DE3600021A1

DE3600021A1 - Selbstschmierende antifriktionsmasse

Info

Publication number: DE3600021A1
Application number: DE19863600021
Authority: DE
Inventors: Leonid Semenovic Pincuk; Vasilij Aleksandrovic Struk; Viktor Antonovic Goldade; Vasilij Viktorovic Lisovskij; Aleksandr Sergeevic Neverov
Original assignee: INST MEKH METALLOPOLIMERNYCH S
Current assignee: INST MEKH METALLOPOLIMERNYCH S
Priority date: 1985-05-23
Filing date: 1986-01-02
Publication date: 1987-07-09
Also published as: HUT43332A; WO1986007074A1; GB2186882B; FI870271A0; NL8520248A; FR2592654A1; SE462654B; GB2186882A; SE8700097L; FI870271A; FR2592654B1; CH668774A5; HU198519B; DK31587A; SE8700097D0; GB8700300D0; DK31587D0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Polymermassen, und insbesondere auf selbstschmierende Antifriktionsmassen. Die erfindungsgemäßen Massen kann man für die Herstellung von Bauteilen von Reibungseinheiten, beispielsweise Gleitlager, anwenden, die hauptsächlich ohne Schmieren oder mit begrenztem Schmieren (Saisonschmieren, einmaliges Schmieren bei der Montage, periodisches Schmieren bei der Reparatur) betrieben werden.

Die Anwendung von reinen Polymeren für die Herstellung von Bauteilen von Reibungseinheiten entspricht nicht den Anforderungen, die im Maschinenbau an Betriebssicherheit und Lebensdauer der Gleitlager, beweglichen Dichtungen und anderen Maschineneinheiten gestellt werden.

Das ist durch relativ niedrige Verschleißfestigkeit von Polymeren und Stabilität bei Einwirkung der Atmosphärenfaktoren bedingt. Die Reibungseinheiten werden oft in korrosionsaktiven Medien betrieben, was die Verletzung der Metalloberflächen der Bauteile, und als Folge erhöhten Verschleißes der polymeren Bauteile hervorruft.

Ähnliche Verletzungen können bei langer Lagerung oder Konservierung der Maschinen und Mechanismen entstehen, die miteinander verbundenen Bauteile aus Polymermassen und metallische Bauteile (metallisch-polymere Einheiten) enthalten. In diesem Fall kann die Korrosion zum Beispiel einer Metallwelle die Verkeilung der Einheit hervorrufen, was zu deren Zerstörung beim Betrieb führt.

Es ist eine selbstschmierende Antifriktionsmasse bekannt, die aus 70 bis 99,9 Masse-% Polyamid und 0,1 bis 30 Masse-% Polyolefin besteht (US-PS 37 26 945).

Bei der Reibung entsteht auf der Oberfläche des Bauteiles aus einer solchen Masse eine Schmelzdünnschicht von Polyolefin, die die Verminderung der Reibungszahl und die Erhöhung der Verschleißfestigkeit gewährleistet. Dieser Effekt erscheint aber nur bei ausreichend hohen Belastungen und Gleitgeschwindigkeiten. Außerdem gewährleistet die erwähnte Masse nicht den Korrosionsschutz der miteinander verbundenen Metallbauteile bei der Arbeit der Reibungseinheit in agressiven Medien.

Es ist eine seslbstschmierende Antifriktionsmasse bekannt, die aus 100 Gew.-T. Polyamid, 10 bis 30 Gew.-T. Pulver von gebrannten Ölkoksen und 10 bis 15 Gew.-T. Schmieröl besteht (US-PS 5 31 831).

Diese Masse ist für die Herstellung von Reibungseinheiten bestimmt, die ausreichend gut von der Einwirkung der Umwelt (Feuchte, Sonnenstrahlung u. a.) geschützt sind und bei relativ niedrigen Temperaturen arbeiten (höchstens 100°C). Infolge von Überlastungen und bei instabilen Reibungsverhältnissen entstehen aber lokale Überhitzungen, die den Abbau und die Oxidation von Polymeren aktivieren, was zu deren beschleunigter Alterung und zum vorzeitigen Ausfall von Reibungseinheiten führt.

Es ist auch eine selbstschmierende Antifriktionsmasse auf Polyamidbasis bekannt (SU-PS 7 04 958), die unter anderem aus Schmieröl (10-15 Masse-%), trockenem Schmierstoff- Polytetrafluorethylen (10-15 Masse-%) und Ethylendiamintetraessigsäure (0,5-0,7 Masse-%) besteht. Diese Masse weist hohe physikalisch-mechanische Eigenschafen, gute Verschleißbarkeit und eine niedrige Reibungszahl auf. Bei Dauerwirkung von erhöhten Temperaturen (∼100°C) verschlechtern sich aber die physikalisch-mechanischen Kenndaten. Die Masse ist außerdem nicht fähig, die Korrosionsprozesse an der Oberfläche des metallischen Gegenkörpers beim Betrieb oder bei der Lagerung der metallisch- polymeren Reibungseinheit zu hemmen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine selbstschmierende Antifriktionsmasse zu entwickeln, die in den daraus hergestellten Bauteilen ausreichend gute physikalisch- mechanische Eigenschaften wie Verschleißbarkeit bei längerer Einwirkung von hohen Temperaturen und aggresiven Medien beibehält.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß eine selbstschmierende Antifriktionsmasse vorgeschlagen wird, die Polyamid, Schmieröl und trockenen Schmierstoff enthält, und erfindungsgemäß, als trockenen Schmierstoff Graphit und einen Korrosionsinhibitor mit Donatorwirkung, enthaltend Gruppen -NO₂, ⁻C=O, oder einen mit Akzeptorwirkung, enthaltend Gruppen -NH₂, -OH und Polyolefin, enthält, wobei das Komponentenverhältnis in Masse-% wie folgt ist:

Polyolefin5-15 Schmieröl3-10 Graphit5-10 Korrosionsinhibitor1-10 PolyamidRest bis 100.

Die erfindungsgemäße Antrifiktionsmasse weist stabile physikalisch-mechanische und Antifriktionseigenschaften bei erhöhten Temperaturen (bis 150°C) auf, hemmt die Spaltkorrosion in Reibungseinheiten, die kontinuierlich oder periodisch betrieben werden und lange Konservierungszeit haben und ermöglicht zudem, die Intensität des korrosionsmechanischen Verschleißes der damit gekoppelten metallischen Bauteile einer Reibungseinheit herabzusetzen.

Dank des Vorhandenseins von Polyolefin wird der Selbstschmierungsbetrieb bei erhöhten Geschwindigkeiten und Belastungen (Hochtemperaturbetrieb) gesichert. Das Vorhandensein von Schmieröl ermöglicht es, selbstschmierende Eigenschaften beim Tieftemperaturbetrieb zur Geltung zu bringen (bis 80-100°C). Das Vorliegen von Graphit ermöglicht es, die Reibungszahl zu senken und die Verschleißfestigkeit zu erhöhen. Die Einführung eines öllöslichen Korrosionsinhibitors in die Masse gestattet es, die Intensität der Korrosionsprozesse an der Oberfläche des angekoppelten Metallbauteils bei der Arbeit einer Reibungseinheit in aggressiven Medien (Wasserlösungen von Elektrolyten, Säuren, Laugen) zu vermindern. Die gewählten Typen an Korrosionsinhibitoren weisen darüber hinaus gute Antioxidationseigenschaften in bezug auf den Stoff der Polymerbasis der Masse - Polyamid - auf, was es ermöglicht, mit Hilfe einer Komponente (des Korrosionsinhibitors) gleichzeitig die Thermodestruktion der Polymermasse und während des Betriebes der Reibungseinheit an der Grenze "Polymermasse-Metall" verlaufende Korrosionsprozesse passiver zu machen.

Das Massenverhältnis zwischen dem Polyolefin und der Flüssigphasenkomponente (Schmieröl + Korrosionsinhibitor) soll 1: 0,8 bis 1: 1 betragen. Dieses Verhältnis wird aus folgenden Gründen gewählt: Bekanntlich wird bei der Füllung von Polyolefin mit dem Flüssigphasenplastifikator (40 bis 50 Masse-%) und anschließendem Schmelzen des Gemisches eine Kolloidlösung gebildet, die sich bei der Kühlung in Gel verwandelt, das heißt in ein System mit nicht vollendeter Phasentrennung. Das gebildete Polymergerüst hat kommunizierende Zellen (Poren) mit einer Größe von 10 bis 30 µm, in denen sich die Flüssigkeit (Plastifikator) befindet. Dank der Synärese wird ein regelmäßiger Flüssigkeitsaustritt aus den Poren gesichert. Als Plastifikator dient in der erfindungsgemäßen Masse ein Flüssigphasengemisch von Schmieröl und öllöslichem Korrosionsinhibitor. Das Polymergel ist gleichmäßig über das ganze Volumen der erfindungsgemäßen Masse verteilt, und folglich wird die erwähnte Flüssigphasenkomponente regelmäßig an der Oberfläche des Erzeugnisses austreten, das aus der erfindungsgemäßen Masse hergestellt ist. Mit dem Verbrauch der Flüssigphasenkomponente in der Reibungszone, die von dem metallischen Gegenkörper fortgetragen wird, wiederholt sich der oben beschriebene Prozeß der Förderung von Inhibitorschmieröl aus dem Stoffvolumen des Erzeugnisses auf die Reibungsoberfläche. Somit werden die Selbstregulierung der Friktions- als auch der Antikorrosionseigenschaften der Masse aufrecht erhalten.

Es ist unzweckmäßig, Polyolefin in einer Menge von unter 5 Masse-% in die Masse einzuführen, weil dabei die selbstschmierenden Eigenschaften beeinträchtigt werden: Die Erhöhung des Polyolefingehaltes über 15 Masse-% führt zur Verschlechterung der physikalisch-mechanischen Kenndaten. Aus ähnlichen Gründen wird das Vorhandensein der Flüssigkeitskomponente (Schmieröl + Korrosionsinhibitor) bestimmt. Wie bereits erwähnt, soll die Menge an Flüssigphasenfüller in bestimmtem Verhältnis zu dem Polyolefingehalt stehen. Was den Korrosionsinhibitor anbetrifft, empfiehlt es sich nicht, ihn in einer Menge von unter 1 Masse-% einzuführen, weil dadurch die Antikorrosionseigenschaften beeinträchtigt werden; die Einführung von Inhibitor in einer Menge von über 5 Masse-% ist unzweckmäßig, weil das zu keiner Erhöhung der Antikorrosionseigenschaften führt.

Die Einführung von Graphit in einer Menge von unter 5 Masse-% setzt die Antikorrosionseigenschaften herab (erhöht die Reibungszahl und den Verschleiß). Das Füllen mit Graphit in einer Menge von über 10 Masse-% führt zur Beeinträchtigung der physikalisch-mechanischen Eigenschaften.

Die erfindungsgemäße Antifriktionsmasse wird wie folgt hergestellt. Ein Polyamidgranulat wird vorher bei einer Temperatur von 100 bis 110°C innerhalb von 2 bis 3 Stunden getrocknet (der Gehalt an flüchtigen Komponenten soll 0,1-0,15 Masse-% nicht überschreiten). Danach werden das Polyolefingranulat und Graphitpulver eingeführt und das Gemisch wird gut verrührt. Dann fügt man Schmieröl mit vorher in ihm gelösten Korrosionsinhibitor zu. Das erhaltene Gemisch wird in einem Mischer beliebigen Typs, zum Beispiel in einer Trommelmühle, bis zur Erzielung einer homogenen Masse gerührt. Die erhaltene Masse wird zu Erzeugnissen nach den Hochleistungsverfahren der Extrusion bzw. des Druckgießens bei einer Temperatur von 220 bis 270°C (abhängig von der Polyamidsorte) verarbeitet.

Falls nach den Betriebsbedingungen des Erzeugnisses aus der erfindungsgemäßen Masse die Schaffung von beträchtlichen Ressourcen der Flüssigphasenkomponente über das ganze Volumen des Erzeugnisses nicht erforderlich ist, empfiehlt es sich, daß Erzeugnis wie folgt herzustellen. Es werden Halbzeuge aus den Massekomponenten mit fester Phase (dem Gemisch aus Polyamid, Polyolefin und Graphit) zum Beispiel nach dem Druckgußverfahren erzeugt. Dann wird damit ein Behälter beschickt, der mit der Flüssigphasenkomponente gefüllt ist; diese ist ein Gemisch aus Schmieröl und öllöslichem Korrosionsinhibitor in einem Verhältnis von 2:1 bis 3:1. Die Temperatur der erwähnten Flüssigphasenkomponente soll höher als die Schmelztemperatur des verwendeten Polyolefins sein, aber nicht 80 bis 90% vom Wert der Schmelztemperatur des Polyamids, der als Basis genommen wird, überschreiten. Die Haltezeit hängt von der erforderlichen Einführungstiefe des inhibitorhaltigen Schmieröls ab. So beträgt die Durchtränkungsgeschwindigkeit bei Tiefen bis 500 µm von 8 bis 10 µm/min. Nach dem Durchtränken entspricht die Zusammensetzung der Oberflächenschicht des Erzeugnisses der Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Masse.

Als Polyamid kann man in der erfindungsgemäßen Masse verwenden:

Polycaproamid (Gießharz) - das Produkt hydrolytischer Polymerisation von ε-Caprolaktam in Gegenwart von Katalysatoren, in Form von Granulat mit einem Durchmesser von 1 bis 5 mm, Dichte ρ = 1130 kg/m³, Schmelztemperatur T _s = 215°C, zerstörende Zugbeanspruchung σ _z = 55-77 MPa, zerstörende Druckbeanspruchung σ _dr = 100-150 MPa;
Gießpolyamid - das Produkt der Polykondensation des Salzes von Hexamethylendiamin und Sebazinsäure, in Form von Granulat mit einem Durchmesser von 3 bis 5 mm, ρ = 1140 kg/m³, T _s = 252-260°C, σ _z = 80 MPa;
glasfasergefüllter Polyamid - Polycaproamidharz, gefüllt mit Glasfasern mit einem Durchmesser von 9 bis 11 µm in einer Menge von 30 Masse-%, in Form von Granulat mit einem Durchmesser von 3 bis 9 mm, ρ = 1360 kg/m³, T _s = 217°C, σ _z = 115 MPa, σ _dr = 180 MPa.

Als Polyolefine empfiehlt es sich, in der Masse zum Beispiel Hochdruckpolyethylen (ρ = 900-939 kg/m³), oder Polypropylen (ρ = 900-910 kg/cm³) zu verwenden.

Als Schmieröle kann man beispielsweise Mineralöle, mit den Buchstaben a, b, c bezeichnet, verwenden:

a - Mineralöl der Selektivraffination ohne Zusätze, das aus schwefelarmen paraffinhaltigen und paraffinarmen Erdölen erhalten wird, mit folgenden Hauptkenndaten: Dichte bei 20°C, 0,89 g/cm³, Viskosität bei 20°C, 14 cSt, Aschegehalt nicht mehr als 0,003%, Säurezahl 0,25 mg KOH/g, Stockpunkt minus 30°C, Flammpunkt in geschlossenem Tiegel 200°C;

b - Mineralöl der Selektivraffination ohne Zusätze, das aus schwefelarmen Erdölen erhalten wird, mit folgenden Hauptkenndaten: Dichte bei 20°C, 0,897 g/cm³, Viskosität bei 20°C, 20,5 cSt, Aschegehalt nicht mehr als 0,003%, Säurezahl 0,03 mg KOH/g, Stockpunkt minus 18°C, Flammpunkt in geschlossenem Tiegel 250°C;

c - Destillatmineralöl mit hohem Reinigungsgrad mit folgenden Hauptkenndaten: Dichte bei 20°C 0,894 g/cm, Viskosität bei 20°C 49 cSt, bei 50°C 20 cSt, Stocktemperatur minus 45°C, Flammtemperatur in offenem Tiegel 163°C.

Als Schmieröle können auch Silikonöle (siliziumorganische Flüssigkeiten) - Organosiloxanpolymere mit niedriger Molekularmasse verwendet werden, die die Flüssigkeitseigenschaften im weiten Temperaturbereich beibehalten können, chemisch inert, korrosionsfest, löslich in aromatischen und chlorierten aliphatischen Kohlenwasserstoffen sind und sich gut mit Ölen auf Erdölbasis vertragen. Von Silikonölen kann man zum Beispiel folgende, mit den Buchstaben e, f, g bezeichnet, verwenden:

e - Polyethylsiloxanflüssigkeit, Dichte bei 20°C 0,97 g/cm³, Viskosität bei 20°C 42 cSt, Siedepunkt 250°C, Flammpunkt in offenem Tiegel 170°C, spezifische Wärmekapazität bei 20°C, 0,445 kcal/(kg. Grad);

f - Polyethylsiloxanflüssigkeit, Dichte bei 20°C 1,08 g/cm³, Viskosität bei 20°C 20 cSt, Stockpunkt minus 60°C, Siedepunkt 250°C, Flammpunkt im offenen Tiegel 265°C, spezifische Wärmekapazität bei 20°C 0,392 kcal/(kg. Grad);

g - Polymethylphenylsiloxanflüssigkeit, Dichte bei 20°C 1,18 g/cm³, Viskosität bei 20°C 54 cSt, Stockpunkt minus 36°C, Siedepunkt 360°C, spezifische Wärmekapazität bei 20°C 0,34 kcal/(kg. Grad).

Von öllöslichen Korrosionsinhibitoren in der erfindungsgemäßen Masse sind Inhibitoren vom Donatortyp, enthaltend Gruppen -NO₂, ⁻C=O, und vom Akzeptortyp, enthaltend Gruppen -NH₂, -OH, wirksam.

Als Korrosionsinhibitoren mit Donatorwirkung können zum Beispiel folgende Produkte, bezeichnet mit den Buchstaben A, B, C, verwendet werden:

A - selektivgereinigtes nitriertes Mineralöl, verdickt mit Paraffin (10 Ma.-%), ist eine ölige Flüssigkeit von dunkelbrauner Farbe mit einer Dichte von 0,96 g/cm³ bei 20°C, einer Viskosität von 100 CSt bei 20°C und 30 cSt bei 100°C, einem Aschegehalt von 3,5%, ist in Mineralölen und organischen Lösungsmitteln löslich, enthält Gruppen -NO₂;

B - Diethyldihexadecylammoniumnitrat

[(C₂H₅)₂N(C₁₆H₃₃)₂]NO₂;

C - Olefinsäureethylendiaminmonoamid

Als Korrosionsinhibitoren mit Akzeptorwirkung kann man zum Beispiel folgende Zusätze, bezeichnet mit den Buchstaben D, E, F, verwenden:

D - Salzgemisch von Dicyclohexylamin (43 Masse-%) mit synthetischen Fettsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen (57 Masse-%) der allgemeinen Formel (C₆H₁₁)₂NH C_nH_2n+1COOH, das ein pastenartiges Produkt mit einer Dichte von 0,92 g/cm³ bei 20°C, einer Schmelztemperatur von 15-20°C darstellt, das in Ölen und organischen Lösungsmitteln löslich ist;

E - Salz von Cyclohexylamin und synthetischen Fettsäuren mit 7 bis 11 C-Atomen der allgemeinen Formel (C_nH_2n+1COOHC₆H₁₁NH₂), pastenartiger Stoff, hellbraun, Stockpunkt - minus 12°C, löslich in Alkohol, Ölen, Benzin, Aceton;

F - Kondensationsprodukt von Alkenylbernsteinsäureanhydrid und Harnstoff (hellbraune Flüssigkeit mit einer Dichte von 0,89 g/cm³ bei 20°C, mit einer Viskosität von 25 cSt bei 50°C, löslich in Ölen und Lösungsmitteln, enthält -NH₂-Gruppen).

Der Wirkungsmechanismus der Inhibitoren besteht in folgendem: Die Inhibitoren vom Donatortyp übertragen, nachdem sie auf die Reibungsoberfläche gelangt sind, überflüssige Elektronen auf den Gegenkörper, und bilden somit auf dessen Oberfläche Chemosorptionsverbindungen. Die Inhibitoren mit Akzeptorwirkung bilden, Metallionen aufnehmend, auch Chemosorptionsschichten, die die Oberfläche des Gegenkörpers gegen die Korrosion schützen. Die gewählten Inhibitorengruppen enthalten außerdem Antioxidationsmittel - Stoffe, die eine Wärmeoxidationsdestruktion von Polymeren hemmen. Die Korrosionsinhibitoren vom Donatortyp enthalten Antioxidationsmittel - Reduktionsmittel: organische Sulfide, Selenide und fettaromatische Phosphite, die mit den Hydroperoxidgruppen von Polyamid ohne Bildung freier Radikale reagieren. Die Akzeptorinhibitoren enthalten aromatische Amine und alkylierte Phenole, die die Oxidation des Polyamids blockieren, das heißt mit aktiven freien Radikalen reagieren.

Zur Erläuterung der Erfindung sind nach dem oben beschriebenen Verfahren einige Formulierungen der erfindungsgemäßen selbstschmierenden Antifriktionsmasse hergestellt, die in der Tabelle 1 angeführt sind. In der Tabelle 1 ist auch der Zusammenhang der bekannten Masse angeführt, die in der SU-PS 7 04 958 beschrieben ist.

Tabelle 1

Fortsetzung der Tabelle 1

Nachstehend, in der Tabelle 2, sind die physikalisch- mechanischen Eigenschaften (zerstörende Zug- und Druckspannung), die Friktions- (Reibungszahl und Verschleißintensität) und Antikorrosionseigenschaften (Korrosionsgeschwindigkeit) der erfindungsgemäßen Masse (Zusammensetzungen I-IV), und der aus der SU-PS 7 04 958 bekannten angeführt.

Die physikalisch-mechanischen Eigenschaften der selbstschmierenden Antifriktionsmasse wurden mit Hilfe einer Zerreißmaschine bei einer Geschwindigkeit der Verschiebung des beweglichen Greifers von 50 mm/min ermittelt.

Friktionsversuche wurden auf der Reibungsmaschine nach dem Schema "Welle-Lagerschale" durchgeführt. Als Gegenkörper verwendete man eine Rolle aus Kohlenstoffstahl mit einer Härte HRC von 40-45, einer Rauheit R _a und 0,8 bis 1 µm. Die Größe der Areitsoberfläche der Lagerschale, die aus der selbstschmierenden Antifriktionsmasse hergestellt ist, beträgt 2 cm². Die lineare Gleitgeschwindigkeit in der Reibungszone betrug 0,1 und 1,0 m/s und die Beanspruchung der Lagerschale betrug 2,5 bzw. 0,5 MPa. Die Verschleißintensität (I) wurde nach der Formel errechnet: worin
Δ G - Gewichtsverschleiß, mg,
ρ - Probendichte bei 20°C, g/cm³,
A - Probenfläche, cm²,
S - Reibungsweg, km.

Die Korrosionsversuche wurden nach der Schnellmethode durchgeführt, indem man den Polarisationswiderstand R _p des Zweielektrodengebers, der mit der Probe aus dem zu prüfenden Material kontaktiert, in einem Elektrolyt maß. Dabei wurden Elektroden verwendet, die aus Kohlenstoffstahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,09 bis 0,15 Masse-% hergestellt sind. Die Arbeitsflächen der Elektroden wurden bis auf die Rauheit R=0,4-0,5 µm geschliffen, die nicht arbeitenden Flächen wurden durch Paraffin isoliert. Als Elektrolyte wurden 0,1n-HCl- und 1n-Na₂SO₄-Lösung angewendet.

Die Korrosiongeschwindigkeit [i_b,g/(cm² · h)] wurde nach der Formel errechnet: worin
K _b - Gewichtskoeffizient der Korrosion, der von der Elektrolytart und -konzentration abhängt, Ω · g/h (in der 0,1n-HCl-Lösung ist K _b=20,1 und in der 1n-Na₂SO₄-Lösung ist K _b=0,032),
R _p - Polarisationswiderstand, Ω,
S - Fläche gegenseitiger Überdeckung von Elektroden, m².

("Zaita metallov", Nr. 6, 1982, Verlag "Nauka", Moskau: V.A.Goldade, Ja.M. Zolotovickÿ, A.S. Neverov, L.S. Pinuk, "Bewertung der Schutzeigenschaften von inhibierten Materialien nach der Polarisationswiderstandsmethode, S. 946-949).

Tabelle 2

Fortsetzung der Tabelle 2

Wie aus den in der Tabelle 2 angeführten Werten ersichtlich, vergrößert die Einführung eines Korrosionsinhibitors in die Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Masse beträchtlich die Wärmebeständigkeit, das heißt ihre Oxidationsbeständigkeit. So sinkt σ _z der erfindungsgemäßen Masse nach 100 Stunden thermischer Oxidation an der Luft bei 150°C von 5 bis 20%, während es sich für die Masse nach der SU-PS 7 04 958 um mehr als das Doppelte verringert. Die Anwendung des Korrosionsinhibitors als Bestandteil der erfindungsgemäßen Masse erlaubt es, die Korrosionsgeschwindigkeit des metallischen Gegenkörpers auf 1/50 bis 1/100 herabzusetzen. Auch nach den Friktionskenndaten steht die erfindungsgemäße Masse der Masse laut SU-PS 7 04 958 nicht nach.

Erzeugnisse, hergestellt aus der erfindungsgemäßen Masse, wurden an den Einheiten von Kraftfahrzeugen, Erntemaschinen sowie Erdöl- und Erdgasausrüstungen geprüft. Die Untersuchungsergebnisse zeugen von hoher Wirksamkeit der Verwendung der Masse in den Reibungseinheiten anstatt Antifriktionsgußeisen, der Babbite und Lagermetalle auf der Grundlage von Kupfer, Aluminium und Zink.

Die erfindungsgemäße selbstschmierende Antifriktionsmasse weist also hohe physikalisch-mechanische und Antifriktionseigenschaften auf, ermöglicht es, die Spaltkorrosion an den Reibungseinheiten zu hemmen und folglich den korrosionsmechanischen Verschleiß von Bauteilen zu vermindern, steigert die Konstantheit physikalisch-mechanischer Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen und ist bei der Verarbeitung zu Erzeugnissen technologiegerecht.

Die erfindungsgemäße selbstschmierende Antifriktionsmasse kann zur Herstellung von Bauteilen von Reibungseinheiten von Kraftfahrzeugen, Erntemaschinen, Erdöl- und Erdgasausrüstungen und in anderen Gebieten der Technik ihre Anwendung finden.

Claims

Selbstschmierende Antifriktionsmasse enthaltend Polyamid, Schmieröl, trockenen Schmierstoff, dadurch gekennzeichnet, daß sie als trockenen Schmierstoff Graphit und zusätzlich folgende Stoffe: einen Korrosionsinhibitor mit Donatorwirkung, enthaltend die Gruppen -NO₂, ⁻C=O, oder einen mit Akzeptorwirkung, enthaltend die Gruppen -NH₂, -OH, und Polyolefin enthält, wobei das Komponentenverhältnis in Masse-% wie folgt ist: Polyolefin5-15 Schmieröl3-10 Graphit5-10 Korrosionsinhibitor1-5 PolyamidRest bis 100.