DE3621420C1 - Tagebau-Fraesgeraet - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Tagebau-Fräsgerät beispielsweise für den Abbau harter mineralischer Rohstoffe sowie verfestigter Abraum- und Zwischenmittelschichten, bestehend aus einem Raupenfahrwerk mit Ober- und Unterbau, einer Gewinnungseinrichtung sowie einer dahinter angeordneten Fördereinrichtung für das hereingewonnene Haufwerk.

Bekannt und im praktischen Einsatz sind im wesentlichen drei Arten von Tagebaufräsen. Diese sind z. B. in zwei Fachzeitschriften beschrieben worden: "Bergbau" 8/84 S. 371-376 und "Fördern und Heben" 33 (1983) Nr. 3, S. 161-165.

• 1. Sogenannte Teilschnittmaschinen, welche mit einem oder mehreren rotierenden Schneidköpfen von verhältnismäßig geringen Abmessungen an auf- und abwärts sowie seitwärts schwenkbaren Auslegern aus dem Stand insbesondere höhere Abbaufronten bearbeiten, wobei das gewonnene Material auf eine söhlig liegende Laderampe fällt und durch Ladevorrichtungen wie z. B. Hummerscherenlader auf einen mittig angeordneten Kratzerkettenförderer gezogen wird. Der Nachteil solcher Geräte mit diskontinuierlichem Vorschub ist insbesondere die relativ geringe, stark schwankende Gewinnungsleistung, welche u. a. auch von der Geschicklichkeit und der Abbaustrategie des Bedienungsmannes abhängt. Auch die Korngröße des Haufwerks unterliegt großen Schwankungen, und Überkorn läßt sich kaum bzw. nur auf Kosten einer geringeren Gewinnungsleistung vermeiden. Nachteilig sind weiterhin die im Verhältnis zur Abbauhöhe geringe Abbaubreite - insbesondere bedingt durch die Ladeeinrichtung - und das empfindliche und verschleißträchtige Förderorgan Kratzerkette.
• 2. Sogenannte Continous Miner mit zwischen den vorderen und hinteren Raupen quer liegend angeordneter Fräswalze. Die mit Graborganen in spiraliger Anordnung ausgerüstete Walze arbeitet mit unterschlächtiger Drehrichtung. Das gelöste Material wird dadurch zur Mitte und über einen flachen Ladeschild auf den Austragsförderer geschoben. Nachteile solcher Geräte sind die begrenzte Abbaubreite und die geringe, durch fehlende Freischnittmöglichkeit im Bereich der Walzenlagerung bedingte Abbautiefe. Solche Gewinnungsgeräte eignen sich auch nicht für den Abbau harter Mineralien in größerer Schichtstärke, da die Meißel sich bei der hohen Vorschubgeschwindigkeit und der entgegengesetzt gerichteten Umfangsgeschwindigkeit im Gewinnungsbereich nicht freischneiden können. Weitere Nachteile sind der unvollständige Transport des gelösten Materials zur Mitte hin und der mit großem Kraftaufwand und Verschleiß verbundene Ladevorgang über das Ladeschild.
• 3. Sogenannte Surface Miner, die ähnlich aufgebaut sind wie die vorstehend beschriebenen Continous Miner. Im Gegensatz zu letzteren, deren Gewinnungsprinzip praktisch ein Grabvorgang ist, handelt es sich hier um echte Fräsgeräte. Die Drehrichtung der mit spiralig angeordneten Meißeln bestückten Walzen ist oberschlächtig, d. h. das gelöste Material muß über die Walze hinweg auf den Austragsförderer geschleudert werden. Für diesen Ladevorgang sind neben der spiraligen Meißelanordnung Mitnehmerleisten auf der Walze sowie Prallwände vor- und oberhalb der Walze und schließlich ein Schild vorgesehen, der das hinter die Walze gefallene Material über das Planum schiebt, bis es wieder von der Walze erfaßt wird.
  Nachteilig ist die sowohl beim Lösen als auch beim Laden entstehende starke Kornzerkleinerung. Ebenso wie bei den Continous Minern läßt sich auch mit dieser Bauart nur eine relativ geringe Abbautiefe und -breite erzielen. Hohe Gewinnungsleistungen erfordern daher große Wegleistungen und hohe Arbeitsgeschwindigkeiten. Damit sind nicht nur entsprechend hohe Kosten für Energie, Verschleiß und Wartung verbunden, sondern auch für den Weitertransport des gewonnenen Materials durch LKWs. Weiterhin sind damit Randbedingungen für den Tagebaubetrieb festgelegt, die mit einer wirtschaftlichen Abbauplanung in vielen Fällen nicht vereinbar sind.
• 4. Bekannt geworden ist auch ein weiteres Tagebau- Fräsgerät, welches aber noch nicht gebaut worden ist. (DE-Prospekt der Fa. PHB Weserhütte AG, 4970 Bad Oeynhausen 1, "C-Miner for Continous Mining of Hard Materials in Opencast Mines", Nov. 1985.)
  Das Konzept des sogenannten C-Miners ist so ausgelegt, daß die Nachteile der bekannten Tagebaufräsen vermieden werden und die Integration des Gerätes in ein kontinuierlich arbeitendes Gewinnungs- und Transportsystem ermöglicht werden soll. Als Gewinnungsorgan ist eine horizontal vor Kopf angeordnete, dreigeteilte Schrämwalze vorgesehen. Die spiralig angeordneten Meißel der schnell rotierenden Schrämwalzen eignen sich ebenso wie die der oben beschriebenen Surface Miner auch zum Lösen von harten mineralischen Rohstoffen und werden in Förderrichtung durch eine verschleißfeste, zweigängige Spirale auf der Walze geschützt, welche das gelöste Material von beiden Seiten zur Mitte hin fördert.
  Durch die teilweise Überdeckung der Schneidbereiche von Mittelwalze und vorgewinkelten Seitenwalzen werden die Lager- und Antriebsbereiche freigeschnitten. In Verbindung mit dem unterschlächtigen Schrämen werden dadurch Abbauhöhen ermöglicht, die über dem Walzendurchmesser liegen. Das gleichzeitige Lösen und Laden über die gesamte Walzenbreite bewirkt eine hohe Laufruhe und eine gleichmäßige Zerkleinerung des hereingewonnenen Haufwerks auf eine bandtransportfähige Stückgröße. Die Anordnung des Gewinnungsorgans vor dem Raupenfahrwerk in Verbindung mit dem Materialtransport durch die Spiralen und dem hinter der Walze vertikal angeordneten Leitblech oder Schild ermöglicht eine größere Abbaubreite als die der oben beschriebenen Tagebaufräsen. Das hereingewonnene Haufwerk staut sich hinter der Mittelwalze und soll durch eine hoch gelegene Durchlaßöffnung in der Mitte des Schildes auf ein dahinter angeordnetes Förderband gelangen. Dieses Ladeprinzip erfordert zumindest sehr hohe Schubkräfte und ist mit einem unbefriedigenden Wirkungsgrad behaftet. Ein weiterer Nachteil des C-Miners ist die begrenzte Fähigkeit, geringmächtige harte Schichten abzubauen. Aufgrund der unterschlächtigen Drehrichtung wird in solchen Fällen eine sehr hohe Gewichtskraft erforderlich sein, um ein "Klettern" des Gerätes zu verhindern. Wie für die anderen Tagebaufräsen, so werden in noch stärkerem Maße für den C-Miner größere Anteile bindigen Materials die Gewinnung erschweren bzw. unmöglich machen, da sich die Spiralen durch anbackendes Material zusetzen und praktisch nicht gereinigt werden können.
• 5. Ferner ist durch die FR-PS 10 39 292 eine Vollschnittmaschine für den Bergbau unter Tage bekannt. Es sind u. a. vertikal angeordnete gegenläufig rotierende Schräm- oder Fräswalzen vorgesehen, die das Material lösen, welches von einem nachgeschalteten Abförderer aufgenommen wird. Die Antriebe sind außerhalb der Fräswalzen angeordnet, wobei hier eine Beschädigung der Antriebselemente durch hereinbrechendes Material nicht ausgeschlossen werden kann. Darüber hinaus ist auch hier ein Klettern der Maschine nicht auszuschließen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein im gattungsbildenden Teil des Hauptpatentanspruches beschriebenes Tagebau-Fräsgerät dahingehend weiterzubilden, daß ein kontinuierliches Lösen und Laden in einem Arbeitsgang ermöglicht und das hereingewonnene Haufwerk direkt auf ein Stetigfördersystem übergeben wird. Dabei sollen die Nachteile der bekannten Tagebaufräsen vermieden und auch beim Abbau harter Mineralien und geringmächtiger Schichten hohe Gewinnungsleistungen erzielt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Lager- bzw. Antriebsbereiche der Gewinnungseinrichtung durch etwa vertikal angeordnete, mit dem oberen Ende schräg nach vorn geneigte Fräswalzen freischneidbar sind. Sowohl die oberschlächtig als auch unterschlächtig arbeitenden bekannten Tagebaufräsen sind jeweils mit Vor- und Nachteilen behaftet. Die vorgeschlagene Lösung vereinigt die Vorteile beider Gewinnungsprinzipien in sich und vermeidet gleichzeitig deren Nachteile, die sich insbesondere aus der mehrfachen Funktion der Fräswalzen ergeben.

Die erfindungsgemäße Gewinnungseinrichtung besteht analog zur FR-PS 10 39 292 aus mindestens einem Paar gegensinnig rotierender, paralleler Fräswalzen, welches jedoch zum Freischneiden der unteren Lagerbereiche mit den oberen Walzenenden schräg nach vorn geneigt vor dem Raupenfahrwerk angeordnet ist.

Dadurch werden gegenüber dem Stand der Technik folgende Vorteile erzielt:

Die Meißel bewegen sich auf etwa horizontalen Schnittkreisen, so daß keine nennenswerten Vertikalkräfte entstehen und insbesondere ein "Klettern" der Maschine vermieden wird. Außerdem werden die Schnittkräfte minimiert, da die Meißel am leichtesten in der - etwa horzontalen - Schichtungsebene der abzubauenden Mineralien ins Feste eindringen können. Die etwa vertikale Anordnung der Fräswalzen ermöglicht auch die Konstruktion von Gewinnungsgeräten mit sehr großer Anbauhöhe ohne entsprechend große Walzendurchmesser bzw. abwechselnde Fahr- und Schwenkbewegungen wie bei den Teilschnittmaschinen.

Für die Fälle wo vorwiegend dünnmächtige Schichten in großer Breite abgebaut werden sollen, wird der Erfindungsgedanke auf eine alternative Gewinnungseinrichtung angewendet, welche aus mindestens einer horizontal gelagerten und quer vor dem Raupenfahrwerk angeordneten Fräswalze besteht (analog zum Prospekt PHB), deren Lager- und Antriebsbereiche jeweils durch eine etwa vertikal angeordnete, mit dem oberen Ende schräg nach vorn geneigte Fräswalze freischneidbar sind. Die so erzielbare große Abbaubreite bei gleichzeitig großer Abbauhöhe ermöglicht hohe Gewinnungsleistungen bei geringer Vorschubgeschwindigkeit und Fahrleistung (Wegstrecke). Außerdem wird durch die horizontale Anordnung der Gewinnungseinrichtung ein ebenes Planum erzielt und die exakte Abtragung einzelner Schichten ermöglicht.

Bei der etwa vertikalen Anordnung der Gewinnungseinrichtung besteht jede Fräswalze vorzugsweise aus einer Vielzahl einzelner, mit Meißeln bestückter Ringelemente, die konzentrisch auf einer gemeinsamen Antriebswelle angeordnet sind. Dadurch werden die Herstellung und Ersatzteilhaltung sowie der Austausch verschlissener Fräswalzen leichter und kostengünstiger.

In Abhängigkeit von der Art des abzubauenden Materials ist es in vielen Fällen erforderlich oder erwünscht, bestimmte mittlere oder maximale Korngrößen im hereingewonnenen Haufwerk zu erzeugen. Zu diesem Zweck ist bei der vertikalen Anordnung der Gewinnungseinrichtung einerseits die Möglichkeit vorgesehen, entsprechend unterschiedlich dimensionierte bzw. mit Meißeln bestückte Ringelemente einzusetzen oder alternativ durch Veränderung des Achsabstandes die Spaltweite zwischen den Fräswalzen auf das gewünschte Maß einzustellen.

Zu dem gleichen Zweck wird gemäß einem weiteren Erfindungsgedanken auch vorgeschlagen, die Meißelbestückung der einzelnen Fräswalzen axial bzw. in Umfangsrichtung so gegeneinander versetzt anzuordnen, daß die Schneidbereiche der Fräswalzen sich teilweise überdecken.

Bei der etwa vertikalen Anordnung der Gewinnungseinrichtung werden im rückwärtigen Bereich der Fräswalzen Leitbleche vorgesehen. Dadurch gelangt der überwiegende Teil des hereingewonnenen Haufwerks unmittelbar in den Ladebereich der Fördereinrichtung, während der Rest von den rotierenden Meißeln durch den zwischen Leitblech und Fräswalze gebildeten konzentrischen Spalt wieder nach vorn in den Schnittbereich zurückgeführt wird.

Für große Abbaubreiten werden Gewinnungseinrichtungen mit mehreren etwa vertikal angeordneten Fräswalzenpaaren oder horizontal angeordneten Fräswalzen eingesetzt. In diesen Fällen werden für den Transport des hereingewonnenen Haufwerks zur Gerätemitte hin links und rechts je eine Förderschnecke vorgesehen, die unmittelbar hinter der Gewinnungseinrichtung angeordnet sind. Die Förderschnecken können ggfs. auch mit Meißeln bestückt werden, um stehengebliebene Überstände abzufräsen und ein sauberes Planum herzustellen.

Zur Aufnahme des Haufwerks vom Planum und Beladung eines höher gelegenen Förderbandes wird erfindungsgemäß ein Gurtbecherwerk oder alternativ ein Zellenrad vorgesehen. Das auf der Vorderseite offene Zellenrad rotiert um den Mittelträger des Oberbaus und wird außer im Be- und Entladebereich durch feststehende Schurrenwände gegen unbeabsichtigte Entladung abgedichtet. Die Zellenförderung ist für die unterschiedlichsten Materialarten geeignet und ermöglicht große Hübe auf kurzer Distanz, woraus sich eine kompakte Bauweise des Gewinnungsgerätes und eine vorteilhaft große Abwurfhöhe des Austragsförderbandes ergeben.

Die Gewinnungs- und Fördereinrichtungen der Tagebau-Fräse sind erfindungsgemäß an bzw. auf einem allseitig beweglich gelagerten Oberbau angeordnet. Das Gelenklager im mittleren bzw. hinteren Bereich des Raupenfahrwerks mittig zwischen den Raupen gestattet es, den mittels beidseitig durch je einen Hydraulikzylinder vertikal auf der vorderen Raupenachse abgestützten und durch einen im Bereich der vorderen Raupenachse horizontal angeordneten Lenkzylinder mit dem Raupenfahrwerk verbundenen Oberbau zu heben und zu senken sowie seitlich zu schwenken und zu neigen. Dadurch wird nicht nur der selektive Abbau auch bei geneigtem Flözverlauf ermöglicht, sondern auch ein besseres Rangieren und Freischneiden z. B. bei Steil- und Rampenschnitten.

Die erfindungsgemäße Trennung der Funktionen Lösen/Brechen und Transportieren gestattet eine derart angeordnete Meißelbestückung der Fräswalzen, wobei letztere durch radial zustellbare Rechen gereinigt werden können. Dadurch wird es möglich, auch Schichten mit höherem Anteil von bindigem Material abzubauen, ohne daß sich die Fräswalzen zusetzen.

Beispielhafte Anwendungen des Erfindungsgedankens werden in der Zeichnung von zwei Tagebau-Fräsgeräten, Fig. 1 bis 5 dargestellt und nachfolgend beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 und 2 ein Tagebau-Fräsgerät in zwei Ansichten mit einem etwa vertikal angeordneten Fräswalzenpaar,

Fig. 3 die Prinzipskizze der Gewinnungseinrichtung gem. Fig. 1 und 2 und

Fig. 4 und 5 ein Tagebau-Fräsgerät in zwei Ansichten mit einer horizontal angeordneten Gewinnungseinrichtung.

Die Fig. 1 und 2 zeigen ein Tagebau-Fräsgerät 1, welches aus folgenden Baugruppen besteht: ein Raupenfahrwerk 2 mit zwei Raupen 3 und 4, ein Unterbau 5 und ein Oberbau 6 sowie eine Gewinnungseinrichtung 7 und die Fördereinrichtungen 21 bis 23. Der Unterbau 5 ist starr mit dem Raupenfahrwerk 2 verbunden und trägt einerseits ein Gerüst für die Kabeltrommel 29, andererseits ein schwenkbares, heb- und senkbares Austragsförderband 23. Der Oberbau 6 als Träger der Gewinnungseinrichtung 7 und des Gurtbecherwerks 21 ist mittels Gelenklager 27 allseitig beweglich im mittleren Bereich des Raupenfahrwerks 2 mittig zwischen den Raupen 3 und 4 gelagert und wird beidseitig durch je einen Hydraulikzylinder 24 und 25 etwa vertikal auf der vorderen Raupenachse 26 abgestützt. Der heb- und senkbare sowie seitlich schwenk- und neigbare Oberbau 6 ist durch einen im Bereich der vorderen Raupenachse 26 etwa horizontal angeordneten Lenkzylinder 28 mit dem Raupenfahrwerk 2 verbunden. Die Gewinnungseinrichtung 7 besteht aus einem etwa vertikal angeordneten Paar gegensinnig rotierender, paralleler Fräswalzen 8 und 9, die mit dem oberen Ende schräg nach vorn geneigt sind, um die unteren Lagerbereiche 12 freizuschneiden.

Jede Fräswalze 8 und 9 besteht aus einer Vielzahl einzelner, mit Meißeln bestückter Ringelemente 10, die konzentrisch auf einer gemeinsamen Antriebswelle 14 angeordnet sind. Die Antriebswellen 14 sind in den oberen und unteren Wangen 18 und 19 des Walzengerüstes gelagert. Vertikalkräfte werden nur von den oberen Wangen 18 aufgenommen, auf denen auch die Antriebsaggregate 13 angeordnet sind.

Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf die Gewinnungseinrichtung 7 und den Ladebereich 32 des Gurtbecherwerkes 21. Das hereingewonnene Haufwerk gelangt durch den Spalt 20 zwischen den Fräswalzen 8 und 9 in den Ladebereich 32, der durch seitliche Schurrenwände und das dahinter zwischen den Raupen 3 und 4 angeordnete Gurtbecherwerk 21 begrenzt wird. Ein geringer Teil des Haufwerks wird von den im rückwärtigen Bereich durch Leitbleche 30 abgedeckten Fräswalzen 8 und 9 wieder nach vorn in den Schnittbereich zurückgeführt.

Die Fig. 4 und 5 zeigen eine alternative Anwendung des Erfindungsgedankens auf ein Tagebau-Fräsgerät 35. Gleichartige Baugruppen, wie sie bei dem oben beschriebenen Tagebau-Fräsgerät 1 verwendet werden, sind mit denselben Bezugsziffern versehen wie in den Fig. 1 bis 3.

Das Tagebau-Fräsgerät 35 besitzt ebenfalls ein Raupenfahrwerk 2 mit zwei Raupen 3 und 4 sowie einen allseitig beweglichen Oberbau 6, der wie bereits bei dem Tagebau-Fräsgerät 1 beschrieben auf dem Raupenfahrwerk 2 gelagert ist und die Gewinnungseinrichtung 36 sowie sämtliche Fördereinrichtungen 42, 43, 55, 59 und 60 trägt.

Die Gewinnungseinrichtung 36 besteht aus zwei horizontal gelagerten und quer vor dem Raupenfahrwerk 2 angeordneten Fräswalzen 38 und 39 mit einer fluchtenden Längsachse 37.

Die Lager- und Antriebsbereiche 47 bis 49 werden jeweils durch eine etwa vertikal davor angeordnete, mit dem oberen Ende schräg nach vorn geneigte Fräswalze 50 bis 52 freigeschnitten, deren Antriebsaggregat 53 auf der oberen Lagerkonsole 54 angeordnet ist. Im übrigen sind in den Fig. 4 und 5 aus Gründen der Übersichtlichkeit keine weiteren Antriebsaggregate dargestellt. Die unterschlächtige Drehrichtung der Fräswalzen 38 und 39 bewirkt, daß das gelöste Haufwerk durch den zwischen dem Planum und den Fräswalzen 38 und 39 gebildeten Spalt hindurchgezogen und bis auf eine bestimmte maximale Korngröße zerkleinert wird. Der Transport des hereingewonnenen Haufwerks zur Gerätemitte hin erfolgt durch je eine auf der linken und rechten Seite unmittelbar hinter der Gewinnungseinrichtung 36 und vor dem vertikalen Schild 44 angeordnete Förderschnecke 42 und 43. Das im Ladebereich 32 gestaute Haufwerk wird seitlich von einem um den Mittelträger 61 des Oberbaus 6 rotierenden Zellenrad 55 aufgenommen und in die Aufgabeschurre 58 des oben auf dem Mittelträger 61 angeordneten Förderbandes 59 entladen. Dieses übergibt das Fördergut auf ein heb- und senkbares sowie seitlich schwenkbares Austragsförderband 60. Die Beladung des Zellenrades 55 wird durch eine söhlig im Ladebereich 32 davor liegende Laderampe 45 erleichtert, die einseitig offene Zellen 56 werden außer im Be- und Entladebereich durch feststehende Schurrenwände 57 gegen unbeabsichtigte Entladung abgedichtet.

Die Trennung der Funktionen Lösen/Brechen und Transportieren ermöglicht auch bei der horizontal angeordneten Gewinnungseinrichtung 36 eine derartige Meißelanordnung, daß in axialer Richtung Lücken zwischen den nicht dargestellten Meißeln entstehen, in welche ein radial zustallbarer Rechen 62 eingreifen kann, um die Fräswalzen 38 und 39 von anbackendem Material zu reinigen.

Claims (13)

1. Tagebau-Fräsgerät beispielsweise für harte mineralische Rohstoffe sowie verfestigte Abraum- und Zwischenmittelschichten, bestehend aus einem Raupenfahrwerk sowie einer dahinter angeordneten Fördereinrichtung für das hereingewonnene Haufwerk, dadurch gekennzeichnet, daß die Lager- bzw. Antriebsbereiche (12, 47-49) der Gewinnungseinrichtung (7, 36) durch etwa vertikal angeordnete, mit dem oberen Ende schräg nach vorn geneigte Fräswalzen (8, 9, 50-52) freischneidbar sind.

2. Tagebau-Fräsgerät mit einer Gewinnungseinrichtung, die aus mindestens einem Paar gegensinnig rotierender, paralleler Fräswalzen besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräswalze (8, 9) zum Freischneiden der unteren Lagerbereiche (12) mit den oberen Walzenenden schräg nach vorn geneigt vor dem Raupenfahrwerk (2) angeordnet sind.

3. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewinnungseinrichtung (36) aus mindestens einer horizontal gelagerten und quer vor dem Raupenfahrwerk (2) angeordneten Fräswalze (38, 39) besteht.

4. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Fräswalze (8, 9) aus einer Vielzahl einzelner, mit Meißeln bestückter Ringelemente (10) besteht, die konzentrisch auf einer gemeinsamen Antriebswelle (14) angeordnet sind.

5. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (20) zwischen den Fräswalzen (8, 9) durch Veränderung des Achsabstandes einstellbar ist.

6. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Meißelbestückung der einzelnen Fräswalzen (8, 9) axial bzw. in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet ist, und daß die Schneidbereiche der Fräswalzen (8, 9) sich teilweise überdecken.

7. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der rückwärtige Bereich der Fräswalzen (8, 9) durch Leitbleche (30) abgedeckt ist.

8. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Fördereinrichtung für den Transport des hereingewonnenen Haufwerks zur Gerätemitte hin unmittelbar hinter der Gewinnungseinrichtung (7, 36) links und rechts je eine Förderschnecke (42, 43) angeordnet ist.

9. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecken (42, 43) mit das Planum abfräsenden Meißeln bestückt sind.

10. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Gurtbecherwerkes (21) für die Aufnahme des hereingewonnenen Haufwerks und den Hub auf ein höher gelegenes Förderband (23, 59).

11. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem Ladebereich (32) ein Zellenrad (55) vorgesehen ist, welches um den Mittelträger (61) des Oberbaus (6) drehbar gelagert ist, daß oben auf dem Mittelträger (61) ein Förderband vorgesehen ist, und daß die einseitig offenen Zellen außer im Be- und Entladebereich durch feststehende Schurrenwände (57) abgedichtet sind.

12. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberbau (6) als Träger der Gewinnungs- und Fördereinrichtungen mittels Gelenklager (27) allseitig beweglich im mittleren bzw. hinteren Bereich des Raupenfahrwerks (2) mittig zwischen den Raupen (3, 4) gelagert ist und beidseitig durch je einen Hydraulikzylinder (24, 25) vertikal auf der vorderen Raupenachse (26) abgestützt ist, wobei der heb- und senkbare sowie seitlich schwenk- und neigbare Oberbau (6) durch einen im Bereich der vorderen Raupenachse (26) horizontal angeordneten Lenkzylinder (28) mit dem Raupenfahrwerk verbunden ist.

13. Tagebau-Fräsgerät nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zum Reinigen der Fräswalzen (8, 9, 38, 39) radial zustellbare Rechen (62) vorgesehen sind.