DE3601903C2 - Bauelement, insbesondere für Kupplungsscheiben für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Bauelement mit einem inneren nabenarti­ gen Bauteil und einem auf diesem befestigten flanschartigen Bauteil, das durch mindestens eine Verstemmung am nabenartigen Bauteil axial festgelegt ist.

Ein derartiges Bauelement ist in Verbindung mit einer Kupplungs­ scheibe durch die FR-PS 1 096 443 bekannt geworden. Dabei weist das flanschartige Bauteil eine Mittelöffnung auf, welche radial nach innen gerichtete Zähne besitzt. Zur Befestigung des flanschartigen Bauteils am nabenartigen Bauteil weist das letztere einen zylindri­ schen Abschnitt auf, dessen Durchmesser im wesentlichen dem Durch­ messer des Fußkreises der Zähne des flanschartigen Bauteiles ent­ spricht. Zur Montage der Einheiten wird das flanschartige Bauteil auf den zylindrischen Abschnitt des nabenartigen Bauteils aufge­ preßt, wobei die eine höhere Härte aufweisenden Zähne des flanschar­ tigen Bauteils ähnlich einem Spanwerkzeug, eine Außenverzahnung auf das nabenartige Bauteil schneiden, wodurch das flanschartige Bauteil mit dem nabenartigen Bauteil drehfest verbunden wird. Zur axialen Sicherung der beiden Bauteile wird das flanschartige Bauteil bis zur Anlage an eine Schulter des nabenartigen Bauteils gedrückt und auf der anderen Seite einer Verstemmung des Nabenkörpers gegen den Flanschkörper gebildet, wobei zwischen Flansch und Verstemmung eine Scheibe gelegt ist. Dieses bekannte Bauelement ist aufwendig und teuer in der Herstellung, da die Zähne des flanschartigen Bauteils eine genaue Formgebung erfordern, damit beim Aufpressen auf das nabenartige Bauteil zum einen eine einwandfreie Spanbildung sicher­ gestellt und zum anderen ein radiales Aufweiten des flanschartigen Bauteils vermieden wird. Weiterhin erfordert der zylindrische Abschnitt des nabenartigen Bauteils, auf den das flanschartige Bauteil aufgepreßt wird, eine genaue Bearbeitung. Außerdem ist zur Aufnahme der gebildeten Späne eine in die Abstützschulter des nabenartigen Bauteils eingearbeitete Spankammer notwendig.

Ein zusätzlicher Nachteil dieses bekannten Bauelements besteht darin, daß durch die Verstemmung des nabenartigen Bauteils zwischen die Zähne des flanschartigen Bauteils Werkstoff verdrängt wird, welcher zwischen den Zähnen wie ein Spaltkeil wirkt und radiale Kraft auf das flanschartige Bauteil ausübt, wodurch bereits bei nicht beanspruchter Verbindung hohe Spannungen im Bereich der Zähne vorhanden sind, die das von der Verbindung übertragbare Moment verringern. Weiterhin können beim Zusammentreffen von ungünstigen Toleranzpaarungen bereits bei der Montage der beiden Bauteile in den an die Verzahnung angrenzenden Bereiche des flanschartigen Bauteils Haarrisse auftreten, wodurch Ausschuß und somit erhöhte Produktionskosten entstehen. Insbesondere bei Bauelementen für Kupplungsscheiben, bei denen aufgrund des vorhandenen geringen radialen Bauraumes die Federfenster des flanschartigen Bauteils sehr nahe an den Verzahnungsdurchmesser gelegt werden müssen, ist dieses Problem von besonderer Bedeutung, da bei derartigen Bauelementen der zwischen den Federfenstern und der Verzahnung verbleibende Steg relativ schmal ist.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Bauelement der eingangs genannten Art zu schaffen, das die erwähnten Nachteile nicht aufweist, sicher in der Funktion und in einfacher und kosten­ günstiger Weise herstellbar ist.

Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erreicht, daß die an wenigs­ tens einem der Bauteile angeformte Profilierung zur Drehsicherung des nabenartigen gegenüber dem flanschartigen Bauteil zumindest im wesentlichen axial gerichtet ist. Besonders zweckmäßig kann es dabei sein, wenn diese Profilierung zahnartig, das heißt, verzahnungsähn­ lich ist. Die einzelnen Zähne einer solchen Profilierung sind dabei zweckmäßigerweise im wesentlichen axial aufgestellt, das heißt, daß die Höhe der Verzahnung im wesentlichen axial ausgerichtet ist. Besonders angebracht kann es weiterhin sein, wenn die Profilierung eine solche nach Art einer Hirth- oder Stirnverzahnung ist.

Vorzugsweise besitzt das flanschartige Bauteil eine Mittelöffnung, über die es auf einem Sitz des nabenartigen Bauteils aufgenommen ist. Dieser Sitz kann dabei durch eine zylindrische oder leicht konisch verlaufende Mantelfläche gebildet sein.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der die Verdrehsicherung zwischen dem flanschartigen und dem nabenartigen Bauteil sicherstel­ lende(n) Profilierung bzw. Profilierungen wird erreicht, daß bei der Montage des Bauelements praktisch keine bzw. verhältnismäßig geringe radiale Kräfte auf den Flansch ausgeübt werden. Dadurch wird insbe­ sondere vermieden, daß in den an die Mittelöffnung angrenzenden Bereichen des Flansches Risse auftreten, wodurch ein größeres Moment übertragbar ist bzw. Ausschuß vermieden wird.

Für manche Anwendungsfälle kann es zweckmäßig sein, wenn der Flansch lediglich auf einer seiner Seiten die Profilierung bzw. die Verzah­ nung trägt. Zur Übertragung von größeren Drehmomenten kann es jedoch auch vorteilhaft sein, den Flansch beidseitig mit einer Profilie­ rung, zum Beispiel nach Art einer Hirth-Verzahnung zu versehen. Obwohl es für viele Anwendungsfälle angebracht sein kann, wenn die zahnartigen Profilierungen - in Längsrichtung betrachtet - ausgehend von der Mittelöffnung des Flansches zumindest annähernd radial nach außen verlaufen, kann es für andere Anwendungsfälle auch vorteilhaft sein, wenn die Profilierungen geneigt verlaufen, derart, daß ihre Verlängerungen an der Rotationsachse des Bauelements vorbeiführen. Die Neigung der Profilierung kann dabei derart gewählt werden, daß die Profilierungen - von innen nach außen gesehen - in Drehrichtung geneigt sind.

Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung kann es zweckmäßig sein, wenn die Nabe auf einer Seite des Flansches eine Anlageschul­ ter und auf der anderen Seite eine Verstemmschulter angeformt hat, die mit in zumindest annähernd axialer Richtung bei der Verstemmung gebildeten Teilbereichen in die Profilierungen des Flansches hinein­ gedrückt ist. Bei einer solchen Ausführungsform kann der Flansch ebenfalls auf seiner der Anlageschulter der Nabe zugewandten Seite eine Profilierung aufweisen, die beim Zusammenbau des Flansches und der Nabe in die Anlageschulter eingedrückt wird zur Bildung einer Gegenprofilierung.

Gemäß einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung kann auch lediglich zwischen Anlageschulter der Nabe und Flansch zumindest eine Profilierung vorhanden sein, wohingegen auf der der Anlage­ schulter abgekehrten Seite des Flansches keine Profilierung vorhan­ den ist.

Gemäß einer zusätzlichen Ausführungsform der Erfindung kann zur Sicherung des Flansches auf der Nabe die Nabe auf beiden Seiten des Flansches eine Verstemmschulter angeformt haben, wobei der Flansch wiederum lediglich auf einer seiner Seiten oder auf beiden Seiten mit Profilierungen versehen sein kann.

Zur Herstellung einer drehfesten Verbindung zwischen Nabe und Flansch kann es auch zweckmäßig sein, wenn die Nabe die Verzahnung, angeordnet um die Anlageschulter, trägt. Auch bei einer solchen Ausführungsform kann es zweckmäßig sein, wenn auf der der mit der Verzahnung versehenen Anlageschulter abgekehrten Seite des Flansches die Verstemmschulter gebildet ist, welche die endgültig axiale Sicherung zwischen Nabe und Flansch sicherstellt. Besonders ange­ bracht kann es sein, wenn die Nabe auf der einen Seite des Flansches eine mit einer Profilierung versehene Schulter besitzt, in die eine am Flansch angeformte Gegenprofilierung eindringt und umgekehrt sowie eine auf der anderen Seite gebildete Verstemmschulter mit bei der Verstemmung gebildeten Gegenprofilierungen in zuvor auf dieser Seite des Flansches eingebrachte Profilierungen eindringt.

Vorteilhaft kann es sein, wenn die zahnartigen Profilierungen in einem Kegelwinkel zwischen 120 und 170°, vorzugsweise zwischen 140 und 160° zur Achse vorgesehen sind, wobei es besonders zweckmäßig sein kann, wenn der Kegelwinkel zumindest annähernd 150° beträgt. Ein derartiges Aufstellen der Profilierungen ermöglicht ein besseres Eindringen derselben in das zunächst keine Profilierungen aufweisen­ de Bauteil. Dies kann darauf zurückgeführt werden, daß durch die Aufstellung der Profilierungen ein besseres Fließen des Materials ermöglicht wird und somit auch eine bessere Ausgestaltung der Gegen­ profilierungen, welche zwischen die kegelig aufgestellten Profilie­ rungen axial eingreifen.

Weiterhin kann es zweckmäßig sein, wenn die durch die radiale Anla­ geschulter des nabenartigen Bauteils gebildete Abstufung, in welche die zahnartigen Profilierungen des flanschartigen Bauteils einge­ drückt werden, konisch verläuft. Zweckmäßig kann es dabei sein, wenn die konisch verlaufende Abstufung in einem Kegelwinkel zwischen 160 und 180° verläuft, wobei es angebracht sein kann, wenn die Abstufung zumindest annähernd einen Kegelwinkel von 170° aufweist. Die fiktive Spitze der kegelig bzw. konisch verlaufenden Abstufung kann dabei in Richtung von dem flanschartigen Bauteil weg weisen.

Anhand der Fig. 1 bis 13 sei die Erfindung näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine Kupplungsscheibe im Schnitt mit einem Bauelement gemäß der Erfindung,

Fig. 2 die Einzelheit X des Bauelements gemäß Fig. 1 im vergrößer­ ten Maßstab,

Fig. 3 eine Teilansicht in Richtung des Pfeiles III der Fig. 2 des Flansches des Bauelementes alleine,

Fig. 4 eine Abwicklung des Flansches gemäß der Linie IV-IV wie Fig. 3,

Fig. 5 einen Schnitt gemäß der Linie V-V in Fig. 2,

Fig. 6 eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bauele­ mentes in einer der Fig. 2 entsprechenden geschnittenen Darstel­ lung,

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform in einer der Fig. 2 ent­ sprechenden geschnittenen Darstellung,

Fig. 8 eine Abwicklung des zusammengebauten Elements gemäß einem Schnitt entsprechend der Linie VII-VII der Fig. 7,

Fig. 9 eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bauele­ ments in einer der Fig. 2 entsprechenden geschnittenen Darstellung,

die Fig. 10 bis 13 verschiedene Phasen des Zusammenbaus der Nabe und des Flansches für eine Ausführungsform gemäß den Fig. 7 und 8.

Die in Fig. 1 im Schnitt dargestellte Kupplungsscheibe 1 weist eine Nabe 2 sowie einen mit dieser drehfest verbundenen Nabenflansch 3 auf. Der Nabenflansch 3 erstreckt sich radial zwischen der Belagträ­ gerscheibe 4 und der mit dieser über Abstandsbolzen 5 drehfest verbundenen Gegenscheibe 6. Am äußeren Umfang der Belagträgerscheibe 4 sind die Reibbeläge 7 in an sich bekannter Weise befestigt.

Belagträger- 4 und Gegenscheibe 6 sind gegenüber der Nabe 2 bezie­ hungsweise dem Flansch 3 entgegen der Wirkung von Kraftspeichern 8, von denen lediglich einer in Form einer Schraubenfeder dargestellt ist, sowie einer Reibeinrichtung 9 relativ verdrehbar.

Die Reibeinrichtung 9 weist einen Kraftspeicher in Form einer Tel­ lerfeder 10 auf, die über ein Druckstück 11 einen Reibring 12 in Richtung auf den Nabenflansch 3 beaufschlagt. Hierfür stützt sich die Tellerfeder 10 mit ihrem äußeren Bereich an der Gegenscheibe 6 ab und beaufschlagt mit ihrem inneren Bereich einen axial verlaufen­ den Abschnitt des Druckstückes 11.

Die Reibeinrichtung 9 besitzt weiterhin einen zwischen der Belagträ­ gerscheibe 4 und dem Nabenflansch 3 angeordneten Gleit- oder Reib­ ring 13, der mit seiner inneren Mantelfläche auf einer Schulter 14 der Nabe 2 aufgenommen ist. Auf der äußeren, kegelstumpfförmig ver­ laufenden Mantelfläche 15 des Reibringes 13 ist die Belagträger­ scheibe 4 über einen an ihrem radial inneren Bereich angeformten, kegelstumpfförmigen Abschnitt 16 zentriert.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind der Flansch 3 und die Nabe 2 miteinander verstemmt, wobei zur Drehsicherung zwischen diesen beiden Bauteilen 2, 3 die an der Nabe 2 angeformte Verstemmung 17 zwischen axial vorstehende Profilierungen - in Form von Zähnen 18 - des Flansches eingreift. Die Zähne 18 sind gegenüber der sich auf der Seite der Verstemmung 17 befindlichen Stirnfläche 19 des Flan­ sches 3 zurückversetzt. Hierfür weist der Flansch 3 an seinen inne­ ren Bereichen eine ringartige Abstufung 20 auf. Die Zähne 18 sind in den Boden 20a der Abstufung 20, zum Beispiel durch Prägen einge­ bracht. Die Verstemmung 17 ist derart ausgebildet, daß sie in der ringartigen Abstufung 20 aufgenommen ist und axial nicht über die Stirnfläche 19 des Flansches 3 herausragt, so daß ein sich radial bis zur Nabe 2 hin erstreckender Reibring 12 verwendet werden kann.

Auf der der Verstemmung 17 abgekehrten Seite des Flansches 3 weist der Nabenkörper 2 eine Schulter 21 auf, die eine radiale Abstu­ fung 22 bildet, an der sich der Flansch 3 mit radial inneren Berei­ chen 23 seiner anderen Stirnfläche 24 axial abstützt.

Wie in Verbindung mit den Fig. 3 und 4 ersichtlich ist, sind die axial vorstehenden Zähne 18 um die zentrale Öffnung 25 des Flan­ sches 3 derart angeordnet, daß sie ausgehend von der Mittelöffnung 25 - in Längsrichtung betrachtet - sich radial nach außen hin er­ strecken.

Der Flansch 3 ist über die zentrale Öffnung 25 auf einem Sitz 26 der Nabe 2 aufgenommen.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, bildet die Verstemmung 17 der Nabe 2 eine Gegenprofilierung in Form von Zähnen 27, welche axial zwischen die Zähne 18 des Flansches 3 eingreifen. Um eine einwand­ freie Ausbildung der Zähne 27 während des Verstemmvorganges zu ermöglichen, weist der Flansch 3 zumindest im Bereich der Zähne 18 eine größere Materialhärte auf, als die verstemmten Bereiche 17 der Nabe 2.

Bei der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsvariante eines erfin­ dungsgemäßen Bauelements sind die zahnartigen Profilierungen 118 um die mittlere Öffnung 125 des Nabenflansches 103 kegelstumpfartig angeordnet. Der Winkel 128, um den die Zähne gegenüber einer zur Drehachse des Flansches 103 beziehungsweise der Nabe 102 senkrechten Ebene verlaufen, ist dabei zweckmäßigerweise in der Größenordnung von 15°, so daß der durch die zahnartigen Profilierungen 118 gebil­ dete Kegelwinkel in der Größenordnung von 150° liegt. Durch eine derartige Anordnung der zahnartigen Profilierung 118 des Naben­ flansches 103 ist es ebenfalls möglich, die Verstemmung 117 der Nabe 102 derart auszubilden, daß sie gegenüber der Stirnfläche 119 des Nabenflansches 103 axial nicht hervorsteht, so daß ein durchgehen­ der, scheibenförmiger Reibring 12 verwendet werden kann. Ein weite­ rer Vorteil besteht darin, daß die Ausbildung der Verstemmung 117 weniger kritisch ist als eine Verstemmung 17 gemäß Fig. 2, da die axiale Tiefe der Verstemmung 117 mit zunehmendem Durchmesser kleiner wird, wodurch das Material bei der Bildung der Verstemmung 117 bzw. der Gegenprofilierung 127 besser fließen kann.

Bei dem in den Fig. 7 und 8 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Nabenflansch 203 sowohl auf der der Schulter 221 der Nabe 202 zugewandten Seite 224 als auch auf der Seite 219, auf welcher die Verstemmung 217 sich befindet, eine um die mittlere Ausnehmung 225 des Flansches 203 gelegte und axial ausgerichtete Stirnverzahnung 229 und 218 auf.

Die Stirnverzahnung beziehungsweise die Zähne 229 des Naben­ flansches 203 sind in die radiale Schulter 221 der Nabe 202 axial eingedrückt, so daß im Bereich der durch die Schulter 221 gebildeten Abstufung 222 durch Materialverdrängung Zähne 230 gebildet sind, die zwischen die Zähne 229 des Flansches 203 axial eingreifen. Die Stirnverzahnung 218 ist in die Stirnfläche 219 des Nabenflansches 203 eingebracht. Die Verstemmung 217 der Nabe 202 ist derart ausge­ bildet, daß sie Zähne 227 bildet, welche zwischen die Zähne der Stirnverzahnung 218 eingreifen. Durch die beidseits des Naben­ flansches 203 vorgesehenen Stirnverzahnungen 218, 229 ist ein wesentlich größeres Moment zwischen Nabenflansch 203 und Nabe 202 übertragbar als bei einer Aufführungsform gemäß den Fig. 2 bis 6.

Wie aus Fig. 7 zu entnehmen ist, verläuft die durch die Schul­ ter 221 gebildete Abstufung 222 konisch beziehungsweise kegelig. Der Winkel 231, um den die Abstufung 222 gegenüber einer zur Drehachse des Flansches 203 beziehungsweise der Nabe 202 senkrechten Ebene aufgestellt ist, liegt zweckmäßigerweise in der Größenordnung von 5°, so daß der durch die Abstufung 222 gebildete Kegelwinkel in der Größenordnung von 170° liegt. Die fiktive Spitze der kegelig bezie­ hungsweise konisch verlaufenden Abstufung 222 weist in Richtung von dem flanschartigen Bauteil 203 weg. Eine derartige Ausbildung der Abstufung 222 erleichtert das Eindringen der Zähne 229 des Flansches 203 in die Schulter 221 der Nabe 202. Dies ist dadurch zu erklären, daß durch das konische Aufstellen der Abstufung 222 ein besseres Fließen des die Zähne 230 der Nabe 202 bildenden Materials ermög­ licht ist. Auch werden durch die kegelige Aufstellung der Abstufung 222 die einzelnen Zähne 230 dort am günstigsten ausgebildet, wo sie das größte Moment übertragen können, nämlich im Bereich der größeren Durchmesser.

Für manche Anwendungsfälle kann die Verbindung zwischen der Nabe 202 und dem Flansch 203 gemäß den Fig. 7 und 8 auch derart vorgenom­ men werden, daß der Flansch 203 lediglich auf der der Schulter 221 der Nabe 202 zugewandten Seite 224 eine Verzahnung 229 aufweist, wohingegen auf der der Schulter 221 abgewandten Seite 219 der Flansch 203 keine Verzahnung aufweist, so daß auf dieser Seite 219 der Flansch 203 lediglich axial durch eine sich in radialer Richtung erstreckende und den Flansch 203 gegen die Schulter 221 haltende Verstemmung gesichert ist.

Bei der in Fig. 9 dargestellten Ausführungsform eines erfindungsge­ mäßen Bauelementes weist der Nabenflansch 303 beidseits eine zahn­ artige Profilierung 318 und 329 auf. Der Flansch 303 besitzt eine mittlere Ausnehmung 325, mit der er auf einem zylindrischen Bereich 326 der Nabe 302 aufgenommen ist. Zur axialen Sicherung des Flan­ sches 303 auf der Nabe 302 sowie zur Drehmomentübertragung zwischen diesen beiden Bauteilen 303 und 302 ist die Nabe 302 von beiden Seiten in Richtung auf den Flansch 303 zu verstemmt. Die Verstem­ mungen 317 und 331 der Nabe 302 sind dabei derart ausgebildet, daß der verdrängte Werkstoff 302 in axialer Richtung zwischen die Zähne 318, 329 des Flansches 303 eingreift, wodurch die Verstemmungen 317, 331 jeweils eine Gegenverzahnung 327 beziehungsweise 330 bilden.

Wie in den Fig. 2, 6, 7 und 9 strichliert angedeutet ist, besitzen die Naben 2, 102, 202 und 302 vor der Montage der entsprechenden Flansche 3, 103, 203 und 303 jeweils Verstemmschultern beziehungswei­ se Verstemmbereiche 17a, 117a, 217a, sowie 317a und 331a, welche in einem Werkzeug mittels Verstemmstempeln verdrängt werden zur Bildung der jeweiligen Verstemmungen, 17, 117, 217, sowie 317 und 331.

Anhand der Fig. 10 bis 13 sei der Zusammenbau eines Bauelementes gemäß den Fig. 7 und 8 näher erläutert.

Zunächst wird wie in Fig. 10 dargestellt, die Nabe 202 in einem entsprechenden Werkzeug 400 derart aufgenommen, daß die radiale Schulter 221 axial abgestützt ist.

Danach wird der Flansch 203 auf den zylindrischen Bereich bezie­ hungsweise den Sitz 226 der Nabe 202 aufgeschoben bis er mit seiner Stirnverzahnung 229 an der Abstufung 222 zur Anlage kommt, wie dies in Fig. 11 gezeigt ist. Hierfür ist der Durchmesser des Sitzes 226 etwas geringer als der Durchmesser der Ausnehmung 225 des Flansches 203.

Nach dem Aufsetzen des Flansches 203 auf die Nabe 202 wird durch gegenseitiges axiales Verschieben dieser beiden Bauteile 203, 202 die Stirnverzahnung 229 des Flansches 203 axial in die Schulter 221 der Nabe 202 eingepreßt, wodurch infolge der dabei im Bereich der Abstufung 222 auftretenden Materialverdrängung eine Gegenverzah­ nung 230 gebildet wird, die mit der Stirnverzahnung 229 in Eingriff steht. Diese Phase ist in Fig. 12 dargestellt. Die gegenseitige axiale Verschiebung kann mittels eines Stempels 401 erfolgen, wel­ cher auf der der Schulter 221 abgewandten Seite 219 des Flansches 203 einen entsprechenden axialen Druck in Richtung der Schulter 221 ausübt. Zur endgültigen Befestigung des Flansches 203 auf der Nabe 202 wird die Verstemmung 217 gebildet, dies erfolgt durch Verdrän­ gung des die Verstemmschulter 217 a bildenden Materials mittels eines Verstemmstempels 402, wie dies aus den Fig. 12 und 13 ersichtlich ist. Während der Bildung der Verstemmung 217 wird ein Teil des Materials, welches diese Verstemmung 217 bildet, in die Stirnverzahnung 218 des Flansches 203 gedrängt, wodurch die Gegen­ verzahnung 227 gebildet wird, die mit der Stirnverzahnung 218 in axialem Eingriff steht.

Eine weitere Möglichkeit, die Nabe 202 mit dem Flansch 203 drehfest zu verbinden, besteht darin, daß die Schulter 221 der Nabe 202 im Bereich der Abstufung 222 bereits eine Gegenverzahnung 230 aufweist und beim Aufschieben des Flansches 203 auf den Sitz 226 der Nabe 202 die Stirnverzahnung 229 des Flansches 203 mit der Gegenverzahnung 230 der Nabe 202 in Eingriff kommt. Zur axialen Sicherung kann, wie bereits beschrieben, auf der der Schulter 221 abgekehrten Seite des Flansches 203 eine Verstemmung gebildet werden.

Ein zusätzliche Möglichkeit eine Drehsicherung zwischen der Nabe 202 und dem Flansch 203 sicherzustellen, besteht darin, daß die Schulter 221 im Bereich der Abstufung 222 eine Stirnverzahnung 230 aufweist, welche in die Stirnfläche 224 des Flansches 203 eingedrückt wird, wodurch infolge der dabei auftretenden Materialverdrängung im Be­ reich der Innenperipherie des Flansches 203 eine Gegenverzahnung 229 gebildet wird, die mit der Stirnverzahnung 230 in Eingriff steht.

Wie in Fig. 3 bei 18a angedeutet ist, kann die in die Nabe und oder den Flansch eingebrachte Verzahnung geneigt verlaufen, so daß die fiktive Verlängerung der einzelnen Zähne an der Rotationsachse des Bauelements vorbeiführen. Die Zähne können dabei derart geneigt sein, daß sie - von innen nach außen gesehen - in Drehrichtung Z geneigt sind.

Bei den verschiedenen Ausführungsbeispielen können die gegenüber dem Werkstoff der Nabe eine größere Härte aufweisenden Verzahnungen beziehungsweise Zähne des Flansches beispielsweise durch eine Rände­ lung oder Anprägung gebildet werden, welche durch eine entsprechende thermische Behandlung, wie zum Beispiel durch eine im wesentlichen nur die Verzahnungen erfassende, induktive Härtung, auf eine höhere Härte gebracht werden.

Für die Übertragung von besonders hohen Momenten kann es in Einzel­ fällen von Vorteil sein, wenn durch geeignete Kombination der im wesentlichen durch axiales Ineinandergreifen von Profilierungen gebildeten Verbindung mit einer solchen, die durch Ineinandergreifen von in radialer Richtung weisenden Profilierungen gebildet ist, die drehfeste Verbindung zwischen den Bauteilen geschaffen wird. Bei einer solchen Ausbildung der drehfesten Verbindung braucht die durch Ineinandergreifen von in radialer Richtung weisenden Profilierungen gebildete Verbindung lediglich ein Teil des Momentes zu übertragen, wodurch die durch Spanbildung eine Gegenprofilierung bildende radi­ ale Profilierung, wie Verzahnung nur über einen Teil ihrer Höhe in das entsprechende Bauteil radial einzubringen braucht. Dadurch wird sichergestellt, daß zwischen Fußkreisdurchmesser der Profilierung und Kopfkreisdurchmesser der Gegenprofilierung Freiraum vorhanden ist und keine unzulässigen Radialkräfte aufgebaut werden.

Claims (19)

1. Aus einem inneren nabenartigen und einem um dieses angeordneten flanschartigen Bauteil zusammengesetztes Bauelement, wie insbe­ sondere Nabe für eine Kupplungsscheibe für Kraftfahrzeug, wobei beidseits des flanschartigen Bauteiles radial über dessen Innenumfang hinausgehende Schultern vorgesehen sind, von denen mindestens eine durch einen Verstemmvorgang gebildet sein kann und eine drehfeste Verbindung der Bauteile über eine wenigstens einem derselben angeformte Profilierung, die in das andere eindringt, gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Profi­ lierung (18, 118, 218, 229, 318, 329) zumindest im wesentlichen axial gerichtet ist.

2. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung (18, 118, 218, 229, 318, 329) zahnartig ist.

3. Bauelement nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung (18, 118, 218, 229, 318, 329) eine solche nach der Art einer Hirth-Verzahnung ist.

4. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Flansch (3, 103, 203, 303) die axiale Profilie­ rung, angeordnet um seine Mittelöffnung (25, 125, 225, 325), trägt.

5. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Flansch (3, 103) auf einer (19, 119) seiner Seiten die Profilierung (18, 118) trägt.

6. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (203, 303) beidseitig mit einer Profilierung (218, 229; 318, 329) versehen ist.

7. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Nabe (2, 102) auf einer Seite des Flan­ sches (3, 103) eine Anlageschulter (21, 121) und auf der anderen Seite eine Verstemmschulter (17, 117) angeformt hat, die mit in zumindest annähernd axialer Richtung bei der Verstemmung gebil­ deten Teilbereichen (27, 127) in die Profilierung (18, 118) des Flansches (3, 103) hineingedrückt ist.

8. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7 , dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Nabe (302) auf beiden Seiten des Flan­ sches (303) eine Verstemmschulter (317, 331) angeformt hat.

9. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nabe (202) die Verzah­ nung (230), angeordnet um die Anlageschulter (221), trägt.

10. Bauelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der mit der Verzahnung versehenen Anlageschulter (221) abge­ kehrten Seite des Flansches (203) die Verstemmschulter (217) gebildet ist.

11. Bauelement nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Nabe (202) auf der einen Seite des Flansches eine mit einer Profilierung versehene Schulter (221) besitzt, in die eine am Flansch (203) angeformte Gegenprofilierung (229) eindringt (und umgekehrt) und eine auf der anderen Seite gebil­ dete Verstemmschulter mit bei der Verstemmung gebildeten Gegen­ profilierungen (227) in zuvor auf dieser Seite des Flansches (203) eingebrachte Profilierungen (218) eindringt.

12. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die zahnartigen Profilierungen (118) in einem Kegelwinkel zwischen 120 und 170°, vorzugsweise zwischen 140 und 160° zur Achse vorgesehen sind.

13. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Kegelwinkel zumindest annähernd 150° beträgt.

14. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die durch die radiale Anlageschulter (221) des nabenartigen Bauteils (202) gebildete Abstufung (222), in welche die zahnartigen Profilierungen (229) des flanschartigen Bauteils (203) eingedrückt werden, konisch verläuft.

15. Bauelement nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die konisch verlaufende Abstufung (222) in einem Kegelwinkel zwi­ schen 160 und 180° verläuft.

16. Bauelement nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abstufung (222) zumindest annähernd einen Kegelwinkel von 170° aufweist.

17. Bauelement nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die fiktive Spitze der kegelig bzw. konisch verlaufenden Abstufung (222) in Richtung von dem flanschartigen Bauteil (203) wegweist.

18. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Profilierungen (18a) geneigt verlaufen, derart, daß ihre Verlängerungen an der Rotationsachse vorbei­ führen.

19. Bauelement nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierungen (18a) derart geneigt sind, daß sie - von innen nach außen gesehen - in Drehrichtung (Z) geneigt sind.