DE3609988A1

DE3609988A1 - Kombiniertes verfahren zum abtrennen und behandeln von asphaltenen mit hoher erweichungstemperatur

Info

Publication number: DE3609988A1
Application number: DE19863609988
Authority: DE
Inventors: Hans-Adolf Dr Herbertz; Roland Dr Rammler; Hans-Juergen Dr Weiss; Rodolfo Solari; Rafael Hidalgo
Original assignee: Metallgesellschaft AG; Intevep SA
Current assignee: Intevep SA
Priority date: 1986-03-25
Filing date: 1986-03-25
Publication date: 1987-10-01
Anticipated expiration: 2006-03-26
Also published as: DE3609988C2; CA1272459A; FR2596408A1; US4859284A; FR2596408B1

Description

Die Erfindung betrifft ein kombiniertes Verfahren zum Abtrennen und Umwandeln von Asphaltenen mit hohem Molekulargewicht und hoher Erweichungstemperatur, die aus asphaltenhaltigen, hochsiedenden Kohlenwasserstoffen stammen. Das Verfahren kombiniert eine Entasphaltierung, bei welcher Asphaltene im festen Zustand anfallen, mit einer kontinuierlichen Verkokung dieser festen Asphaltene. Produkte des kombinierten Verfahrens sind wertvolle flüssige Kohlenwasserstoffe mit niedrigerem Molekulargewicht und Koks.

Schwere Rohöle haben einen hohen Asphaltengehalt, welcher die Aufarbeitung dieser Rohöle zu wertvolleren Produkten erschwert. Wenn man diese Rohöle destillativ zerlegt, gewinnt man nur zu etwa 40 bis 60 Gew.-% Destillate und schweres Gasöl und behält eine große Fraktion an schwerem Rückstand übrig, der eine hohe Konzentration an Asphaltenen, Metallen und Schwefel aufweist. Durch Entasphaltierung mit Hilfe eines Lösungsmittels, das aus aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen im Molekül besteht, kann man die Menge des Rückstands verringern und dadurch mehr Ölprodukte gewinnen, die praktisch frei von Asphaltenen sind und nur wenig Metalle enthalten. Diese Ölprodukte kann man raffinierenden Behandlungen unterziehen, z. B. der katalytischen Crackung im Wirbelbett, der katalytischen Entschwefelung oder ähnlichem. Die Metalle reichern sich dabei in den abgetrennnten Asphaltenen mit hoher Erweichungstemperatur und hohem Molekulargewicht an.

In der Vergangenheit entwickelte sich die Entasphaltierung mit Lösungsmitteln in Richtung auf erhöhte Ausbeuten an entasphaltiertem Öl, wobei schwere paraffinische Lösungsmittel wie Pentan, Hexan oder leichte Naphthas verwendet wurden. Dadurch fällt eine verringerte Menge an Asphaltenen an, die aber sehr fest sind, Erweichungstemperaturen oberhalb von 170°C aufweisen und Molekulargewichte von mehr als 1500 haben. Wegen ihres hohen Metall- und Schwefelgehalts haben diese Asphaltene einen geringen Wert, es ist deshalb vorteilhaft, sie in wertvollere Produkte umzuwandeln, wobei der aus dem schweren Rohöl gewonnene Anteil an Destillaten erhöht und der Anteil an geringwertigen Asphaltenen verringert wird.

Asphaltene sind thermisch instabile Stoffe, die bei der Erhitzung zerfallen. Deshalb kann man Asphaltene auf Crack-Temperaturen erhitzen und dabei Destillat, Gas und Koks erzeugen. Diese Erhitzung kann man als Verkokungsprozeß betrachten, weil das Material gecrackt und Koks erzeugt wird.

Für die Verkokung von Asphaltenen gibt es keine großtechnischen Verfahren. Verkokungsverfahren, die evtl. für Asphaltene mit niedriger Erweichungstemperatur in Frage kämen, z. B. verzögertes Verkoken (delayed coking), erfordern ein flüssiges Einsatzmaterial. Diese Verfahren erweisen sich als begrenzt anwendbar, wenn man ihnen Asphaltene mit hoher Erweichungstemperatur aufgibt, weil diese Asphaltene zu zerfallen beginnen, bevor sie schmelzen. Die Zersetzung der Asphaltene mit hoher Erweichungstemperatur beginnt üblicherweise bei 180°C und sie schmelzen nahe bei 300°C. Dies erschwert die Einspeisung des Materials in konventionelle Koker. Man verwendet deshalb konventionelle Verfahren nur für solche asphaltenhaltigen Materialien, die als Vakuum-Rückstand aus Raffinierien kommen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren so auszugestalten, daß auf wirtschaftliche Weise ein möglichst hoher Anteil an flüssigen Kohlenwasserstoffen gewonnen wird. Erfindungsgemäß geschieht dies durch folgende Verfahrensschritte:

a) Die Asphaltene enthaltenden schweren Kohlenwasserstoffe werden mit einem Lösungsmittel gemischt, das 5 bis 12 C-Atome im Molekül enthält, wobei die Asphaltene als feine Feststoffteilchen ausfallen,
b) die festen Asphaltenteilchen werden mechanisch mittels Hydrozyklonen und/oder Dekantern abgetrennt, wobei ein Schlamm mit Asphaltenen in hoher Konzentration sowie eine flüssige Phase erhalten werden,
c) die flüssige Phase wird einer Verdampfungszone aufgegeben und verdampftes Lösungsmittel von entasphaltiertem Öl abgetrennt, wobei man das verdampfte Lösungsmittel anschließend kondensiert,
d) der asphaltenhaltige Schlamm aus (b) wird in einem Sprühtrockner getrocknet, wobei getrocknete Asphaltene mit hoher Erweichungstemperatur in Form eines feinen Pulvers anfallen und verdampftes Lösungsmittel abgezogen wird, das man kondensiert,
e) die getrockneten Asphaltene aus (d) werden mit heißem Petrolkoks in einem Doppelwellen-Verkokungsmischer gemischt, wobei Petrolkoks und gas- und dampfförmige Verkokungsprodukte entstehen, die man abzieht,
f) der in (e) erzeugte Petrolkoks wird einem Haltebunker aufgegeben,
g) die gas- und dampfförmigen Verkokungsprodukte werden gekühlt und kondensiert, wobei ein flüssiges Verkokungsprodukt entsteht,
h) der Petrolkoks vom Haltebunker wird in einer pneumatischen Förderstrecke mit zugeführter Luft teilweise verbrannt und pneumatisch nach oben gefördert,
i) der durch Verbrennen in der pneumatischen Förderstrecke erhitzte Petrolkoks wird einem Wärmeträgerbunker zugeführt und dort von den Verbrennungsgasen getrennt und
j) mindestens ein Teil des heißen Petrolkokses wird aus dem Wärmeträgerbunker dem Verkokungsmischer zugeführt.

Die Kombination aus einem Entasphaltierungsverfahren mittels Lösungsmittel, das die Asphaltene durchgängig im festen Zustand hält, mit einem kontinuierlichen Verkokungsverfahren, dessen Verkokungsreaktor einen Doppelwellen-Mischer aufweist, ist eine ganz neue Erfindung, welche lange bekannte Probleme beim Verkoken solcher Asphaltene löst, die thermisch labil sind und beim Erhitzen oder Schmelzen klebrig werden oder sich zersetzen. Die neue Verfahrenskombination ermöglicht erstaunlich hohe Ausbeuten an wertvollen Kohlenwasserstoff-Destillaten aus geringwertigen Asphaltenen, wobei nur wenig Petrolkoks entsteht.

Einzelheiten des Verfahrens werden mit Hilfe der Zeichnung erläutert.

Durch die Leitung (1) wird einer Mischzone (3) ein Einsatzmaterial zugeführt, das schwere Kohlenwasserstoffe enthält. Bei den schweren Kohlenwasserstoffen handelt es sich z. B. um schweres Rohöl, einen atmosphärischen oder Vakuum-Rückstand oder einen Rückstand, der einem thermischen Umwandlungsprozeß wie dem Visbreaking oder Hydrovisbreaking unterzogen worden war.

Aus dem Vorratstank (30) wird durch die Leitung (2) Lösungsmittel herangeführt und mit dem Einsatzmaterial in der Zone (3) gemischt. Bei dem Lösungsmittel handelt es sich um aliphatische Kohlenwasserstoffe mit 5 bis 12 C-Atomen pro Molekül, z. B. Pentan, Hexan, Heptan oder ein leichtes Naphtha mit einem Siedebereich zwischen 80 und 160°C. In der Mischzone (3) wird ein Volumenverhältnis an Einsatzmaterial zu Lösungsmittel im Bereich von etwa 1 : 2 bis 1 : 12 und vorzugsweise etwa 1 : 2 bis 1 : 6 eingestellt. Durch das Lösungsmittel fallen in der Mischung feste Asphaltene aus. In der Mischzone (3) liegt die Temperatur im Bereich von 70 bis 160°C, der Druck bei 0,1 bis 20 bar und die Verweilzeit im Bereich von 0,5 bis 5 Minuten. Einzelheiten der Verfahrensbedingungen sind im US-Patent beschrieben, das aufgrund der Anmeldung Nr. 584 955 erteilt wurde.

Die Mischung aus Lösungsmittel, festen Asphalten-Teilchen und im Lösungsmittel gelöstem Öl wird aus der Mischzone (3) durch die Leitung (4) einer mechanischen Trenneinrichtung (5) zugeführt. Bei der mechanischen Trenneinrichtung kann es sich um einen Hydrozyklon mit kleinem Durchmesser und/oder eine Zentrifuge, z. B. einen Dekanter handeln. Die mechanische Trenneinrichtung trennt die feinen Partikel der festen Asphaltene etwa bei Atmosphärendruck und einer Temperatur unterhalb von 45°C ab. Man arbeitet bevorzugt so, daß der Asphaltengehalt (gemessen als Heptan-Asphaltene) in der flüssigen Phase, die in der Leitung (6) abgeleitet wird, etwa zwischen 1 und 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des entasphaltierten Öls nach Abtrennen des Lösungsmittels im Verdampfer (7), beträgt. Der Verdampfer (7) ist von üblicher Bauart, er umfaßt einen Verdampfer und einen Stripper, der oberhalb der Siedetemperatur des Lösungsmittels und bei einem Druck arbeitet, der mindestens gleich dem Dampfdruck des Lösungsmittels bei der höchsten auftretenden Temperatur ist.

Entasphaltiertes Öl, das frei von Lösungsmittel ist, wird in der Leitung (9) abgeführt. Die Ölausbeute liegt im Bereich von etwa 75 bis 90 Gew.-% und vorzugsweise 82 bis 86 Gew.-%, bezogen auf das in Leitung (1) herangeführte Einsatzmaterial, falls man als Einsatzmaterial schweres oder besonders schweres Öl verwendet. Dient als Einsatzmaterial ein Raffinerie-Rückstand, so liegen die Ausbeuten an entasphaltiertem Öl etwa im Bereich von 60 bis 80 Gew.-%. In nicht dargestellter Weise wird der Lösungsmitteldampf vom Verdampfer (7) kondensiert und in flüssiger Form durch die Leitung (8) dem Vorratstank (30) zugeführt.

Die lösungsmittelhaltigen festen Asphaltene verlassen die mechanische Trenneinrichtung (5) durch die Leitung (10) mit einer Asphaltenkonzentration von etwa 40 bis 60 Gew.-% und gelangen in den Sprühtrockner (12). Im Sprühtrockner werden die Asphaltene in fein verteilter Form bei Temperaturen von mindestens 50°C unter ihrem Erweichungspunkt getrocknet; die Trocknungstemperaturen im Sprühtrockner (12) liegen üblicherweise im Bereich von etwa 100 bis 180°C und vorzugsweise im Bereich von 140 bis 160°C. Im Trockner (12) wird das Lösungsmittel verdampft, wobei die Wärme von einem heißen Inertgas stammt. Das Gemisch aus Inertgas und Dampf wird durch die Leitung (11) dem Kondensator (40) zugeführt und das kondensierte Lösungsmittel gelangt in der Leitung (11 a) als Flüssigkeit zum Vorratstank (30). Im Trockner (12) werden die festen Asphaltene zu sehr harten Partikeln, die bei den dort herrschenden Temperaturen nicht klebrig sind. Die Asphaltene, die einen Erweichungspunkt nicht unter 170°C aufweisen und frei von Lösungsmittel sind, verlassen den Trockner (12) in der Leitung (13) und werden z. B. in einer Förderschnecke etwa bei Umgebungstemperatur einem Doppelwellenmischer (14) zugeführt. Dieser Mischer stellt den Verkokungsreaktor dar.

Gleichzeitig wird dem Doppelwellenmischer (14) durch die Leitung (15) heißer Petrolkoks zugeführt, der als fester Wärmeträger dient. Dieser Petrolkoks weist Temperaturen von 500 bis 800°C auf, die Teilchengrößen liegen im Bereich von 0,2 bis 2 mm. Im Mischer (14) werden die Asphaltene aus der Leitung (13) intensiv mit dem heißen Petrolkoks aus der Leitung (15) gemischt und dabei thermisch gecrackt. Die Temperaturen im Mischer (14) liegen üblicherweise im Bereich von 500 bis 600°C und vorzugsweise bei etwa 500 bis 520°C. Das Gewichtsverhältnis zwischen Aufgabematerial und Petrolkoks liegt etwa im Bereich von 1 : 5 bis 1 : 40 und vorzugsweise 1 : 10 bis 1 : 30. Die im Mischer (14) vor sich gehende thermische Crackung läßt aus den festen Asphaltenen gas- und dampfförmige Kohlenwasserstoffe mit niedrigem Molekulargewicht und Koks entstehen, wobei der Koks in noch näher zu beschreibender Weise als Wärmeträger wiederverwendet wird. Der Doppelwellenmischer (14) ist im Deutschen Patent 12 52 623 und im korrespondierenden US-Patent 33 08 219 beschrieben, er weist zwei ineinandergreifende, sich gegenseitig reinigende Wellen auf, welche die zugeführten Feststoffe gleichzeitig vermischen und transportieren, während die thermischen Crackreaktionen stattfinden.

Aus dem Mischer (14) gelangt Petrolkoks in der Leitung (19) zum Haltebunker (20) und verläßt diesen in der Leitung (21). Einen Teil des Petrolkokses entfernt man aus dem Verfahren durch die Leitung (23), um ihn z. B. zu kühlen und zu lagern, der verbleibende Petrolkoks gelangt in der Leitung (22) zu einer pneumatischen Förderstrecke (24). In der Förderstrecke (24) wird ein Teil des Petrolkokses mit Luft aus der Leitung (31) verbrannt. Die Temperaturen liegen in der pneumatischen Förderstrecke im Bereich von 500 bis 800°C und vorzugsweise etwa 600 bis 700°C. Die Förderstrecke (24) mündet im Wärmeträgerbunker (25), wo der heiße Petrolkoks zum Wiederverwenden bereitgehalten wird. Mindestens teilweise wird dieser Petrolkoks durch die Leitung (15) dem der Verkokung dienenden Mischer (14) zugeführt. Das Abgas aus der Verbrennung in der pneumatischen Förderstrecke verläßt den Bunker (25) durch die Leitung (26) und gelangt in die Entstaubungseinrichtung (32), das entstaubte Gas wird in der Leitung (27) abgeführt. Die in der Entstaubungseinrichtung (32) abgetrennten Staubteilchen kann man entweder durch die Leitung (28) in den Wärmeträgerbunker (25) zurückführen, man kann sie aber auch ganz oder teilweise durch die Leitungen (28 a) und (23) aus dem Verfahren entfernen.

Gas- und dampfförmige Kohlenwasserstoffe verlassen den Mischer (14) durch die Leitung (16) und werden, falls nötig, zunächst in einem Zyklon (33) entstaubt. Dann gelangen die Gase und Dämpfe durch die Leitung (17) zu einer Kondensationseinrichtung (34), aus der man in der Leitung (18) Kokerdestillat abzieht. Dieses Destillat besteht aus einem Gemisch flüssiger Kohlenwasserstoffe, die hauptsächlich im Bereich von 100 bis 560°C sieden. Bei der Kondensation fällt auch ein Gas an, das man in der Leitung (29) abzieht.

Beispiel

In einer der Zeichnung entsprechenden Verfahrensführung wird als Einsatzmaterial ein venezuelanisches schweres Rohöl behandelt, dessen Eigenschaften in Tabelle 1, Spalte "Einsatzmaterial", angegeben sind.

Pro Stunde werden 100 kg des Einsatzmaterials mit einem Gehalt von 12 Gew.-% in Hexan unlöslicher Asphaltene im Mischer (3) mit 400 kg Hexan als Lösungsmittel aus der Leitung (2) zusammengebracht. Der Mischer (3) ist ein statischer Durchlaufmischer, der aus einem Rohr mit einer darin angeordneten Förderschnecke besteht, er arbeitet bei Temperaturen unterhalb 150°C. Die entstehende Mischung enthält 2,4 Gew.-% ausgefallener Asphaltene, 17,6 Gew.-% gelöstes, entasphaltiertes Öl und 80 Gew.-% Hexan. Man kühlt die Mischung zunächst auf 40°C, bevor sie dem Dekanter (5), der 23 cm Innendurchmesser aufweist, zugeführt wird. Aus dem Dekanter (5) kommen pro Stunde 474 kg klare flüssige Phase, mit einem Gehalt an Asphaltenen von 0,1 Gew.-%, 17,83 Gew.-% entasphaltiertem Öl und 82,87 Gew.-% Hexan. Diese flüssige Phase wird in der Leitung (6) dem Verdampfer (7) aufgegeben, der aus einem bekannten Röhrenerhitzer und einer Strippkolonne besteht. Pro Stunde werden 389 kg Hexan wiedergewonnen und durch die Leitung (8) dem Lösungsmitteltank (30) zugeführt. Das in der Leitung (9) in einer Menge von 85 kg/h anfallende lösungsmittelfreie, entasphaltierte Öl weist nur noch einen Gehalt an Asphaltenen von 0,59 Gew.-% auf. Die gesamte Ausbeute an entasphaltiertem Öl, bezogen auf das Einsatzmaterial, beträgt 85 Gew.-%; die Eigenschaften des Öls sind in Tabelle 1 in der Spalte "entasphaltiertes Öl" angegeben.

Vom Boden des Dekanters (5) werden 26 kg/h konzentrierter Asphaltenschlamm in der Leitung (10) abgezogen, wobei der Schlamm 44,2 Gew.-% Asphaltene, 13,5 Gew.-% entasphaltiertes Öl und 42,3 Gew.-% Hexan enthält. Diesen Schlamm führt man dem Sprühtrockner (12) zu, der bei 160°C arbeitet, wobei man in der Leitung (11) pro Stunde 11 kg Hexan ableitet und dem Vorratstank (30) zuführt. 15 kg/h getrocknete Asphaltene werden in der Leitung (13) aus dem Trockner (12) entnommen. Die Qualität dieser Asphaltene ergibt sich aus der letzten Spalte in Tabelle 1. Bezogen auf das dem Verfahren unterworfene Rohöl machen die Asphaltene nur 15 Gew.-% aus, ihr Erweichungspunkt liegt bei 220°C. Die Asphaltene enthalten nur 23 Gew.-% an Material, das in Hexan löslich ist.

Die trockenen Asphaltene werden über die Leitung (13) dem Mischer (14) aufgegeben, dem man durch Leitung (15) auch 300 kg/h Petrolkoks von 650°C aus dem Wärmeträgerbunker (25) zuführt. Im Mischer fallen Gase und Dämpfe in einer Gesamtmenge von 9,2 kg/h an, sie werden durch Leitung (16) der Kondensationseinrichtung (34) zugeführt. Dort werden 8,3 kg/h Destillat abgetrennt, das man flüssig in der Leitung (18) abzieht. Die verbleibenden 0,9 kg/h nicht kondensierbares Kokergas werden durch die Leitung (29) abgeführt. Die Zusammensetzung und die wichtigsten Eigenschaften des Destillationsgases und des Destillates ergeben sich aus den Tabellen 2 bzw. 3. Wenn man die Flüssigprodukte der Leitungen (9) und (18) addiert, wobei es sich um entasphaltiertes Öl und Kokerdestillat handelt, ergibt sich eine Gesamtmenge an flüssigen Produkten von 93,3 kg/h durch das Verfahren. Somit beträgt die Ausbeute an Flüssigprodukten 93,3%, bezogen auf das dem Verfahren zugeführte Rohöl.

Der Mischer (14) ist ein an sich bekannter Doppelwellenmischer. Man arbeitet dort bei Atmosphärendruck und einer Temperatur von 620°C. Pro Stunde verlassen den Mischer (14) durch die Leitung (19) 305,8 kg Petrolkoks, die man dem Haltebunker (20) aufgibt. Durch die Leitung (23) entfernt man pro Stunde 5,1 kg Petrolkoks, dessen Eigenschaften in Tabelle 4 angegeben sind. 300,7 kg/h Petrolkoks werden durch die Leitung (22) in die pneumatische Förderstrecke (24) gegeben und dort mit 7,3 kg/h vorerhitzter Luft aus der Leitung (31) bei Temperaturen von etwa 650°C teilweise verbrannt. Dem Wärmeträgerbunker (25) werden pro Stunde 300 kg Petrolkoks zugeführt und die gleiche Menge verläßt den Bunker (25) mit einer Temperatur von etwa 650°C durch die Leitung (15). Die Abgase strömen durch die Leitung (26) zur Entstaubungseinrichtung (32). Von hier gelangen pro Stunde 8 kg Abgas in einen Kamin.

Tabelle 1

CO 1,9 Vol.-% CO₂ 2,4 Vol.-% H₂ 8,7 Vol.-% CH₄37,2 Vol.-% C₂H₆11,2 Vol.-% C₂H₄ 6,7 Vol.-% C₃H₈ 4,8 Vol.-% C₃H₆ 5,6 Vol.-% C₄H₁₀ 2,3 Vol.-% C₄H₈ 4,1 Vol.-% H₂S15,1 Vol.-% Gasdichte 1,187 kg/m³ Heizwert54,9 MJ/m³ Dichte bei 15°C957,1 kg/m³ Conradson-C6,8 Gew.-% Bromzahl31,5 g/100 g Molekulargewicht274 Vanadiumgehalt38 Gew.-ppm Nickelgehalt7 Gew.-ppm Vakuumrückstand24,3 Gew.-%

Elementaranalyse
C83 Gew.-% H10,79 Gew.-% N 0,57 Gew.-% S 2,92 Gew.-% O 2,68 Gew.-%

Siedeanalyse
Siedebeginn 90°C 5 Vol.-%165°C 10 Vol.-%215°C 20 Vol.-%255°C 30 Vol.-%297°C 40 Vol.-%331°C 50 Vol.-%372°C 60 Vol.-%414°C 80 Vol.-%459°C C85,80 Gew.-% H 2,45 Gew.-% N 3,09 Gew.-% S 4,62 Gew.-% O 3,55 Gew.-% V 0,38 Gew.-% Ni 0,09 Gew.-%

Claims

1. Verfahren zum Abtrennen von Asphaltenen mit hoher Erweichungstemperatur aus schweren Kohlenwasserstoffen und Behandeln dieser Asphaltene, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Die Asphaltene enthaltenden schweren Kohlenwasserstoffe werden in einer Mischzone mit aliphatischem Lösungsmittel gemischt, das 5 bis 12 C-Atome im Molekül enthält, wobei die Asphaltene als feine Feststoffteilchen ausfallen,
b) die festen Asphaltenteilchen werden aus der in (a) erzeugten Mischung mechanisch mittels Hydrozyklonen und/oder Dekantern abgetrennt, wobei ein Schlamm mit Asphaltenen in hoher Konzentration sowie eine flüssige Phase entstehen,
c) die flüssige Phase wird einer Verdampfungszone aufgegeben und verdampftes Lösungsmittel von entasphaltiertem Öl abgetrennt, wobei man das verdampfte Lösungsmittel anschließend kondensiert,
d) der asphaltenhaltige Schlamm aus (b) wird in einem Sprühtrockner getrocknet, wobei getrocknete Asphaltene mit hoher Erweichungstemperatur in Form eines feinen Pulvers anfallen und verdampftes Lösungsmittel abgezogen wird, das man kondensiert,
e) die getrockneten Asphaltene aus (d) werden mit heißem Petrolkoks in einem Doppelwellen-Verkokungsmischer gemischt, wobei Petrolkoks und gasförmige Verkokungsprodukte entstehen, die man abzieht,
f) der in (e) erzeugte Petrolkoks wird einem Haltebunker aufgegeben,
g) die gas- und dampfförmigen Verkokungsprodukte werden gekühlt und kondensiert, wobei Kokerdestillat anfällt,
h) der Petrolkoks vom Haltebunker wird in einer pneumatischen Förderstrecke mit zugeführter Luft pneumatisch nach oben gefördert und dabei teilweise verbrannt,
i) der durch Verbrennen in der pneumatischen Förderstrecke erhitzte Petrolkoks wird einem Wärmeträgerbunker zugeführt und dort von den Verbrennungsgasen getrennt und
j) mindestens ein Teil des heißen Petrolkokses wird aus dem Wärmeträgerbunker dem Verkokungsmischer zugeführt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den schweren Kohlenwasserstoffen um ein schweres Rohöl, einen Destillationsrückstand oder einen Rückstand aus der Behandlung durch Visbreaking oder Hydrovisbreaking handelt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Asphaltene Erweichungstemperaturen von mindestens 170°C aufweisen.