DE3718482C2

DE3718482C2 -

Info

Publication number: DE3718482C2
Application number: DE3718482A
Authority: DE
Inventors: Yasuhiko Ube Yamaguchi Jp Toda
Original assignee: Ube Industries Ltd
Current assignee: Ube Corp
Priority date: 1986-06-03
Filing date: 1987-06-02
Publication date: 1989-12-21
Also published as: DE3718482A1; JPS62288156A; JPH0776126B2; GB2191771B; US4789510A; GB2191771A; GB8712596D0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gesinterten Magnesia-Formkörpers mit einer Forsterit- Ummantelung, bei dem MgO-Partikel mit einem SiO₂-bindenden Material vermischt, zu einem Körper verformt und dieser gesintert wird.

Es ist bekannt, daß Magnesia ausgezeichnete physikalische Eigenschaften aufweist, z. B. einen hohen Schmelzpunkt von ca. 2800°C, hervorragende elektrische Isolierungseigenschaften und eine hohe Wärmeübertragungsfähigkeit. Es ist weiterhin bekannt, daß gesinterte, hochdichte Magnesia-Formkörper eine hohe Durchlässigkeit für Infrarotstrahlen und sichtbares Licht aufweisen. Infolge dieser Eigenschaften hat man bereits versucht, gesinterte Magnesia-Formkörper als Isoliermaterialien für hohe Temperaturen, als Hochtemperatur-Beleuchtungs materialien oder als Materialien für IC-Grundplatten zu verwenden.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß die industrielle Anwendung von gesinterten Magnesia-Formkörpern in der Praxis beschränkt ist, beispielsweise auf Schmelztiegel und Schutzröhren für Thermo elemente. Diese Beschränkung hat ihre Ursache darin, daß ge sinterte Magnesia-Formkörper nur einen schlechten Widerstand gegenüber einer Hydratisierung haben. Dies bedeutet, daß Magnesia (Magnesiumoxid) in der umgebenden Luftatmosphäre leicht hydratisiert und somit zu Magnesiumhydroxid umgesetzt wird, welches schlechtere physikalische Eigenschaften als Magnesia aufweist.

Um die Widerstandsfähigkeit von Magnesia gegenüber einer Hydratisierung zu verbessern, ist es bekannt, Magnesia- Pulver mit einem zusätzlichen Pulver, welches zumindest zu einem Teil aus Calciummagnesiumphosphat, Magnesiumphosphat oder Siliciumdioxid besteht, in trockener Umgebung oder in einem reinen Lösungsmittel mechanisch zu vermischen, worauf die resultierende Magnesia-Mischung in die gewünschte Form ge bracht und der erhaltene Formkörper bei erhöhter Temperatur gesintert wird.

Nachteilig an diesem Verfahren ist, daß der resultierende gesinterte Magnesia-Formkörper eine ungenügende Widerstands fähigkeit gegenüber einer Hydratisierung aufweist, daß eine gleichförmige Vermischung des Magnesia-Pulvers mit dem zuge setzten Pulver sehr schwierig ist und daß die ungleichmäßige Vermischung ein unerwünschtes unregelmäßiges Waschstum der Partikel während der Sinterstufe bewirkt. Daher weist der erhaltene gesinterte Formkörper auch ungenügende thermische und mechanische Eigenschaften auf.

Aus der ungeprüften japanischen Patent-Veröffentlichung (Kokai) Nr. 58/217 480 ist es ferner bekannt, einen Magnesia-Formkörper zunächst bei einer Temperatur von 900°C bis 1100°C zu sintern, den porösen Körper mit einer Lösung von organischen Silikat verbindungen zu imprägnieren, die organischen Silikatverbin dungen in dem gesinterten porösen Magnesia-Formkörper zu verbrennen, um eine sehr feine Siliciumdioxid-Partikelum mantelung auf dem Magnesia-Formkörper zu erreichen und den erhaltenen Körper bei einer höheren Temperatur von ca. 1400°C zu sintern, um den sehr feinen Siliciumdioxid-Partikeln die Möglichkeit zur Reaktion mit dem Magnesia zu geben und um somit eine Forsterit-Ummantelungsschicht auf dem Magnesia- Körper zu erzeugen.

Nachteilig an diesem Verfahren ist, daß die Verfahrensschritte in der Verfahrensfolge sehr kompliziert sind, daß der Anteil der Forsterit-Ummantelungsschicht, die auf den Magnesia- Partikeln gebildet wird, nicht leicht auf das gewünschte Maß eingestellt werden kann und daß die erzeugten Forsterit- Ummantelungsschichten ungleichmäßig über die Magnesia-Partikel verteilt werden. Daher ist es bei diesem Verfahren notwendig, Forsterit-Ummantelungsschichten in einer großen Schichtdicke zu bilden, um die geformten Magnesia-Teile vollständig zu ummanteln. Dieser große Anteil an Forsterit-Ummantelungsschicht hat zur Folge, daß die Wärmeleitfähigkeit des erzeugten gesinterten Magnesia-Formkörpers stark vermindert ist.

Aus der DE-OS 35 04 035 ist weiterhin ein Verfahren bekannt, bei dem ein Magnesia-Pulver mit einer Lösung einer organischen Silikatverbindung vermischt wird, worauf die erhaltene Magnesia- Mischung verformt und unter derartigen Bedingungen gesintert wird, daß die organische Silikatverbindung in Siliciumdioxid überführt wird und das Magnesia mit dem Siliciumdioxid reagiert, so daß das gebildete Forsterit auf der Oberfläche der einzelnen Magnesia-Partikel abgelagert wird.

Nachteilig an diesem Verfahren ist, daß, nachdem das Magnesia- Pulver mit der Lösung der organischen Siliciumverbindung ver mischt worden ist, die resultierende Suspension abfiltriert und getrocknet werden und daß die erhaltene getrocknete Mischung, welche in Form von Körnern vorliegt, gemahlen oder pulverisiert werden muß. Diese Verfahrensschritte verkomplizieren das Verfahren und die erhaltene Pulvermischung weist unvermeidbare Verunreinigungen auf.

Gleichzeitig verhindern die organischen Verbindungen, die die einzelnen Magnesia-Partikeloberflächen bedecken, eine enge Verbindung der Magnesia-Partikel miteinander. Daher ist es schwierig, einen gesinterten Magnesia-Körper mit einer hohen Dichte zu erhalten. Darüberhinaus ist es bei diesem Verfahren schwierig, die Dicke der Forsterit-Ummantelungsschichten auf den Magnesia-Partikeln auf ein gewünschtes Maß festzulegen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines gesinterten Magnesia-Formkörpers mit einer Forsterit-Ummantelung mit verbesserter Widerstandsfähigkeit gegenüber Hydratisierung und verbesserter mechanischer Festig keit und hoher Dichte unter Anwendung leicht durchzuführender Verfahrensschritte anzugeben.

Gelöst wird die gestellte Aufgabe mit einem Verfahren des eingangs angegebenen Typs, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die fluidisierten MgO-Partikel bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 600°C mit einer dampfförmigen organischen Silicium verbindung in Kontakt gebracht werden und dabei jedes einzelne Partikel mit einer SiO₂-Schicht, die resultierend aus der organischen Verbindung, maximal 0,01 Mol-% Kohlenstoff, bezogen auf den SiO₂-Anteil enthält, gleichförmig beschichtet wird.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden somit in einem ersten Verfahrensschritt feinteilige Magnesia-Partikel mit einer gleichförmig dünnen Siliciumdioxid-Schicht hergestellt, die maximal 0,01 Mol-% Kohlenstoff, bezogen auf den SiO₂-Anteil enthalten, worauf die erhaltene mit Siliciumdioxid beschichteten feinen Magnesia-Partikel in einem zweiten Verfahrensschritt in die gewünschte Form gebracht werden und worauf der erhaltene vorläufige Magnesia-Formkörper in einem dritten Verfahrensschritt bei erhöhter Temperatur solange gesintert wird, bis die dünne Siliciumdioxid-Ummantelungsschicht auf den feinen Magnesia- Partikeln in eine entsprechend dünne Forsterit-Deckschicht umgewandelt ist.

Vorzugsweise werden die Magnesia-Partikel, die dem ersten Verfahrensschritt unterworfen werden, durch Oxidation eines Dampfes aus metallischem Magnesium mit einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Gas durch eine Gasphasen-Oxidations reaktion hergestellt. Dabei werden Magnesia-Partikel erhalten, die im wesentlichen frei von Agglomeraten sind. Ein solches Verfahren ist z. B. aus der DE-OS 34 18 424 bekannt.

Im ersten Verfahrensschritt werden die Magnesia-Partikel vorzugsweise mit einer Siliciumdioxidschicht in einem Anteil von 0,1 bis 10 Mol-%, bezogen auf die mit Siliciumdioxid um mantelten Magnesia-Partikel ummantelt.

Der Kontakt der feinen Magnesia-Partikel mit der Dampfphase der organischen Siliciumverbindung wird dadurch bewirkt, daß die feinen Magnesia-Partikel in einem fluidisierenden Gasstrom aufgewirbelt werden, der eine dampfförmige organische Silicium verbindung bei einer Temperatur von 300°C bis 600°C, vorzugs weise von 350°C bis 450°C in einem Gas-Festphasen-Reaktions behälter enthält.

Vorzugsweise wird die dampfförmige organische Si-Verbindung im fluidisierenden Gasstrom in einer Konzentration von 1 bis 20 Mol-% verwendet. Vorzugsweise wird ferner in den fluidisierenden Gasstrom zusätzlich Wasserdampf in einem molekularen Anteil vom 0,1- bis 20fachen des molaren Anteils der organischen Si-Verbindung eingedüst.

Der fluidisierende Gasstrom kann als Trägergas zumindest einen der folgenden Stoffe, Luft, gasförmigen Stickstoff und gas förmiges Argon enthalten.

Als organische Si-Verbindung wird vorzugsweise Tetraethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Ethyltriethoxysilan, Trimethylmethoxysilan, Trimethylethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Dimethyldiethoxy silan, Methyltriethoxysilan, Methyldimethoxysilan, Methyldi ethoxysilan oder Dimethylethoxysilan verwendet.

Gelangt der Dampf der organischen Si-Verbindung bei der erhöhten Temperatur mit der Oberfläche der Magnesia-Partikel in Kontakt, so wird die organische Si-Verbindung zersetzt oder hydrolysiert und der dabei anfallende aktive Si-Radikal-Komplex wird chemisch in aktiven Anteilen von der Magnesia-Partikeloberfläche absor biert oder die organische Si-Verbindung reagiert mit Hydroxyl radikalen (-OH), welche in dem Magnesia-Partikeloberflächen bereich verbleiben, durch Kondensationsreaktionen, so daß ein Siliciumdioxidpolymer, welches eine bestimmte Menge an orga nischen Substanzen enthält, auf der Oberfläche der Magnesia- Partikel abgelagert wird. Die abgelagerte Siliciumdioxid polymerschicht wird bei erhöhter Temperatur zersetzt und in eine dichte, gleichförmige Siliciumdioxid-Ummantelungsschicht überführt, welche organische Substanzen in einer sehr geringen Menge von maximal 0,01% Kohlenstoff, bezogen auf den SiO₂-Anteil enthält.

Die Schichtdicke der Siliciumdioxidschicht kann auf ein ge wünschtes Maß festgelegt werden, indem die Konzentration der in der Dampfphase vorliegenden organischen Si-Verbindung im Reaktionskessel festgelegt wird und/oder durch Steuerung der Reaktionszeit der Magnesia-Partikel mit der Gasphase der organischen Si-Verbindung.

In der ersten Verfahrensstufe des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die feinen Magnesia-Partikel, welche durch eine Gas phasenoxidationsreaktion von Magnesiumdampf hergestellt worden sind und im wesentlichen frei von Agglomeraten sind, einzeln gleichförmig mit einer dünnen Siliciumdioxidschicht beschichtet.

Werden die Magnesia-Partikel durch Zersetzung infolge einer Wärmebehandlung aus Magnesiumhydroxid, basischem Magnesium carbonat und/oder Magnesiumcarbonat hergestellt, so weisen die anfallenden Magnesia-Primärpartikel starke Agglomerations eigenschaften auf und bilden große Sekundärpartikel, welche jeweils aus einem Agglomerat aus einer Vielzahl von Primär partikeln bestehen. Werden derartige Sekundärpartikel dem Dampf der organischen Si-Verbindung ausgesetzt, so wird die Silicium dioxidschicht auf den Sekundärpartikeln gebildet. Dadurch werden die Oberflächen der feinen Primärpartikel jeweils ungleichmäßig mit Siliciumdioxidschichten ummantelt. Dies bedeutet, daß es sehr schwierig ist, feine Magnesia-Primär partikel gleichmäßig mit Siliciumdioxidschichten zu um manteln und gleichförmige Sintereigenschaften zu erhalten.

Folglich werden beim Verfahren der vorliegenden Erfindung vorzugsweise die feinen Magnesia-Partikel eingesetzt, die durch Gasphasenoxidation von Magnesiumdampf erhalten werden.

In der zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die mit Siliciumdioxid beschichteten Magnesia-Partikel in eine Vorform gebracht. Das Verformen der mit Siliciumdioxid be schichteten Magnesia-Partikel ist nicht auf eine bestimmte Formmethode beschränkt, jedoch wird vorzugsweise ein isotropes Preßformverfahren bei einem Druck von mindestens 9,97×10⁷ Pa angewandt, um einen Magnesia-Vorläufer-Formkörper zu erhalten.

Dieser Magnesia-Vorläufer-Formkörper wird dann bei erhöhter Temperatur gesintert, vorzugsweise bei 1300°C bis 1700°C, bis die Siliciumdioxid-Ummantelungsschicht in eine entsprechende Forsterit-Ummantelungsschicht umgewandelt ist. Der dabei erhaltene gesinterte Körper hat eine Dichte, die nahe seiner theoretischen Dichte liegt. Beim Sintern reagiert das Silicium dioxid in der Siliciumdioxid-Ummantelungsschicht mit dem Magnesia der Oberfläche der Magnesia-Partikel unter Bildung von Forsterit (Mg₂SiO₄). Die erhaltene Forsterit-Schicht weist einen ausgezeichneten Hydratisierungswiderstand auf, im Gegen satz zu Magnesia selbst, das nur einen sehr schlechten Hydra tisierungswiderstand aufweist. Infolgedessen sind die Magnesia- Partikel durch die Forsterit-Ummantelungsschicht vor einer Hydratisierung geschützt.

Da die Siliciumdioxid-Ummantelungsschichten auf den Magnesia- Partikeln organische Substanzen in einem extrem geringen Anteil von maximal 0,01% Kohlenstoff, bezogen auf den molaren Anteil von Siliciumdioxid in der Siliciumdioxid-Ummantelungsschicht enthalten, ist die Menge an gasförmigen Substanzen, die aus den organischen Substanzen der Siliciumdioxid-Ummantelungsschicht während des Sinterschrittes erzeugt wird, extrem klein oder praktisch 0 und die mit Siliciumdioxid beschichteten Magnesia- Partikel können sicher aneinander gebunden werden, ohne Be einträchtigung durch Zersetzungsprodukte von organischen Substanzen. Der beim Verfahren der Erfindung anfallende Sinter körper weist eine höhere Dichte und eine größere mechanische Festigkeit auf als die in bekannter Weise gesinterten Magnesia- Produkte, welche aus Magnesia-Partikeln ohne Siliciumdioxid- Ummantelungsschicht hergestellt wurden. Als Gründe für die hohe Dichte und die größere mechanische Festigkeit der Magnesia-Formkörper können angegeben werden:

In der Anfangsphase der Sinterstufe bewirken die siliciumdioxid reichen Ummantelungsschichten auf den Magnesia-Formkörperober flächen eine Umordnung der Partikel im Formkörper, wobei die Dichte des Formkörpers anwächst. Weiterhin diffundiert während der Mittel- und Endphase Siliciumdioxid in die Ummantelungs schichten und Magnesia in die Oberflächenbereiche der Magnesia- Partikel unter Bildung von Forsterit-Ummantelungsschichten. Die Diffusion und die Reaktionen begünstigen die feste Bindung der Partikel untereinander.

Die mineralische Zusammensetzung des gesinterten Magnesia- Formkörpers, der nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wird und im wesentlichen aus Magnesia und Forsterit besteht, kann durch Messung der Röntgenstrahlbeugung bestimmt werden. Gleichfalls kann die gleichförmige Ausbildung der Forsterit-Ummantelungsschicht in der Zwischenschicht der jeweiligen feinen Magnesia-Partikel im Sinterkörper durch die Auswertung der Verteilungsbedingungen des Siliciums und Magnesiums im Sinterkörper durch einen Röntgenstrahl-Mikro analysator festgestellt werden.

Forsterit weist einen niedrigen Wärmeübertragungswert auf, der ungefähr einem Zehntel desjenigen von Magnesia entspricht. Dennoch kann, wenn die Menge der Siliciumdioxid-Ummantelungs schichten auf den Magnesia-Partikeln auf 10 Mol-% oder weniger, bezogen auf die ummantelten Magnesia-Partikel beschränkt ist, der erhaltene gesinterte Forsterit-Magnesia-Formkörper ähnliche Wärmeübertragungseigenschaften aufweisen wie der eines ge sinterten, nur aus Magnesia bestehenden Formkörpers.

Um so größer die Stärke der SiO₂-Schichten an den beschichteten Magnesia-Partikeln ist, um so größer ist der Hydratisierungs widerstand des gesinterten mit Forsterit beschichteten Magnesia- Formkörpers. Ein Formkörper aus mit Forsterit beschichteten Magnesia-Partikeln weist eine genügend verbesserte Hydrati sierungswiderstandsfähigkeit auf, wenn die SiO₂-Schicht 0,1 Mol-% oder mehr, vorzugsweise 1 Mol-% oder mehr ausmacht.

Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung. In den Beispielen wurden folgende Tests ausge führt:

(1) Bestimmung der relativen Dichte des gesinterten Formkörpers;
(2) Bestimmung des Hydratisierungswiderstands des gesinterten Formkörpers nach folgender Methode:
Ein gesinterter Formkörper wurde eine Stunde lang in einen Autoklaven eingebracht, der mit Wasserdampf einer Temperatur von 180°C gefüllt war und unter einem Druck von 980665 Pa stand. Der Hydratisierungswiderstandsgrad des gesinterten Körpers wurde aus der Gewichtszunahme nach folgender Formel errechnet. worin bedeuten: W₀ das ursprüngliche Gewicht des gesinterten Formkörpers und W das Gewicht des Formkörpers nach der angegebenen Wasserdampfbehandlung. Die Gewichts zunahme erfolgt durch die Magnesia-Hydratisierung zu Magnesiumhydroxid.
(3) Messung der Biegefestigkeit des gesinterten Körpers.
(4) Messung der thermischen Leitfähigkeit des gesinterten Körpers.

Beispiel 1

Magnesia-Partikel wurden durch Gasphasenoxidation vom Magnesium dampf bei erhöhter Temperatur von 1400°C hergestellt. Die erhaltenen Magnesia-Partikel hatten eine mittlere Partikel größe von 0,055 µm.

100 g der Magnesia-Partikel wurden in einen Wirbelschicht reaktor eingebracht und durch einen fluidisierenden Luftstrom, der 7 Mol-% Tetraethoxysilandampf enthielt, bei einem volume trischen Durchsatz von 3,9 l/min und einer Temperatur von 400°C 15 Minuten fluidisiert, um die Magnesia-Partikel mit SiO₂-Schichten zu beschichten.

Der Anteil der SiO₂-Schichten betrug 5,9 Mol-%, bezogen auf die mit Siliciumdioxid beschichteten Magnesia-Partikel.

Die SiO₂-Schichten enthielten 0,01% organische Substanzen, ausgedrückt als Kohlenstoff, bezogen auf den SiO₂-Anteil.

20 g der mit SiO₂ ummantelten Magnesia-Partikel wurden nach einem isotropen Preßformungsverfahren unter Anwendung eines Druckes von 2,99×10⁸ Pa zu einer Scheibe mit einem Durch messer von 40 mm und einer Dicke von 3 bis 4 mm verformt.

Die erhaltene Scheibe wurde bei einer Temperatur von 1400°C eine Stunde lang bei Umgebungsluft gesintert.

Durch Röntgenstrahlbeugung wurde bestätigt, daß das Siliciumdioxid der Siliciumdioxid-Ummantelungsschichten voll ständig in Forsterit umgewandelt worden war.

Die Scheibe wies die in der später folgenden Tabelle angegebene relative Dichte, Biegefestigkeit, thermische Leitfähigkeit und den angegebenen Hydratisierungswiderstand auf.

Vergleichsbeispiel 1

Das in Beispiel 1 angegebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme des ersten Schrittes der Beschichtung der Magnesia- Partikel mit Siliciumdioxid.

Die Eigenschaften des erhaltenen gesinterten Formkörpers sind ebenfalls in der Tabelle zusammengestellt.

Vergleichsbeispiel 2

Magnesia-Partikel mit einem mittleren Korndurchmesser von 0,055 µm, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, wurden mit 5,9 Mol-% feinen Siliciumdioxid-Partikeln mit einer mittleren Korngröße von 0,03 µm vermischt. Die Mischung wurde in einem Achatmörser zerrieben. 20 g der zerriebenen Mischung wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben verformt und gesintert. Die Eigenschaften des erhaltenen Sinterkörpers sind ebenfalls in der Tabelle zusammengestellt.

Vergleichsbeispiel 3

20 g Magnesia-Partikel mit einer mittleren Korngröße von 0,055 µm, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben verformt. Der Form körper wurde bei einer Temperatur von 1100°C 6 Stunden lang vorgesintert. Der vorgesinterte Magnesia-Körper hatte eine Porosität von 26%.

Der vorgesinterte poröse Magnesia-Körper wurde in Tetraethoxy silan eingetaucht und mit 7,5 Mol-% Tetraethoxysilan (bezogen auf SiO₂) imprägniert.

Der imprägnierte Magnesia-Körper wurde dann bei einer Temperatur von 1400°C eine Stunde lang gesintert, um das Tetraethoxysilan in dem Magnesia-Körper zu zersetzen.

Der erhaltene gesinterte Magnesia-Formkörper wies die in der Tabelle dargestellten Eigenschaften auf.

Vergleichsbeispiel 4

100 g Magnesia-Partikel mit einer Korngröße von 0,055 µm, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurden mit einer Lösung von 40 ml Tetraethoxysilan in 100 ml Ethylalkohol vermischt, worauf die Mischung 3 Stunden lang gerührt, filtriert und dann bei einer Temperatur von 105°C 48 Stunden lang getrocknet wurde. Die getrocknete Mischung wurde dann in einem Achatmörser vermahlen, worauf 20 g der vermahlenen Mischung in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, verformt und gesintert wurden.

Die erhaltene Vergleichssintermischung wies die in der Tabelle angegebenen Eigenschaften auf.

Beispiel 2

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß dem fluidisierenden Gasstrom weiterhin Wasser dampf in einem Anteil vom zweifachen des molaren Anteils des Tetraethoxysilans zugesetzt wurde.

Der erhaltene Sinterkörper hatte die in der Tabelle aufge führten Eigenschaften.

Tabelle

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines gesinterten Magnesia- Formkörpers mit einer Forsterit-Ummantelung, bei dem MgO-Partikel mit einem SiO₂-bindenden Material vermischt, zu einem Körper verformt und dieser gesintert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die fluidisierten MgO- Partikel bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 600°C mit einer dampfförmigen organischen Silicium verbindung in Kontakt gebracht werden und dabei jedes einzelne Partikel mit einer SiO₂-Schicht, die resultierend aus der organischen Verbindung, maximal 0,01 Mol-% Kohlen stoff, bezogen auf den SiO₂-Anteil enthält, gleichförmig beschichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesia-Partikel mit einer Siliciumdioxidschicht in einem Anteil von 0,1 bis 10 Mol-%, bezogen auf die mit Siliciumdioxid ummantelten Magnesia-Partikel ummantelt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dampfförmige organische Si-Verbindung im fluidisierenden Gasstrom in einer Konzentration von 1 bis 20 Mol-% verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den fluidisierenden Gasstrom zusätzlich Wasserdampf in einem molaren Anteil vom 0,1- bis 20fachen des molaren Anteils der organischen Si-Verbindung eingedüst wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Formkörpers ein Druck von mindestens 9,97×10⁷ Pa angewendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper bei einer Temperatur im Bereich von 1300°C bis 1700°C gesintert wird.