DE3617139A1 - Kalander-vollwalze und verfahren zur konstruktion derselben - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein neuartiges Verfahren zum Aufbau einer Vollwalze der Art, wie sie in einem Kalander oder Satinage-Hochkalander in Papier- und Textil­ maschinen verwendet wird.

Beim Kalandern (Satinieren) werden zwei Grundkategorien von Walzen eingesetzt: 1. geschliffene, polierte und ver­ chromte Stahlwalzen, die für besondere Zwecke graviert werden, und 2. Vollwalzen mit der Art einer Füllung, die sich nach der Art des gewünschten Endeffektes, den Arbeitstemperaturen und -drücken richtet.

Eine Art von Kalanderwalzen besteht aus einem inneren Stahlkern oder einer Welle und einem diese umgebenden Hauptkörper aus Papier oder Tuch, zusammengesetzt aus einem Stapel von Füllern oder Scheiben, die ihm überge­ schoben werden, während der Stapel mittels eines hydrau­ lischen Widders zusammengepreßt wird, um eine im wesent­ lichen feste zylindrische Form zu erzielen. Bei der Bil­ dung von Walzen werden diese weiterhin mit einander gegen­ überliegenden metallischen Endköpfen versehen, die mittels Muttern an ihrer Stelle gehalten werden und zwischen denen der Stapel in seinem hart zusammengedrückten Zustand ge­ halten wird. Die zusammengepreßte Walze wird gegebenen­ falls geschliffen und fertigbearbeitet, um eine glatte und harte Außenfläche zu erzielen.

Solange als Kalanderwalzen konstruiert wurden, hat sich das betreffende Verfahren kaum geändert. Die Füller aus Papier oder Tuch wurden in Scheiben- oder Achteckform in Übergröße von etwa 1/2′′ über dem beabsichtigten Durch­ messer der Fertigwalze zugeschnitten und die Endköpfe außerhalb des Stapels von Füllern wurde gewöhnlich so bemessen, um sie dem beabsichtigten Durchmesser der Fertigwalze anzupassen.

Die inneren Öffnungen in den Füllern wurden gewöhnlich so bemessen, daß ein Festsitz zwischen Füller und Welle von 1030′′ auf 0,035′′ (2616,2 mm × 0,089 mm) geschaffen wird, wobei natürlich eingeräumt wird, daß beim Pressen einer im Bau befindlichen Walze Hohlräume zwischen Füller und Welle auftreten.

Es ist bekannt, ein Epoxydharz in die Hohlstellen oder -räume zwischen Füllern und Welle zu pumpen. Es war auch bekannt, die mittleren Öffnungen der Füller etwas kleiner als der empfohlene Festsitz zu bemessen, dann die Füller auf einer Welle von kleinerem Durchmesser vorzuspannen, dann die Füller zu entnehmen und sie im vorgespannten Zustand auf die dauernde Welle zu bringen. Solche Tech­ niken boten nur gemischte Resultate in Bezug auf einen erfolgreichen Walzenaufbau.

Gemäß der Erfindung werden Füller vorgesehen, die eine Übergröße um 1/2′′ (1,27 cm) im Außendurchmesser aufweisen. D.h. sie liegen über der Größe des beabsichtigten Durch­ messers der fertigen Walze. Die Endköpfe haben ebenfalls Übergröße im Außendurchmesser um 1/4′′ (ca. 62 cm) über und über den Außendurchmesser der Füller mit Übergröße hinaus.

Wo Scheiben mit achteckiger Ausbildung verwendet werden können, haben sie Übergröße um 1/4′′ gemessen bis zu den Ecken des Achteckes, um sicherzustellen, daß das gesamte Füllmaterial während des Walzenaufbaues zusammengepreßt wird. Auch hier erhalten die Endköpfe eine Übergröße im Durchmesser um 1/4′′ über und über den Außendurchmesser der Füller hinaus.

Nach früheren Techniken ermöglicht das nicht zusammen­ gepreßte Papier oder Tuch außerhalb der zylindrischen Ebene zwischen den Umfangskanten der einander entgegen­ gesetzten Endköpfe ein Dehnen des Papiers oder Tuches von der Welle weg mit einer darauffolgenden Ballung oder Materialverdrängung an der äußeren Umfangskante des Füllers, sobald ein Zusammenpressen eintritt.

Demgegenüber neigt im Prozeßverlauf die Papier- oder Tuchfüllung in wünschenswerter Weise zum Dehnen radial einwärts zur Welle hin eher als weg von dieser.

Während des Verfahrens wird der innere Kern oder die Welle lotrecht in einer hydraulischen Presse angeordnet, wobei die Welle von einem Kolben aus nach oben ragt, auf dem sie sitzt, sowie mit einem unteren Stahlendkopf und am unteren Ende der Welle verschraubten Muttern, was alles normal ist.

Die Papier- oder Tuchscheiben werden vorgeschnitten, so daß ihre Außendurchmesser größer sind als der beabsichtigte Durchmesser der Fertigwalze, jedoch kleiner als die Außen­ durchmesser der gegenüber liegenden Endköpfe. Die mittle­ ren Öffnungen der Scheiben sind von derselben Größe wie der Wellenaußendurchmesser oder haben leichte Übergröße.

Die Scheiben sind in sogenannte Maßsprünge unterteilt, so daß sie auf einmal der Welle übergeschoben werden können, wobei der Baustapel entsprechend der strategischen Stel­ lung jedes Maßsprunges zweckmäßig zusammengepreßt wird. Wenn jeder Maßsprung so eingestellt ist, wird der obere Endkopf seinerseits in die aufgeschobene Lage auf der Welle gebracht, wozu eine Preßkraft auf ihn und auf den Stapel ausgeübt werden kann.

Wenn genügend viele Füller auf der Welle zusammengepreßt worden sind,um die gewünschte richtige Walzenlänge zu er­ reichen, wird das obere Ende durch den Endkopf und die Muttern auf dem oberen Wellenende verriegelt. Die äußere Walzenfläche wird dann maschinell (spanabhebend) bearbei­ tet, um den gewünschten fertigen Walzendurchmesser zu er­ reichen.

Der Endwalzendurchmesser kann denkbar zwischen ungefähr 6′′ (15,24 mm) bei einer effektiven Arbeitswalzenlänge zwischen 45′′ (114,3 mm) bis zu 350′′ (889 mm) betragen.

Die jetzigen Walzenmaße richten sich je nach Durchmesser und Länge nach verschiedenen Faktoren einschl. der Betriebsart, in welcher der Einsatz erfolgt, nach der Ausbildung des Unterbringungsgerätes, in dem der Einbau vorgesehen ist, und schließlich nach der Art der Fertig­ bearbeitung, die damit zu erzielen erwünscht ist.

Zwei Arten von Fasermaterial werden im allgemeinen zum Füllen verwendet, wobei die eine eine ungerichtete oder laminierte Materialbahn und die andere eine gerichtete Materialbahn darstellt. Beim Pressen einer gerichteten Papierbahn dehnt sich der Innendurchmesser nach innen bis zur Form eines Ovals aus. Um dies zu vermeiden, wird das Papier gewöhnlich unregelmäßig gedreht. Dies bedeutet, daß jedes Blatt des Stapels vom vorhergehenden, nächst­ liegenden Blatt um einige Grad verwetzt wird. Ein solches Drehen bewirkt oft eine Verdrehung der Papiersäule unter Druck. Wenn die Säule nicht dicht auf der Welle anliegt, wird das Papier einfach verdreht, wenn es gepreßt wird. Bei dichter Anlage auf der Welle, um dadurch die Ver­ drehung zu verhindern, entstehen Restkräfte, wenn die Walze geschlossen wird, und in Verbindung mit dem Fest­ sitz des Papiers auf der Welle, kann Papierriß am Kern bewirkt werden. Statt sie zu verdrehen, werden die Blätter so zusammengetragen, daß jedes Blatt um 90° zum vorher­ gehenden Blatt versetzt wird, d.h. sie wechseln zwischen in und quer zur Maschinenrichtung.

Bezugnehmend auf die frühere Technik wird infolge der unter dem axialen Zusammenpressen erzeugten gewaltigen Kräfte manchmal ein Lufthohlraum zwischen der Füllung und der Welle mit schädlichen Auswirkungen und Nachteilen für die Walzenfunktion. Schlimmer noch ist, daß eine physi­ sche Beseitigung des Lufthohlraumes äußerst schwer zu erreichen sein kann. Nach dem Verfahren der Anmeldung wird der Paßsitz der Füllung auf der Welle verbessert und der erwähnte Lufthohlraum zwischen Füllung und Welle wirksam behoben.

Versuche haben ergeben, daß Füller nach der früheren Technik, die einer Welle übergeschoben und zusammenge­ preßt werden, dazu neigen, sich von der Welle wegzudehnen. Dies wäre eine vernünftige Erklärung betr. Lufteinschluß. Jedoch ist Luftentzug an und für sich nicht alles, was beim Aufbau einer einwandfreien Walze mitspielt.

Jene Versuchsreihe hat weiter zur Technik der Steuerung der Ausübung einer Druckkraft auf die Füllung geführt, so daß nunmehr diese Kraft hauptsächlich an einer Stelle ausgeübt wird, die radial vom Wellenumfang abgesetzt ist und den­ selben ringsrum umgibt.

Eine solche Stelle oder Ring definiert den Schwerpunkt, durch welchen die erzeugte Druckkraft konzentriert wird.

Die Stelle oder der Ort (geometrischer Ort) wird gemessen nach der Oberfläche der Scheiben und ist örtlich so fest­ gelegt, daß die Oberfläche außerhalb des Ortes praktisch gleich der Oberfläche innerhalb des Ortes.

Dies bedeutet, daß die Orte der beiden einander gegenüber liegenden Endköpfe lotrecht fluchten und erleichtert die Konzentration der ausgeübten Druckkraft entlang einem Schwerpunkt, der durch jeden "Ort" bestimmt wird, welcher radial vom Wellenumfang abgesetzt ist und diesen ringsum umgibt, ferner entlang einer Kreisebene, die lotrecht mit den Orten an den entgegengesetzten Endköpfen fluchtet, wo die Oberfläche des Stapels außerhalb der Kreisebene praktisch gleich der Oberfläche des Stapels innerhalb der Kreisebene ist.

Gerade diese strategische Lage dieses Ortes, welche der Struktur Stabilität verleiht, so daß die Endköpfe oder Ringe nicht kippen oder während des Zusammenpressens ver­ formt werden.

Die Ausbildung des Ortes wird bestimmt durch eine Winkel­ lage der Außenfläche jedes Endkopfes radial außerhalb dieses Ortes. Innerhalb des Ortes bestimmt die Außenfläche jedes Endkopfes eine deutliche Ausgangswinkellage, welche dann in eine horizontale Fläche übergeht, die sich radial einwärts bis zum Umfang der mittleren Öffnung des End­ kopfes erstreckt. Bei Beendigung des Walzenaufbaues können die Außenflächen jedes Endkopfes auf eine abgeflachte Oberfläche bearbeitet werden.

Frühe Erprobungen offenbarten Verformungen in den End­ köpfen oder Ringen infolge der Stärke der erzeugten Druck­ kräfte, so daß man zu einer negativen Neigung ihrer Innen­ flächen, d.h. den Innenseiten, welche den Füllern direkt gegenüber liegen, Zuflucht nahm, wobei die Neigungen in einem Winkel zur Erzeugenden der Welle verlaufen. Die gewünschte Konizität in jedem Falle wurde in der Größen­ ordnung zwischen Tangente 0.00833 und Tangente 0.05000 festgelegt. Bei solcher negativer Konizität entwickelte die erzeugte Druckkraft eine radial einwärts gerichtete Komponente, welche die Füller einwärts zur Welle hin drückte, wobei die vorerwähnte Biegung der Endköpfe ver­ mieden wurde.

Die weitere Entwicklung gab Anlaß zur Bestimmung, daß die Kraft auf die Endköpfe wirken und in einem Ring oder Ort konzentriert werden sollte. Dieser Ort sollte die Welle umschreiben und lotrecht mit einer gedachten Kreisebene durch die Füllung fluchten, wo die Oberfläche des Füllers außerhalb der Ebene praktisch gleich der Oberfläche des Füllers innerhalb dieser Ebene sein würde.

Die Erfindung wird nun eingehender in Verbindung mit den beifolgenden Zeichnungen beschrieben, und zwar zeigen

Fig. 1 eine Seitenansicht der gefüllten Walze nach der Erfindung;

Fig. 2 eine Stirnansicht der Walze nach Fig. 1;

Fig. 3 eine maßgleiche, bruchstückartige Ansicht eines Endes der Welle mit darauf übergeschobenen Füllern;

Fig. 4 eine Ansicht nach Linie 4-4 der Fig. 3;

Fig. 5 eine vergrößerte, bruchstückartige Schnittansicht einer Walze, die einen Endkopf mit einer Innen­ seite in negativ geneigter Ausbildung;

Fig. 6 eine kleinmaßstäbliche Schnittansicht einer Walze während der Konstruktion, welche die Walze im Zu­ stand des Aufbaues mit den Füllern an ihrer Stelle auf der Welle, die einander gegenüber liegenden Endköpfe in ihrer Lage und den Druckkolben und Preßblock in Preßstellungen zeigt;

Fig. 7 eine Draufsicht auf eine fertiggestellte Walze mit einem fertigbearbeiteten Endkopf, und

Fig. 8 eine schematische Ansicht, welche die Wirkung der Massenverdrängung in Füllern, wie sie bei älteren Walzenbautechniken auftritt, darstellt.

Die manchmal als "Ringröhren" bezeichneten Füller werden zuerst so ausgestanze, daß der Innendurchmesser eines jeden vorzugsweise einen Paßsitz in Originalgröße ergibt oder etwas Übergröße in Bezug auf den Durchmesser einer Trag­ welle 2 aufweist. Die Füller, wie sie die Fig. 3 zeigt, veranschaulichen einen geringen Raum (Abstand) zwischen der Scheibenöffnung und dem Wellenumfang, jedoch dient dies nur dem Zweck der Klarheit. Der Innendurchmesser jeder Scheibe ist vorzugsweise als derselbe wie der Durchmesser der Welle 2 zu verstehen.

Die Scheiben werden stapelweise über die Welle geschoben, wie aus Fig. 6 hervorgeht.

Beim Walzenbau wird die Walze lotrecht nach oben durch einen Kolben P gestützt, auf dem sie sitzt, und eine Mutter N wird auf der Welle verschraubt, um dieselbe unter Schließdruck zu halten.

Ein unterer Endkopf 4 ist mit der Welle 2 oberhalb von der Mutter N verschraubt und eine Schließmutter 8 ist auf die Welle geschraubt. Der Endkopf wird von der Mutter N mittels einer Vielzahl von Abstandsstücken S in Abstand gehalten, die auf die Welle geschoben und dazwischen ver­ teilt werden.

Der untere Endkopf ist so ausgebildet, daß er auf seiner äußeren, unteren Fläche einen Ort oder Ring L bestimmt, wobei die Mantelfläche außerhalb des Ortes mit 4 a und die Mantelfläche innerhalb des Ortes mit 4 b bezeichnet wird, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist.

Die radial auswärts vom Ort L sich erstreckende Mantel­ fläche 7 a ist unter einem Winkel vom Ort angeordnet.

Die Mantelfläche 7 b unmittelbar radial innerhalb vom Ort L ist unter einem scharfen Winkel vom Ort angeordnet und geht an ihrem anderen Ende in eine horizontale ebene Fläche 7 c über, die sich radial einwärts bis zur mittleren Öffnung 7 d des Endkopfes erstreckt.

Die Scheiben 6 werden auf der Welle 2 in kleinen Zuwächsen aufgebaut, wobei jeder Zuwachs zusammengepreßt wird, ehe ein darauffolgender Zuwachs darüber angeordnet wird.

Bei jedem solchen Schritt im Aufbau wird der obere Endkopf 4 an seiner Stelle über dem Stapel angebracht und eine Schließmutter 8 wird darüber aufgesetzt.

Ein Preßring PR wird dann der Welle übergeschoben und der Preßarm PA wird dann nach unten in eine Preßstellung zum Preßring geführt.

Der obere Endkopf 2 ist in gleicher Weise ausgebildet, so daß an seiner äußeren unteren Fläche der Ort oder Ring L mit einer Mantelfläche 4 a außerhalb des Ortes und einer Mantelfläche 4 b innerhalb des Ortes bestimmt wird.

Die Mantelfläche 7 a erstreckt sich radial auswärts vom Ort L und befindet sich unter einem Winkel vom Ort, und die Mantelfläche 7 b unmittelbar radial innerhalb des Ortes und liegt unter einem scharfen Winkel vom Ort, wobei sie an ihrem anderen Ende in eine horizontale ebene Fläche 7 c übergeht, die sich radial einwärts zur mittleren Öff­ nung 7 d des Endkopfes erstreckt.

Der Pressenarm PA wird dann in Stellung gebracht, um gegen den gegenüberliegenden Endkopf an dessen Orten für den Vorgang des Zusammenpressens zu drücken.

Nach jedem Zusammendrücken jedes Zuwachses bzw. Maßsprungs wird der Pressenarm zurückgezogen und der Preßring, die Mutter und der obere Endkopf werden entfernt, um das An­ legen des nächsten Scheibenzuwachses zu ermöglichen, welcher der Welle übergeschoben und oben auf die zuvor zusammengedrückten Füller des Stapels gelegt wird, während der Preßring und Endkopf mit Mutter wieder in ihre Stel­ lung zurückgebracht werden und der nächste Preßschritt folgt.

Der Außendurchmesser jedes Endkopfes wird etwas größer sein als der Außendurchmesser der Scheiben, wie am besten aus Fig. 5 zu ersehen ist.

Die Innenfläche 2 jedes Endkopfes 4 weist eine konkave Seitenfläche oder negative Konizität auf.

Die Konizität verändert sich entsprechend der Dichte des gebrauchten Füllermaterials. Die Konizität müßte zwischen der Tangente 0,05000 im Falle von Materialien geringster Dichte und der Tangente 0,00833 im Falle von Materialien größter Dichte schwanken. Dies bedeutet, daß der Winkel vorzugsweise in dem Maße abnimmt, wie die Dichte zunimmt.

Wird der gegenüberliegenden Seite jedes Endkopfes diese Konizität oder negative Neigung erteilt, so wird die axiale Druckkraft auf die Füller eine radiale Komponente entwickeln, die einwärts zur Welle gerichtet ist. Dies bedeutet, da die Scheiben durch Druck in die Richtung der Längsachse der Welle beansprucht werden, daß die zur Walzenachse hin geneigten Druckflächen zum Drücken der Füller nach einwärts dienen.

Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Anordnung, wo der Ort direkt über und lotrecht fluchtend mit der Kreisebene durch die Scheiben liegt, wo die Mantelfläche der Scheiben außerhalb der Kreisebene praktisch gleich der Mantelfläche der Scheiben innerhalb der Kreisebene minus einer Mindest­ toleranz für die Kraft ist, die zur Überwindung der ge­ ringen Reibungskraft erforderlich ist, welche durch die Füller in ihrem Festsitz auf der Welle entwickelt wird. Diese Kraft ist gering aus dem Grunde, daß es sich um eine kinetische Reibung handelt, welche während des Walzen­ baues entwickelt wird, und wird zu einer statischen Rei­ bung erst, wenn die Walze geschlossen wird.

Es wurde festgestellt, daß optimale Ergebnisse erzielt werden, wenn die Konizität der Innen- und Außenflächen vom Ring oder "Ort" jeweils das 0,58fache der Dimension C in Fig. 5 beträgt.

In Fig. 8 wurde das Problem der älteren Technik mit dem sogenannten Materialverdrängungseffekt dramatisiert, das nunmehr mit der Erfindung überwunden wird.

Es wird die Kraft am Außendurchmesser der Füller entfernt, welche den Materialverdrängungseffekt der Füller verur­ sacht. Gemäß den Lehren der älteren Technik werden zwei Kräfte gebildet: 1. die Außenkraft der Füller 6′, wenn sie Entlastung an ihrem Außendurchmesser vom Übergang aus einem zusammengepreßten zu einem nicht zusammenge­ preßten Zustand, woraus sich der Materialverdrängungs­ effekt ergibt, suchen, und 2. die normale lotrecht ge­ richtete Kraft oder Axiallast, wie sie durch den Kompres­ sor erzeugt wird. Dies bedeutet, daß das nicht zusammen­ gedrückte Papier oder Tuch außerhalb der zylindrischen Fläche, die zwischen den Umfangskanten der einander ent­ gegengesetzten Endköpfe 4′ begrenzt werden, eine Streckung des Papiers oder Tuches von der Welle 2′ weg ermöglicht, wobei sich eine Ballung oder Materialverdrängung an den äußeren Umfangskanten des Füllers bei eintretendem Druck ergibt.

Claims (5)

1. Verfahren zum Aufbau einer Vollwalze, gekennzeichnet durch eine lasttragende Welle und einem Stapel von ringförmigen Füllern, wobei jeder Füller zuvor unter einem Winkel von 90° zu jedem benachbarten Füller eingestellt und der Welle zwischen einander entgegengesetzten Endköpfen übergeschoben ist und jeder einen Ort auf seiner Außenfläche und eine negative Konizität aufweist, ferner jeder Endkopf einen Außendurchmesser etwas im Übermaß gegenüber dem Außen­ durchmesser des Stapels besitzt, während der Ort einen Kreis bildet, wo die Mantelfläche der Füller außerhalb des Ortes gleich der Mantelfläche innerhalb desselben ist, daß Druckkräfte auf die Orter der Endköpfe und den da­ zwischen befindlichen Stapel in axialer Richtung der Welle konzentriert werden, wobei die Kraft entgegengesetzt zum Zentrum der entgegengesetzten Kräfte im Stapel sind, um eine Biegung des Endkopfes auszuschließen, und die negative Konizität die Umwandlung einiger der Druckkräfte in einen einwärts gerichteten Kraftvektor zwecks Über­ windung der Reibung des Stapels gegenüber den Endköpfen bewirkt.

2. Aufbau einer Vollwalze, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte des Überschiebens eines Stapels von verformbaren Füllern auf eine lasttragende Welle,
Überschieben eines Endkopfes mit einem Außendurchmesser mit geringem Übermaß gegenüber dem Außendurchmesser des Stapels an jedem Ende der Welle an entgegengesetzten Seiten des Stapels,
Unterwerfen der Endköpfe und des dazwischen befindlichen Stapels den in axialer Richtung der Welle und an einem Ort konzentrierten Kräfte, der auf einer Außenfläche jedes Endkopfes festgelegt und radial vom Wellenumfang abgesetzt ist und diesen ringsrum umgibt, während die Endköpfe zusätzlich negative Konizitäten an den Grenz­ flächen der Endköpfe und den entsprechenden Enden des Stapels aufweisen, um die Füller einwärts zur Welle hin unter dem Einfluß der einwärts gerichteten Komponente der Druckkräfte zu drücken.

3. Vollwalze, gekennzeichnet durch
eine lastaufnehmende Welle,
einen Stapel von ringförmigen Füllern, von denen jeder unter einem Winkel von 90° zu jedem ihm anliegenden Füller angeordnet und der Welle übergeschoben ist,
einen der Welle an jedem entgegengesetzten Ende des Stapels und außerhalb desselben übergeschobenen Endkopf,
wobei an der Außenfläche jedes Endkopfes ein Ort ausgebil­ det ist, der radial vom Wellenumfang abgesetzt ist und diese ringsum umgibt, und durch winkelig angeordnete Flächen an entgegengesetzten Seiten des Ortes radial ein­ wärts innerhalb und radial auswärts außerhalb desselben begrenzt wird, und daß
die Endköpfe zusätzlich negative Konizitäten an den Grenzflächen der Endkopie und der entsprechenden Enden des Stapels zwecks Drückens der Füller einwärts zur Welle hin unter dem Einfluß der einwärts gerichteten Komponente der Druckkräfte aufweisen.

4. Vollwalze, gekennzeichnet durch
die Verbindung einer lastführenden Welle,
einen der Welle übergeschobenen Stapel von Füllern,
einen jedem Ende der Welle außerhalb des Stapels und im Zustand des Zusammendrückens mit demselben Endkopf,
mit einem druckkraftlenkenden Ort auf der äußeren End­ fläche jedes Endkopfes radial auswärts vom Wellenumfang und diesen ringsrum umgebend, wie dies durch radial ange­ ordnete Winkelflächen auf entgegengesetzten Seiten des Orts bestimmt wird,
und wobei die innere Stirnseite jedes Endkopfes eine negative Konizität an der Grenzfläche des Endkopfes und dem entsprechenden Ende des Stapels aufweist.

5. Aufbau einer Kalander-Vollwalze, gekenn­ zeichnet durch die Verfahrensschritte des
Überschiebens eines ersten Endkopfes mit einem bestimmten Außendurchmesser auf einer Welle und einer negativen Konizität auf seiner Innenseite, sowie mit einem Ort, der eine Vielzahl von Punkten mit gleichem radialen Abstand von der Endkopfmitte darstellt,
Überschiebens eines Stapels von verformbaren ringförmigen Füllern mit einem Außendurchmesser, der etwas geringer als der genannte Außendurchmesser des Endkopfes und ab­ wechselnd in Maschinen- und Querrichtung zur Maschine auf der Welle innerhalb des ersten Endkopfes angeordnet ist,
Überschieben eines zweiten Endkopfes auf die Welle inner­ halb des Stapels mit dem genannten bestimmten Außendurch­ messer und einer negativen Konizität auf seiner Außen­ seite und einem Ort auf seiner Außenfläche, der eine Viel­ zahl von gleichmäßig radial von der Endkopfmitte abge­ setzten Punkten darstellt,
wobei die einander gegenüberliegenden Orte auf den End­ köpfen eine gedachte Kreisebene festlegen, die dazwischen durch die Füller des Stapels erweiterungsfähig ist und wobei die Mantelfläche der Füller innerhalb der gedachten Kreisebene gleich der Mantelfläche der Füller außerhalb derselben ist,
Ausüben von Druckkräften auf die Orte der entgegengesetz­ ten Endköpfe und den dazwischen befindlichen Stapel in axialer Richtung der gedachten Kreisebene, wobei das Zentrum der entgegengesetzten Kräfte im Stapel direkt dazu entgegengesetzt, um eine Verformung des Endkopfes auszuschließen und wobei die negative Konizität die Um­ wandlung einiger der Kräfte zu einem einwärts gerichteten Kraftvektor bewirkt, um die Reibung des Stapels gegenüber den Endköpfen zu überwinden.