und organische Säuren, Polyisocyanate und organische Peroxidverbindungen. Die meisten der verwendbaren Kunststoffe ergeben keine haftfeste und dichte Verbindung zur Anschlußmasse, die z. B. aus Duroplasten wie Phenoplaste, Aminoplaste, Polyurethane, Epoxid- und ungesättigte Polyesterharze aber auch aus den bereits vorstehend genannten thermoplastischen oder elastischen Kunststoffen bestehen kann. Eine spezielle Vorbehandlung, d. h. eine Anätzung der Kunststoff-Teile und -Bänder ist deshalb erforderlich. Bei den Fluorthermoplasten oder Fluorelastomeren zum Beispiel ist es vorteilhaft, diese Vorbehandlung im allgemeinen entweder mit einer Lösung aus metallischem Natrium in Tetrahydrofuran und Naphthalin oder in flüssigem Ammoniak, in dem metallisches Natrium gelöst ist, durchzuführen. Nach gründlichem Waschen und Trocknen werden die behandelten Teile durch Verpackung vor Berührung geschützt.

2. Die vorgefertigten Fugenteile werden im allgemeinen je nach den örtlichen Gegebenheiten mit verschieden langen Bändern verbunden werden. Das kann z. B. mittels Schweißen, Kleben bzw. bei Elastomeren mittels Vulkanisieren erfolgen.

Das Schweißen solcher Bänder mit Profil ist meist problematisch. Hier wurde gefunden, daß das Verschweißen mittels flächiger elektrisch leitender Bänder (Metallgewebe), wie in der deutschen Patentanmeldung P 37 15 377.3 beschrieben, sehr gut gelingt.

Soll der Verbund mittels Kleben hergestellt werden, so kann dieses vielfach mit demselben Reaktivharz durchgeführt werden, das zur Anschlußbeschichtung eingesetzt wird. Hierbei ist der Einbau eines dünnen Glasfaservlieses wegen der besseren Flexibilität der Klebestelle ratsam.

Während des Verbindevorganges ist es günstig, die Teile unter Druck zu fixieren.

3. Die vorgefertigten, vorbereiteten und verbundenen Kunststoff-Teil und -Bahnen werden nun in die Anschlußbeschichtungsmasse eingebettet, die aus den vorstehend genannten Stoffen besteht.

Das bereits erwähnte System aus Epoxidharz, Polyurethan und Phenolharz kann auch vorteilhaft erfindungsgemäß mit den Kunststoffteilen und -Bändern eingesetzt werden. Als Epoxidkomponente dient beispielsweise ein unmodifiziertes flüssiges Epoxidharz mit einem Epoxidäquivalent von 175-185. Als Härter können Polyamine z. B. 4,4′-Diamino- diphenylmethan, Bis-cyclohexylaminomethan, 3,3′-Dimethyl- 4,4′-diaminodiphenylmethan eingesetzt werden, wobei das Mischungsverhältnis 1-3 : 1, vorzugsweise 2 : 1 Gewichtsteile beträgt.

Die gummielastische Schicht besteht aus hydroxylgruppentragenden Verbindungen, z. B. einem Polyol wie "PolyBD" der Fa. Sartomer, Westchester, P. A., USA und einem Polyisocyanathärter beispielsweise Toluylen-2,4-, Toluylen-2,6-, Cyclohexylen-1,4-, Isophoron- oder Diphenylmethan-diisocyanat sowie die Xylylendiisocyanate. Mischungsverhältnis in stöchiometrischem Verhältnis von 1-5 : 1, vorzugsweise 2-4 : 1 Gewichtsteile. Als modifizierte Phenol-Formaldehyd-Harze können beispielsweise Phenolresole eingesetzt werden. Ein solches mittlerer Viskosität und einem Molverhältnis von Phenol : Formaldehyd von 1 : 1,75 wird bevorzugt. Organische Sulfonsäuren wie Benzolsulfonsäure, p-Toluolsulfonsäure u. a. können als Härter für die Phenol- Formaldehyd-Harze in üblichen Mengen verwendet werden. In der nachfolgenden Beschreibung werden die mitverwendeten Härter bei den einzusetzenden Harzen im allgemeinen nicht mehr erwähnt.

Im allgemeinen wird der erfindungsgemäße Aufbau der Überbrückung wie folgt vorgenommen, wobei zu verstehen ist, daß die Harzkomponenten und die Verstärkungseinlage, d. h. die Anschlußschicht nur auf die Ränder der zu überbrückenden Substrate aufgetragen werden und die Kompensatoren die eigentliche Überbrückung der Fugen bewirken; Das Epoxidharz ist die zuerst aufzutragende Versiegelungsschicht. Darauf folgt die rißüberbrückende gummielastische Schicht aus Polyurethan. Beide haben funktionell nur absperrende und rißüberbrückende Eigenschaften und sind nicht immer erforderlich. Hierauf schließt sich eine mit Phenolharz getränkte Mattenlage beispielsweise aus Glasfaservlies an, worauf die Kunststoff-Kompensatoren randseitig aufgelegt werden und mit einer zweiten getränkten Mattenlage und gegebenenfalls einem Abdeckvlies so überdeckt, daß 60-80 mm Kompensatorrand einlaminiert sind. Die Randlochung in den Matten gewährleistet, daß die etwas starren Mattenlagen sich von oben und unten im Bereich der Lochungen so annähern können, daß eine zusätzliche Verankerung durch das gehärtete Harz stattfindet.

Das gesamte System bietet nach der Aushärtung folgende Vorteile:

• - Die Bewegungen an der Dehnfuge bzw. an der Anschlußfuge werden von dem flexiblen Material aufgenommen.
• - Der Verbund zwischen den Kompensatoren und der Anschlußschicht ist flüssigkeitsdicht - auch gegen Lösemittel
• - bei Verwendung geeigneter Materialien zeigen diese ausgezeichnete Beständigkeit gegen aggressive Flüssigkeiten und Gase.

Natürlich beschränkt sich die Einbettung nicht auf Laminatsysteme. Die Kompensatoren können auch in chemikalienfeste Ausmauerungen beispielsweise in Produktionskesseln, Laboratoriumsbauten usw. eingebaut werden.

Als Einsatzgebiete kommen somit in Frage: Beschichtung von Auffangwannen mit Dehnfugenüberbrückung, Überbrücken von Übergängen bei verlegten Rohren, Erzeugen von dichten Übergängen bei Ausmauerungen (z. B. Waschtürmen, Schornsteinen) zu Anschlußstutzen, hochwertige Fassadenabdichtungen usw. Dabei ist es gleichgültig, welche Materialien überbrückt werden sollen, z. B. Beton, Stein, Metall, Kunststoff u. a.; wesentlich ist, daß die Seitenteile der thermoplastischen oder elastomeren Schicht fest und dicht in dem sie umgebenden Duroplastharz eingelagert sind.

Für die nachstehend beschriebenen Beispiele wurde als Anschlußbeschichtungsmasse ein Beschichtungssystem aus einem flüssigen Epoxidharz (EA 175-185) und 4,4′-Diamino- diphenylmethan, Mischungsverhältnis 2 : 1 / "Poly BD" und Diphenylmethandiisocyanat, Mischungsverhältnis 4 : 1 / einem mittelviskosen Phenolresol mit einem Molverhältnis von Phenol : Formaldehyd von 1 : 1,75, das eine organische Sulfonsäure als Härter enthielt, eingesetzt.

Das Epoxidharz wird in einer Stärke von ca. 0,5 mm auf das Substrat aufgebracht (a). Nach ca. 24 Stunden folgt (b), das Aufbringen des Polyols (ca. 2 mm) und nach weiteren 24 Stunden (c) das Phenolharz und der Kompensatoren in folgender Reihenfolge:

• 1. mit Phenolharz getränkte Glasfasermatte (Flächengewicht 450 g/m²),
• 2. Kompensatoren,
• 3. wie 1.,
• 4. Abdeckvlies aus Glasfaser (Flächengewicht 30 g/m²), ebenfalls mit Phenolharz getränkt (Gesamtschichtdicke (c) ca. 3 mm).

Als Kompensatorenmaterial diente ein thermoplastisch verarbeitbarer terpolymerer Fluorkunststoff in Folienform aus Tetrafluorethylen und teilfluorierten Cokomponenten, das vorher gelocht und angeätzt worden war. Die Ätzung erfolgte mit flüssigem Ammoniak, in dem metallisches Natrium aufgelöst war.

Die Prüfung auf die Beständigkeit der Überbrückungssysteme erfolgte in Anlehnung an die "Bau- und Prüfgrundsätze für Beschichtungen für Beton-, Putz- und Estrichflächen von Auffangwannen und Auffangräumen für wassergefährdende Flüssigkeiten" vom Institut für Bautechnik, Berlin.

Beispiele

1. Eine Stahlbetonplatte (1) mit den Abmessungen 230 × 200 × 40 mm wurde auf einer Seite dergestalt mit Epoxidharz (2) und Polyol (3) beschichtet, daß im Zentrum eine kreisförmige Stelle (ca. 30 mm Durchmesser) Beton (4) frei blieb. In die nachfolgend aufzubringenden Textilglasmatten wird vorher ein Loch gleicher Größe gestanzt. Nach dem Aufbringen der ersten, der unteren Mattenlage (5), getränkt mit Phenolharz wurde eine vorbereitete Folie aus Fluorkunststoff (6) aufgelegt. Diese Folie hatte eine Größe von 150 × 150 × 1 mm. Auf einem Kreisbogen mit r = 45 mm waren 12 Löcher gleichmäßig verteilt eingestanzt. Der Durchmesser der Löcher betrug 10 mm. Die Folie wurde vorher angeätzt. Darauf kan die zweite, die obere mit Phenolharz getränkte Textilglasmatte (7).

Nach einer Lagerungszeit von 28 Tagen bei Raumtemperatur wurde die Probe in einer Biegeprüfmaschine so belastet, daß quer durch die ganze Platte ein Riß (8) von 0,2 mm Breite entstand. Nach dem Entlasten soll die bleibende Rißbreite mindestens 0,05 mm betragen. Dann wurde ein Zylinder mit 100 mm Innendurchmesser (9) auf die zu prüfende Stelle gesetzt. Der Zylinder wurde mit ca. 500 ml gefärbtem Dichlormethan (10) gefüllt und unter Druck (1 bar) gesetzt. Nach 42 Tagen bei 1 bar wurde die Prüfanordnung auseinandergenommen und auf Dichtheit geprüft.

Das Laminat, die Verbindung zur Folie und die Folie hatten kein Prüfmedium durchgelassen.

2. Die Versuchsanordnung war wie unter Beispiel 1 beschrieben. In der eingebetteten Folie war vorher mittels Tiefziehen ein Näpfchen erzeugt worden. Durchmesser 20 mm, Tiefe 20 mm, mit abgerundetem Boden. Dementsprechend war in der verwendeten Betonunterlage eine Vertiefung eingearbeitet worden. Lagerflüssigkeit war auch hier Dichlormethan.

Das Laminat, die Verbindung zur Folie, die Folie und die Folie im thermisch wie mechanisch beanspruchten tiefgezogenen Bereich des Näpfchens waren gegen das Prüfmedium dicht.

3. Zwei angeätzte Folienstücke aus Fluorkunststoff wurden ca. 50 mm überlappt, mit Phenolharz verklebt und zur Verstärkung mit einem 50 mm breiten Abdeckvlies versehen. Nach 14 Tagen Härtungszeit wurde diese Folie, wie unter Beispiel 1 beschrieben, geprüft. Prüfmedium war Dichlormethan. Die Klebestelle zeigte kein Durchdringen von Prüfmedium.

4. An einer angeätzten Fluorkunststoff-Folie wurde die Verklebbarkeit über einen längeren Lagerungszeitraum geprüft. Für die Versuche wurden zwei Ätzverfahren herangezogen: die Methode mit flüssigem Ammoniak und metallischem Natrium, zum anderen eine Lösung von metallischem Natrium in Tetrahydrofuran und Naphthalin. Nach dem Ätzen wurde gründlich mit Wasser und im letzten Fall auch mit Aceton gewaschen und getrocknet.

Auf die so vorbehandelten Oberflächen wurde ein kleines Segment sofort mit Phenolharz-Laminat beschichtet. Dann wurden die Teile bei Raumtemperatur und Lichteinfluß gelagert. Nach 4 Tagen / 1 Woche / 2 Wochen / 1 Monat / 2 Monaten / 3 Monaten wurde erneut ein Teilstück beschichtet.

Schälversuche zeigten keine Haftungsabnahme.

Claims (13)

1. Mehrschichtiges Fugenüberbrückungsmaterial bestehend aus

• a) gegebenenfalls einer Versiegelungsschicht,
• b) gegebenenfalls einer gummielastischen Schicht
• c) zwei Schichten aus Duroplastharzen
• d) einer Schicht aus thermoplastischen oder elastomeren Kunststoffen und gegebenenfalls
• e) einer mit Duroplastharz getränkten Abdeckschicht, wobei die Schicht d) zwischen den beiden Duroplastharzschichten c) eingelagert ist mit der Maßgabe, daß nur die Ränder der Schicht d) mit dem mehrschichtigen Material die Schichten a) bis c) in Kontakt kommt und der Mittelteil sich über dem zu überbrückenden Übergang befindet.

2. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Fugenüberbrückungsmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst auf die Räder einer Übergangs(Fuge) nacheinander

• a) gegebenenfalls eine Versiegelungsschicht,
• b) gegebenenfalls eine gummielastische Schicht,
• c₁) eine Duroplastharzschicht aufgebracht werden, anschließend,
• d) eine den Übergang und den Schichtaufbau a) bis c₁) vollständig überdeckende Schicht aus einem thermoplastischen oder elastomeren Kunststoff gelegt wird, die ihrerseits an den Rändern mit
• c₂) einer zweiten Duroplastharzschicht und gegebenenfalls
• e) einer ebenso getränkten Abdeckschicht beschichtet wird.

3. Ausführungsform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht d) vorgefertigte Teile in Form von Bändern oder Formstücken darstellt.

4. Ausführungsform nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Polyethylen, Polypropylen, Polyester, Polytetrafluorethylen, Fluorcopolymerisate, natürliche und synthetische Kautschuke oder Fluorelastomere als Schicht d) eingesetzt werden.

5. Ausführungsform nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Schicht a) mit Aussparungen, vorzugsweise einer Randlochung versehen sind.

6. Ausführungsform nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht c) aus einem Duroplastharz besteht aus der Gruppe der Phenoplaste, Aminoplaste, Polyurethane und ungesättigten Polyesterharzen.

7. Ausführungsform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Duroplastharz ein Phenol-Formaldehyd-Harz ist.

8. Ausführungsform nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder und Formstücke der Schicht d) mit einer Mittelsicke versehen sind.

9. Ausführungsform nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder und Formteile der Schicht d) angeätzt sind.

10. Ausführungsform nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht a) aus einem mit einem Polyaminhärter gehärteten flüssigen Epoxidharz besteht.

11. Ausführungsform nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die gummielastische Schicht b) aus einem Polyurethan aus einem Polyol und einem Polyisocyanat besteht.

12. Verwendung des Materials nach Anspruch 1 zur Herstellung von permanenten, rißfesten, flüssigkeitsdichten Abdichtungen.

13. Verwendung nach Anspruch 12 als Überbrückungen von Dehnfugen, Übergängen bei verlegten Rohren, Ausmauerungen.