DE3727079A1 - Verfahren und einrichtung zum vorkuehlen des zerlegten und/oder ausgenommenen fleisches von geschlachteten tieren, insbesondere grossem gefluegel, z. b. mastgaensen und puten sowie schweinen, rindern und schafen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum Vorkühlen des zerlegten oder/und ausgeschlachteten Fleisches von geschlachteten Tieren, in erster Linie großem Geflügel, insbesondere Mastgänsen, Lebergänsen, Moullard-Enten und Puten, sowie Schweinen, Rindern und Schafen.

Bei dem geschlachteten und gerupften großen Geflügel wird zu dem im Verlaufe der Verarbeitungstechnologie unter großbetrieblichen Bedingungen erforderlichen Vorgekühlen der Mastgänse zur Zeit weltweit überwiegend die sogenannte "Setzwagen"-Methode angewandt. Der Setzwagen ist eine auf Rädern rollende mit rostfreien Regalen (Flächern) versehene Stahlgestell-Konstruktion. Die Regale sind in mehreren übereinander verlaufenden Ebenen angeordnet. Die Mastgänsekörper werden auf ihrem Rücken liegend auf die Regale gesetzt und dann wird der mit den Gänsen vollgeladene Wagen in den Kühlraum - den sogenannten Vorkühlraum - geschoben und bis zur Vornahme des folgenden Ausschlachtungs- bzw. Zerlegungsarbeitsganges hier gelagert. Nach der Vorkühlbehandlung wird das darauffolgende Auslagern von Hand vorgenommen.

Bekanntlich erleidet die den wertvollsten Teil der Mastgans bildenden Leber leicht einen Schaden und deshalb erfordert der ganze Körper der Mastgans bis zum Entfernen der Leber eine schonende Behandlung. Die Erfahrungen der Verarbeitungstechnologie zeigen, daß hinsichtlich des Schutzes der Leber die vorstehend beschriebene Verfahrensweise - d. h. die auf den Rücken gelegte Körperlage der Gänse auf dem "Setzwagen" - günstig ist, wobei jedoch ein schwerer Nachteil darin besteht, daß hierbei vor dem Luftstrom verschlossene Körperflächen bestehen, in deren Umgebung der Wärmeaustausch bzw. die Abkühlung gehindert ist und daß an diesen Stellen die Hautoberfläche des Körpers stockig wird. Ganz konkret gesagt: der Rücken und die Keule deformieren und verfärben sich, d. h. sie weisen sogenannte "Druckbranntstellen" auf. Derartige deformierte Gänsekörper können - trotz des Umstandes, daß wegen der aufliegenden verhältnismäßig großen Körperoberflächen der spezifische Energieaufwand ziemlich hoch ist und demzufolge auch die Zeitdauer der Vorkühlbehandlung ansteigt - nur ziemlich schwer oder überhaupt nicht abgesetzt werden.

Ein weiterer gemeinsamer Nachteil der sogenannten "Setzwagen"-Vorkühlverfahren beteht darin, daß die Effektivität der Ausnutzung des Kühlraumes ungünstig ist, wobei die Bedienung des vorgekühlten Tunnels praktisch nur von Hand verwirklicht werden kann, was einen bedeutenden Arbeitsaufwand erfordert.

Das Aufhängen der Gänsekörper an ihren Köpfen würde zur Folge haben, daß an der Hautoberfläche des Körpers - wegen dem Nachbluten - unentfernbare Blutflecke entstehen würden.

Obwohl die Moullard-Entenkörper im allgemeinen kleiner als die der für ihre Leber gezüchteten Gänse oder Mastgänse sind, bleiben Art und Weise sowie Mittel des Vorkühlens im wesentlichen der der vorstehend beschriebenen "Setzwagen"- Methode gleich. Die gleiche Feststellung gilt auch für die dem Vorkühlen vorausgehenden und demselben folgenden technologischen Arbeitsgängen.

Sind die einzulagernden Produkte Gigant-Puten - die in jedem Falle in voll ausgenommenem Zustand ohne Hals, Kopf und Füße fallweise nach vorhergehendem Entfernen der beiden äußersten Flügelglieder zur Vorkühlbehandlung gelangen - so ist ihre Vorkühlung so zu sichern, daß sie die Körperkerntemperatur von +4°C innerhalb von 10 Stunden erreichen, wobei um ein Austrocknen der Körperhautoberfläche zu vermeiden, die Körperoberfläche kontinuierlich oder periodisch mit Wasser zu besprühen oder zum Beispiel die relative Luftfeuchtigkeit der Kühlluft über 100% gehalten werden muß. Zufolge der eigentümlichen geometrischen und wärmephysikalischen Gegebenheiten der Gigantputenkörper befindet sich die Vorkühltechnologie auf diesem Gebiet praktisch noch im Stadium des Suchens nach entsprechenden Wegen, wobei die Raumausnutzung der verschiedenen - mit auf Haken aufgehängten auf Förderbahnen in dieser Stellung weiterbeförderten Putenkörpern arbeitenden - einzelnen Vorkühlsysteme ungünstig, ihr Energiebedarf hoch, der Materialtransport und die Bedienung schwerfällig sind, wobei die verschiedenen die Qualität der Produkte beeinträchtigenden Umstände (z. B. Austrocknen der Haut, Verfärbung der Hautoberfläche usw.) bisher nicht beseitigt werden konnten.

Unter den die Qualität beeinträchtigenden Faktoren sind die zur Zeit angewandten Aufhängemethoden zu erwähnen, von denen bei der als modernste ansehbaren an einer vertikalen Hängestange eine Hakengruppe vorgesehen wird, deren Glieder in Seitenansicht gesehen unter einem Winkel von 100-120° gebogenen, unten in einer waagerechten Ebene liegende zum Hakenschaft senkrechte Ansätze enthalten. Die einzelnen Ansätze zeigen in der Draufsicht im Vergleich zueinander eine um 120° verdrehte Stellung und werden aus Rungstahl mit einem Durchmesser von 10 mm gefertigt. Die Ansätze sind praktisch den geometrischen Anforderungen eines Putenkörpers entsprechend entlang einer Schraubenlinie an den Hakenschaft angeordnet und eignen sich zu einem durch die Bauchhöhle erfolgenden Positionieren des Körpers.

Auf den Haken können gleichzeitig 10-11 Putenkörper durch die Bauchhöhle hindurch aufgehängt werden. Nachteilhaft dabei ist, daß die Körper - insbesondere wenn ihre Einzelgewichte und Abmessungen in größerem Maße voneinander abweichen - stellenweise einander berühren können, was zu der in Zusammenhang mit den Mastgänsen bereits erwähnten Qualitätsbeeinträchtigung führt. Dieses Hakensystem eignet sich ausschließlich zu den durch die Bauchhöhle erfolgenden Aufhängen von ausgenommenen Gigantputenkörpern.

Als Nachteil bei der großbetrieblichen Verarbeitung sämtlicher großer Geflügelarten tritt der im Verlaufe des Vorkühlens eintretende Körpergewichtsverlust in Erscheinung.

Bei den zur Zeit angewandten Vorkühltechnologien werden die Gigantputenkörper im allgemeinen vor der Luftumlauf- Kühlbehandlung einer Wassereintauch-Kühlbehandlung unterzogen, da man damit die Behandlungsdauer der Luftumlaufkühlung abzukürzen bestrebt ist. In der Praxis bringt aber diese Methode einen Anstieg der Abkühlungsdauer mit sich. Die den Zusammenhang der Abkühlzeit und der Temperatur darstellenden Meßkurven (siehe später) werden so entlang der Zeitachse gestreckt. Übrigens wird bei den unterschiedliche Gewichte aufweisenden Putenkörpern die Abkühlung der Keule und des Brustfleisches getrennt gemessen und getrennt dargestellt, da die inneren biologischen Gegebenheiten des Muskelgewebes der Keule von denen des Muskelgewebes der Brust abweichen.

In den Betrieben, in denen eine weitläufige Verarbeitung der Gigantputenkörper erfolgt, wird der Putenkörper vor dem Zerlegen im allgemeinen nicht unter eine Temperatur von +10°C abgekühlt, wobei jedoch nach dem Zerlegen durch eine sogenannte Nachkühlung eine an der Oberfläche bis sogar -2°C bis -5°C erfolgende Abkühlung vorgenommen wird, wodurch die auf Tassen ("food-tainers") verpackten Produkte - durch einen Temperaturausgleich - in der Frischwagenkategorie verbleiben und gut haltbar sind. Nach Meinung der Spezialisten liegt die optimale Temperatur der Geflügelkörper vor und während des Zerlegens in einem Bereich von 8-10°C, da in diesem Temperaturbereich der Körper nicht starr ist und die Zerlegungsarbeitsgänge leicht durchzuführen sind. Zur Bewahrung der gewünschten Qualität der Produkte muß andererseits gewährleistet werden, daß die Zerlegung der auf eine Temperatur von 8-10°C vorgekühlten Putenkörper innerhalb von 10-20 Minuten nach Abschluß des Vorkühlens beginnt, da im Interesse der Sicherung der biologischen Stabilität und - letzten Endes - der Haltbarkeit der Produkte keine Puffer gebildet werden dürfen. Dieser Umstand geht aber zu Lasten der Organisierbarkeit der Arbeit und beeinflußt nachteilhaft die Wirtschaftlichkeit.

Nach der derzeitigen Praxis in der Fleischindustrie werden im Laufe der primären Verarbeitung die geschlachteten, gebrühten, enthaarten, enthäuteten Schweins-, Rind und Schafkörper nach dem vollständigen Ausnehmen der inneren Organe in der Länge gespaltet (Schweine, Rinder) oder im ganzen (Schafe) in die Vorkühlräume transportiert, da diese Fleischarten unmittelbar nach dem Schlachten, Ausschlachten und Zerlegen ebenfalls einer intensiven Vorkühlbehandlung unterzogen werden müssen. Hauptziele dieses Arbeitsganges sind die Sicherung der biologischen Stabilität des Fleisches, das Aufhalten der Vermehrung der Fleischbakterien und das Anreifen des Fleisches. Nach einer in der derzeitigen industriellen Praxis angewandten bekannten Methode erfolgt das Vorkühlen in einem einzigen Raum, in dem die Luft mittels eines Ventilators umgewälzt wird. In diesem Raum ist der Feuchtigkeitsgehalt der Kühlluft spontan und wird nicht geregelt. Im Verlaufe des Vorkühlens bewegt sich die Kühllufttemperatur durchgehend zwischen -2°C und +1°C, wobei die Anfangstemperatur der Tierkörper und Körperteile um ca. 40 Grad liegt. Ein schwerwiegender Nachteil dieser in einem Raum erfolgenden Abkühlung ist, daß einerseits die Feuchtigkeit aus dem Fleisch kontinuierlich austritt, was mit einem Gewichtsverlust von 1-2% verbunden ist (bei gespalteten beträgt der Gewichtsverlust z. B. während 20 Stunden ungefähr 1,3%), andererseits steigt in einem gemeinsamen Luftraum umgewälzten Luft die Mikrobenzahl an und im Fleisch kommt es bis zum Erreichen einer Kerntemperatur von +15°C - wozu bei Anwendung einer Kühlluft von 0°C 12-13 Stunden benötigt werden - zu einer Vemehrung der Bakterien. Auch Querinfektionen können eintreten. Zum Erreichen einer Kerntemperatur von etwa 5°C ist bei Verwendung einer Kühlluft mit einer Temperatur von 0°C eine Zeitdauer von etwa 25 Stunden erforderlich. Diese Methode ist demgemäß überholt, langsam und auch für die Haltbarkeit des Fleischgutes nachteilig.

Im Verlaufe eines anderen zur Zeit angewandten Vorkühlverfahrens werden die gespalteten Schweinshälften einer sogenannten schockierenden Schnellkühlung unterzogen. Demgemäß werden die Tierkörper und Körperteile (Schweinshälften) in einem Raum mit einer Temperatur von -14°C bis +3°C mit rezirkulierter Luft etwa 5-6 Stunden hindurch gekühlt. Der Nachteil dieser Methode liegt darin, daß das Fleisch vereist, sich darin unausweichlich Eiskristalle bilden, sodaß das Endprodukt ausschließlich Gefrierfleische werden kann ("Rindergefrieren mit Ausgleich").

Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Methode zu schaffen zur Vorkühlung von geschlachtetem und gerupftem - gegebenenfalls ausgenommenem großem Geflügel insbesondere Mastgänsen, Lebergänsen, Moullard-Enten und Puten, weiterhin sonstigem Schlachtvieh, insbesondere ausgeschalteten, zerlegten (gespalteten) und enthaarten (gebrühten) Schweinen, Rindern und Schafen, wodurch sich die Hygienebedingungen der Ware wesentlich verbessern, insbesondere die Bakterienkonzentration in der Kühlluft und die Zahl der Bakterien im Fleischgut zurückgeht, demzufolge sich die Warenqualität wesentlich verbessert; der auf die Einheitsmasse entfallende Kälteenergieverbrauch zurückgeht; sich Möglichkeiten für die Automatisierung des Warentransportes und der Ein- und Auslagerung der Ware und auf diese Weise zur Verminderung des Aufwandes an lebendiger Arbeit und zur Erhöhung der sogenannten "Kompaktheit" (des Quotienten aus Nettovolumen und eingelagertem Warenvolumen) des Kühlraumes; zur Verminderung bzw. Beseitigung der während der Vorkühlbehandlung eintretenden Körpergewichtsverluste und dadurch zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeitskennwerte des Vorkühlarbeitsganges und schließlich zur Sicherung eines konstant frischen Klimas sowie zur Beseitigung von Querinfektionen zwischen den einzelnen Tierkörpern erschließen.

Die Erfindung beruht auf folgender Erkenntnis: beträgt die Temperatur des Vorkühlraumes; 3-4°C, so liegt der relative Feuchtigkeitsgehalt der Luft bei ca. 95% und ist hiermit annähernd gleich dem natürlichen Oberflächenfeuchtigkeitsgehalt der tierischen und Körperteile z. B. der Geflügelteile. In diesem Falle wandert das in der Haut bzw. im Fleisch des Tierkörpers befindliche Wasser nicht auf die Oberfläche der Tierkörper bzw. Tierkörperteile, sondern bleibt im Fleisch gebunden. Die Temperatur zwischen +3-4°C ist nicht nur hinsichtlich des Ausschlusses von Massenverlusten, sondern auch für die sogenannte Vorreifung der Fleischgewebe optimal. Eine weitere Erkenntnis besteht darin, daß die Zahl der in der Luft des Vorkühlraumes befindlichen Bakterien (der Bakterienpegel) durch die Verwendung von Frischluft - Frischluftdurchspülung - (oder/und die Ionisation der Luft) vermindert und auch der Schimmelbefall vermieden werden können. Letztere Tatsache ist deshalb von großer Bedeutung, da zur Entwicklung des Schimmelbefalls eben die um 3-4°C liegende Temperatur und der hohe Feuchtigkeitsgehalt optimale Voraussetzungen schaffen.

Eine weitere wichtige Erkenntnis besteht darin, daß man im Verlaufe des sogenannten Wärmeausgleichsvorgangs davon ausgehen muß, daß dieser nur in einem Raum vor sich gehen kann, dessen Temperatur niedriger als die "erwartete" Kerntemperatur der Tierkörper und Tierkörperteile z. B. der Geflügelteile oder Schweinehälften ist und Möglichkeit für einen Aufenthalt von mindestens etwa 40 Minuten bietet. Die Effektivität des Wärmeentzuges kann erhöht werden, wenn man die Außenflächen der Tierkörper bzw. Körperteile - durch Spritzen oder Sprühen - zyklisch befeuchtet, die aufgetragene Feuchtigkeit durch Luftumwälzung verdampft und hiernach die Tierkörper bzw. Körpterteile erneut benetzt und diese Zyklen innerhalb festgelegter Zeitspannen wiederholt. Diese mit Wasserzerstäubung kombinierte mit regelbarer Luftumwälzung erfolgende Kühlung sichert ein mit Oberflächenverdampfung erfolgendes Abkühlen, wobei ihre fleischseitige z. B. geflügelseitige Wärmeübergangszahl um eine Größenordnung höher als die lediglich von der Luftgeschwindigkeit abhängige trockene Wärmeübergangszahl liegt. Die periodische Wiederholung des durch die Befeuchtung - Verdunstung - Benetzung gebildeten Zyklus bringt auch den Vorteil mit sich, daß die Hautoberfläche des Tierkörpers und Tierkörpterteiles z. B. des Geflügelkörpers insbesondere des Putenkörpers nicht austrocknet und so die vor dem Zerlegen vorzunehmende Enthäutungsarbeit leicht durchgeführt werden kann. Die Beseitigung des Austrocknens hat zugleich auch ein Vermeiden des Körpergewichtsverlustes zur Folge.

Eine weitere wichtige Erkenntnis ist, das in dem Falle, wenn die von der Ausschlachtlinie kontinuierlich eintreffenden Temperaturen von 35-40°C aufweisenden Tierkörper bzw. Körperteile z. B. Geflügelkörper in einen getrennte Räume aufweisenden Vorkühlraum befördert werden, die bereits in dem Vorkühlabschnitt befindlichen zum Teil abgekühlten Tierkörper bzw. Körperteile nicht in einen gleichen Luftraum mit den Wärmetransmission verursachenden warmen dampfenden Tierkörpern und Körperteilen gelangen können. Auf diese Weise kann die Wärmebilanz der eingelagerten Ware dem geteilten Raum zufolge in der Phase des Vorkühlens wesentlich verbessert werden.

Aufgrund dieser Erkenntnisse wurde die gestellte Aufgabe im Sinne der Erfindung mit einem Verfahren gelöst in dessen Verlaufe die Tierkörper und Körperteile, z. B. Geflügelkörper oder Schweinehälfte im Kühlraum - in dem künstlich gekühlte Luft umgewälzt wird - aufgehängt zwischen dem Einlagerungs- und Auslagerungsort periodisch oder kontinuierlich bewegt werden, wobei für das Verfahren kennzeichnend ist, daß das Abkühlen in mehreren Abschnitten - in vorteilhafterweise voneinander getrennten Kühlräumen auf die Weise vorgenommen wird, daß mindestens im ersten Abschnitt - soweit die Außenlufttemperatur niedriger als die Temperatur der abzukühlenden Tierkörper und Körperteile ist - mindestens zum Teil um die Tierkörper und Körperteile umgewälzte Frischluft zur Kühlung verwendet wird, wobei die Tierkörper und Körperteile periodisch befeuchtet werden und die Kühlung auf diese Weise durch die - zweckmäßig periodische - Wiederholung der Befeuchtungs- und Verdampfungsarbeitsgänge vorgenommen wird; gelangt nur künstliche Kühlung zur Anwendung, so wird im ersten Abschnitt - und gegebenenfalls auch in weiteren Abschnitten - mindestens der in der Umgebung der Tierkörper und Körperteile befindliche Kühlraumbereich periodisch mit Frischluft durchgespült und mindestens im letzten Kühlabschnitt werden die Tierkörper und Körperteile künstlich auf die vorgeschriebene Kerntemperatur abgekühlt, wobei die Oberfläche der Tierkörper und Körperteile austrocknen gelassen und mindestens der in der Umgebung der Tierkörper und Körperteile befindliche Kühlraumbereich periodisch mit Frischluft durchgespült wird. Ist demgemäß die Temperatur der den Kühlraum umgebenden Luft höher als die der Tierkörper und Körperteile zum Beispiel der Geflügelkörper, so kann bereits sogar im ersten Abschnitt in vollem Ausmaße eine künstliche Kühlung angewandt werden: in diesem Falle ist die periodische Frischluftdurchspülung zwecks Verminderung der Bakterienzahl und Verhindung des Schimmelbefalls genau so vorzunehmen, wie dies im letzten Abschnitt regelmäßig geschieht.

Hierbei ist zu bemerken, daß in dieser Beschreibung - wie dies aus vorstehend Beschriebenem ohnedies hervorgeht - der Begriff Tierkörper und Tierkörperteile sich auf jedes einer Vorkühlung unterzogene Fleischgut erstreckt, d. h. auf ausgeschlachtetes und nicht ausgeschlachtetes Geflügel genauso als auf gespaltete oder in mehrere Teile zerlegte Schweine, Schafe, Rinder usw.

Im allgemeinen ist es vorteilhaft, wenn die periodische Befeuchtung der Tierkörper und Körperteile durch auf deren Oberfläche - zweckmäßigerweise durch Sprühen - aufgetragenes und die Flächen in der Form eines Wasserfilmes überziehendes Wasser vorgenommen wird, weiterhin wenn die Befeuchtung ca. alle 15-25 Minuten erfolgt. Dementsprechend dauert zwischen den einzelnen Befeuchtungsarbeitsgängen das Verdampfen der auf die Oberfläche der Tierkörper und Körperteile aufgetragenen Feuchtigkeit, d. h. die Evaporation etwa 12-20 Minuten an.

Einem vorteilhaften Erfindungsmerkmal entsprechend wird die Kühlraumtemperatur im letzten Kühlabschnitt auf mindestens 4°C oder einen noch niedrigeren Wert eingestellt. Vorteilhaft ist auch die Maßnahme, nach der mindestens im ersten Kühlabschnitt in der Umgebung der Befeuchtung eine relative Luftfeuchtigkeit von etwa 95% aufrecht erhalten wird. Im allgemeinen wird - aus Hygienegründen - zur Frischluftkühlung oder/und zur mit Frischluft erfolgenden periodischen Kühlraumdurchspülung gefilterte Frischluft verwendet.

Nach einem weiteren vorteilhaften Erfindungsmerkmal des Verfahrens werden die periodischen Frischluft-Durchspülungsgänge sowohl im letzten als auch - soweit dies erforderlich ist - im ersten Kühlabschnitt mit einer Häufigkeit von ca. 30-60 sec/h vorgenommen. Im allgemeinen wird im ersten Kühlabschnitt etwa 50-70% des Wärmegehaltes der Tierkörper und Körperteile z. B. Geflügelkörper entzogen.

Einem weiteren Erfindungsmerkmal entsprechend wird im ersten Kühlabschnitt um die aufgehängten Tierkörper und Körperteile Kühlluft mit einer Geschwindigkeit von 1,0-2,0 m/ sec umgewälzt, wobei die Tierkörper und Körperteile vorteilhaft mit einer Fördergeschwindigkeit von 0,24-4,0 m/ Min. weiterbewegt werden.
Im Sinne einer anderen Verwirklichungsart des Verfahrens wird im ersten - und gegebenenfalls in den weiteren - Kühlabschnitten die Frischluftumwälzkühlung mit einer künstlichen (maschinellen) Kühlung kombiniert angewandt, wobei die Kühlraumtemperatur auf mindestens +4°C oder auf einen niedrigeren Wert eingestellt wird. Selbstverständlich hat die Anwendung einer mindestens teilweisen Frischluftumwälzkühlung bereits an sich automatisch die Aufrechterhaltung eines niedrigen Wertes der Bakterienzahl zur Folge und beseitigt die Gefahr des Schimmelbefalls von vornherein.

Die erfindungsgemäße Anlage verfügt über einen Kühlraum, einen zur Einlagerung der zu kühlenden Tierkörper und Körperteile z. B. Geflügelkörper in den Kühlraum dienenden Raum sowie einen zur Auslagerung der abgekühlten Tierkörper und Körperteile aus dem Kühlraum dienenden Raum; Kühlbatterien; zur Umwälzung der Luft im Kühlraum geeignete Mittel; Förderbahn, sowie über zur Aufnahme der Tierkörper und Körperteile dienende auf dem Förderer (Transporthängebahn) hängend beweglichen Haken, wobei für die Anlage charakteristisch ist, daß der Kühlraum in mindestens zwei Vorkühlräume aufgeteilt ist, entlang deren außen Gänge verlaufen, in den oberen Teil der die Gänge von den Räumen trennenden Wände die Kühlbatterien und - zweckdienlicherweise als deren Teile darstellende Ventilatoren ausgebildete - Luftumwälzmittel eingebaut sind, wobei in den unteren Teil dieser Trennwände Luftdurchtrittsöffnungen vorgesehen sind; an den entlang des den Einlagerungsort enthaltenden Raumes verlaufenden Gang - vorteilhafterweise an dessen oberen Bereich - die Frischluftzuführeinrichtung angeschlossen ist und im unteren Teil des Ganges oder in der Umgebung des unteren Teiles dieses Ganges ein Luftkanal entlangläuft, in dem einerseits die unteren Öffnungen der Trennwand, andererseits die den Luftraum des Ganges mit dem Innenraum des Kanals verbindenden Luftdurchtrittsöffnungen münden; die Anlage zum Ausblasen der Luft aus den Luftkanälen dienende Mittel, zweckdienlicherweise Ventilatoren besitzt und mindestens in dem ersten Vorkühlraum dorthin Wasser fördernde Einrichtungen, vorteilhafterweise oberhalb der Förderbahn (der Transporthängebahn) auf die Tierkörper und Körperteile z. B. Geflügelkörper Wasser sprühende Mittel, z. B. Sprühdüsen angeordnet sind und an den den Auslagerungsort enthaltenden Raum ein in diesen periodisch zur Zuführung von frischer Spülluft dienendes Mittel, zweckmäßigerweise ein Ventilator angeschlossen ist. Die Anlage ist vorteilhafterweise mit einem zur Beförderung (Mitnahme) der Haken dienenden Fördermechanismus mit stufenlos regelbarer Geschwindigkeit ausgerüstet.

Bei einer vorteilhaften Ausführung verfügt die Anlage über eine mit ihrem oberen Ende an den Förderer angelenkte Haltestange und an diese über bzw. untereinander in Abständen starr befestigte Hängeglieder aufweisende zum Aufhängen der Geflügelkörper in den Achselhöhlen geeignete Haken, wobei die Hängeglieder über je drei - zu der Haltestange senkrechte - Tragschäfte verfügen und an das Ende jedes Tragschaftes je ein zweizackiger Haken angeschlossen ist, deren Zacken in Aufsteckdornen enden; vorteilhafterweise schließen die Tragschäfte miteinander einen Winkel von 120° ein und die Zacken der Haken sind einerseits nach unten gekrümmt und ihr mit der Waagerechten eingeschlossener Winkel beträgt etwa 20-30°, andererseits sind sie nach außen gekrümmt und hier mit der Senkrechten eingeschlossener Winkel beträgt ebenfalls etwa 20-30°. Vorteilhaft ist weiterhin, wenn der voneinander gemessene senkrechte Abstand der benachbarten Hängeglieder, der Seitenabstand der benachbarten zueinander parallelen Hakenzacken, sowie die Breite der Haken in einer das gegenseitige Berühren der aufgehängten Tierkörper und Körperteile insbesondere Geflügelkörper ausschließenden Weise ausgewählt wird.

Nach einer anderen Ausführung hat die Anlage an den Förderer angelenkte Haltestange und an diese von oben nach unten fortschreitend entlang einer Schraubenlinie voneinander in senkrechten Abständen befestigte zweckmäßigerweise aus Metalldraht oder Metallstab schleifenartige Haken aufweisende insbesondere zum Aufhängen von Geflügelkörpern in der Bauchhöhle geeignete Haken, die über einen zum Schaft senkrechten waagerechten Abschnitt und einen an sich an diesen anschließenden nach oben und nach außen reichenden Abschnitt verfügen. Zweckdienlich ist, wenn die waagerechten Projektionsachslinien der benachbarten Haken miteinander einen Winkel von 120° einschließen und wenn die Projektionshöhe der Haken und die Länge ihrer waagerechten Abschnitte in einer das gegenseitige Berühren der aufgehängten Tierkörper und Körperteile insbesondere der Geflügelkörper verhindernden Weise ausgewählt wird.

Für eine andere Ausführungsform der Anlage ist kennzeichnend, daß sie über an den Förderer angelenkten Hängerahmen und an diesen angeschlossene in seitlicher Richtung nach außen reichende übereinander in senkrechten Abständen verlaufenden Ebenen ist seitlichen Abständen angeordnete Dorne verfügende in erster Linie zum Aufhängen von Geflügelkörpern durch Aufspießen in Rücken bzw. After geeignete Haken besitzt. In diesem Falle ist es zweckmäßig, wenn der Hängerahmen eine längliche schmale Rechteckform aufweist und die Dorne an den beiden Längsseiten des Hängerahmens an übereinander verlaufende waagerechte Stangen befestigt sind.

Im allgemeinen sind die Kühlräume der Anlagen von gleichem Volumen und die die Kühlräume voneinander trennenden Wände sind in mobiler (entfernbarer) Ausführung gehalten.

Nach einem anderen Erfindungsmerkmal ist/sind im unteren Teil der Trennwände Luftdurchtrittsöffnung/en vorgesehen.

Für eine weitere vorteilhafte Ausführung der Anlage ist kennzeichnend, daß als Befeuchtungseinrichtungen oberhalb der - zweckdienlicherweise endlosen - Förderbahn (der Transporthängebahn) angeordnete zweckmäßigerweise an das Trinkwassernetz angeschlossene Sprühdüsen eingesetzt werden.

Nach einem weiteren Erfindungsmerkmal sind die in den Trennwänden oder/und den Luftkanal begrenzenden Wänden oder/und dem Frischluftzuführmechanismus befindlichen Luftdurchtrittsöffnungen mit eine Änderung ihres Durchströmungsquerschnittes ermöglichenden Mechanismen, zweckdienlicherweise mit auf- und verschließbaren Jalousien ausgerüstet.

Vorteilhaft ist, wenn an die aus den Luftkanälen ausmündende/n Luftaustrittsöffnung/en Luftausblasventilator/en - zweckdienlicherweise über einen schräg nach oben verlaufenden Verbindungskanal - an einen oder mehrere Abzugsschlote angeschlossen ist/sind.

Nach einer anderen Ausführung sind im oberen Teil der die Gänge und die Kühlräume trennenden Trennwände mehrere nebeneinander angeordnete mit in die Kühlräume zur Längsrichtung der Förderbahn quergerichtete Kühlluftströme einblasenden Ventilatoren ausgerüstete Kühlbatterien angeordnet, denen entsprechend in den Kühlräumen quergerichtete Kühlsektionen verlaufen und zweckdienlicherweise zu jeder Sektion je ein Ventilator und Abzugsschlot gehört.

Im Interesse der Optimierung der Hygienebedingungen ist es von Vorteil, wenn die Frischluftzufuhreinheit eine Luftfiltereinrichtung enthält und wenn vor dem in den letzten Kühlraum die Spülluft einblasenden Ventilator ein Luftfilter eingebaut ist.

Vorteilhaft kann weiterhin sein, wenn über den Förderbahnen eine Luftverteilereinrichtung zweckdienlicherweise eine perforierte Platte entlangläuft.

Nach einem weiteren Erfindungsmerkmal sind die zwischen den Bedienungsgängen und Kühlräumen verlaufenden Trennwände sowie die die einzelnen Räume trennenden Trennwände, weiterhin die die Bedienungsgänge begrenzenden äußeren Wände wärmeisoliert.

Der Betrieb der Anlage kann gut automatisiert werden und deshalb ist es zweckdienlich, wenn zu den in den Luftdurchtritts- und Luftzuführöffnungen angeordneten Regelvorrichtungen z. B. Jalousien, zu deren Betätigung Motore - vorteilhafterweise Servomotore - angeschlossen werden und wenn diese Motoren mit einer zentralen Regeleinheit in einer elektrischen Steuerverbindung stehen, wobei die zentrale Regeleinheit mit äußeren und/oder inneren Wärmefühler sowie mit den Kühlbatterien ebenfalls in einer elektrischen Betätigungsverbindung steht; und auf diese Weise die zentrale Regeleinheit zu einer in Abhängigkeit von der Außenlufttemperatur erfolgenden automatischen Steuerung der in den Lufteintritts- und Luftdurchgangsöffnungen angeordneten zur Regelung der Strömungsquerschnitte dienenden Mechanismen, zweckmäßigerweise der Jalousien geeignet ausgebildet ist.

Die Erfindung wird im weiteren anhand von Ausführungsbeispielen, mit Hilfe von Zeichnung ausführlich beschrieben. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 die Schnittzeichnung der Anlage entlang der Linie A-A in Fig. 2;

Fig. 2 die skizzierte Grundrißanordung der Anlage nach Fig. 1 (bei Entfernen des Abzugsluftkanals);

Fig. 3 das Schema der Arbeitsweise der Frischluftspülung bei einer Anlage mit getrenntem Kühlraum;

Fig. 4 Hängehaken insbesondere zum Aufhängen von unausgeschlachteten Geflügelkörpern z. B. Mastgänsen in Ansicht aus der Richtung des in Fig. 4b eingezeichneten Pfeiles B;

Fig. 4b zwei nebeneinander befindliche Haken nach Fig. 4a in Seitenansicht;

Fig. 4c eine Schnittzeichnung entlang der Linie C-C in Fig. 4a;

Fig. 5a einen zum Aufhängen von insbesondere ausgeschlachteten Geflügelkörpern z. B. Gigantputen dienenden Hängehaken in der Ansicht aus der Richtung des Pfeiles E in Fig. 5b;

Fig. 5b zwei nebeneinander befindliche Haken gemäß Fig. 5a in Seitenansicht;

Fig. 5c eine Schnittzeichnung entlang der Linie D-D in Fig. 5d;

Fig. 6a zeigt einen weiteren Hängehaken in der Ansicht aus der Richtung des Pfeiles F in Fig. 6b; Diese Ausführung kann - neben anderen - zum Aufhängen von sowohl ausgenommenem als auch unausgenommenem Geflügel eingesetzt werden;

Fig. 6b die Seitenansicht der Ausführung nach Fig. 6a (zwei Glieder);

Fig. 6c die Draufsicht der Ausführung nach Fig. 6a und 6b in kleinerem Maßstab samt der Förderbahn;

Fig. 7 die Abkühlkurve einer Gigantpute in ausgenommenem Zustand;

Fig. 8 die in einem einfachen Vorkühlraum sich ergebenden Kühlparameter einer ausgenommenen Gigantpute darstellenden Kurven;

Fig. 9 die mit denen in Fig. 8 gleichartigen jedoch für eine Mehrkammervorkühlung charakteristischen Kurven;

Fig. 10 die im Ergebnis der bei dem mit Luftumwälzung erfolgenden Geflügelvorkühlen angewendeten periodischen Frischluftspülung eintretende Bakterienzahlverminderung darstellende Kurve;

Fig. 11 das elektrische Steuerungsschema der Anlage;

Fig. 12 ebenfalls für Gigantputen die Taktzeit für die Warenein- und Auslagerung, die Änderung der Kerntemperatur des Putenkörpers sowie das Tempo des Wärmeentzuges darstellenden Diagramme, die sich im Laufe der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben;

Fig. 13 eine erfindungsgemäß zweiphasige Vorkühlung einer gebrühten, ausgenommenen Schweinshälfte darstellende Kurve.

Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Anlage besitzt zwei voneinander durch die Trennwand 6 getrennte Vorkühlräume 4 und 5. Die Trennwand 6 ist in wärmeisolierter Ausführung und zweckdienlich entfernbar gehalten (z. B. ein auf- und herabsenkbares sogenanntes "SCAN-DOOR"), sodaß die Räume 4 und 5 zu einem vereint werden können. Die Räume 4 und 5 sind demgemäß - abgesehen von dem den kontinuierlichen Durchgang der Förderbahn (der Transporthängebahn) 9 gewährleistenden Durchbruch - gegenseitig wärmeisoliert getrennt. Die Trennwand 6 verfügt im Bereich ihres unteren Endes über Luftdurchrittsöffnungen 6 a, von denen in Fig. 2 - der besseren Übersichtlichkeit halber - nur einige dargestellt wurden und deren Funktion im weiteren detailliert beschrieben wird. Den Transport-Bahnkörper 10 der durch die beiden Räume 4, 5 in deren oberen Teil verlaufenden in Fig. 2 mit einer strichpunktierten Linie bezeichneten endlosen Förderbahn 9 (Kresiförderer) bilden im Fall des vorliegenden Ausführungsbeispiels I-Profil-Stahlträger. Die Förderanlage ist in diesem Falle ein Kreisförderer mit an der Decke befestigter Förderbahn, der die aufgehängten zu kühlenden Tierkörper und Körperteile z. B. Geflügelkörper oder Schweinshälften auf Haken weiterbefördert. Die detallierte Beschreibung dieser Haken erfolgt im weiteren. Die Fördergeschwindigkeit der Förderanlage ist stufenlos regelbar.

Neben dem Vorkühlraum 4 verläuft parallel zu diesem der Bedienungsgang neben dem Vorkühlraum 5 der Bedienungsgang 8 entlangläuft. Der Bedienungsgang 1 wird vom Raum 4 durch die Trennwand 2, der Bedienungsgang 8 von dem Raum 5 durch die Trennwand 7 getrennt. Die Anlage ist in Querrichtung zur Förderbahn 9 nur in funktioneller Hinsicht in die Sektionen s ₁ . . . s _n und s ₁ . . . s _n aufgeteilt; Diese voneinander trennenden senkrechten theoretischen Ebenen wurden mit den Buchstaben z ₁, z ₂, z ₃ . . . und mit dünnen Punktstrichlinien bezeichnet.

In sämtlichen Sektionen s ₁ . . . s _n und s ₁ . . . s _n sind die Trennwände 2, 7 mit oberen Durchbrüchen 2 a bzw. 7 a und unteren Durchbrüchen 2 b bzw. 7 b d. h. Öffnungen versehen. Der Luftdurchtrittsquerschnitt der Öffnungen 2 b bzw. 7 b ist durch Jalousien regelbar. In die oberen Öffnungen 2 a, 7 a sind Kühlbatterien 7 Verdampfer eingebaut, d. h. zu jeder Sektion ist s ₁ . . . s _n bzw. s ₁ . . . s _n gehört je eine Kühlbatterie. In die unteren Öffnungen 2 b, 7 b sind jeweils Gitter eingebaut. Jede Kühlbatterie (Verdampfer) verfügt - auf an sich bekannte Weise - über Ventilatoren 3 b, wobei zur Batteriereihe 3 (Verdampferreihe) sowohl in dem Bedienungsgang 1 als auch im Bedienungsgang 8 je ein unter den Kühlbatterien verlaufender Schmilzwasserableitkanal 3 gehört. Diese gehören zum Ableiten des beim zeitweiligen Abschmelzen der Batterien anfallenden Schmelzwassers. Das periodische Abschmelzen ist erforderlich, da der Reifansatz an den Batterien die Wärmeübergangszahl verschlechtert. In Fig. 2 wurden der besseren Übersichtlichkeit halber die Öffnungen 2 b, 7 b und die Batterien 7 nur an einzelnen Stellen dargestellt.

Wie dies aus Fig. 1 gut ersichtlich ist, sind oberhalb des Bahnkörpers 10 der Förderbahn 9 an eine Rohrleitung angeschlossene Sprühdüsen 11 angeordnet, die an eine (nicht dargestellte) Wasserspeisezelle, z. B. an das städtische Trinkwasserleitungsnetz angeschlossen sind. Obwohl diese in technologischer Hinsicht nur in dem Raum 5 unbedingt benötigt werden, ist ihr Einbau auch im Raum 4 zweckmäßig, da einerseits zur Erfüllung von spezialen Marktanforderungen eventuell auch im Raum 4 eine Befeuchtung der Ware erforderlich werden kann, andererseits sind die Reinigungs- und Aufräumearbeiten auch im Raum 4 leichter durchzuführen, wenn auch dort Sprühdüsen 11 zur Verfügung stehen. Ebenfalls in Fig. 1 ist der im unteren Teil des Bedienungsganges 8 entlanglaufende Ausblas- bzw. Abzugsluftkanal 12 zu sehen (dieser wurde bei Fig. 2 der besseren Verständlichkeit halber weggelassen), in den von oben mit Jalousien versehene (d. h. regelbare Lufteintrittsquerschnitte aufweisende) Lufteinlaß-Einrichtungen z. B. je Sektion s ₁ . . . s _n und s ₁ . . . s _n münden an den die Ausblas-/ Abzugsventilatoren 15 angeschlossen sind.

An die unten angeordneten Ventilatoren 15 sind von außen mit Jalousien versehene (d. h. ebenfalls regelbare Luftaustrittsquerschnitte aufweisende) Luftdurchlaßeinrichtungen angeschlossen (Fig. 1), die über je einen schräg nach oben angeordneten und in der Draufsicht (Fig. 2) von innen nach außen schmaler werdenden Verbindungskanal mit dem Abzugsschlot 17 verbunden sind. Die Höhe der Abzugsschlote 17 ist bei diesem Ausführungsbeispiel der Höhe des die Vorkühlräume 4, 5 enthaltenden Gebäude gleich.

In dem einen Ende des Bedienungsganges 8 ist oben eine im ganzen mit 18 bezeichnete Frischlufteintritts- und Filtereinheit eingebaut, an deren Luftfilterglied 20 im Bedienungskanal 8 die Verschließjalousie 19 an der Außenseite - außerhalb des Gebäudes - der verschließbare Rohrschutzstutzen 21 angeschlossen ist. Die Einheit 18 kann sowohl im oberen Bereich der Seitenwand des Gebäudes als auch in dessen Deckenebene angeordnet werden. Das Filter 20 kann z. B. eine expandierte Platten- bzw. Textileinsatz- oder Stirnanordnungs-Konstruktion aufweisen. Die verschließbare Jalousie kann auch an der Außenseite des Filters angeordnet werden.

Die zur Befeuchtung dienenden Sprühdüsen 11 sind oberhalb der Transporthängebahn 9 in einer gemeinsamen waagerechten Ebene angeordnet und oberhalb dieser Ebene ist eine ebenfalls waagerechte perforierte Platte 23 vorgesehen, die sowohl den Vorkühlraum 4 als auch den Vorkühlraum 5 überdeckt und deren Aufgabe eine gleichmäßige Verteilung der unten strömenden Luft ist.

Sowohl unter den Bedienungsgängen 2 und 8 als auch unter den Vorkühlräumen 4 und 5 verlaufen mit Gittern abgedeckte Wasserableitkanäle 22 entlang.

Die äußeren Raumabgrenzungskonstruktionen des die Anlage gemäß Fig. 1 und 2 enthaltenden Gebäudes sind zweckdienlicherweise wärmeisoliert.

Wie dies aus den Fig. 4a bis c ersichtlich ist, besitzt die Aufhängehakenkonstruktion 30 eine mit ihrem oberen Ende an das Gehänge 34 angelenkte Haltestange 31, an der dreizackige Hängeglieder 38 über bzw. untereinander in senkrechten Abständen starr befestigt sind. Jedes Hängeglied 38 verfügt - wie dies aus Fig. 4c gut ersichtlich ist - über je drei Tragschäfte 33, die mit einander einen Winkel α = 120° einschließen und senkrecht zur Haltestange 31 stehen. Am Ende jedes Tragschaftes 33 ist je ein zweizackiger Haken 32 angeschlossen, dessen Zacken 32 b in Aufsteckdornen 32 a enden. Aus der Fig. 4a ist zu ersehen, daß der Wert des Winkels zum Beispiel zwischen 20-30° liegen kann, d. h. daß die Zacken 32 b nach unten gekrümmt sind - und die aus Fig. 4c ersichtlich beidseitig nach außen stehenden Zacken 32 b mit der zu den ihnen zugehörigen Tragschäften 33 senkrechten Ebene einen Winkel β einschließen, dessen Wert ebenfalls 20-30° betragen kann. Auf der Fig. 4c ist der Projektionsabstand b zwischen je zwei benachbarten - nicht zusammengehörenden - Zacken 32 b, sowie die Breite c der Haken 32 zu sehen; weiterhin ist der vertikale Abstand a (Fig. 4a) der über- bzw. untereinander angeordneten Hängeglieder 38 voneinander auszuwählen, daß weder die nebeneinander noch die untereinander bzw. übereinander angeordneten Geflügelkörper 37 oder sonstigen Fleischstücke z. B. ausgeschlachtete Schafe miteinander in Berührung kommen können. (Hierbei ist zu bemerken, daß bei den Fig. 4a und 4b die Haken 32 unter einem Winkel zu sehen sind, bei dem die zu ihnen gehörenden Tragschäfte 33 eben verdeckt werden.) Auf dem Haken gemäß Fig. 4a bis c ist die Positionierung der Geflügelkörper 37 sehr günstig. Die Haken 32 ermöglichen eine symmetrische Aufhängung in den Achselhöhlen. Dieser Umstand ist aus dem Grunde wichtig, da bekanntlich die dem Zerlegen des Mastganskörpers vorausgehende Vorkühlbehandlung unter außerordentlich ungünstigen physikalischen Gegebenheiten und Randbedingungen vorgenommen werden muß, da es sich um einen massiven Körper handelt und unter der diesen umhüllenden Haut eine dicke wärmeisolierende Fettschicht vorzufinden ist. Schon wegen der Verletzbarkeit der Leber ist die Berücksichtigung der ungünstigen Umstände schon bei sämtlichen dem Zerlegen und Entfernen der Leber vorausgehenden Arbeitsgängen bereits bei der Auswahl der Position der Körperaufhängung wesentlich.

Die Nachteile der zur Zeit gebräuchlichen und in der Einleitung beschriebenen Positionierungsmethoden ("Transportwagen") bzw. Aufhängungsmethoden (am Kopf) werden durch die Methode der sogenannten "Achselhöhlenaufhängung" gut beseitigt und diese ist insbesondere für unausgenommene Geflügelkörper, Mastgänse und Moullardenten außerordentlich günstig. Die Achselhöhlen-Aufhängung ist auch von dem Gesichtspunkt aus gesehen optimal, daß das Entfernen der den wertvollsten Teil der Mastgans bildenden Leber einerseits verletzungsfrei, andererseits unter leichteren Entnahmebedingungen vorgenommen werden kann. In der im Ergebnis der in den Achselhöhlen unter den Flügeln erfolgenden Aufhängung eintretenden senkrechten Körperposition senkt sich die zu Beginn des Vorkühlens in noch flüssigem Aggregatzustand befindiche Fettmasse und entfernt sich von der Leber, was hinsichtlich deren der Vorkühlbehandlung folgenden Entnahme außerordentlich günstig ist. (Nach Möglichkeit werden Körper mit abgeschnittenen Flügelenden behandelt).

Nach Fig. 4a bis 4c ist die Hakenkonstruktion 30 im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels vieretagig und kann je Etage mit drei Geflügelkörpern (z. B. auch Gigant-Puten) belastet werden.

An die Haltestange 41 der in Fig. 5a bis 5c dargestellten im ganzen mit 40 bezeichneten Hakenkonstruktion sind die Haken 42 von oben nach unten fortschreitend entlang einer Schraubenlinie in der Weise befestigt, daß die waagerechten Projektionsachslinien der einander folgenden Haken miteinander einen Winkel von α = 120° einschließen (Fig. 5c). Die Haken 42 haben einen von der Stange 41 ausgehenden und zur Stange senkrecht angeordneten waagerechten Abschnitte 42 a wird so ausgewählt, daß die auf die Haken 42 einzelnen aufgehängten Geflügelkörper z. B. durch die Bauchhöhle aufgehängten (nicht dargestellten) Gigant-Putenkörper nicht einmal in dem Falle miteinander in Berührung kommen, wenn die Einzelgewichte und Größen der benachbarten Körper größere Abweichungen aufweisen. Die Haltestangen der Hakenkonstruktionen 40 sind mit ihrem oberen Ende - in einer an sich bekannten Weise - mit Hilfe einer Gelenkverbindung und eines Gehänges 43 an die Förderbahn 9 in einer auf dieser beweglichen Weise angeschlossen. Die Haken 42 sind aus schleifenartig gebogenem Metalldraht bzw. Rundmetallstahl hergestellt.

Die im Hakenkonstruktionen 44 nach Fig. 6a und 6c verfügen über Hängerahmen 45, die längliche und während des Betriebes eine senkrechte Stellung einnehmende Konstruktionen sind, und über- bzw. untereinander in senkrechten Abständen f angeordnete waagerechte Stangen 48 enthalten (Fig. 6b). An diese Stangen 48 sind aus dem Rahmen 48 nach beiden Seiten hervorstehende Aufsteckdorne 46 jeweils mit einem gegenseitigen Abstand von f ₁ befestigt. Diese sind auf die in den Fig. 6a bis 6c gut sichtbare Weise symmetrisch angeordnet. Diese Anordnung erfolgt so, daß die an ihrem Rücken aufgespießten Geflügelkörper miteinander nicht in Berührung kommen. Der Rückenteil der Geflügel ist wertlos und so verursacht die Tatsache kein Problem, daß dieser Teil im Ergebnis des Aufspießens beeinträchtigt wird. Auch die Hakenkonstruktionen 44 sind an die auf der Förderbahn beweglichen Gehänge 47 angelenkt. Auf die Hakenkonstruktionen 44 können sowohl ausgeschlachtete Gigantputen als auch unausgeschlachtete Gänse oder Moullardenten aufgehängt werden.

Die Arbeitsweise der Anlage nach Fig. 1 und Fig. 2 wird auch aufgrund der in Fig. 3 dargestellten Skizze ausführlich beschrieben; in Fig. 3 wurden die bereits in Fig. 1 und 2 verwendeten Bezugsnummern sinngemäß angewandt. Der Vorkühlraum (Tunnel) 5 bildet den Kühlabschnitt I der Anlage, der Raum 4 den Kühlabschnitt II (Fig. 2 und 3).

Die vorzukühlenden geschlachteten, ausgeschlachteten/ ausgenommenen, entbluteten und/oder mit Wasser vorgekühlten Tierkörper bzw. Körperteile z. B. Geflügelkörper, gegebenenfalls von der Schlachtlinien eintreffenden eine Temperatur von +32-35°C aufweisenden gerupften Gigantputen werden dem in der Fig. 2 eingezeichneten Pfeil g entsprechend in den Abschnitt I der Anlage mit Hilfe der Förderbahn 9 hineingeführt, auf welcher z. B. die Hakenkonstruktionen 44 gemäß Fig. 6a bis 6c in Richtung zum Austrittspunkt H weiterbewegt werden (Fig. 2). An dem Eintrittspunkt G werden die Geflügelkörper von Hand auf die Aufsteckdorne 46 der Hakenkonstruktion 44 aufgesteckt. Aus dem Kühlabschnitt I - d. h. aus dem Vorkühlraum 5 - gelangen die Geflügelkörper in den Kühlabschnitt II - d. h. in den Vorkühlraum 4 - und werden von dort zu der nächstfolgenden Behandlungs- bzw. Verarbeitungsphase transportiert.

Wie zu ersehen, erfolgt die Einstellung der Körperkerntemperatur in dem Kühlabschnitt II. An dem Austrittspunkt H gelangt das auf die vorgeschriebene Temperatur vorgekühlte Produkt über eine (nicht dargestellte) zwischenliegende obere Förderbahn zu einer (ebenfalls nicht dargestellten) oberen Förderbahn zur Zerlegung, wo dann die Geflügelkörper auf diese umgehängt werden.

In die Anlage - in den Abschnitt I und II - werden zusammen gleichzeitig (in einen Abkühlarbeitsgang) insgesamt einer 7stündigen Abschlachtmenge entsprechend ca. 3000 Gigantputenkörper eingelagert. Das Gewicht der einzelnen Tiere beträgt 10-12 kg; auf je einer Hakenkonstruktion befinden sich zehn Tiere; der gegenseitige Abstand der benachbarten Hakenkonstruktionen beträgt 600 mm.

Das zu kühlende Gut wurde in Fig. 3 gestrichelt und mit der Bezugsnummer 50 bezeichnet.

In den leeren Tunnel (d. h. in den länglichen Vorkühlräumen 4 und 5) wird die Luftgeschwindigkeit zweckmäßigerweise auf etwa 1,0 m/sec eingestellt, sodaß sich - unter Berücksichtigung der Ausfüllung des Tunnels mit Kühlgut - eine Luftgeschwindigkeit von etwa 1,5-2,0 m/sec um das zu kühlende Gut ergibt. Die Temperatur des Luftstromes wird auf +1-2°C eingestellt.

Mit der Anlage nach Fig. 1 bis 3 wird die Luftumwälzkühlung mit Wasserbesprühung und periodischer Luftauffrischung kombiniert unabhängig davon, daß eine künstliche Kühlung erfolgt. So wird z. B. alle 15 Minuten je ein Benetzungsarbeitsgang vorgenommen, durch den ein Wasserfilm auf die Oberfläche der Tierkörper bzw. Körperteile z. B. Geflügelkörper aufgetragen wird. Während der 15 Minuten anhaltenden periodisch erfolgenden Zeitspanne verdampft das Wasser. Die Befeuchtung und die Evaporations-Behandlung wird periodisch wiederholt. Im Abschnitt I erfolgt - wie dies auch durch die im weiteren vorzulegenden Diagramme bestätigt wird - der Wärmeentzug zu etwa 60-70%.

Die Vollführungsmittel der künstlichen Kühlung sind die Kühlbatterien 3, deren Ventilatoren 3 b die von der durch das zu kühlende Gut 51 abgegebenen Wärmemenge aufgewärmte Luft aus dem Abschnitt I unten durch die Öffnungen 7 b in den Raum des Ganges 8 hinübersaugen, sodaß sich die durch die geschlossene dick ausgezogene Linie und den Pfeil m bezeichnete Luftzirkulation ergibt. Die Ventilatoren 3 b der rechtsseitigen Kühlbatterien 3 (Verdampfer) blasen nämlich die in den Batterien abgekühlte Luft in den oberhalb der Förderbahn 9 liegenden Raumteil des Raumes 5 ein. Der sich nach unten bewegende kalte Luftstrom kühlt das auf der Förderbahn 9 (siehe auch Fig. 1) mitgenommene Gut 51 (Fig. 3), in gleicher Weise entwickelt sich im Kühlabschnitt II (im Raum 4) und in den Gang 1 die mit Pfeil l und geschlossener dick ausgezogenen Linie dargestellte Luftzirkulation. Die in Fig. 2 sichtbare perforierte Platte 23 fördert die gleichmäßige Verteilung der über die eingeblasenen Kaltluft.

Durch die zur Sicherung der im Abschnitt I erwünschten bzw. vorgeschriebenen relativen Luftfeuchte sowie zur Evaporationskühlung erforderliche Wassermenge zugeführt.

Wenn die Temperatur der Außenluft 15°C nicht überschreitet, so werden im Abschnitt I - unter Ausnutzung des natürlichen Kühlvermögens der Außenluft - die Kühlbatterien 3 im Raum 5 nicht (bzw. nur ihre Ventilatoren 3 b) in Betrieb gesetzt, d. h. daß anstelle der künstlichen (maschinellen) Kühlung nur eine Frischluftkühlung zur Anwendung gelangt, wodurch eine wesentliche Energieeinsparung erreicht werden kann. Die Temperatur der auf das zu kühlende Gut 51 (Fig. 3) durch den Bedienungsgang 8 eintreffenden frischen bzw. rezirkulierten (Pfeil m) gemischten Luft darf höchstens 15°C betragen. Überschreitet demgemäß die Außentemperatur diesen Wert, so müssen auch die Kühlbatterien 3 eingeschaltet werden. Auf diese Weise kann so im Abschnitt I "Frischluftkühlung" und die "künstliche" Kühlung jeweils getrennt und auch miteinander beliebig kombiniert angewandt werden, d. h. das mengenmäßige Verhältnis der beiden verschiedenen Kühlungen kann sich zwischen 0-100% bewegen. Die Steuerung der Frischluftkühlung kann optimal durch die automatische mittels Mikroprozessors erfolgende Betätigung der Jalousien der Luftdurchlaßvorrichtungen verwirklicht werden.

Die Frischluftzuleitung aus der äußeren Atmosphäre erfolgt den in der Fig. 3 eingezeichneten Pfeilen i und j entsprechend durch die in Fig. 1 und 2 dargestellte Frischlufteintritts- und Filtereinheit 18 und wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist, gelangt auf diesem Wege die Frischluft durch das Luftfilter 20 und die mit einer Jalousie versehene verschließbare Regelvorrichtung 19 in den oberen Teil des Verbindungs- bzw. Bedienungsganges 8. Von hier wird die Frischluft durch die Ventilatoren 3 b der Kühlbatterien 3 in den Raum 5 befördert. Hierbei ist zu bemerken, daß die Einheit 18 in der gesamten Länge des Verbindungs- bzw. Bedienungsganges 8 entlang angeordnet sein kann.

Das Filter 20 kann auch aus mehreren an sich übrigens bekannten Vorrichtungen bestehen. Die Frischluft kann z. B. durch eine bis zu einer Höhe von 10-15 m aufgezogenen Esse angesaugt werden, die mit einem Vogelfangnetz versehen und auch gegen das Eindringen von Niederschlag (Regen, Schnee) geschützt ist. Diese Esse kann mit mehreren auswechselbaren Filterblöcken versehen sein. Der Betrieb kann automatisch erfolgen und der periodische Filterwechsel kann zum Beispiel alle 60-90 Tage erforderlich werden.

Die Luftansaugung kann auch durch einen Staubscheider, einen Wassersprühzyklon mit unteren Wasserverschluß vorgenommen werden. Dieser Zyklon versieht in einem automatischen Betrieb die Aufgaben der Luftfilterung und Behandlung. Das Sprühwasser kann auch chemikalische Zusätze enthalten.

Auch kontinuierliche Drehtrommel-Ölfilterblöcke können mit automatischem Betrieb eingesetzt werden. Schließlich ist die Sicherung der Sauberkeit und der hygienisch nicht beanstandbaren Qualität der aus der äußeren normalen Atmosphäre kommenden und den atmosphärischen Druck aufweisenden Luft auch mit Hilfe von mit in der industriellen Praxis verwendeten Polyamidgewegen ausgerüsteten automatisch betriebenen Filter möglich. Am zweckmäßigsten natürlich ist von den sich bietenden Möglichkeiten die hinsichtlich der Hygiene am besten entsprechende und sich für einen automatischen Betrieb am meisten eignende Filterkonstruktion unter gleichzeitiger Berücksichtigung der Gesichtspunkte der Kosteneinsparung auszuwählen. Diesen Gesichtspunkten entsprechend die mit Essen bzw. Zyklonen arbeitenden Konstruktionen am besten. Der Frischluftansaugstutzen soll möglichst im sogenannten Luftschatten bzw. in einer geruchfreie Luft liefernden Betriebszone angeordnet sein.

Das Belüftungssystem kann für einen Betrieb mit Druckausgleich bzw. Überdruck projektiert werden, wodurch vermieden werden kann, daß aus den mit der Anlage benachbarten Betriebsteilen Verunreinigungen in die Vorkühlräume eindringen bzw. aus Räumen mit niedrigerem Reinheitsgrad (z. B. Paraffin) Durchströmungen in Richtung der Räumlichkeiten mit höheren Reinheitsgraden auftreten können.

Zweckmäßig ist, wenn die Filterungs- und Behandlungsmethode der aus dem Ausblas-(Abzugs-)Luftkanal 12 austretenden Luft mit der bei dem Ansaugen der Ansaugluft verwendeten Methode übereinstimmt, z. B. mit einer der vorstehend aufgezählten Methode. Die aufgewärmte Luft gelangt in den im unteren Teil des Bedienungsganges 8 entlanglaufenden Abblas-Absaug-Luftkanal 12 durch die mit Jalousien versehenen Durchbrüche 7 b und bildet zum Teil durch die mit Jalousien versehenen Luftdurchlaßeinrichtungen 13 nach oben austretend den in Fig. 3 mit dem Pfeil m bezeichneten Rezirkulations-Luftstrom, der sich mit der dem Pfeil j entsprechend zugeführten Frischluft vermischt, zum Teil wird jedoch die verbrauchte und aufgewärmte Luft durch die Ventilatoren 15 in die freie Atmosphäre hinausgeblasen (Fig. 3 Pfeil e). Auf die in den Fig. 1-3 sichtbare Weise sind auch nach den Ventilatoren 15 mit Jalousien versehene Luftaustrittseinheiten eingebaut, d. h. daß auch die ausgeblasene Luftmenge geregelt werden kann. Da die verbrauchte Luft durch die Ausblas-Absaug-Schlote 17 in die freie Atmosphäre entweicht (Fig. 1 und 2) kann ein Kurzschließen der entweichenden und der frischen Luft nicht eintreten.

Die Temperatur der auf das zu kühlende Gut 51 (Fig. 3) d. h. auf die Tierkörper bzw. Körperteile z. B. Schweinehälften, Rindhälften oder Geflügelkörper auftreffenden frischen bzw. gemischten (zur Rezirkulation gebrachten) Luft (Pfeil m, Fig. 3) zweckmäßigerweise max. 15°C betragen kann, und sich die Luft nach Umströmen des zu kühlenden Gutes nur um 1-2°C weiter erwärmt, und da die von außen angesaugte Luft wirksam gefiltert wird, ist die durch den Ausblasluftkanal 12 austretende (nur durch Wärme "verunreinigte") praktisch reine Luft zur weiteren Verwendung - als Kühlmittel - geeignet, z. B. auch zum Frischluftersatz für das gekühlte Belüftungssystem der zum Betrieb gehörenden Räumlichkeiten der Verarbeitung, Zerlegung. Da diese Räumlichkeiten auf eine Temperatur von +10°C temperiert werden müssen, erscheint inbezug auf die maschinellen Kühlenergiekosten eine weitere Möglichkeit für Einsparungen.

Überschreitet die Außenlufttemperatur +15°C so müssen die zum Raum 5 (Abschnitt I) gehörenden Kühlbatterien (Verdampfer) natürlich - im erforderlichen Ausmaße - in Betrieb gesetzt werden.

Da das durch die zur Befeuchtung dienenden Sprühdüsen 11 gebildete Sprühwassersystem hinter den die Kühlluft liefernden Ventilatoren 3 b angeordnet ist, kann der relative Feuchtigkeitsgehalt der die Tierkörper bzw. Körperteile z. B. Geflügelkörper umgebenden Kühlluft sogar 100% betragen, wodurch die Effektivität der Kühlung weiter erhöht wird. Die Befeuchtung kann sowohl kontinuierlich als periodisch erfolgen.

Im Abschnitt II, d. h. im Raum 4 wird das im Abschnitt I durch Frischluft vorgekühlte Gut durch künstliche Kühlung auf die vorgeschriebene endgültige Kerntemperatur abgekühlt. Im Abschnitt 2 wird bereits keine (bzw. nur in Ausnahmefällen und in minimalem Ausmaße) eine Befeuchtung angewandt; in diesem Abschnitt wird die Hautoberfläche der Tierkörper bzw. Körperteile z. B. Geflügelkörper getrocknet (Wasserabsorption) und die endgültige Kerntemperatur von 3-4°C eingestellt. Der zur Rezirkulation gebrachte Strom der Kühlluft wurde im Bedienungsgang 1 und im Raum 4 mit dem Pfeil 1 und der stark ausgezogenen geschlossenen Linie dargestellt. Die Ventilatoren 3 b der auf dieser Seite angeordneten Kühlbatterien 3 bringen die Kühlluft durch die Durchbrüche 2 b zur Rezirkulation. Für das zu kühlende Gut 51 beträgt die optimale Lufttemperatur mindestens +3-4°C. Die Luftgeschwindigkeit und die Geschwindigkeit des Warentransports kann gleich der im Abschnitt 1 angewandten sein. Würde jedoch die Kühlung ausschließlich mit rezirkuliertem Kühlluftstrom vorgenommen werden, so käme es zu einem plötzlichen Ansteigen der in der rezirkulierenden Luft befindlichen Bakterienzahl und auf den Tierkörpern bzw. Körperteilen z. B. Geflügelkörpern entstünde ein günstiger Nährboden für einen Schimmelbefall.

Der Anstieg der Bakterienzahl und der Schimmelbefall kann aber im Sinne der Erfindung vollständig dadurch beseitigt werden, daß im Abschnitt II in festgelegten Zeitabständen über kurze Zeitspannen hindurch anhaltende gefilterte Frischluftdurchspülung zur Anwendung gelangt. Vorteilhafterweise wird stündlich über 1-2 Minuten hindurch gefilterte äußere Frischluft in den Raum 4 mit Hilfe des in Fig. 3 dargestellten Spülventilators 50 zugeführt, der in die von der in den Verbindungs-/Bediengang 8 mündenden Frischluftzuführleitung 54 zwischen dem Luftfilter 20 und der mit Jalousie versehenen Lufteintrittseinrichtung 19 abgezweigte Leitung 53 eingebaut ist. Die Zuführung der Frischspülluft in den Raum 4 erfolgt dem Pfeil k (Fig. 3) entsprechend von oben. Die zugeführte Spülluft entlang dem in Fig. 3 eingezeichneten Pfeil n entsprechend durch die Öffnung 6 a mit einem Überdruck aus dem Abschnitt II in den Abschnitt I, von wo sie dann durch die periodisch betriebenen durch Handschaltung oder einen Zeitschalter betätigten Ventilatoren 15 (Fig. 1-3) in die freie Atmosphäre befördert wird; hiermit entweicht die rezirkulierte (zum sickig werden neigende) periodisch aus dem Abschnitt II.

Während der Kühlperiode II - im Raum 4 - trocknet also das Kühlgut vor einer Auslagerung allmählich ab.

Die Gesamtkühldauer für die einzelnen Tierkörper bzw. Körperteile, z. B. Geflügelkörper richtet sich nach der geforderten Körperendtemperatur. Im Falle einer gewünschten Kerntemperatur von +10°C beträgt sie ca. 8 Stunden. Wird eine Kerntemperatur von +4°C gefordert, so beträgt die Gesamtkühldauer ca. 12 Stunden (siehe auch das Diagramm nach Fig. 12).

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgekühlten Tierkörper oder Körperteile z. B. Geflügelteile oder Schweinehälften werden durch die Transporthängebahn mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,24-5,0 m/Min in den Zerlegebetrieb befördert, wo sie dann von den Haken abgenommen, darauffolgend - gegebenenfalls - weiter zerlegt und - insbesondere wenn es sich um Geflügel handelt - verpackt werden.

Erreicht die Temperatur der äußeren atmosphärischen Luft nicht einmal +15°C, so ist im Abschnitt I die Kühlung in jedem Falle zweckdienlicherweise durch Rezirkulieren lassen der vorbehandelten (gefilterten) Frischluft vorzunehmen, fallweise natürlich - der Notwendigkeit entsprechend - mit einer künstlichen Kühlung kombiniert.

Fig. 7 zeigt die Kurve der im Abschnitt I (Fig. 1-3) eingetretenen Abkühlung einer Gigantpute. Die Kühlgutmaße beträgt 12 000 g/Stück. Die der Kurve K entsprechenden Temperaturwerte wurden ohne mit Wasser erfolgender Vorkühlung in der Brustpartie gemessen, wogegen die durch die Kurven L und M repräsentierten Putenkörper vor der Zuführung in die Phase I einer mit Wasser erfolgenden Vorkühlung unterzogen werden: die Kurve M entspricht den in der Keule, die Kurve L den in der Brustmuskulator gemessenen Werten.

Zu Beginn des Abkühlvorganges fallen die Kurven steiler (siehe Zeitspanne h ₁), hiernach erfolgt ein mäßig fallender - annähernd linearer - Zwischenabschnitt (dies wird durch die Zeitspanne h ₂ veranschaulicht) und schließlich zeigt der letzte eine Zeitdauer h ₃ aufweisende Abschnitt einen sich zur Zeitachse asymptotisch nähernden Ablauf. Aufgrund von Fig. 7 ist offensichtlich, daß im stark veränderlichen letzten Abschnitt mit der Zeitdauer h ₃ der durchschnittliche Wärmefluß des Tierkörpers bzw. Körperteiles, z. B. Geflügelkörper stark veränderlich, aber ausgesprochen niedrig ist und deshalb die Intensität des Wärmeentzugs schon wegen Überlegungen bezüglich der Energienutzung zweckmäßigerweise nicht zu erhöhen ist. Der Wärmeausgleichsprozeß zwischen den im Oberflächenbereich des Körpers vorherrschenden niedrigeren und in der Umgebung des Körperkernes vorhandenen höheren Temperaturwerten ist kaum zu beschleunigen, da dies ein von den inneren physikalisch-biologischen Gegebenheiten der zu kühlenden Fleischmaße abhängiger Kennwert ist. Die Kurve M veranschaulicht gut, daß im Verlaufe der Abkühlung der Keule um die 6. Abkühlungßtunde herum auch ohne Änderung der luft- und kühltechnischen Parameter ein kurzer zwischen 0,5-1°C liegender Rückerwärmungsabschnitt eintritt, für den die - hypothetische - Erklärung vorliegt, daß die inneren biologischen Gegebenheiten des Keulenmuskulaturgewebes so beschaffen sind, daß der Wärmeverlust gewisser Muskelfasern als eine verzögerte - induktive - Reaktion eintritt.

In Fig. 8 - die Kennwerte einer in einer Phase (einem Raum) durchgeführten Kühlung einer ausgeschlachteten Gigantpute enthält - ist auf der waagerechten Achse die Abkühldauer in Stunden eingetragen, wogegen die eine senkrechte Achse die Stückzahl 0 (die Stückzahl der im Raum befindlichen Tierkörper oder Körperteile z. B. Geflügelkörper), die andere die Schichttemperatur der Geflügelkörper bzw. die Kühllufttemperatur darstellt. Die Daten beziehen sich auf die Kühlung von ausgeschlachteten Gigantputen mit Gewichten von 10,2 kg/Stück. Die Kurve Q zeigt der Einlagerungstakt die Kurve P das Abkühlen des Gutes, der Punkt r den Auslagerungspunkt des vorgekühlten Gutes und die Kurve S die Kühllufttemperatur. Die Stückzahl Q ist eine Funktion der Zeitdauer T der Abkühlung. V _L bezeichnet die Kühllufttemperatur, v _T die Schichttemperatur des Gutes (Putenkörpers). Der Werb v (V _T -v _L ) ist annähernd konstant.

In Fig. 9 sind die Parameter nach Fig. 8 für den Fall einer mehrphasigen (in mehreren Räumen erfolgenden) Vorkühlung angegeben und die dort verwendeten Bezugsbuchstaben wurden sinngemäß angewandt. Die Vorkühlphasen (Räume) wurden mit I-IV bezeichnet. Auch in diesem Falle handelt es sich um die Kühlung von ausgeschlachteten Gigantputen mit Einzelgewichten von 10,2 kg/Stück.

Aus einem Vergleich der Fig. 8 und 9 geht klar hervor, daß im Ergebnis der Verwendung von Vorkühlsystemen mit mehreren Räumen die Steilheit der Abkühlkurven ansteigt und die Abkühldauer innerhalb der geteilten Räume (I-IV) zurückgeht.

Im Verlaufe der Kühlung kann die in der Umgebung der Geflügelkörper hervorgerufene Luftgeschwindigkeit von 1,1-2,0 m/ sec als optimal angesehen werden; wird dieser Wert überschritten, so kann es zu einer wesentlichen (graublauen) Verfärbung der den Körper bedeckenden Haut kommen.

Eine andauernde Anwendung der negativen Lufttemperatur kann im Verlaufe der Vorkühlbehandlung nicht empfohlen werden, da auf die Außenfläche des Körpers bedeckenden Haut bzw. durch die Haut hindurch eine Eiskristallbildung auftreten und dadurch eine mit Qualitätseinbuße verbundene Veränderung hervorgerufen werden kann.

Das in Fig. 10 dargestellte Diagramm veranschaulicht, wie während der Phase II im Raum 4 (Fig. 3) die sich bei der Geflügelvorkühlung entwickelnde Bakterienzahl durch die periodische Durchspülung mit Frischluft vermindert wird. Auf der waagerechten Achse wurde die Zeitdauer der Vorkühlbehandlung (T) in Stunden, auf der senkrechten Achse die Bakterienzahl u (in Stück/m³ Luft) dargestellt. Im Abschnitt II - Vorkühlraum 34) - ist die Temperatur v = konstant und liegt konkret zwischen 3-4°C, der relative Feuchtigkeitsgehalt ist ebenfalls konstant und beträgt etwa 95%. Die Kurve x zeigt, wie die Bakterienzahl u in Abhängigkeit von dem Zeitablauf ansteigt, wenn die Kühlung nur mit Rezirkulation der Luft erfolgt und periodisch keine Frischluftdurchspülung vorgenommen wird. Demgegenüber zeigt die Kurve y die Entwicklung der Bakterienzahl in dem Fall, wenn die Luftzirkulationskühlung je Stunden einmal mit einer Frischluftdurchspülung mit einer Zeitdauer von 30-60 Sekunden kombiniert wird, wobei die Kurve x der Funktion u = f (T), die Kurve y der Funktion u = f (T,p,i) entspricht, wobei T = der Luftspülungsperiode (in vorliegendem Falle p = 1 Stunde), i = die Zeitdauer der Luftspülung (wie vorgenannt 30-60 sec) ist. u ist die nach den einzelnen Luftspülungsmethoden zurückbleibende restliche Bakterienzahl. Die Auslagerung erfolgt in beiden Fällen an dem Punkt E. Für den Fall der Vorkühlung von anderen Produkten, z. B. Schweinehälften, Rindhälften oder Schafen können der in Fig. 10 gleichen Charakter aufweisende Kurven aufgetragen werden.

Auf der waagerechten Achse des in Fig. 12 dargestellten Diagramms ist die Kühldauer in Stunden zu sehen, wogegen auf den senkrechten Achsen von außen nach innen fortschreitend die Kerntemperatur V des Geflügelkörpers in °C, das Tempo Q _He des Wärmeentzuges in %, und schießlich auf der innersten senkrechten Achse die Stückzahl N der Geflügelkörper dargestellt wurde. Die Kurve P repräsentiert den Rückgang der Körpertemperatur in Abhängigkeit von der Zeit; es ist klar zu sehen, daß die bei dem Einlagern eine Temperatur von etwa 30°C aufweisende Ware insgesamt während einer Kühldauer von etwa 8 Stunden die Kerntemperatur von etwa +4°C erreicht. Etwa fast 70% des Wärmeentzuges tritt mit Abschluß des Kühlabschnittes I nach Ablauf von etwa 2,5 Stunden ein; dies wird durch den auf der Kurve Q eingezeichneten Punkt c (q) dargestellt. Die die Auslagerung repräsentierende Kurve N ₁ entspricht einem Einlagerungstempo von 9-10 Stück per Minute (600 Stück/ h). Der abfallende Zweig der Kurve N veranschaulicht die Auslagerung, der Takt beträgt 9-10 Stück/Minute, etwa 600 Stück/h, d. h. es ist dem Takt der Einlagerung gleich. Die dünner ausgezogene Kurve N ₂ entspricht einem niedrigeren Ein- und Auslagerungstempo, namentlich einem Tempo von 8 Stück/Minute (480 Stück/h). Die Bewegungsgeschwindigkeit (Transportgeschwindigkeit) der Geflügelkörper beträgt 1,5-0,6 m/ Minute. Eine Hakenkonstruktion nimmt etwa 10 ausgeschaltete Gigantputen mit Stückgewichten zwischen 10-12 kg auf. Der Wärmeentzug ist in Kcal/h zu verstehen. In Zusammenhang mit der Vorkühlung von sonstigen Waren z. B. Schweinehälften, Rindhälften oder Schafen kann eine mit der in Fig. 12 veranschaulichten gleichen Charakter tragende Kurve aufgezeichnet werden.

In Fig. 13 ist die Abkühlkurve der nach der erfindungsgemäßen Methode vorgekühlten Schweinehälften zu sehen. Die waagerechte Achse zeigt die Abkühldauer (T) in Stunden, die senkrechte Achse die Temperatur der Fleischstücke (Schweinehälften) und der Luft (V _{L, H} ) in °C. Die Kühlung erfolgt in zwei Phasen, der erste Kühlabschnitt wurde auch in diesem Falle mit I, der zweite Kühlabschnitt mit II bezeichnet. Im Abschnitt I wird unter Verwendung von Frischluft eine schockierende Schnellkühlung für eine Dauer von etwa 6 Stunden, d. h. für eine wirtschaftlich kurze Zeitdauer im Temperaturbereich von -10°C bis -5°C vorgenommen, wogegen im Abschnitt II eine sogenannte "Ausgleichkühlung" im Temperaturbereich von +3°C bis -3°C durchgeführt und hierbei der Feuchtigkeitsgehalt der Kühlluft künstlich auf einen hohen Wert (ϕ = 90-95%) gehalten werden. Mit anderen Worten ausgedrückt ist diese Kühlmethode eine Kombination einer schockierenden Schnellkühlung und einer "Ausgleichskühlung". Die Kühlphasen I und II verlaufen in voneinander getrennten - selbständigen - Lufträumen. In der Phase I stellt sich der Feuchtigkeitsgehalt spontan, d. h. nicht geregelt ein.

Die eine bakteriologische Stabilität bedeutende Körpertemperatur von 15°C wird - in günstiger Weise - schnell, nach Fig. 13 in etwa 6-7 Stunden erreicht, ohne das hierbei im Inneren des Gutes Eiskristalle entstehen würden. Aus der Beziehung V _opt = V _Kern - V _Luft resultierend kann nämlich die Eiskristallbildung höchstens filmartig einsetzten, wovon jedoch das Endprodukt in der "Frischwaren"-Kategorie ohne weiteres verwertet werden kann. Um eine Kerntemperatur von 3-4°C zu erreichen, ist eine 18-20 Stunden andauernde Kühlung erforderlich.

Die vorstehend beschriebene Kühlung ist mit keinem Gewichtsverlust verbunden. Das vorgekühlte Endprodukt ist in erster Linie als Frischware verwertbar, kann jedoch auch gefroren werden.

Auch im Falle des vorliegenden Beispiels wird sowohl in der Phase I als auch in der Phase II äußere Frischluft als Kühlluft verwendet. Ist der Unterschied zwischen der Temperatur der Außenluft und der Temperatur des Tierkörpers bzw. Körperteiles gering, so wird die Luftdurchspülung periodisch vorgenommen. Die Frischluft sichert ein frisches Klima in kontinuierlichem Betrieb (in Abhängigkeit von der Außenlufttemperatur), der mit periodischen einige Sekunden andauernden Frischluftdurchspülungen.

Im Abschnitt II wird der relative Feuchtigkeitsgehalt von 90-95% der Kühlluft im Kühlraum durch Einsprühen von Wasser an der Saugseite des Ventilators oder durch periodisch vorgenommene Benetzungs-Evaporations-Arbeitsgänge gesichert.

Das Steuerungsschema des Systems der beiden übereinstimmenden Kühlräume der Anlagen nach Fig. 1 bis 3 ist in der Fig. 11 dargestellt, bei der die bereits vorgehend beschriebenen Konstruktionsteile mit den bereits verwendeten Bezugsnummern bezeichnet wurden. Zur Anlage gehören eine zentrale Regeleinheit 60, ein äußerer Wärmefühler 61, im Raum 5 befindlicher innerer Wärmefühler 62, ein im Raum 4 angeordneter innerer Wärmefühler 64, sowie der Temperaturregler 63. Die für die Steuerung wichtigsten elektrischen Leitungen des Systems wurden mit dünnen unterbrochenen Linien und den Bezugsnummern 65 bzw. 65 a bis 65 c. Die Speisung der zur Befeuchtung dienenden Sprühdüsen 11 erfolgt natürlich mit Trinkwasser; die Trinkwasserleitung wurde durch eine strichpunktierte Linie und mit der Bezugsnummer 68 bezeichnet. Die Rohrleitung 66 dient zur Weiterleitung der Niederdruck-Kühlflüssigkeit zu den Kühlbatterien 3 und diese Rohrleitung 66 steht mit der Hochdruck-Kühlflüssigkeitsleitung 67 in Verbindung.

Zum Steuerungssystem gehören - an sich bekannte und zum Teil vorstehend bereits beschriebene - Ventilatoren, Ventile und sonstige Armaturen bzw. Ausrüstungen, die in Fig. 11 zum Teil auch dargestellt wurden, wobei es jedoch nicht für erforderlich betrachtet wurde, sie mit eigenen Bezugsnummern zu versehen, da ihre Funktion und Arbeitsweise aufgrund der Figur für einen Fachmann auch ohne dies verständlich ist.

Die Steuerung der des Betriebes der Anlage nach Fig. 1 bis 3 erfolgt mit Hilfe des Systems nach Fig. 11 auf folgende Weise:
fällt z. B. die Außenlufttemperatur unter 0°C, so kann durch Regelung der Jalousien der Lufteinlaßvorrichtung 19 - durch Verminderung des Lufteintrittsquerschnittes - im Abschnitt I die gewünschte innere Lufttemperatur eingestellt werden. Bei einer Außenlufttemperatur von z. B. -15°C ist zweckdienlicherweise auch ein äußerer Frischluftanteil von etwa 20% ausreichend. Die Außenluftzufuhr wird z. B. durch einen (nicht dargestellten) Grenzschalter abgesperrt, der gleichzeitig die maschinelle künstliche Kühlung einschaltet.

Zur Einstellung des jeweils erforderlichen Frischluftanteiles dient die mit dem äußeren Wärmefühler 61 und dem inneren Wärmefühler 62 auf elektrischem Wege in funktioneller Verbindung stehende zentrale Reglereinheit 60, die mit den zur Betätigung der Jalousien dienenden (ebenfalls nicht dargestellten) Servomotoren ebenfalls verbunden ist. Das Öffnen und Schließen der Jalousien erfolgt über die aus der zentralen Reglereinheit 60 ausgehenden Leitung 65 b, das Anlassen des die austretende Luft ansaugenden Ventilators 15 hingegen über die Leitung 65 a. Mit dem durch die Leitung 65 c zugeführte Strom kann die Kühlung in Abschnitt I, d. h. im Raum 5 abgestellt werden. Die zentrale Reglereinheit 60 schaltet z. B. den Betrieb auf volle innere Rezirkulationskühlung im Abschnitt I um, wenn die Außenlufttemperatur über einen vorbestimmten Grenzwert z. B. über +15°C ansteigt.

Wie dies auch aus Fig. 11 ersichtlich ist, verfügt das System über einen luftseitig gesteuerten Temperaturregler 63, da im allgemeinen in den fleischverarbeitenden, z. B. geflügelverarbeitenden Betrieben der zur Verfügung stehende Temperaturbereich zwischen -10°C und -15°C liegt. Diese Verdampfungstemperatur hat eine sehr kleine Kühlfläche zur Folge, wobei jedoch die Kühlbatterie 3 wegen der raschen Reifbildung bei einem Betrieb über einer Temperatur 0°C sehr häufig abgeschlossen werden müssen, was weiteren Verlust bedeuten bzw. Betriebsausfälle verursachen kann.

Das Kühlsystem kann sowohl je Sektionen s ₁ . . . s _n (Fig. 2) oder je Sektionsgruppen bzw. je Räume mit Saugdruckregelung und Temperaturregelung versehen werden, sodaß die gewünschte Verdampfungstemperatur bzw. Lufttemperatur auf den jeweils gewünschten Wert eingestellt werden kann und das Regelsystem für die Einhaltung des eingestellten Wertes sorgt. Der Sollwert kann sowohl die Lufttemperatur als auch die Kerntemperatur der Ware sein.

Das Abschmelzen der Kühlbatterien (Verdampfer) erfolgt nach dem sogenannten vier Leitungs-Warmgassystem; dieses System sichert eine schnelle effektive Abschmelzung durch innere Erwärmung der Kühlbatterie mit Hilfe des von der Druckseite der Kompressoren entnommenen warmen Gases. Das Abschmelzen wird durch eine Schaltuhr 69 (Fig. 11) in Gang gesetzt, die den Betriebserfahrungen entsprechend eingestellt werden kann.

Das Wassereinsprühen wird z. B. durch ein Magnetventil geöffnet und verschlossen, wobei dieser Arbeitsgang obenfalls durch eine Schaltuhr den Erfahrungswerten entsprechend gesteuert werden kann.

Die Jalousien werden - wie bereits erwähnt - durch Motoren betätigt, die durch die elektronische Einheit 60 gesteuert werden. Die Regelung kann auch mittels eines Mikroprozessors erfolgen, was eine einfachere Einstellung bzw. größere Variationsmöglichkeiten sichert. Der Abschnitt I ist vorteilhafterweise auch mit einem automatischen Temperaturschreiber ausgerüstet, dessen Aufgabe die Registrierung ist und der auch eine Kontrolle des Betriebs erleichtert. Das ganze System ist zweckmäßigerweise sowohl luftseitig als auch kühlseitig mit den zum Betrieb erforderlichen - an sich bekannten - Druckmessern und Temperaturmessern versehen, wodurch sowohl die Betriebsführung als auch die Kontrolle, Steuerung und Regelung weitgehend erleichtert werden. Hierzu ist das mikroprozessorgestützte Steuersystem besonders vorteilhaft, da praktisch sämtliche Detailaufgaben - z. B. das in Gang setzen und Abstellen der Ventilatoren, das Ein- und Ausschalten des Wassereinsprühens, der mit Außenluft erfolgende Betrieb und das Umschalten auf maschinelle Kühlung usw. - einfach und einwandfrei in alternativer Weise verwirklicht werden können.

Aufgrund der Diagramme gemäß Fig. 7 bis 120 ist auch die Wirtschaftlichkeit der Erfindung leicht zu verstehen. Beträgt z. B. die eingelagerte Warenmasse 4000 Stück ausgeschlachtete Gigantputen mit einem Einzelgewicht von 12 kg/ Stück, d. h. die insgesamt eingelagerte Masse 48 000 kg, so ist der Netto-Wärmeentzug durch nachstehende Zahlenangaben zu charakterisieren:
1 Stunde 45% 651 200 Kcal/h
2 Stunden 20% 285 120 Kcal/h
3-4 Stunden 17% 242 352 Kcal/h

Dieser Vorgang verläuft in der Kühlphase I, im Abschnitt II - in den Stunden 4-8 - beträgt das Ausmaß des Wärmeentzuges 256 608 Kcal/4 h. Der insgesamte, d. h. 100%ige Wärmeentzug beträgt demgemäß 1 425 000 Kcal/8 h.

Bei der Vorkühlung sonstiger Fleischsorten entwickelt sich die Effektivität des Wärmeentzuges den vorstehend beschriebenen ähnlich.

Aufgrund praktischer Überlegungen ist die ganze Kühlanlage vorteilhafterweise auf den auf eine Stunde entfallenden maximalen Kühlleistungsbedarf zu bemessen.

Die mit äußerer Frischluft erfolgende Kühlung ist besonders in der die warme Ware empfangenden Phase I, (Fig. 1 bis 3 und Fig. 11) wobei ein wesentlicher Teil der Wärmeenergie des Gutes bei den gesetzlichen Bedingungen der physikalischen Wärmeabgabe entzogen werden kann.

Die täglichen durchschnittlichen Mitteltemperaturen betragen z. B. in Ungarn den statischen Angaben entsprechend folgende Werte:
unter 0°C jährlich  40 Tage
unter +5°C jährlich 125 Tage
unter +10°C jährlich 170 Tage
(Diese Angaben enthalten die täglichen gültigen niedrigeren Nachttemperaturen nicht.)

Aus vorstehendem folgt, daß in Raum 5 der Anlage, d. h. im Kühlabschnitt I etwa 65% des insgesamten Wärmeentzuges erfolgt, und zwar während einer Zeitdauer von etwa 125-170 Tage/ Jahr bei ausschließlich äußerer Frischluftverwendung mit einem lediglichen Ventilationsarbeitsaufwand ohne künstliche Kühlung bzw. Kühlenergieverbrauch.

Die mi 05510 00070 552 001000280000000200012000285910539900040 0002003727079 00004 05391t der Erfindung verbundenen vorteilhaften Auswirkungen können im Folgenden zusammengefaßt werden:

Die Verwendung der Frischluft zur Kühlung vermindert im ersten Kühlabschnitt in wesentlichem Maße den zur Kühlung erforderlichen auf die Einheitsmaße entfallenden spezifischen Kühlenergieverbrauch (eine künstliche Kühlung muß nicht oder in nur vermindertem Maße eingesetzt werden), gleichzeitig sichert das frische Klima bzw. der ausgespülte Luftraum optimale Hygienebedingungen, hält die Bakterienzahl im Fleischgut von vornherein auf einem niedrigem Niveau, beseitigt die Schimmelpilzbildung und verbessert dadurch die Haltbarkeit des Fleischgutes und die Qualität des Produktes. Die Energieeinsparung ist insbesondere in den sogenannten "kalten Monaten" des Jahres (November-März) bedeutend, wenn die Differenz zwischen den Temperaturen des zu kühlenden Tierkörpers, oder Körperteiles z. B. Geflügelkörpers und der umgebenden Luft den Wert von 10°C überschreitet. Die Quelle der weiteren Kühlenergieeinsparung ist die in den voneinander wärmeisoliert getrennten Kühlräumen verwirklichte mehrphasige Kühltechnologie; diese beseitigt nämlich den Umstand, daß die eintreffende noch warme Ware mit der bereits abgekühlten Ware in einem gemeinsamen Raum gelangt, sich mit dieser trifft, wodurch die Wärmebilanz der gesamten eingelagerten Warenmasse in der Anlage eine wesentliche Verbesserung erfährt. Im Ergebnis der Technologie können der Warentransport, die Ein- und Auslagerung gut automatisiert werden, was mit wesentlichen Einsparungen an lebendiger Arbeit verbunden ist. Die "Kompaktheit" der Anlage, d. h. der Quotient aus Nettovolumen des Kühlraumes und dem Volumen der eingelagerten Ware ist optimal, was einen minimalen speziellen Platzbedarf bedeutet. Im Verlaufe der erfindungsgemäßen Vorkühlbehandlung ist der Verdunstungsdruck des Luftraumes und der Druck des im Fleischgut befindlichen Wassers ausgeglichen, aus der Fleischoberfläche tritt kein Wasser aus und ein Körpergewichtsverlust tritt nicht oder nur in minimalem Maße ein, eventuell tritt sogar ein Gewichtsgewinn auf. Dies ist eine zusätzliche außerordentlich günstige Folge der periodischen Befeuchtung der Fleischoberfläche und der Evaporation und - im Falle von Geflügelgut - kann durch die sogenannte "Konditionierung" der Körperoberfläche auch der im Laufe des späteren an die Reihe kommende Enthäutungsgang leichter vorgenommen werden. An der Fleischoberfläche treten keine Verfärbung, Austrockung oder Krustenbildung auf.

Die optimalen veränderlichen Kühl- und lufttechnischen Parameter können durch Verfahrensregelung z. B. mittels eines Mikroprozessors automatisch eingestellt werden. Der Verwendung der erfindungsgemäßen Hakenkonstruktionen kommen die einzelnen Tierkörper miteinander nicht in Berührung, sodaß die Körperoberfläche hinsichtlich ihrer Qualität keinen Schaden erleidet und auch die Gefahr der Querinfektionen beseitigt ist. Mit der periodischen Frischluftspülung ist das frische Klima im letzten Abschnitt - bzw. wenn zufolge der hohen Umgebungstemperatur im ersten Abschnitt ausschließlich eine künstliche Kühlung erfolgt, so bereits auch im ersten Abschnitt - gesichert. Das Ergebnis ist die außerordentlich niedrige Bakterienzahl und die vollständige Beseitigung der Gefahr der Schimmelbildung, obwohl diese im ersten Abschnitt durch den in technologischer Hinsicht optimalen hohen z. B. 95%igen relativen Feuchtegehalt und die Temperatur von +3-4°C besonders begünstigt wird. (Bei einer Temperatur von +3-4°C und einem relativen Feuchtegehalt von 95% wird nämlich das in der Nähe der Hautoberfläche bzw. im Fleisch befindliche Wasser - wie bereits erwähnt - nicht auf die Körperoberfläche verdrängt, sondern verbleibt im Fleisch, wobei diese Temperatur gleichzeitig auch hinsichtlich der sogenannten Vorreifung der Fleischgewebe ideal ist.

Einen weiteren Vorteil bedeutet auch der Umstand, daß die Anlage gemäß dem sogenannten Baukastenprinzip aufgebaut werden kann. Die einzelnen Baugruppen bzw. Teilsysteme können neben hinter oder übereinander angeordnet werden, die benachbarten Einheiten können parallel bzw. in Reihe aneinander angeschlossen und sowohl zusammengeschaltet als auch als voneinander getrennte Teileinheiten betrieben werden. Die Leistung des Systems ist auf diese Weise varierbar und stellt eine sehr elastische Lösung dar.

Kann in der Anlage der kontinuierliche Wagentransport nicht angewendet werden, so kann das System - durch Entfernen der inneren Trennwand/Trennwände - zu einem einräumigen Vorkühler umgewandelt werden, in dem die Kühlung zweckdienlicherweise erst dann in Gang zu setzen ist, wenn der Vorkühlraum bereits vollgefüllt ist. Übrigens besteht ein großer Vorteil der Erfindung darin, das bei einem mehrphasigen (mehrräumigen) Betrieb während der im ersten Abschnitt vorgenommenen - eventuell mehrere Stunden beanspruchenden - Einlagerung und während des Kühlprozesses im zweiten Abschnitt die Kühlbatterien noch nicht betätigt werden müssen.

Die Erfindung beschränkt sich natürlich nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele, sondern kann innerhalb des durch die Patentansprüche definierten Schutzkreises auf vielerlei Weise verwirklicht werden.

Claims (36)

1. Verfahren zum Vorkühlen des ausgenommenen oder/und zerlegten Fleisches von geschlachteten Tieren, insbesondere großem Geflügel zum Beispiel Mastgänsen und Puten sowie Schweinen, Rindern und Schafen, in dessen Verlaufe die gegebenenfalls ausgeschlachteten oder/und zerlegten Tierkörper oder Körperteile z. B. Geflügelkörper oder Schweinehälften im Kühlraum in dem künstlich gekühlte Luft umgewälzt wird in aufgehängter Stellung zwischen dem Ein- und Auslagerungsort periodisch oder kontinuierlich bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung in mehreren Abschnitten (I, II) - vorteilhafterweise in voneinander getrennten Kühlräumen - auf die Weise durchgeführt wird, daß mindestens im ersten Abschnitt (I) - soweit die Temperatur der äußeren Atmosphäre niedriger als die Temperatur der zu kühlenden Tierkörper oder Körperteile ist - mindestens zum Teil um die Tierkörper oder Körperteile umgewälzte Frischluft zur Kühlung verwendet wird, wobei die Tierkörper oder Körperteile periodisch befeuchtet werden und die Kühlung auf diese Weise durch - zweckdienlicherweise periodische - Wiederholung der Befeuchtungs- und Verdampfungsarbeitsgänge vorgenommen wird, und soweit nur eine künstliche Kühlung angewandt wird, im ersten Abschnitt (I) - und gegebenfalls in weiteren Abschnitten - zumindest der in der Umgebung der Tierkörper bzw. Körperteile befindliche Kühlraumbereich periodisch mit Frischluft durchgespült wird und zumindest im letzten Kühlabschnitt (II) die Tierkörper bzw. Körperteile künstlich auf die vorgeschriebene Kerntemperatur abgekühlt werden, wobei die Hautoberfläche der Tierkörper bzw. Körperteile trocknen gelassen wird und zumindest der in der Umgebung der Tierkörper bzw. Körperteile befindliche Kühlraumbereich periodisch mit Frischluft durchgespült wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die periodische Befeuchtung der Tierkörper bzw. Körperteile durch auf ihre Oberfläche - zweckdienlicherweise mittels Sprühens - aufgetragenes - die Oberflächen in der Form eines Wasserfilms deckendes Wasser vorgenommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß die Befeuchtung die Tierkörper bzw. Körperteile etwa alle 15 bis 25 Minuten vorgenommen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlraumtemperatur zumindest im letzten Kühlabschnitt (II) auf mindestens 4°C oder einen niedrigeren Wert eingestellt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im ersten Kühlabschnitt (I) in der Umgebung der Befeuchtung ein relativer Feuchtigkeitsgehalt von mindestens ca. 95% aufrechterhalten wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß zur Frischluftkühlung oder/und zu der mit Frischluft erfolgenden periodischen Kühlraumdurchspülung gefilterte Frischluft verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß die periodischen Frischluft-Durchspülarbeitsgänge periodisch mit einer Häufigkeit von ca. 30-60 sec/h durchgeführt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Kühlabschnitt (I) etwa 50-70% des Wärmegehaltes der Tierkörper bzw. Körperteile entzogen werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im ersten Kühlabschnitt um die aufgehängten Tierkörper bzw. Körperteile Kühlluft mit einer Geschwindigkeit von ca. 1,0-0,2 m/sec umgewälzt wird, wobei die Tierkörper bzw. Körperteile mit einer Fördergeschwindigkeit von 0,24-5,0 m/Min. weiterbewegt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Kühlabschnitt und gegebenenfalls in weiteren Kühlabschnitten zwischen den Befeuchtungsarbeitsgängen über eine Zeitdauer von etwa 12-20 Minuten eine Verdampfung der Feuchtigkeit von den Geflügelkörpern vorgenommen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Kühlabschnitt und gegebenenfalls in weiteren Kühlabschnitten (I) die mit Frischluftumwälzung erfolgende Kühlung mit künstlicher (maschineller) Kühlung kombiniert angewandt wird und die Temperatur des Kühlraumes auf mindestens +4°C oder einen niedrigeren Wert eingestellt wird.

12. Anlage zum Vorkühlen des zerlegten oder/und ausgeschlachteten Fleisches von geschlachteten Tieren, insbesondere großem Geflügel, z. B. Mastgänsen und Puten sowie Schweinen, Rindern und Schafen, ausgestattet mit Kühlraum, einem zur Einlagerung der zu kühlenden Tierkörper bzw. Körperteile z. B. Geflügelkörper oder Schweinehälften in den Kühlraum dienenden Ort, sowie einem zur Auslagerung der abgekühlten Tierkörper bzw. Körperteile aus dem Kühlraum dienenden Ort, mit Kühlbatterien, mit zur Umwälzung der Luft im Kühlraum geeigneten Mitteln, einer Förderbahn sowie zur Aufnahme der Geflügelkörper dienenden auf der Förderbahn hängend bewegbaren Mittel, z. B. Hakenkonstruktionen, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlraum in mindestens zwei Vorkühlräume (4, 5) aufgeteilt ist, entlang deren Außengänge (1, 8) entlanglaufen; in den oberen Teil der die Gänge (1) (8) von den Räumen (4, 5) trennenden Wänden (2, 7) Kühlbatterien (3) und - zweckmäßigerweise als deren Teile bildende Ventilatoren ausgeführte - Luftumwälzmittel eingebaut, im unteren Teil dieser Trennwände (2, 7) Luftdurchlaßöffnungen (2 b, 7 b) vorgesehen sind; an den entlang des den Einlagerungsort (G) enthaltenden Raumes (5) verlaufenden Gang (8) - vorteilhafterweise an dessen oberen Bereich - eine Frischluftzuführeinrichtung (18) angeschlossen ist und im unteren Teil des Ganges oder in der Umgebung des unteren Teiles des Ganges ein Luftkanal (12) entlangläuft, in den einerseits die unteren Öffnungen (7 b) der Trennwand (7), andererseits die den Luftraum des Ganges (8) und den Innenraum des Kanals (12) verbindenden Luftdurchtrittsöffnungen münden; die Anlage zum Ausblasen der Luft aus dem Luftkanal (12) dienende Mittel zweckdienlicherweise Ventilatoren (15) besitzt, zumindest im ersten Vorkühlraum (5) dorthin Wasser führende Vorrichtungen, vorteilhafterweise oberhalb der Förderbahn (9) auf die Tierkörper bzw. Körperteile Wasser führende Mittel z. B. zur Befeuchtung dienenden Sprühdüsen (11) angeordnet sind, und an den den Auslagerungsort (H) enthaltenden Raum (4) ein zur periodischen Zuführung von frischer Spülluft in diesen Raum dienendes Mittel, zweckmäßigerweise ein Ventilator (50) angeschlossen ist. (Fig. 1-3)

13. Anlage nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, daß sie eine zur Weiterbewegung (Mitnahme) der Hakenkonstruktionen (30, 40, 44) dienende mit stufenlos regelbarer Geschwindigkeit arbeitende Fördereinrichtung besitzt.

14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13 dadurch gekennzeichnet, daß sie über eine mit ihrem oberen Ende an die Fördereinrichtung angelenkte Haltestange (31) und an diese über- bzw. untereinander in einem Abstand (a) befestigte Hängeglieder (38) verfügende, zum Aufhängen von Geflügelkörpern (37) in der Achshöhle geeignete Hakenkonstruktionen (30) besitzt, wobei die Hängeglieder (38) über je drei zur Haltestange (31) senkrechte Tragschäfte (3) je ein zweizackiger Haken (32) angeschlossen ist, dessen Zacken (32 b) in Aufsteckdornen (32 a) enden. (Fig. 4a-4c)

15. Anlage nach Anspruch 14 dadurch gekennzeichnet, daß die Tragschäfte (33) miteinander einen Winkel von 120° (α) einschließen. (Fig. 4c)

16. Anlage nach Anspruch 14 oder 15 dadurch gekennzeichnet, daß die Zacken (32 b) der Haken (32) einerseits nach unten gekrümmt und ihr mit der Waagerechten eingeschlossene Winkel (β) etwa 20-30° beträgt; andererseits im Vergleich zur Haltestange (31) nach außen gekrümmt sind und ihr mit der Senkrechten eingeschlossene Winkel (γ) ebenfalls etwa 20-30° beträgt (Fig. 4a-4c)

17. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 16 dadurch gekennzeichnet, daß der voneinander gemessene senkrechte Abstand (a) der benachbarten Hängeglieder (38), der Seitenabstand (b) der benachbarten zueinander parallelen Hakenzacken (32 b) sowie die Breite (c) der Haken (32) so ausgewählt sind, daß eine gegenseitige Berührung der aufgehängten Tierkörper bzw. Körperteile insbesondere Geflügelkörper (37) ausgeschlossen wird (Fig. 4a-4c).

18. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 17 dadurch gekennzeichnet, daß sie über mit ihrem oberen Ende an die Fördereinrichtung angelenkte Haltestange (41) und an diese von oben nach unten fortschreitend entlang einer Schraubenlinie in voneinander senkrechten Abständen (d) befestigte, zweckdienlicherweise aus Metalldraht oder Metallstab streifenartig gebogene Haken (42) verfügende insbesondere zur Aufhängung von Geflügelkörper in ihrer Bauchhöhle geeignete Hakenkonstruktionen (40) besitzt, wobei die Haken (42) über einen zum Schaft senkrechten waagerechten Abschnitt (42 a) und einen sich an diesen anschließenden nach oben und nach außen gerichteten Abschnitt (42 b) verfügen (Fig. 5a-5c).

19. Anlage nach Anspruch 18 dadurch gekennzeichnet, daß die waagerechten Projektionslängsachslinien der benachbarten Haken (42) miteinander einen Winkel von 120° (α) einschließen (Fig. 5c).

20. Anlage nach Anspruch 18 oder 19 dadurch gekennzeichnet, daß die Projektionshöhe (d) der Haken (42) und die Länge (e) ihrer waagerechten Abschnitte (42 a) so gewählt wird, daß eine gegenseitige Berührung der aufgehängten Tierkörper bzw. Körperteile insbesondere Geflügelkörper verhindert wird (Fig. 5a-5c).

21. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 20 dadurch gekennzeichnet, daß sie über an die Fördereinrichtung angelenkten Hängerahmen (45) und an diesen angeschlossene in seitlicher Richtung nach außen stehende, in übereinander mit senkrechten Abständen (f) verlaufenden Ebenen mit seitlichen Abständen (f ₁) angeordnete Dorne (46) verfügende insbesondere zum Aufhängen von Geflügelkörpern durch Aufspießen in der Rücken-Afterpartie geeignete Hakenkonstruktionen (44) besitzt (Fig. 6a-6c).

22. Anlage nach Anspruch 21 dadurch gekennzeichnet, daß der Hängerahmen (45) eine längliche schmale Rechteckform aufweist und Dorne (46), an die an den beiden Längßeiten des Hängerahmens (45) übereinander liegenden waagerechten Stäbe (48) befestigt sind (Fig. 6a-6c).

23. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 22 dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlräume (4, 5) die gleichen Volumina aufweist.

24. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 23 dadurch gekennzeichnet, daß die die Kühlräume (4, 5) trennende(n) Trennwand/Trennwände (6) in mobiler (entfernbarer) Ausführung gehalten sind.

25. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 24 dadurch gekennzeichnet, daß in dem unteren Teil der Trennwand/ Trennwände (6) Luftdurchlaßöffnung(en) (6 a) vorgesehen ist/sind (Fig. 1-3).

26. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 24 dadurch gekennzeichnet, daß die Benetzungseinrichtungen oberhalb der - zweckmäßigerweise endlosen - Förderbahn (9) angeordnete, zweckmäßigerweise an das Trinkwassernetz angeschlossene zum Sprühen geeignete Sprühdüsen (11) sind (Fig. 1 und 3).

27. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 26 dadurch gekennzeichnet, daß die in den Trennwänden (2, 7) oder/und in den den Luftkanal (12) begrenzenden Wänden, oder/und in der die Frischluft zuführenden Einrichtung befindlichen Luftdurchlaßöffnungen mit eine Änderung ihres Durchströmquerschnittes ermöglichenden Vorrichtungen zweckmäßigerweise auf- und verschließbare Jalousien ausgerüstet sind.

28. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 26 dadurch gekennzeichnet, daß an die aus dem Luftkanal (12) hinausführende(n) Luftaustrittsöffnung(en) Luftausblasventilator(en) (15) angeschlossen ist/sind (Fig. 1 und 2).

29. Anlage nach Anspruch 28 dadurch gekennzeichnet, daß der/die Ausblasventilator(en) (15) an Ausblas-/ Abzugs/Abzüge/ (17) - zweckdienlicherweise über einen schräg nach oben verlaufenden Verbindungskanal (16) angeschlossen ist/sind.

30. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 29 dadurch gekennzeichnet, das im oberen Teil der die Bedienungsgänge (1, 8) und die Kühlräume (4, 5) voneinander trennenden Trennwände (2, 7) mehrere nebeneinander angeordnete, in die Kühlräume (4, 5) quer zur Längsrichtung der Förderbahn (9) gekühlte Luftströme zuführende mit Ventilator (3 b) ausgerüstete Kühlbatterien (3) angeordnet sind, dementsprechend in den Kühlräumen (4, 5) in Querrichtung Kühlsektionen (s ₁ . . . s _n ) verlaufen und zweckmäßigerweise zu jeder Sektion (s ₁ . . . s _n ) je ein Ausblasventilator (15) und ein Ausblas/Abzugs-Schlot (17) gehört (Fig. 1 und 2).

31. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 31 dadurch gekennzeichnet, daß die Frischluftzuführeinheit (18) eine Luftfiltereinrichtung (20) enthält.

32. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 31 dadurch gekennzeichnet, daß vor den in den letzten Kühlraum (4) die Spülluft zuführenden Ventilator (50) ein Luftfilter (20) eingebaut ist (Fig. 3).

33. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 31 dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Förderbahnen eine Luftverteilerkonstruktion zweckmäßigerweise eine perforierte Platte (23) vorgesehen ist (Fig. 1).

34. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände (2, 7) zwischen den Bedienungsgängen (1, 8) und den Kühlräumen (4, 5) sowie die die Räume (4, 5) trennende Trennwand (6) weiterhin die die Bedienungsgänge (1, 8) begrenzenden äußeren Wände wärmeisoliert ausgeführt sind.

35. Anlage nach einem der Ansprüche 27 bis 33 dadurch gekennzeichnet, daß an die in den Luftdurchlaß- und Lufteintrittsöffnungen angeordneten Regelvorrichtungen z. B. Jalousien Betätigungsmotoren - vorteilhafterweise Servomotoren - angeschlossen sind.

36. Anlage nach Anspruch dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigungs-/Stell-Motoren mit einer zentralen Reglereinheit (60) in elektrischer Steuerverbindung stehen, wobei die zentrale Reglereinheit (60) mit äußerem und/oder innerem Wärmefühler (61, 62) sowie den Kühlbatterien (3) ebenfalls in einer elektrischen Steuerverbindung steht und die zentrale Reglereinheit auf diese Weise zu einer in Abhängigkeit von der Außenlufttemperatur erfolgenden automatischen Steuerung der in den Lufteintritts- und Luftdurchlaßöffnungen angeordneten und zur Regelung der Durchströmungsquerschnitte dienenden Vorrichtungen, zweckmäßigerweise Jalousien geeignet ausgebildet ist.