DE3606750C2

DE3606750C2 -

Info

Publication number: DE3606750C2
Application number: DE19863606750
Authority: DE
Inventors: Horst 4708 Kamen De Gollnick
Original assignee: HOESCH STAHL AG 4600 DORTMUND DE
Current assignee: GOLLNICK, HORST, 4708 KAMEN-METHLER, DE
Priority date: 1986-03-01
Filing date: 1986-03-01
Publication date: 1987-11-26
Also published as: EP0235595A2; EP0235595A3; DE3606750A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Entfetten und Reinigen der Oberfläche von Metallbändern, insbesondere von kaltgewalztem Bandstahl durch eine elektrolytische und mechanische Behandlung sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Eine saubere metallische Oberfläche ist am fertigen Band Voraussetzung für einwandfrei haftende metallische oder nicht-metallische Überzüge, wie sie beispielsweise zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit in Form dünner Zink- oder Zinnauflagen gebräuchlich sind. Beim Haubenglühen von Feinstband sowie beim kontinuierlichen Glühen von Fein- und Feinstband ist bereits vor dem Glühen eine rückstandsfreie Oberfläche erforderlich.

Beim Kaltwalzen von Bändern aus Metallen, insbesondere Bandstählen übernehmen Walzölemulsionen wichtige Aufgaben. Die bei der Kaltverformung entstehende Wärme wird abgeführt und die Walzen werden gekühlt. Gleichzeitig wird aber auch der Reibungskoeffizient im Walzspalt verringert, so daß größere Dickenabnahmen möglich sind. Werden geringere Walzbanddicken verlangt - etwa unter 0,4 mm - reicht jedoch die Schmierwirkung von Walzölen nicht mehr aus; in diesem Fall verwendet man hochwirksame Schmiermittel pflanzlicher oder tierischer Herkunft wie z. B. Palmfett. Nach dem Kaltwalzen befinden sich an der Bandoberfläche Rückstände aus der Walzölemulsion bzw. aus dem Palmfett sowie Eisenabrieb. Die Menge der Rückstände an der Bandoberfläche nach dem Kaltwalzen variiert von Band zu Band. Als Parameter, die die Bandverschmutzung beeinflussen sind folgende zu nennen:

- Kaltwalzgrad
- Walzgeschwindigkeit
- Stahlgüte
- Ölkonzentration der Emulsion bzw. Palmfettgehalt des Palmfett-Wassergemisches
- Walzenwerkstoff
- Rauheit der Walzen

Beim Feinband, das in der Haube geglüht wird, erfolgt vor dem Glühen keine Reinigung der Oberfläche, so daß nach der Glühbehandlung Kohlenstoff bzw. kohlenstoffhaltige Rückstände sowie Eisenabrieb noch vorhanden sind. Je nach Verwendungszweck kann beim Verarbeiten eine Bandreinigung erfolgen.

Bei Fein- und Feinstband, das kontinuierlich geglüht wird, ist vor dem Glühen eine sorgfältige Bandreinigung erforderlich, damit eine Pickelbildung auf den Rollen im Ofen nicht stattfindet. Die Pickel werden durch Ablagerungen aus Eisenabrieb von der Bandoberfläche auf den Umlenkrollen verursacht.

Bei Feinstband müssen vor der Glühbehandlung die Palmfettrückstände sowie der Eisenabrieb entfernt werden, damit die Bandoberfläche die für die nachfolgende Behandlung erforderlichen Oberflächeneigenschaften aufweist. Sollte Palmfett während des Glühens auf dem Band verbleiben, so würden sich Crackprodukte bilden, die sich anschließend nicht ausreichend entfernen lassen würden.

In (I) "Bänder, Bleche, Rohre", Düsseldorf, März 1964, Seiten 130/135 sind die drei hauptsächlichen Arbeitsgänge einer Entfettungsanlage ausführlich erläutert. Die einzelnen Verfahrensschritte bestehen demgemäß aus:

1. Der Vorentfettung mittels eines möglichst heißen alkalischen Tauchbades und Bürsteinheiten,
2. der elektrolytischen Reinigung und
3. einer Spülung mit einer Bürst- und Spritzanlage.

Moderne elektrolytische Bandreinigungsanlagen (s. auch Stahl und Eisen, 105 (1985) Nr. 21, S. 55-60) bestehen aus folgenden Teilen:

a) Vorentfetter mit Bürsten:
Durch das Bürsten in der Vorentfettung wird die Fettschicht auf der Metalloberfläche aufgerissen; die Entfettungsflüssigkeit dringt bis zur Bandoberfläche. Dieser Vorentfetter bewirkt den Abtrag von über 90% des anhaftenden Fettes.
b) Elektrolysebad:
Es wird mit Gleichstrom in einem heißen alkalischen Elektrolyten und mit Stromdichten von bis zu 15 A/dm² gearbeitet. Der Elektrolysetank hat 4 Elektrodensätze. Das Band wird abwechselnd stellenweise kathodisch bzw. anodisch behandelt. In Momenten der kathodischen Schaltung des Bandes entwickelt sich Wasserstoff, so daß Partikelchen (Fett, Schmutz) von der Oberfläche abgesprengt werden. Im Moment der anodischen Schaltung entwickelt sich Sauerstoff, jedoch je Zeiteinheit nur ein um 50% verringertes Volumen im Vergleich zum Wasserstoff.
c) Bürstvorrichtung:
In der Bürsteinheit wird das Band mechanisch behandelt, um den größten Teil der an der Oberfläche noch vorhandenen Rückstände zu entfernen.
d) Spülung:
In dieser Einheit wird, meistens im Kaskadenverfahren, das Band durch Spritzen oder Tauchen gespült, um Reste der alkalischen Reinigungslösung zu entfernen.

In den letzten Jahrzehnten wurden die Arbeitsgänge des Reinigungs- bzw. Entfettungsverfahrens in ihren Grundsätzen, wie vorstehend beschrieben, beibehalten. Allerdings wurde im Zuge der technischen Entwicklung die Leistungsfähigkeit beträchtlich gesteigert und zwar im wesentlichen durch folgende Maßnahmen

- Einsatz von schwereren Bunden
- Auslegen der Anlagen auf breitere Bänder
- Steigerung der Bandgeschwindigkeit
- Hintereinanderschalten mehrerer Elektrolysezellen
- Verbesserung und Automatisierung der Antriebe und Transporteinrichtungen
- der gesteigerten Durchlaufgeschwindigkeit entsprechende Erhöhung der Stromdichte

Die effektiven Bandgeschwindigkeiten, die früher einmal in den Größenordnungen zwischen 5 und 30 m/min lagen, wurden je nach Banddicke auf Geschwindigkeiten in der Größenordnung von 100 bis 800 m/min erhöht.

Die Stromdichten mußten gesteigert werden, um trotz der erhöhten Bandgeschwindigkeit, also der kürzeren Behandlungsdauer, eine für die Reinigung der Oberfläche wirksame Elektrolyse sicherzustellen. Waren in 1961 noch 3 bis 5 A/dm² üblich, so überstieg diese Leistung in 1970 auf 10 A/dm² und in 1978 wurde in einigen Anlagen schon mit 20 A/dm² gefahren.

Der einer Elektrolysanlage zugeführte Strom wird ausdrücklich durch die Stromdichte in A/dm² und die Strommenge in A s/dm² oder auch C/dm². Beide Begriffe sind durch die Gleichung verbunden:

Während sich im Laufe der letzten Jahre die Durchsatzleistung der Anlagen erhöhte, wirkte sich bei drastisch gestiegenen Energiekosten der hohe Stromverbrauch der Anlagen spürbar nachteilig aus. Die im Hinblick auf Bandsauberkeit gestellten Anforderungen sind im gleichen Zeitraum ebenfalls gestiegen.

Hier setzt die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein.

Durch die im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs geschilderte Kombination mehrerer Verfahrensschritte gelingt es, die Reinigungswirkung entscheidend zu verbessern und gleichzeitig den als Kostenfaktor wesentlichen Stromverbrauch in erheblichem Maße zu senken.

Im einzelnen betreffen die erfindungsgemäß einzuhaltenden Verfahrensschritte bei Entfettungsanlagen, die mit Band-Geschwindigkeiten von über 10 m/min, vorzugsweise mit 50 m/min und insbesondere wenigstens mit 100 m/min arbeiten:

- die Art der mechanischen Reinigung der Bandoberfläche z. B. durch Bürsten
- die Schaltung bzw. Polarität der Elektrolyse-Elektroden
- die beträchtliche Senkung der Stromdichte und damit der Strommenge

Nachstehend werden diese Verfahrensschritte erläutert:

Vorentfettung und mechanische Reinigung

Nach dem Stand der Technik ist es üblich, daß die aus dem Kaltwalzwerk in Ringen verschmutzt angelieferten Bänder zunächst eine alkalische Spritz- und Tauchentfettung durchlaufen und anschließend gebürstet werden. Bei diesem Arbeitsgang wird der größte Teil der an der Bandoberfläche vorhandenen Rückstände entfernt, gleichzeitig soll die Fettschicht aufgerissen werden, um die Wirkung des nachfolgenden Elektrolysevorganges zu erhöhen.

Nach der erfindungsgemäßen Lehre soll diese der ersterreichten Elektrolysebehandlung vorgeschaltete mechanische Reinigung durch maschinelles Bürsten oder die ähnlich wirkende Hochdruckspülung unbedingt entfallen.

Mechanische Reinigungsgänge vorgenannter Art werden erfindungsgemäß nur nach dem Durchlaufen einer oder mehrerer Elektrolysezellen eingesetzt, wobei die Polarität der Bandoberfläche vor der mechanischen Reinigung nicht gewechselt wird.

b) Polarität der Elektroden in den Elektrolysezellen

Nach dem Stand der Technik wird in jeder Elektrolysezelle die Polarität der Elektroden derart geändert, daß die senkrecht zur Bandoberfläche verlaufende Stromrichtung sich beim Durchlauf durch eine Elektrolysezelle mehrfach ändert. Beim Durchlauf der Elektrolysezelle wird also jeder Punkt der Bandoberfläche mehrfach in wechselnder Stromrichtung durchflossen.

Erfindungsgemäß entfällt in jeder Elektrolysezelle ein Wechsel der Polarität, so daß alle Elektroden innerhalb einer Reinigungszelle die gleiche Polarität besitzen. In diesem Falle besitzen auch alle Punkte der Bandoberfläche, unabhängig davon, auf welcher Bandseite sie liegen, die gleiche Polarität. Sind die Elektroden sämtlich positiv geschaltet, so wirkt die Bandoberfläche als negativer Pol - oder umgekehrt.

Eine andere erfindungsgemäße Ausführungsform kann darin bestehen, daß in einer Elektrolysezelle alle auf einer Seite des Bandes liegenden Elektroden negativ und alle auf der gegenüberliegenden Seite angeordneten Elektroden negativ geschaltet sind - oder umgekehrt.

Diese erfindungsgemäße Regel gilt auch für die Vorentfettung, in der bereits die erste Elektrolyse ohne Wechsel der Polarität durchgeführt wird - und sodann nach der unter a) und b) genannten Lehre auch mit rotierender Bürsteinrichtung ggf. in der gleichen Elektrolysezelle ausgestattet sein kann.

c) Senkung der Stromdichte und Strommenge

Bekanntlich kann die Stromdichte durch Anlegen einer höheren Gleichstromspannung zwischen Elektrode und Bandoberfläche gesteigert werden. Die jeder Oberflächeneinheit zugeführte Strommenge in As/dm² oder Coulomb (abgekürzt C) ist ebenso für den Reinigungserfolg wie für die Reinigungskosten maßgeblich; sie ergibt sich aus der Beziehung

Strommenge C/dm² = Stromdichte A/dm² × Elektrolysezeit s.

Die Elektrolysezeit verringerte sich mit zunehmender Bandgeschwindigkeit bis in den Bereich von Sekunden, während sie bei früheren kontinuierlichen Anlagen in 1961 noch im Bereich von mehr als einer Minute lagen.

Elektrolysezeit (s) = kumulierte Länge aller durchlaufenen Elektroden in Bandrichtung (l) : Bandgeschwindigkeit m/s

Um eine ausreichende Strommenge mit rasch laufenden Bändern zu führen zu können, ergaben sich folgende Konsequenzen:

- höhere Stromdichte: die Werte stiegen von 1961 bei 90 s Elektrolysezeit von 3-5 A/dm² auf 20 A/dm² in 1978 als die Bandgeschwindigkeiten bereits mehr als 200 m/min erreichten.
- Verlängerung der Elektrolysezeit durch eine größere Länge der Elektroden (in Bandrichtung bestimmt), zwischen denen das Band durchläuft - also größere Baulänge der Anlage und Anordnung von mehreren Elektrolysezellen hintereinander.

1970 wurde die zugeführte Strommenge noch mit 5 bis 15 C/dm² angegeben; vgl. (2), "Herstellung von kaltgewalztem Band", Teil 2, Verlag Stahleisen Düsseldorf S. 175.

Erfindungsgemäß wird die Stromdichte auch bei schnell laufenden Metallbändern, d. h. also bei Elektrolysezeiten im Sekundenbereich, von den jetzigen Werten auf niedrige Werte von 0,8 bis 4 C/dm² abgesenkt.

Die relative Strommenge wird damit erfindungsgemäß je nach Art und Haftfestigkeit der Verunreinigungen auf Werte von 0,8-4 C/dm² begrenzt.

Durch die Erfindung werden demgemäß bei einer Verringerung der relativen Strommenge und bei Verbesserung der Oberflächensauberkeit des Bandes der Stromverbrauch und als Folge die Kosten der erforderlichen Entfettung beträchtlich gesenkt.

Eine weitere vorteilhafte Verfahrens- und Vorrichtungsvariante besteht in der räumlichen Zuordnung von den im Elektrolysebad angeordneten Elektroden zu den Bürstmaschinen. Der Abstand von der (in Bandlaufrichtung gesehen) letzten Elektrode eines Elektrolysebades zur Achse der rotierenden Reinigungsbürste soll (in Behandlungslaufzeit ausgedrückt) max 1,5 s betragen, vorzugsweise 0,3 s ± 0,2 s. Auf eine Bandgeschwindigkeit von 240 m/min, also 4 m/s bezogen, ergibt dies Abstände von max. 6 m, vorzugsweise 2 bis 0,4 m, zwischen der letzten Elektrode und der Achse der rotierenden Reinigungsbürste.

Die Zahl und Größe der Elektrolysezellen richtet sich nach Grad und Art der Verschmutzung und nach der gewünschten Durchlaufgeschwindigkeit bzw. Leistung der Anlage. Der größte Teil der Oberflächenverschmutzung wird in der Regel nach der ersten elektrolytischen Aktivierung durch das Bürsten in der ersten Reinigungszelle abgetragen. Bei mehreren nacheinanderfolgenden Elektrolysezellen empfiehlt sich eine Trennung der Behälter und der Flüssigkeitskreisläufe.

Die Entfettungsreinrichtung enthält als letzte Behandlungseinheit einen Spülbehälter, vorzugsweise eine Kaskadenspülung. In diesem wird an der Oberfläche noch haftende Elektrolyd mit Spülflüssigkeit, vorzugsweise mit heißem Wasser unter Mitwirkung von rotierenden Bürsten abgewaschen. An den Enden der einzelnen Behälter können in bekannter Weise Abquetschrollen das Mitreißen von Flüssigkeit (Elektrolyd) stark verringert. An den Spültank kann sich weiterhin ein Heißluftrockner anschließen, und zwar jeweils abhängig von der weiteren Behandlung oder Verwendung des nun optimal gesäuberten Bandes.

In Fig. 1, 2 und 4 sind schematisch beispielhafte Bandentfettungsanlagen dargestellt. Im einzelnen ist in Fig. 1 ein Beispiel für den Stand der Technik und in Fig. 2 ein Beispiel für das erfindungsgemäße Verfahren gezeigt. In Fig. 3 ist die erreichte Verringerung der Oberflächenrückstände nach der Erfindung dargestellt.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, wird das zu entfettende und zu reinigende Stahlband 11 nach dem Stand der Technik in eine Reinigungseinheit 12 geführt und zwischen Spritzbalken 14, die mit Elektrolytlösung gespeist sind, abgespritzt. Anschließend wird das Stahlband 11 zwischen rotierenden Bürsten 15 innerhalb der Reinigungszeit 12 gebürstet. Das Stahlband 11 gelangt darauf in eine weitere Reinigungseinheit 13, nämlich eine Elektrolysezelle mit zu beiden Oberflächen des Stahlbandes 11 parallel angeordneten Elektroden 18, die durch den Gleichrichter 17 gespeist werden. Nach der elektrolytischen Reinigung zwischen den Elektroden 18 wird das Stahlband 11 zwischen rotierenden Bürsten nochmals gebürstet. Anschließend an die Reinigungseinheit 13 ist ein weiterer, nicht dargestellter Spülbehälter zur Spülung des Stahlbandes 11 mit heißem Wasser vorgesehen.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Anlage wird das Stahlband 21 in eine erste Reinigungseinheit 22 eingeführt, in der es zunächst ebenfalls zwischen Spritzbalken 24 mit Elektrolytlösung abgespritzt und anschließend sofort ohne Bürstvorgang zwischen Elektroden 29 der Elektrolyse unterzogen wird. Anschließend wird das Stahlband 21 mittels rotierender Bürsten 25, die innerhalb der Reinigungseinheit 22 angeordnet sind, gebürstet und gelangt darauf in eine zweite Reinigungseinheit 23, in der wiederum Elektroden 28 sowie rotierende Bürsten 26 vorgesehen sind. In gleicher Weise ist ebenfalls entsprechend dem Beispiel 1 ein nicht dargestellter Spülbehälter mit heißem Wasser vorgesehen. Sowohl die Elektroden 29 in der Reinigungseinheit 22 als auch die Elektroden 28 in der Reinigungseinheit 23 werden durch den Gleichrichter 27 gespeist.

Sowohl in der Anlage gemäß Fig. 1 als auch in der gemäß Fig. 2 wurde ein hartgewalztes Stahlband bei einer Geschwindigkeit von 120 m/min gereinigt, das vor der Einführung in den ersten Behälter 12 bzw. 22 Verunreinigungen vom Kaltwalzvorgang aufwies.

Die Temperatur der Elektrolyte in den Reinigungseinheiten 12, 13, 22 und 23 liegt bei 80°C. Den Elektroden 18 wird über den Gleichrichter 17 der Strom zugeführt. Die Stromdichte betrug 20 A/dm² Bandoberfläche bei einer Spannung von 17 V. In der vorgenannten Anlage ergibt sich aufgrund der Abmessungen der eingebauten Elektroden eine Reaktionszeit von 0,8 s, unabhängig davon, ob die Elektroden anodisch oder kathodisch geschaltet sind. Bei den vorgenannten Daten ergab sich ein Stromverbrauch von 8,0 C/dm² Oberfläche.

Drückt man die auf einem Feinband vorhandenen Mengen an Eisenabrieb und kohlenstoffhaltigen Rückständen mit je 100% aus, so verblieb auf dem Band nach der Reinigung wie in Fig. 3 dargestellt 40% des ursprünglichen Eisenanteils und 5% des Kohlenstoffanteils.

Auch durch die Anlage gemäß Fig. 2 wurde das Stahlband 21 - mit der gleichen Verunreinigungsmenge wie das Band 11 - hindurchgeführt. Bei einer wesentlich verringerten Leistung des Gleichrichters 27 wird den Elektroden 29, 28 Strom zugeführt. Die aufgebrachte Stromdichte beträgt dabei 2 A/dm² Bandoberfläche bei einer Spannung von 4 V. In der Anlage und aufgrund der Abmessungen der eingebauten Elektroden 29, 28 ergibt sich eine Zeit von 0,8 Sekunden, in der die Elektrolyse auf das Stahlband 21 einwirkt, so daß sich für diese Anlage ein Stromverbrauch von lediglich 0,8 C/dm² ergibt. Die auf dem Stahlband 21 verbleibende Restmenge an Verunreinigungen zeigt Fig. 3, nämlich 18% des ursprünglichen Eisenanteils und 1% des Kohlenstoffanteils. Neben der Verringerung des Stromverbrauchs von 8,0 auf 0,8 C/dm² werden somit auch die verbleibenden Restmengen von Verunreinigungen deutlich vermindert.

In Fig. 4 ist eine Reinigungs- und Entfettungsanlage ähnlich der in Fig. 2 gezeigten dargestellt.

Von einem Ablaufhaspel 1 gelangt das zu entfettende bzw. reinigende Stahlband in eine Schweißmaschine, mittels der zwei aufeinanderfolgende Bänder zu einem endlosen Band zusammengeschweißt werden, wobei als Zwischenspeicher ein sog. Schlingenturm 2 vorgesehen ist. Aus dem Schlingenturm 2 wird das Band in eine Zelle 3 überführt, wo es erwärmt wird; das kann erfolgen durch Spritzen, Tauchen oder unter Elektrolysestrom. Nachfolgend gelangt das Band in eine Elektrolysezelle 4, wo es zwischen parallel zueinander angeordneten Elektroden geführt und gereinigt wird. Nach einem Bürsten in einer Bürstmaschine 5 erfolgt eine weitere Reinigung in einer weiteren Elektrolysezelle 6 und einer Bürstmaschine 7, hinter der ein Spültank 8 angeordnet ist. Die Stromversorgung der Zellen 3, 4 und 6 erfolgt mittels der Gleichrichter 9 und 10.

Claims

1. Verfahren zum kontinuierlichen Entfetten und Reinigen der Oberfläche von schnell laufenden Metallbändern, insbesondere kaltgewalztem Bandstahl, durch elektrolytische und mechanische Behandlung, gekennzeichnet durch die Kombination der Verfahrensschritte

a) elektrolytisches Vorentfetten, wobei das Metallband eine erste Reinigungseinheit durchläuft und dort zunächst in einem heißen, alkalischen Elektrolyten durch Spritzen und/oder Tauchen erwärmt wird und sodann mit niedrig gespanntem Gleichstrom, der über im Bad befindliche Elektroden zugeführt wird, elektrolytisch behandelt wird, wobei die Polarisierung der Bandoberfläche (kathodisch oder anodisch) während des Durchlaufens dieser Reinigungseinheit nicht geändert wird;
b) eine mechanische Reinigung, die noch innerhalb der Elektrolyse-Einheit oder unmittelbar anschließend danach angeordnet ist;
c) anschließende Elektrolyse, wobei das Metallband wenigstens eine weitere Reinigungseinheit durchläuft und wobei die Polarisierung der Bandoberfläche (kathonisch oder anodisch) während des Durchlaufens dieser Reinigungseinheit nicht geändert wird;
d) eine anschließend danach angeordnete mechanische Reinigung;
e) eine Spülung im Spritz- oder Tauchverfahren;
f) die gesamte Strommenge beim Durchlaufen der Reinigungseinheiten bei verbesserter Reinigungswirkung auf 5 C/dm² begrenzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zu reinigende Band mit einer Geschwindigkeit von mehr als 10 m/min durch die Anlage läuft.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zu reinigende Band mit einer Geschwindigkeit von mehr als 50 m/min durch die Anlage läuft.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zu reinigende Band mit einer Geschwindigkeit von mehr als 100 m/min durch die Anlage läuft.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Reinigung mittels rotierender Bürsten vorgenommen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Reinigung mittels Hochdruck-Reinigung vorgenommen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Strommenge beim Durchlaufen der Reinigungseinheiten auf 0.8-4 C/dm² begrenzt wird.

8. Vorrichtung zum kontinuierlichen Entfetten und Reinigen der Oberfläche von schnell laufenden Metallbändern, insbesondere kaltgewalztem Bandstahl, durch elektrolytische und mechanische Behandlung nach den Ansprüchen 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß der räumliche Abstand zwischen den jeweils letztdurchlaufenden Elektroden einer Reinigungseinheit und der Achse der mechanischen Reinigungsvorrichtung gemäß Verfahrensschritt b) und d) des Hauptanspruches so ausgelegt ist, daß er im Betrieb innerhalb von 1,5 s, vorzugsweise 0,3 ± 0,2 s durchlaufen wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Reinigungseinheit aus rotierenden Bürsten besteht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit zur mechanischen Vorentfettung und die zur mechanischen Vorreinigung einen von den anderen Einheiten getrennten Flüssigkeitskreislauf aufweisen.