DE3639636C2 - Automatische Inspektion von Textilbahnen - Google Patents
Automatische Inspektion von TextilbahnenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur automatischen In
spektion von Textilien und flächenhaften Waren nach dem Ober
begriff des Anspruchs 1.
Die Erfindung betrifft ferner zur Durchführung des erfin
dungsgemäßen Verfahrens geeignete Schaltungsanordnungen.
Die Qualitätskontrolle von Textilien auf Struktur- und Farbfehler erfolgt
heute noch vorwiegend manuell an sogenannten Warenschauplätzen. Hier
werden durch menschliche Prüfer die gefertigten, zumeist bahnförmigen
Waren an beleuchteten Schauplätzen visuell auf Farbfehler infolge von
Färbungs-, Druck- oder Verschmutzungsfehler und auf Strukturfehler infolge
von Ketten- oder Schußfadenfehler, Löcher, Laufmaschen usw. kontrolliert. Die
fehlerhaften Stellen werden markiert und es wird ggfs. eine manuelle
Statistik der erkannten Fehlertypen erstellt.
Warenschauplätze und ähnliche optische Sichtstationen stellen wegen des
hohen Personalbedarfs einen bedeutenden Kostenfaktor dar. Die menschliche
Kontrolle ist zwar sehr flexibel und lernfähig, dafür aber auch von einem
hohen Ermüdungs- und Monotoniegrad gekennzeichnet. Die Kontrollergebnisse
sind daher stark schwankend, ungenau und eher qualitativ als quantitativ
zu bewerten. Die optische Inspektion durch menschliche Prüfer widerspricht
auch in erheblichem Maße den Anforderungen an einen humanen und
menschengerechten Arbeitsplatz.
Es hat nicht an Versuchen gefehlt, die Warenschau zu automatisieren. Dabei
sind zwei Klassen von Verfahren entwickelt und bereits teilweise
eingesetzt worden:
- 1. Laser-Scanner werden zur zeilenförmigen Abtastung des bahnförmigen bewegten Materials eingesetzt. Das von der strichförmig mit einem Laser belichteten Oberfläche zurückgestreute Licht wird mit Hilfe von Photoempfänger in elektrische Signale umgewandelt und durch Überwachung der Amplitude dieser Helligkeitssignale 1-dimensional ausgewertet. Neben dem hohen technischen Aufwand ist der Anwendungsbereich der Laser scanner vor allem durch das verwendete monochromatische und kohärente Licht stark eingeschränkt. Farbfehler können prinzipiell nicht erkannt werden; es können u. a. nur ebene und eher glatte Textilien wie z. B. einfarbige Webstoffe mit ausreichender Sicherheit kontrolliert werden. Strickwaren und Waren mit stark ausgeprägten Struktur- und Farbmuster können ebenfalls wegen der einfachen 1-dimensionalen Zeilenbildauswertung nicht zuverlässig kontrolliert werden. Eine genaue Zuordnung zwischen Zeit oder Ort ist bei den mechanisch abgelenkten Laserstrahlen nur sehr schwer erreichbar. Genaue und geometrisch fein auflösende 2-dimensionale Bilder sind daher von Textilbahnen, welche i. a. nicht genau geführt und nicht mit genau bekannter Geschwindigkeit bewegt werden können, nur sehr schwierig zu erzielen.
- 2. Zeilenkameras erfassen wie Laserscanner einen zeilenförmigen Ausschnitt der bewegten Oberfläche, wobei allerdings die Beleuchtung frei gewählt werden kann. Die Fehlererkennung erfolgt durch Überwachung der Amplitudenschwankungen des Helligkeitssignals. Wegen der freien Wahl der Beleuchtung sind im Prinzip auch Farb-tüchtige Systeme denkbar, welche jeweils für die drei Primärfarben Rot, Grün und Blau eine eigene Diodenzeile verwenden. Eine echte 2-dimensionale Mustererkennung ist wie beim Laserscanner nur möglich, wenn die Transportgeschwindigkeit der Ware absolut konstant und genau bekannt ist. Dies ist unter Pro duktionsbedingungen nur mit großem Aufwand zu erreichen. Schwierigkeiten bereiten bei Zeilenkameras die hohen Bahngeschwindigkeiten, welche hohe Auslesetaktfrequenzen erfordern. Dies wiederum bedeutet, daß hohe Beleuchtungsintensitäten zur Erzeugung ausreichender Photosignale erforderlich sind. Dadurch können insbesondere Wärme-empfindliche Waren geschädigt werden.
Sowohl die zeilenförmig arbeitenden Laserscanner wie auch die
Zeilenkamera-Systeme decken daher nur einen begrenzten Ausschnitt der
benötigten Kontrollfunktionen ab. Sie sind nicht in der Lage, in Echtzeit,
d. h., schritthaltend mit der Bahngeschwindigkeit im gleichen Zug schnelle
Mustererkennungsverfahren zur Farbfehlerkontrolle und 2-dimensionalen
Strukturfehlerkontrolle bei gleichzeitig niedrigen Verfahrenskosten
durchzuführen. Ihre Anschaffungskosten können nicht entsprechend der zu
inspizierenden Bahnbreiten verringert werden. Insbesondere bei den oft
vorliegenden schmalen Baubreiten sind daher die Kosten für diese
Prüfsysteme oft unwirtschaftlich hoch.
Die DE 34 26 056 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vor
richtung zur Kontrolle von Textilien, wobei in dem Verfahren
die Textilien einem Bilderfassungsgerät zugeführt und Bilddaten
gespeichert werden, die mindestens den hervorspringenden
Merkmalen des Bildes entsprechen, und die gespeicherten Bilddaten
mit Bezugsdaten verglichen werden und nach Maßgabe der
Vergleichsergebnisse ein Auswahlvorgang gesteuert wird. Die
in dieser Druckschrift beschriebene Vorrichtung umfaßt eine
Einrichtung zum Zuführen der Textilien zu einem Bilderfassungs
gerät, einen Bildspeicher für die Speicherung mindestens
hervorspringender Merkmale des Bildes, eine Vergleichs
einrichtung für den Vergleich der Inhalte des Bildspeichers
mit gespeicherten Bezugsdaten sowie eine Sortiereinrichtung,
die in Abhängigkeit vom Ausgang der Vergleichseinrichtung
steuerbar ist.
Aus der EP 0 052 813 A2 ist ein Verfahren zum Beschauen
einer reflektierenden und/oder transparenten, sich bewegenden
Bahn, insbesondere aus textilem Material bekannt, mit
die Bahnoberfläche beleuchtenden Lichtquellen mit in Reihe
quer zur Bahn angeordneten photoelektrischen Sensoren, die
in Abstand von der Bahn angeordnet sind und das reflektierte
und/oder durchfallende Licht aufnehmen und entsprechend der
Intensität des auf sie fallenden Lichtes ein elektrisches
Signal erzeugen. Bei diesem Verfahren werden dieselben Stellen
der sich bewegenden Bahn während des Durchlaufs gleichzeitig
oder nacheinander betrachtet, wobei die Lichtintensität
bei Einhaltung des ersten Blickwinkels von der ersten
Reihe optischer Sensoren, die Lichtintensität bei Einhaltung
des zweiten Blickwinkels von der zweiten Reihe der Sensoren
usw. bis zur n-ten Sensorenreihe erfaßt. Die Ausgänge der ersten
bis (n-1)-ten Sensorenreihe sind mit je einem Veschiebe
register gekoppelt, in dem eine Sequenz von analogen Signalen
einer Sensorenreihe zeitverschieblich gespeichert wird,
so daß in einem Vergleichskreis die Signale synoptisch ver
glichen werden können. Diese Druckschrift beschreibt ferner
eine Beschauvorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens,
bei der wenigstens zwei Reihen von photoelektrischen Sensoren
in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordnet sind und
bei der mit Hilfe einer optischen Anordnung durchfallendes
oder reflektierendes Licht zweier verschiedener, nacheinander
durchlaufender Stellen der sich bewegenden Bahn gebündelt
auf die lichtempfindliche Fläche der Sensoren geworfen
wird.
Aus der EP 0 093 422 B1 ist ein Verfahren zur automatischen
Feststellung und Klassifizierung in Echtzeit von Oberflächenfehlern
charakteristischer Art auf der Oberfläche von zu untersuchendem
Material bekannt, bei dem die Oberfläche des zu
untersuchenden Materials mit einer Datenerzeugungseinrichtung
zur Erfassung der Lichtintensitäten von Pixeln und zur
Erzeugung von Signalen entsprechend der erfaßten Pixelinten
sitäten inspiziert wird und die Signale in entsprechende
Digitalwerte umgewandelt, um ein Digitalbild dieser Oberfläche
zu bilden, und diese Digitalwerte gespeichert werden.
Dieses Verfahren umfaßt die Bewegung des Materials und die
Inspektion der Oberfläche des Materials durch Abtastung quer
zu seiner Bewegungsrichtung, die Kantenverbesserung des
durch die Digitalwerte gebildeten Digitalbildes mit einem
Kantenverbesserungsoperator während der Bewegung des Materials
auf einer Abtastzeilenbasis, um ein kantenverbessertes
Bild zu bilden, das Intervalle des Bildes entsprechend den
Kanten der Oberflächenfehler enthält, die Schwellwertbehandlung
des kantenverbesserten Bildes zum Aussondern der Kanten,
die Intervallanpassung und Einklassierung des Schwell
wertbildes zum Klassifizieren und Aussondern der durch die
Kanten gebildeten Fehler, die Bildung von Objektmerkmalvektoren
durch sich ergebende direkt feststellbare Merkmale
jedes Fehlers und die Klassifizierung dieser Fehler mit Hilfe
der Merkmale in Oberflächenfehlern charakteristischer
Art. In dieser Druckschrift wird auch eine Einrichtung zur
automatischen Feststellung und Klassifizierung in Echtzeit
von Oberflächenfehlern charakteristischer Art zur Durchführung
dieses Verfahrens beschrieben.
Aus der EP 0 046 058 ist eine Vorrichtung zur Verwendung in
einer Maschine, in der ein Gewebe in Längsrichtung entlang
eines vorbestimmten Weges bewegt wird, und zur Überwachung
wenigstens eines Teils des Gewebes auf Defekte bekannt, mit
einer Struktur, die ein Feld von Photodetektoreinrichtungen
umfaßt, die auf den optischen Zustand des Gewebes an einer
Zone entlang des Weges ansprechen, wobei die Einrichtungen
zur Überwachung jeweiliger Bereiche des Gewebes angeordnet
sind, die sich transversal zum Weg erstrecken, mit einem
Schaltkreis, mit dem die Photodetektoreinrichtungen verbunden
sind, um ein jeweiliges elektrisches Signal zu entwickeln,
das den von jedem Photodetektor wahrgenommenen
optischen Zustand repräsentiert, wobei der Schaltkreis erste
Mittel umfaßt, die auf die Signale ansprechen, um wiederholend
eine Sequenz entsprechender Signale in digitaler Form
zu liefern, mit einer Speichereinrichtung mit einer Vielzahl
von Speicherstellen, die eine Sequenz digitaler Signale, die
von den Photodetektoren gewonnen werden, speichern können,
mit Vergleichsmitteln, die an die ersten Mittel und an die
Speichereinrichtung gekoppelt sind, um das digitale Signal,
das von jedem Photodetektor in der einen Sequenz gewonnen
wird, mit dem Signal zu vergleichen, das von demselben Photo
detektor in einer vorherigen Sequenz gewonnen wurde, wie in
der Speichereinrichtung abgespeichert, und um anzuzeigen,
wenn die Differenz zwischen den Signalen eine vorgeschriebene
Grenze überschreitet, und mit Steuermitteln, die an die
ersten Mittel und die Speichereinrichtung gekoppelt sind, um
deren Betrieb zu synchronisieren und somit zu gewährleisten,
daß digitale Signale, die sich auf denselben Photodetektor
beziehen, an die Vergleichsmittel angelegt werden.
Die DE 30 44 954 C2 beschreibt ein Oberflächenprüfgerät zur
Erkennung von Fehlern mit einer optischen Abtasteinrichtung,
die rasterförmig das Objekt in Abszissen- und Ordinatenrichtung
abtastet, einer Schwellenwerteinrichtung zur Quantisierung
des Abtastsignals und zur Bildung binärer Abtastsignale
unter Zugrundelegung eines vorgegebenen Schwellenwertes,
Fehlerbereich-Merkmals-Ermittlungseinrichtungen zur Ermittlung
der Größe der Merkmale eines Fehlerbereiches auf der
Grundlage der quantisierten Abtastsignale synchron mit der
Abtastung in Abszissenrichtung und einem Fehlerentscheider
zum Vergleichen der Merkmale eines jeden Fehlerbereiches mit
einem vorbestimmten Bezugsmuster und zur Entscheidung, ob
der Fehler zulässig ist oder nicht. Dieses bekannte Gerät
umfaßt ferner eine Fehlerbereichs-Ende-Feststelleinrichtung
mit einer Speicherkapazität von wenigstens zwei Abtastzeilen
zur aufeinanderfolgenden und zeitlichen Speicherung der binären
Abtastsignale, in der die binären Abtastsignale, die
jeweils einer Fehlerstelle entsprechen, in einer Reihenfolge,
die mit ihren Abszissenwerten übereinstimmt, von ihrem
ersten Auftreten an während aufeinanderfolgender Zeilen
abtastungen, die in Ordinatenrichtung fortschreiten, gespeichert
werden, solange in einer nachfolgenden Zeile wenigstens
ein Abtastsignal angeliefert wird, das einer Fehlerstelle
entspricht, und die das Ende des Fehlerbereiches in
Ordinatenrichtung feststellt, wenn in einer nachfolgenden
Abtastzeile kein Fehlersignal angeliefert wird, Speicher
einrichtungen mit einer Speicherkapazität von wenigstens einer
Abtastzeile zur zwischenzeitlichen und aufeinanderfolgenden
Speicherung von Rechenergebnissen, die von den Fehlerbereich-
Merkmals-Ermittlungseinrichtungen an einen Speicherplatz mit
der Abszisse als Adresse, die den Ort der Fehlerstelle angibt,
geliefert werden, und Leseeinrichtungen zum durch die
Ausgangssignale der Fehlerbereichs-Ende-Feststelleinrichtung
gesteuerten Auslesen der in den Speichereinrichtungen nach
Abszissenwerten gespeicherten Größen der Merkmale des Fehler
bereiches und zur Weitergabe an den Fehlerentscheider, in
dem die getrennt herausgelesenen Größen der Merkmale eines
jeden Fehlerbereiches mit vorgegebenen Bezugswerten verglichen
werden.
In der DE 34 38 943 A1 ist eine Vorrichtung zum Trennen von
Farbsignalen beschrieben. Diese Vorrichtung umfaßt Multiplizierer
zur Multiplikation eines Luminanzsignals mit zwei jeweils
vorbestimmten Verstärkungsfaktoren und zur Ausgabe von
zwei Referenzwerten, Vergleichsschaltungen für den Vergleich
von zwei Farbsignalen mit den jeweiligen Referenzwerten und
zur Ausgabe von zwei binären Farbsignalen, und eine Torschaltung
zur Ausführung einer logischen Operation mit den beiden
binären Farbsignalen und zur Ausgabe von binären Signalen
entsprechend den speziellen, durch die Verstärkungsfaktoren
bestimmten Farben.
Aus der DE 27 44 241 B2 ist eine Überwachungseinrichtung zur
Erkennung optisch erfaßbarer, linienförmiger Fertigungsfehler
bei bahnförmigem Material bekannt, bei der mindestens
eine Fernsehkamera auf das bandförmige Material gerichtet
ist und eine Integrationseinrichtung zur Integration von die
Erkennung der linienförmigen Fertigungsfehler ermöglichenden
Ausgangssignalen der Fernsehkamera vorgesehen ist. Bei dieser
Überwachungseinrichtung ist die mindestens eine Fenrsehkamera
so angeordnet, daß die Zeilenrichtung des Fernsehbildes
mit der Laufrichtung der möglichen Fertigungsfehler über
einstimmt, wobei als Ausgangssignal der Fernsehkamera das gesamte
Zeilensignal der Integrationseinrichtung zugeführt
wird, die dieses über eine oder mehrere Bildzeile(n) inte
griert, und in einer Vergleichseinrichtung das Integrationssignal
mit dem in einer weiteren Integrationseinrichtung erhaltenden
Integrationssignal einer entsprechenden Zahl von
benachbarten Bildzeilen verglichen wird.
Die JP 59-87448 A (entsprechend der US 4646525) beschreibt
ein Farbfilmuntersuchungsverfahren, bei dem Bilder auf einem
länglichen Farbfilm oder einem Farbfilm vom Scheibentyp auf
einer Darstellungseinheit zum Zeitpunkt des Druckens dargestellt
werden, so daß deren Farbe und Dichte zur Korrektur
bewertet werden, und welches die Schritte umfaßt, daß Bild
dichten zweier Bilder von zwei Rahmen des Farbfilms verglichen
werden, daß ein Ähnlichkeitsgrad der zwei Bilder gemäß
dem Vergleich bestimmt wird, daß die Bilder in eine Vielzahl
von Gruppen gemäß dem bestimmten Ähnlichkeitsgrad klassifiziert
werden, daß automatisch lediglich eine begrenzte Anzahl
von Bildern dargestellt wird, wobei die begrenzte Anzahl
von Bildern repräsentativen Bildern von jeder der Gruppen
entspricht, die gemäß ihrer Ähnlichkeit separiert sind,
daß Farbe/Dichte eines dargestellten Bildes durch dessen Be
obachtung abgeschätzt wird, und daß ein Bild entsprechend
des dargestellten Bildes gemäß der Abschätzung korrigiert
wird.
Aus der DE-AS 11 42 244 ist ein Verfahren zur berührungs
losen Abtastung der Oberfläche bewegter Bahnen auf optisch
erkennbare Fehler mittels einer Bildauffangröhre bekannt,
bei dem durch eine Folge von Lichtblitzen erzeugte Bilder
der bewegten Bahn in an sich bekannter Weise gespeichert und
jeweils in der Zeit zwischen zwei Lichtblitzen auf Fehler
der zu untersuchenden Oberflächen in an sich bekannter Weise
abgetastet werden. In einer Vorrichtung zur Durchführung
dieses Verfahrens ist gemäß dieser bekannten Druckschrift zur
Speicherung und Abtastung des von einem Lichtblitz erzeugten
Bahnabschnitts als Bildauffangröhre ein Ikonoskop oder ein
Orthikon vorgesehen.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur automatischen
Inspektion von Textilien und flächenhaften Waren zu
schaffen, das eine sowohl farbtüchtige als auch echt 2-dimensionale
Auswertung in Echtzeit bei gleichzeitig geringen Kosten
ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des
kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Ver
fahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete
Schaltungsanordnungen sind durch die Merkmale der Ansprüche
10 bzw. 11 gekennzeichnet.
In einem Ausführungsbeispiel werden Strukturfehler
durch Auswertung des aus den drei Primärfarben mit
Hilfe einer einstellbaren Gewichtung zusammengesetzten
Luminanz-Signals dadurch erkannt, daß in Echtzeit
durch eine fortlaufende Überwachung der Amplitude
dieses Luminanzsignals mit Hilfe einer oder mehreren
Schwellen gut ausgeprägte Strukturfehler detektiert
werden, daß aber bei Vorliegen eines durch diese in
Echtzeit durchgeführten lokalen Bildauswertung un
genügend abgesicherten Klassifikationsergebnisses die
aktuelle, in einem Transienten-Bildspeicher fortlaufend
ein- und überschriebene größere 2-dimensionale Bild
punktumgebung in einen zweiten Bildspeicher übernommen
wird und dort mit Hilfe eines Bildrechners
nach den bekannten Verfahren der Mustererkennung
und Grauwert-Bildverarbeitung genauer und unter Verlassung der Echtzeit-
Bedingung ausgewertet wird.
Da in der Regel Strukturfehler nicht nur im Luminanzbild erkennbar sind,
sondern auch als Farbfehler in Erscheinung treten, wird durch das
gleichzeitige Vorliegen eines Farb- und eines Strukturfehlers die
Klassifikationssicherheit des letzteren wesentlich erhöht. In besonders
einfachen Fällen, z. B. bei der Beobachtung der Textilien im Durchlicht
werden Löcher, Kette- und Schußfehler usw. die Beleuchtungsquelle
durchscheinen lassen und damit auch zu intensiven Farbabweichungen
führen. In solchen Fällen kann unter Umständen ganz auf eine zusätzliche
Erkennung von Strukturfehler im Luminanzbild verzichtet werden und damit
ein besonders einfaches Inspektionssystem entwickelt werden.
Die Aufteilung der Aufgabe zur automatisierten Warenschau in mehrere
gleichartige, parallel arbeitende Systeme, in eine getrennte Echtzeit-
Klassifikation der Farbe des aktuell beobachteten Bildpunktes mit Hilfe
eines Speichertabellen-Klassifikators, in eine weitere in Echtzeit
ablaufende Klassifikation der Struktur des aktuell beobachteten
Bildpunktes oder einer kleinen Umgebung desselben anhand der
Überwachung der Luminanz-Amplitude und in eine dritte, nur im
Bedarfsfall einer ungenügend abgesicherten bisherigen Struktur
klassifikation eingeschalteten, nicht mehr in Echtzeit ablaufenden 2-
dimensionalen Bildauswertung wird ein kostengünstiges modulares System
geschaffen, welches individuell ohne Neuentwicklung auf die jeweiligen
Anforderungen wie Bahnbreite, Farb- und/oder Strukturüberwachung
zugeschnitten werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die zu seiner Durchführung er
findungsgemäß eingesetzten Schaltungsanordnungen werden im folgenden anhand
einer beispielhaften, den gesamten Umfang der Erfindung aber nicht
einschränkenden Ausführung näher erklärt. Hierbei wird auf folgende
Abbildungen verwiesen.
Fig. 1 zeigt das gesamte Blockschaltbild der automatisierten Warenschau.
Fig. 2 zeigt einen 3-dimensionalen IHS-Merkmalsraum.
Fig. 3 zeigt das Blockschaltbild der Farbüberwachung in Echtzeit.
Fig. 4 zeigt das Blockschaltbild der Strukturfehler-Erkennung.
Das in Fig. 1 skizzierte System soll anhand seiner Komponenten erläutert
werden. Die zu inspizierende Warenbahn -1- wird mit Hilfe eines Auflicht-
Stroboskops -2- und eines Durchlicht-Stroboskops -3- beleuchtet. Mit
einer parallelen Anordnung gleicher Farb-Flächenkameras -4- wird die
Warenbahn ausschnittsweise erfaßt. Jede Farbkamera 4 wird von einem
eigenen Auswertesystem -5- bis -6- ausgewertet. In Fig. 1 ist zur
Vereinfachung nur eines dieser Systeme eingezeichnet. Das Auswertesystem
besteht aus einer in Echtzeit arbeitenden Farbfehler-Erkennung -5-, einer
ebenfals in Echtzeit arbeitenden Strukturfehler-Erkennung, welche das
Luminanzbild auswertet -6- und einer 2-dimensionalen Bildspeicher-
gestützten Auswertung, welche nicht mehr in Echtzeit arbeitet und im
Fall unsicherer Fehlermeldungen der Einheit -6- die aktuelle 2-
dimensionale Bildpunktumgebung auswertet. Das System wird von einem
Steuerrechner -8- gesteuert und über Pheripheriegeräte wie Terminal -9-
und Drucker -10- bedient.
Erfindungsgemäß wird die Erkennung von Farbfehlern in Echtzeit durch
eine Klassifikation der mit einer Farbflächen-Kamera gewonnenen
Bildsignalen mit Hilfe eines Farbmerkmals-Speicher durchgeführt. Hierzu
wird die beobachtete bewegte Warenoberfläche im Rhythmus des Kamera-
Bildwechsels stroboskopisch beleuchtet und damit ein auch bei schnell
bewegten Vorlagen scharfes Ladungsbild auf den Photokathode bzw. dem
lichtempfindlichen Diodenarray der Kamera erzeugt. Beim seriellen Auslesen
der Bildpunkthelligkeiten werden die analogen Helligkeitssignale für jeden
Farbkanal getrennt digitalisiert und in einer Recheneinheit in normierte
Farbraumsignale umgerechnet. Dies kann je nach Anwendung der RGB-Farbraum
(Rot-Grün-Blau), der IHS-Raum (Intensity-Hue-Saturation), der XYZ-
Farbraum oder einer der zahlreichen in der Literatur bekannten
Farbsysteme sein. Am Ausgang dieser Recheneinheit stehen damit
digitalisierte Helligkeitssignale an, welche sich im Rythmus der
Bildpunkt-Frequenz ändern können.
Wie in Fig. 2 anschaulich dargestellt, bestimmt eine gegebene Warenfarbe
mit einer gegebenen Intensität I, einem gegebenen Farbton H und einer
gegebenen Sättigung S einen Punkt im 3-dimensionalen Farbraum
IHS. Farbfehler sind Punkte in diesem Merkmalsraum, welche sich mehr oder
weniger von diesem zu einer korrekten Warenfarbe gehörenden Idealpunkt
entfernen. In der Praxis wird man niemals so gleichmäßige Bildpunktfarben
einer fehlerfreien Textiloberfläche erhalten, daß diese alle in einem
einzigen Punkt im IHS-Farbraum zusammenfallen. Sie bilden vielmehr aufgrund
erlaubter statistischer Toleranzen einen oder mehrere Häufungspunkte um
die idealen Werte. Solche Häufungspunkte bezeichnet man auch mit dem
englisch-sprachigen Begriff "cluster". Die Erkennung von Farbfehlern
besteht nun darin, eine unzulässig große Abweichung zwischen der 3-
dimensionalen IHS-Koordinate des aktuell eingelesenen Bildpunktes von dem
oder den cluster, welche die korrekte Warenfarbe bestimmen festzustellen.
Dies wird in der Mustererkennung üblicherweise rein rechnerisch
durchgeführt, indem mit Hilfe einer Rechenvorschrift das cluster im
Merkmalsraum IHS beschrieben wird und eine Klassifikationsformel, z. B. auf
der Grundlage eines Polynom-Ansatzes auf die digitalisierten Farbsignale
für jeden Bildpunkt erneut angewandt wird (siehe z. B. Schürmann: Polynom-
Klassifikatoren, Olbenbourg-Verlag, 1977). Diese Berechnung erfordert viel
Rechneraufwand und Rechenzeit und läßt sich kostengünstig in dem durch die
Bildpunktfrequenz der Farbkamera festgelegtem Zeitraster von typ. 10 MHz
bis 20 MHz nicht mehr durchführen. Die Festlegung einer mathematischen
Beschreibung des cluster-Raumgebietes, welches zu der fehlerfreien
Textiloberfläche gehört, kann nur aufgrund einer umfangreichen Trainings-
Klassifikation an fehlerfreien Textiloberflächen erfolgen und ist weder
eine triviale noch für den i. a. in der mustererkennung unerfahrenen
Textilfachmann leicht zu verstehende Aufgabe.
Erfindungsgemäß wird sowohl die Klassifikation als auch die
Trainingsphase mit einem sehr einfachen und leicht
verständlichen Verfahren in Echtzeit durchgeführt. Hierzu werden die
digitalisierten Farbsignale jedes Kanals im Rhythmus der Bildpunktfrequenz
zu einem einzigen Bit-Muster zusammengefaßt und als Speicheradresse für
einen digitalen Speicher verwendet. Jedes Wort dieses Speichers entspricht
damit einem diskreten Bildpunkt im IHS-Farbraum.
In der Trainingsphase wird eine fehlerfreie Textiloberfläche ins Blickfeld
der Farbkamera gelegt und das jeweils durch den Farbtupel IHS adressierte
Speicherwort mit einer Kennung beschrieben. Diese Kennung
kann ein einzelnes Bit als Markierung des zur korrekten Warenfarbe
gehörenden clusters sein. Ein weiterer Erfindungsgedanke ist es, während
der Trainingsphase den Inhalt des adressierten Speicherwortes zu
inkrementieren. Dadurch steht nach dem Beenden der Trainingsphase im
Farbraum-Speicher nicht nur eine Markierung des clusters, sondern auch
eine statische Kennung welche angibt, wie häufig welche drei
dimensionale Farbkoordinate angetroffen wurde. Seltene Ausreißer können
dadurch entfernt werden, indem alle Speicheradressen, welche eine Anzahl
von Treffern erhalten haben, welche unterhalb einer wählbaren Schwelle
liegen, mit der Kennung "Farbfehler" versehen werden. Dieser Speicher wird
im folgenden als Farbmerkmals-Speicher bezeichnet.
In der Inspektionsphase wird der Farbmerkmals-Speicher nicht mehr
beschrieben, sondern gelesen. Die in der Trainingsphase in jedem
Speicherwort abgespeicherte Kennung erlaubt es, im Rhythmus der
Bildpunktfrequenz zu entscheiden, ob das momentan ausgelesene Bild eine
korrekte oder eine falsche Farbe besitzt.
In der Praxis wird man nicht davon ausgehen können, daß die Farbe eines
einzelnen Bildpunktes aussagekräftig genug ist, um mit ausreichender
Signifikanz auf einen vorliegenden Farbfehler zu schließen. Es wird
vielmehr erforderlich sein, zur Vermeidung von Falschklassifikationen auch
das Vorhandensein einer ausreichend großen Anzahl von fehlerhaften
Bildpunkten in einem zusammenhängenden Gebiet als zusätzliche Bedingung
für das Vorhandensein eines Farbfehlers vorauszusetzen. Hierzu werden in
einer Signifikanzeinheit die Anzahl der innerhalb eines vorgegebenen
Raumgebietes angetroffenen Fehler-Klassifikationsergebnisse summiert und
erst beim Erreichen einer einstellbaren Schwelle eine Farbfehler-
Erkennung ausgegeben. Hierzu können z. B. beim Vorliegen einer Farbfehler-
Kennung die aktuellen Bildpunktkoordinaten mit den Koordinaten der
vergangenen als fehlerhaft erkannten Bildpunkte verglichen werden und bei
ausreichend kleinem euklidschen Abstand eine Markierung als potentiell
fehlerhaftes Gebiet im Steuerrechner abgelegt werden. Sind eine ausreichend
große Anzahl von Treffern in diesem lokal begrenzten Gebiet angetroffen
worden, so wird es als mit Farbfehler behaftet protokolliert und
markiert. Andernfalls wird das Gebiet als korrekt klassifiziert.
Fig. 3 zeigt im Blockschaltbild die angesprochenen Komponenten
Farbflächen-Kamera -1-, die 3-kanalige Analog-Digital-Umsetzung -2-, die
Recheneinheit zur Umrechnung der von der Farbkamera gelieferten Signale
in den zur Klassifikation benutzten Farbraum -3-, der durch die zu einer
Adresse zusammengefügten Farbkanal-Signalen adressierte Farbmerkmals-
Speicher -4-, die die Speicherinhalte auswertende Signifikanzeinheit -5-,
die Steuereinheit zur Erzeugung der Stroboskop- und Kamera-Ansteuer
signale -6- und Verbindung zur Recheneinheit, welche die gesamte
Ablaufsteuerung und Endbewertung durchführt -7-.
Ein weiterer Erfindungsgedanke ist es, nicht mit einem in einer
einmaligen Trainingsphase beschriebenen Farbmerkmals-Speicher zu
inspizieren, sondern zur fortlaufenden Adaption des trainierten
Farbmerkmals-Speichers die Trainingsphase und die Inspektionsphase
unterbrechungsfrei zeitlich zu schachteln. Da in der Praxis stets davon
ausgegangen werden kann, daß Farbfehler und Strukturfehler selten sind,
kann das Trainieren auch an einer unbekannten, nicht auf Fehlerfreiheit
inspizierten Warenprobe erfolgen. Dazu ist es lediglich notwendig, während
der laufenden Inspektion einen zweiten Farbmerkmals-Speicher zu
beschreiben und nur diejenigen cluster zuzulassen, deren Häufigkeit eine
vorgegebene Schwelle überschreitet. Seltene, durch Farb- oder
Strukturfehler bewirkte Eintragungen im Farbmerkmals-Speicher werden
somit wieder gelöscht und die im Speicher eingeschriebene Kennung
entspricht derjenigen, welche an einer fehlerfreien Warenprobe erstellt
worden wäre. Indem nach einer vorgegebenen Anzahl von Bildpunkten der zur
Klassifikation verwendete Speicher abgeschaltet und als neuer
Trainingsspeicher verwendet wird und der bisherige Trainingsspeicher
diese Aufgabe übernimmt, wird erreicht, daß immer ein adaptierter
Farbmerkmals-Speicher zur Klassifikation bereit steht. Dadurch können z. B.
korrekte gleitende Farbänderungen der Ware toleriert werden.
Die Strukturfehler-Erkennung wird erfindungsgemäß durch eine Kombination
von in Echtzeit ablaufender Überwachung eines durch geeignete Gewichtung
gewonnenen Luminanzbildes, welches sich nur auf den aktuellen Bildpunkt
oder seine unmittelbaren Nachbarn bezieht und durch eine aufwendigere,
nicht mehr in Echtzeit ablaufende 2-dimensionale Mustererkennung in einer
größeren lokalen Umgebung durchgeführt. Hierzu wird das analoge oder
bereits digitalisierte 3-kanalige Farbsignal jeweils für jeden Kanal
getrennt mit einem Koeffizienten multipliziert und die Summe aller
Produkte gebildet:
Luminanzbild Y = a * R + b * G + c * R
Durch die Wahl der Gewichtskoeffizienten a, b, c kann eine Anpassung an den
Farbton der Textiloberfläche durchgeführt und somit der Kontrast im
Luminanzbild erhöht werden. Das so gewonnene Luminanzbild wird in seiner
Amplitude mit einer oder mehreren Schwellen verglichen und beim Auftreten
signifikanter Helligkeitssprünge auf einen Strukturfehler geschlossen. Wie
bei der Farbfehler-Kontrolle kann auch hier zusätzlich das Vorhandensein
einer Mindestanzahl von Fehlern innerhalb eines definierten Ausschnitts
als Bedingung für die Ausgabe und Markierung eines Strukturfehlers gelten.
Dadurch werden Fehlalarme in hohem Maße verringert.
Diese lokale Bedingung kann mit der gleichen Einheit durchgeführt werden,
wie sie bereits in der Farberkennung vorhanden ist und bedeutet damit
keinen zusätzlichen Aufwand.
Bei stärker strukturierten Textilien wird es sich aber nicht vermeiden
lassen, daß die Schwelle für einen Strukturfehler-Alarm relativ hoch sein
muß, damit nicht unzulässig viele Fehlalarme auftreten. Es ist daher ein
weiterer Erfindungsgedanke, daß Strukturfehler, welche in ihrer
Signifikanz in der Nähe dieser Schwelle liegen, nicht einfach durchgelassen
oder unterdrückt werden, sondern auf einer höheren Stufe der
Mustererkennung einer echt 2-dimensionalen Bildauswertung unterzogen
werden. Da diese Fälle seltener vorkommen, brauchen diese Auswertungen
nicht mehr in Echtzeit durchgeführt werden und können daher
kostengünstig mit einem einfachen Bildrechner bearbeitet werden.
Erfindungsgemäß werden hierzu mindestens zwei Bildspeicher in einem
Wechselpuffer-Betrieb als sog. Transientenspeicher verwendet. Ein
Transienten-Bildspeicher speichert die lokale Umgebung des jeweilig
aktuellen Bildpunktes, z. B. die letzten 16 Bildzeilen und vorausschauend die
nächsten 16 Bildzeilen. Das "Vorausschauen" wird dadurch erreicht, daß die
gesamte Strukturfehlererkennung um beispielsweise 16 Bildzeilen gegenüber
dem Einlesen des Transientenspeichers verzögert wird. Der
Transientenspeicher wird zirkulär beschrieben. Die jeweils älteste
Bildzeile wird mit der jeweils neuesten Zeile überschrieben. Meldet die
Strukturfehlererkennung einen Fehler in der Nähe der Signifikanzschwelle,
so wird die aktuelle Umgebung dieses Bildes eingefroren und einem
Bildrechner zur 2-dimensionalen Auswertung zugeführt. Dieses "Einfrieren"
kann im einfachsten Fall durch ein Wechselpuffer-Betrieb erreicht werden,
bei dem der aktuelle Transienten-Bildspeicher auf den Bildrechner
umgeschaltet wird und der ehemalige am Bildrechner liegende Speicher die
Funktion des neuen Transientenspeichers übernimmt.
Das Verfahren wird im Blockschaltbild von Fig. 4 erläutert. Dabei bedeuten
-1- die Einheit zur Gewichtung der drei Farbsignale und Summation zum
einem Luminanzsignal, -2- die Strukturfehlererkennung durch
Amplitudenüberwachung des Luminanzsignals, -3- die als Wechselpuffer
betriebenen Transienten-Bildspeicher und -4- der Bildrechner zur 2-
dimensionalen Bildauswertung der im Transientenspeicher anliegenden
aktuellen Bildpunkt-Umgebung. Die Ergebnisse dieser 2-stufigen
Strukturfehlererkennung werden einem mit der Farberkennung gemeinsam
betriebenen übergeordneten Steuerrechner (-8- in Fig. 3) zugeführt.
Die beschriebene Ausbildung des Verfahrens ist beispielhaft zu verstehen
und soll die in den Patentansprüchen aufgeführten Verfahrens- und
Schaltungsanordnungsschritte anhand einer konkreten Ausführung erläutern.
Claims (11)
1. Verfahren zur automatischen Inspektion von Textilien und flächenhaften
Waren, dadurch gekennzeichnet, daß
die Warenoberfläche mit einer Anordnung gleichartiger Farb-Flächenkameras
jeweils ausschnittsweise erfaßt wird, daß die Signale der drei
Primärfarben digitalisiert und in einer Recheneinheit im Takte der
Bildpunktfrequenz in die drei Farben des zur Farbfehlererkennung
verwendeten Farbraums umgerechnet werden, daß die Bit-Muster aller drei
digitalisierten, zu einem aktuellen Bildpunkt gehörenden Farbsignale zu
einer digitalen Speicheradresse zusammengefaßt werden und ein mit dieser
Adresse adressierte Farbmerkmals-Speicher ausgelesen wird, in welchem in
einer vorherigen an einer fehlerfreien Warenprobe durchgeführten
Trainingsphase 3-dimensionale Farbmerkmals-Cluster abgespeichert wurden,
daß die unter dieser Adresse abgespeicherten Klassifikationsergebnisse
für den aktuellen Bildpunkt ausgelesen werden und daß beim Vorliegen
einer von der Anzahl und der Flächengröße und -Form ausreichend
signifikanten Abweichung des aktuellen Bildpunkts das entsprechende Gebiet der inspizierten
Ware als mit einem Farbfehler behaftet in Echtzeit klassifiziert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß zusätzlich zur Farbfehlererkennung aus den drei
Primärfarben-Signalen durch eine wählbare Gewichtung ein Luminanzsignal im
Takte der Bildpunktfrequenz gebildet wird, daß die Amplitude dieses Signals
mit einer oder mehreren Schwellen verglichen wird und beim Vorliegen
signifikanter Amplitudenänderungen das aktuell inspizierte Gebiet in
Echtzeit als mit einem Strukturfehler behaftet klassifiziert wird, daß
aber bei nicht signifikanten Amplitudenänderungen mit Hilfe eines
Transienten-Bildspeichers, welcher fortlaufend durch zyklisches
Überschreiben die lokale Umgebung des aktuell ausgewerteten Bildpunkts
enthält, dieses lokale Luminanzbild mit Hilfe eines Bildrechners und einer
2-dimensionalen Mustererkennung unter Verlassung der Echtzeit-Bedingung
genauer auf das Vorhandensein eines Strukturfehlers untersucht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß bei bewegten Waren zur Vermeidung von Unschärfen die zu inspizierende
Ware stroboskopisch im Auflicht, im Durchlicht oder in einer Kombination
beider Beleuchtungsverfahren beleuchtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß bei gemeinsamer Inspektion auf Farb- und Strukturfehler die zur
Absicherung der Klassifikation herangezogene Anzahl, Flächengröße und
Form der Fehler gemeinsam für Farb- und Strukturfehler verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß durch Verwendung einer von der Farbe der zu inspizierenden Ware
deutlich unterschiedlichen Beleuchtung auch Strukturfehler von der
Farbfehler-Erkennung erfaßt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Warenoberfläche mit einer parallelen Anordnung von farbfähigen
Zeilenkameras inspiziert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß in einer Trainingsphase mit dem gleichen wie unter Anspruch 1
beschriebenen Verfahren der mit Hilfe der zusammengefügten Bit-Muster der
Farbsignale adressierte Farbraum-Speicher mit einer zur Klassifikation
geeigneten Kennung beschrieben wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die während der Trainingsphase in den Farbraum eingeschriebene
Kennung die Anzahl der erfolgten Adressierungen enthält und daß zur
Vorbereitung des Farbraum-Speichers für die spätere Echtzeit-
Klassifizierung nur diejenigen Speicherzellen mit der Kennung "korrekte
Farbe" beschrieben werden, bei denen die Anzahl der Adressierungen
während der Trainingsphase eine vorgegebene Mindest-Anzahl erreicht hat.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß Trainingsphase und Inspektionsphase zeitlich verschachtelt werden und
gleichzeitig zur Inspektion in einem zweiten Farbraum-Speicher die am
häufigsten adressierten Speicherzellen als zu einer korrekten Farbe
gehörenden Zellen gekennzeichnet werden und in vorgegebenen
Zeitintervallen die Echtzeit-Klassifikation auf diesen Trainings-Farbraum-
Speicher umgeschaltet wird und der bisherige zur Klassifikation
verwendete Farbraum-Speicher als neuer Trainingsspeicher eingesetzt wird.
10. Schaltungsanordnung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 9,
gekennzeichnet durch
eine Anzahl von Farb-Flächenkameras zur ausschnittsweisen Erfassung einer Warenoberfläche, wobei die Ware im Auflicht, Durchlicht oder im kombinierten Licht auf geleuchtet wird,
drei Analog/Digital-Umsetzer zur Digitalisierung der Farbsignale der Farbkamera im Takt der Bildpunktfrequenz,
eine Recheneinheit, die im Takt der Bildpunktfrequenz arbeitet und die Signale in ein zur Farbfehler-Erkennung verwendetes Farbsystem umrechnet, wobei alle oder eine ausgewählte Zahl von Bit-Stellen der Farbsignale eine Speicheradresse bilden,
einen digitalen Farbmerkmals-Speicher, der mit der Speicher adresse adressierbar ist und in welchem gemäß einer vorherigen Trainingsphase diejenigen Speicherzellen ge kennzeichnet sind, die zu einer Farbklasse gehören, und
eine Überwachungseinheit zum Zählen der aus dem Farbmerkmals- Speicher im Bildpunkt-Takt ausgelesenen Klassifikations- Ergebnisse und zum Vergleichen geometrischer Abstände von als fehlerhaft markierten Bildpunktkoordinaten mit einer Mindestgröße,
wobei die Schaltungsanordnung so ausgebildet ist, daß sie beim Vorliegen einer ausreichend großen Zahl von fehler haften Bildpunkten in einem ausreichend zusammenhängenden Gebiet dieses Gebiet auf einem Ausgabe-Gerät als fehlerhaft protokolliert.
eine Anzahl von Farb-Flächenkameras zur ausschnittsweisen Erfassung einer Warenoberfläche, wobei die Ware im Auflicht, Durchlicht oder im kombinierten Licht auf geleuchtet wird,
drei Analog/Digital-Umsetzer zur Digitalisierung der Farbsignale der Farbkamera im Takt der Bildpunktfrequenz,
eine Recheneinheit, die im Takt der Bildpunktfrequenz arbeitet und die Signale in ein zur Farbfehler-Erkennung verwendetes Farbsystem umrechnet, wobei alle oder eine ausgewählte Zahl von Bit-Stellen der Farbsignale eine Speicheradresse bilden,
einen digitalen Farbmerkmals-Speicher, der mit der Speicher adresse adressierbar ist und in welchem gemäß einer vorherigen Trainingsphase diejenigen Speicherzellen ge kennzeichnet sind, die zu einer Farbklasse gehören, und
eine Überwachungseinheit zum Zählen der aus dem Farbmerkmals- Speicher im Bildpunkt-Takt ausgelesenen Klassifikations- Ergebnisse und zum Vergleichen geometrischer Abstände von als fehlerhaft markierten Bildpunktkoordinaten mit einer Mindestgröße,
wobei die Schaltungsanordnung so ausgebildet ist, daß sie beim Vorliegen einer ausreichend großen Zahl von fehler haften Bildpunkten in einem ausreichend zusammenhängenden Gebiet dieses Gebiet auf einem Ausgabe-Gerät als fehlerhaft protokolliert.
11. Schaltungsanordnung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 2,
gekennzeichnet durch
drei Multiplizierer und einen Summierer zum Bilden der gewichteten Summe der drei Primärfarben-Signale,
eine Anordnung von parallel arbeitenden Komparatoren zum Vergleichen der Luminanzamplitude des aktuellen Bildpunktes im Takt der Bildpunktfrequenz mit mehreren Schwellen,
zwei im Wechselpufferbetrieb arbeitende Bildspeicher zum fortlaufenden Einlesen der aktuellen Bildpunktumgebung der jeweils n letzten und n voreilenden Bildzeilen, und
einen Bildrechner zur 2-dimensionalen Auswertung der im jeweiligen Bildspeicher gespeicherten Bildpunktumgebung unter Verlassen der Echtzeit-Bedingung beim Vorliegen einer unsicheren Strukturfehler-Erkennung.
drei Multiplizierer und einen Summierer zum Bilden der gewichteten Summe der drei Primärfarben-Signale,
eine Anordnung von parallel arbeitenden Komparatoren zum Vergleichen der Luminanzamplitude des aktuellen Bildpunktes im Takt der Bildpunktfrequenz mit mehreren Schwellen,
zwei im Wechselpufferbetrieb arbeitende Bildspeicher zum fortlaufenden Einlesen der aktuellen Bildpunktumgebung der jeweils n letzten und n voreilenden Bildzeilen, und
einen Bildrechner zur 2-dimensionalen Auswertung der im jeweiligen Bildspeicher gespeicherten Bildpunktumgebung unter Verlassen der Echtzeit-Bedingung beim Vorliegen einer unsicheren Strukturfehler-Erkennung.
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