DE3541405A1

DE3541405A1 - Verfahren zum bestimmen einer ueberzugsdicke

Info

Publication number: DE3541405A1
Application number: DE19853541405
Authority: DE
Inventors: Thomas Edward Cincinnati Ohio Bantel; John Frank Fairfield Ohio Halase III.; David Frank Champaign Ill. Lahrman
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1984-11-26
Filing date: 1985-11-23
Publication date: 1986-05-28
Also published as: IT8522971A0; JPS61142413A; FR2573864B1; IT1186392B; FR2573864A1; GB8526014D0; US4634291A; GB2167855A; GB2167855B

Description

Verfahren zum Bestimmen einer überzugsdicke

Die Erfindung bezieht sich auf das Messen der Dicke eines Überzuges und insbesondere auf das Messen der Dicke eines thermischen Schutzüberzuges auf der Schaufel eines Gasturbinentriebwerks .

Metallische Komponenten, wie beispielsweise Turbinenschaufeln in einem Gasturbinentriebwerk, tragen im allgemeinen einen thermischen Schutzüberzug, der die Komponenten vor den heißen Gasen schützt, die in dem Triebwerk bzw. Motor vorhanden sind. Der thermische Schutzüberzug ist dünn und hat eine Dicke in der Größenordnung von 0,1 bis 0,4 mm (5 bis 15 tausendstel Zoll). Es ist ein keramikähnliches Material mit einem kleinen Wärmeübergangskoeffizienten und mit einem hohen Schmelzpunkt.

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Der thermische Schutzüberzug schützt das Metall der Komponenten vor hohen Temperaturen, indem der Wärmeübergang von den heißen Gasen in das Metall gehemmt wird. D.h. das Metall führt die Wärme rasch ab, während der thermische Schutzüberzug die Wärme langsam in das Metall leitet.Deshalb wird die Temperatur des Metalls kleiner gehalten als diejenige des thermischen Schutzüberzuges. Deswegen können die Gase heißer sein, wodurch ein besserer thermodynamischer Wirkungsgrad in dem Triebwerk erreicht werden kann.

Es ist wünschenswert, die Dicke des thermischen Schutzüberzugs während der Fertigung zu messen. Derzeit bekannte Verfahren der Dickenmessung enthalten jedoch Schwierigkeiten. Vier Beispiele für derartige Schwierigkeiten sind die folgenden. Erstens, die direkte Messung, bei der eine Komponente durchgesägt wird, um den Querschnitt des thermischen Schutzüberzugs freizulegen und dann dessen Dicke gemessen, beschädigt die Komponente. Zweitens ist die Ultraschall-Dickenmessung nicht ratsam, weil viele thermische Schutzüberzüge porös sind und die Ultraschall-Energie streuen. Drittens sorgt die Computer-unterstützte Röntgenstrahlen-Tomographie nicht für eine ausreichende Präzision, um die gewünschten Schutzüberzugdicken zu messen. Viertens ist zwar die Wirbelstrom-Dickenmessung genau, es treten aber technische Schwierigkeiten auf. Beispielsweise muß die Wirbelstromprobe (eine bleistiftähnliche Einrichtung) üblicherweise mit einem konstanten Druck und einer konstanten, bekannten Ausrichtung mit der Oberfläche des thermischen Schutzüberzuges gehalten werden. Die Einhaltung einer derartigen Ausrichtung auf komplexen Konturen, wie beispielsweise bei einer Turbinenschaufel, erfordert ein aufwendiges Gerät und höchst erfahrene Bedienungspersonen, um die Daten zu interpretieren.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine neue und verbesserte Dickenmessung für thermische Schutzüberzüge zu schaffen.

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Weiterhin soll eine verbesserte Messung des thermischen Schutzüberzuges erhalten werden, der auf Komponenten von Gasturbinentriebwerken aufgebracht ist.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird ein diskreter Bereich des thermischen Schutzüberzuges erwärmt, in dem eine gesteuerte Menge von Laser-Energie auf den Bereich für ein Zeitintervall aufgebracht wird.Dann wird die thermische Strahlungsenergie eines Bereiches außerhalb des Laser-Auftreffbereiches zu einer vorbestimmten Zeit nach Beendigung des Laserpulses gemessen. Die Intensität dieser gemessenen Strahlungsenergie wird dann mit den Strahlungsintensitäten verglichen, die experimentell aus bekannten Dickenproben erhalten sind, und die Dicke wird dann daraus gefolgert.

Die Erfindung wird nun mit weiteren Merkmalen und Vorteilen anhand der Beschreibung und Zeichnung von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Figur 1 - stellt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dar. Figur 2 - stellt einen Überzug auf einem Substrat dar.

Figur 3 - stellt drei Bereiche dar, die auf der Pixelmatrix definiert sind, die durch die IR-Kamera 10 in Figur 1 generiert ist.

Figur 4 - stellt ein Histogramm von Daten dar, die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhalten wurden.

Figuren B-1 bis B-4 stellen gerade Linien nach der Methode der kleinsten Quadrate dar, die unter Verwendung von Daten', die aus dem

Histogramm gemäß Figur 4 gewonnen sind, aufgetragen sind.

Figur 1 stellt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dar und

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zeigt einen Laser 3, wie beispielsweise einen ND:YAG-Laser der Type 512Q, der von der Firma Control Laser Corp., Orlando, Fla, erhältlich ist. Der Laserstrahl 6 trifft auf ein Target bzw. Ziel 9 auf, wie beispielsweise eine Flugzeug-Triebwerkskomponente mit einem thermischen Schutzüberzug, und erwärmt das Target. Aus der thermischen Strahlungsenergieverteilung des Targets 'zu einem gewählten Zeitintervall nach der Laserstrahlerwärmung kann die Dicke des thermischen Schutzüberzuges gefolgert werden. Die Strahlungsintensitätsverteilung kann gemessen werden durch Abtasten mit einem Infrarot-Radiometer 10, das auch als eine Infrarot-Kamera bezeichnet wird. Dies wird näher erläutert durch Diskussion eines durchgeführten Experiments.

Es wurden sechs Targets benutzt, die gleich waren, außer der Dicke des thermischen Schutzüberzuges. Jedes Target war aus einem Hastelloy-Substrat 12 aufgebaut, wie es in Figur 2 gezeigt ist. Das Substrat hat eine Größe von etwa 5 χ 5 cm (2 χ 2 Zoll) und eine Dicke 15 von 1,5 mm (0,060 ZoIl)₀ Hastelloy ist ein Handelsname der Cabot Corporation, Kokomo, Indiana und ist eine Molybdän-Legierung,die irr. wesentlichen Eisen und/oder Chrcri und den. Rest Nickel enthält.Die Dicken. 18 für den thermischen Schutzüberzug für die sechs Targets waren 0,075, 0,125, 0,175, 0,25, 0,345 und 0,405 mm (0,003, 0,005, 0,007, 0,010, 0,0135 und 0,016 Zoll). Der thermische Schutzüberzug war ein keramischer Überzug aus Zirkonoxid (ZrO₂), das mit 8% Yttriumoxid (Y₂°3^ stabilisiert ist. Der thermische Schutzüberzug wurde aufgebracht unter Verwendung der Vakuum-Plasmasprühabscheidung, wie es in der Metallüberzugstechnik bekannt ist.

Jedes Target wurde erwärmt durch einen Impuls aus dem Laser 3 in Figur 1. Der Laserstrahl 6 war nicht durch Linsen fokussiert, sondern prallte mit dem gleichen Durchmesser auf das Target auf, wie er die Laserkammer, die nicht speziell gezeigt ist, verlassen hat. Für jedes Target wurden

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drei verschiedene Pulsdauern verwendet, die von 5/6Gstel bis 2OO/6Ostel Sekunde reichten. Nach Beendigung des Laser-Impulses wurde eine Zeitverzögerung eingeschoben, bevor die Messung der Strahlungsintensitätsverteilung des thermischen Schutzüberzuges vorgenommen wurde. Die Zeitverzögerungen reichten von 2O/6Ostel bis 2OO/6Ostel Sekunden.

Die Messung der Strahlungsintensitätsverteilung wurde unter Verwendung der IR-Kamera durchgeführt. Die IR-Kamera erzeugt ein Bild, das Strahlungsintensitätsinformation enthält. Beispielsweise ist in Figur 3 eine 6x6 Matrix von Bildpunktelementen (d.h. Pixels) dargestellt. Pixel 20 ist ein derartiger Pixel. Die Laserpunktgröße ist in Figur 3 als Kreis 22 dargestellt und hat einen Durchmesser von etwa 4 mm (0,16 Zoll). Die IR-Kamera erzeugt ein elektrisches Signal für jeden Pixel mit einem Intensitätspegel, der ein Maß für die Temperatur des Bereiches des Gegenstandes aus der Sicht der Kamera ist, die dem Pixel entspricht. In diesem Fall ist der betrachtete Gegenstand das mit Hastelloy überzogene Target. Somit wird eine Sammlung von Pixelintensitätssignalen erzeugt, wobei für die in Figur 3 gezeigte 6x6 Matrix 36 derartige Signale erzeugt werden.

Im vorliegenden Falle wurde die in Figur 3 gezeigte Matrix in fünf Bereiche unterteilt, wie sie durch drei konzentrische Kreise 25, 27 und 29 mit entsprechenden Durchmessern von 9,14, 6,10 und 4,57 mm (0,36, 0,24 und 0,18 Zoll) begrenzt sind. Der Bereich eins ist die gesamte Fläche innerhalb eines äußersten Kreises 25. Der Bereich zwei ist die Ringfläche, die zwischen den Kreisen 25 und 27 enthalten ist. Der Bereich drei ist die Kreisfläche innerhalb des Mittelkreises 27. Der Bereich vier ist die Ringfläche zwischen den Kreisen 27 und 29. Der Bereich fünf ist die kleinste Kreisfläche und ist in dem Kreis 29 enthalten. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel wurden die thermischen Strahlungsenergieverteilungen von drei dieser

- je- -

Bereiche gemessen, nämlich den Bereichen zwei, vier und fünf. Da also erstens sechs Targets verwendet wurden, zweitens drei Laserpulsdauern für jedes Target verwendet wurden, drittens drei verschiedene Verzögerungen für jede Erwärmung eingefügt wurden und viertens drei verschiedene Flächen des Targets bezüglich der thermischen Strahlungsenergie gemessen wurden, wurden insgesamt 162 Messungen (6x3x3x3) vorgenommen.

Diese Gesamtzahl von 162 wurde verdoppelt durch Wiederholen des Experimentes mit zwei Änderungen. Die erste Änderung bestand darin, den dynamischen Bereich des Radiometers zu verdoppeln. Der dynamische Bereich bezieht sich auf den Bereich der thermischen Strahlungsenergie, auf den die IR-Kamera anspricht. Beispielsweise betrug in dem ersten Satz von 162 Messungen der Bereich 10 Grad, zentriert bei einer Temperatur von etwa 70° . Somit gab das kleinste Pixelsignal eine Temperatur von 60 Grad an und das größte Pixelsignal bezeichnete eine Temperatur von 80 Grad.In dem zweiten Satz wurde der Bereich auf 20 Grad verdoppelt. (Selbstverständlich beziehen sich diese Bereiche von 10 und 20 Grad _{nur au}f Messungen an einem schwarzen Körper. Das Emissionsvermögen eines nicht-schwarzen Körpers kann die Bereiche in bekannter Weise erweitern. Unabhängig von diesen Bereichsänderungen ergeben die relativen Pixelintensitäten immer noch ein gutes Maß für die relativen Temperaturen, selbst wenn die absoluten Temperaturen nicht bestimmbar sind.)

Die zweite Änderung bezieht sich auf die Verzögerung, die zwischen das Pulsende und die Messung der thermischen Strahlungsenergie eingefügt ist. In dem zweiten Satz von Messungen waren die Verzögerungen leicht geändert und innerhalb eines geringfügig abgeänderten Bereiches, nämlich zwischen 1/60stel und 18O/6Ostel Sekunden. Somit wurden insgesamt 324 Temperaturmessungen vorgenommen. Die folgen-

de Tabelle stellt die zuvor erläuterten Vorgänge zusammen. Jede Zeile in der Tabelle stellt sechs Messungen dar, eine für jeden thermischen Schutzüberzug. Die Spalten, die mit "Figur" bezeichnet sind, beziehen sich auf graphische Darstellungen der Daten, die hier entwickelt wurden. Vier derartige Darstellungen werden später näher erläutert.

Tabelle

	Figur	Laserpuls (1/60 see.)	Dat flä	, uaten- ¹ verzoaeq i(l/60 ββοΤ	Experiment 2	Figur	Laserpuls (1/60 see.	Date fläc	- Daten- . verzoyerj (1/60 Bee)
	B- 1 B- 2 B- 3	50 50 50	2 2 2	20 50 100	B- 4 B- 5 B- 6	50 50 50	2 2 2	10 30 50
	B- 7 B- 8 B- 9	50 50 50	4 4 4	20 50 100	B-10 B-Il B-12	50 50 50	4 4 4	10 30 50
	B-13 B-14 B-15	50 50 50	5 5 5	20 50 100	B-16 B-17 B-18	50 50 50	5 5 5	10 30 50
Experiment 1	B-19 B-20 B-21	100 100 100	2 2 2	20 50 100	B-22 B-23 B-24	100 100 - 100	2 2 2	20 50 80
B-25 B-26 B-27	100 100 100	4 4 4	20 50 100	B-28 B-29 B-30	100 100 100	4 4 4	20 50 80
B-31 B-32 B-33	100 100 100	5 5 5	20 50 100	B-34 B-3S B-36	100 100 100	5 5 5	20 50 80
B-37 B-38 B-39	200 200 200	2 2 2	30 80 200	B-40 B-41 B-42	200 200 200	2 2 2	30 100 180
B-43 B-44 B-45	200 200 200	4 4 4	30 80 200	B-46 B-47 B-48	200 200 200	4 4 4	30 100 180
B-49 B-50 B-51	200 200 200	5 5 5	30 80 200	B-52 B-53 B-54	200 200 200	5 5 5	30 100 180

Ψ -

Wie vorstehend bereits ausgeführt wurde, enthält diese Messung tatsächlich eine Sammlung von Pixelintensitätswerten. Dabei wurde jede Sammlung wie folgt bearbeitet. Zunächst wurde ein Histogramm bzw. Rechteckdiagramm erzeugt. Das Histogramm ist eine Kurvendarstellung der Zahl, wie oft ein gegebener Pixelwert innerhalb eines Kreisbereiches auftritt. Ein Abtast-Histogramm ist in Figur 4 gezeigt. Diese Figur zeigt, daß 13 Pixels (Punkt 33) eine Intensität von 84, 8 Pixels (Punkt 35) eine Intensität von 76 hatten, usw. Das IR-BiId hatte eine Auflösung von 128x128, und somit enthielt die tatsächlich verwendete Matrix 16384 Pixels, obwohl Figur 3 der Einfachheit halber nur eine 6x6 Matrix zeigt. Wenn jedoch berücksichtigt wird, daß die drei Bereiche zwei, vier und fünf in Figur 3 tatsächlich Unterabschnitte der gesamten 128x128 Matrix sind, ist die Gesamtzahl der Ereignisse in dem Rechteckdiagramm gemäß Figur 4 kleiner als die Gesamtzahl der in dem Bild enthaltenen Pixel. Beispielsweise wurde gefunden, daß der Bereich zwei 490 Pixels enthielt, der Bereich vier 331 Pixels enthielt und der Bereich fünf 103 Pixels enthielt. Die Anmelderin erzeugte ein Rechteckdiagramm für jede der 324 Kreisflächen.

Da jedes Rechteckdiagramm eine komplexe Sammlung von Strahlungsenergiedaten darstellt, sollten die Daten vereinfacht werden. Dies erfolgte dadurch, daß der statistische Mittelwert (d.h. der Durchschnitt) der Daten für jedes Rechteckdiagramm gebildet wurde. Der Mittelwert wird nach der folgenden Gleichung berechnet:

Mittelwert =

(Anzahl der Ereignisse) (Intensitätswert der Ereignisse)

Gesamtzahl der Ereignisse Somit wurden 324 statistische Mittelwerte abgeleitet.

Für jeden Laser-Impuls für einen gegebenen Bereich und eine gegebene Datenverzögerung (d.h. für jede Zeile in Tabelle 1) wurde der statistische Mittelwert als eine Funktion der sechs Überzugsdicken der sechs Hastelloy-Targets aufgetragen. Dies ist in den Figuren B1-B4 dargestellt, die den Zeilen in der Tabelle mit der gleichen Bezeichnung entsprechen. Für jede Figur, beispielsweise Figur B-1, sind sechs statistische Mittelwerte aufgetragen, wie es durch die Punkte 42A-F in der Figur gezeigt ist. Eine gerade Linie 45 der kleinsten Fehlerguadrate vnarde ah die Datenpunkte angepatft. in ähnlicherweise wurden für die Figuren B-2 bis B-4 Fehlerquadratlinien angepaßt. Mehrere wichtige Aspekte dieser Figuren werden nachfolgend erläutert.

Diese Figuren zeigen zeichnerisch die mittleren Intensitäts-(oder relativen Temperatur-)Daten, die in der Fläche 2 (zwischen den Kreisen 25 und 27) in Figur 3 erhalten wurden, die eine Ringfläche ist, die die Laser-Aufprallzone umgibt. Somit wird deutlich, daß die mittlere relative Temperatur (auf der vertikalen Achse) in Figur B-T im allgemeinen eine inverse Funktion der Überzugsdicke ist. Eine im wesentliche ähnliche inverse Beziehung ist in den Figuren B-2 und B-3 gezeigt. Jedoch sind für den ringförmigen Bereich 2 die mittleren relativen Temperaturen eine im wesentlichen positive Funktion der überzugsdicke. Sie werden positiv bezeichnet, da die Fehlerquadratlinie 47 eine positive Steigung hat.

Es wird angenommen, daß die positive Steigung in Figur B-4 auf zufälligen Effekten beruht, da die Pixelintensitätsdifferenz zwischen dem kleinsten Wert, an Punkt 48, und dem höchsten Wert, an Punkt 50, kleiner als 4 Einheiten ist. Dies steht im Gegensatz zu der Differenz zwischen dem Punkt 42A in Figur B-1 und dem Punkt 42E, der etwa 10 Einheiten beträgt.

- yg -

Bei der Messung der Dicke eines keramischen Schutzüberzuges würde die Erfindung wie folgt verwendet werden. Kurven gemäß den Figuren B-1 bis B-3 würden aus Referenz- bzw. Vergleichsschaufeln mit einer bekannten Überzugsdicke hergestellt werden. Das bedeutet, daß ein Laser-Impuls bekannter Dauer und mit gesteuerter (bekannter) Energie auf den thermischen Schutzüberzug bekannter Dicke gefeuert würde, und nach einer bekannten Zeitverzögerung würden die Intensitäten der Pixel in dem Ringbereich 2 in Figur 3 erhalten werden. Es würde eine Zahl abgeleitet werden, die ein Histogramm bzw. ein Rechteckdiagramm darstellt, ähnlich demjenigen gemäß Figur 4. Anmeldungsgemäß wurde das statistische Mittel als diese Zahl verwendet. Die gleiche Laserbestrahlung mit einer gleichen Zeitverzögerung würde wiederholt werden für einen thermischen Schutzüberzug mit einer unterschiedlichen Dicke. Vorzugsweise würden viele verschiedene Dicken gemessen werden.

Nach der Herstellung einer Referenz- bzw. Vergleichskurve von Datenpunkten analog Figur B-1 mit einer Kleinstfehlercruadratlinie 45 wird eine Probeschaufel mit einem thermischen Schutzüberzug, dessen Dicke zu messen ist, geprüft unter Verwendung des gleichen Laser-Impulses, der gleichen Dauer und der gleichen Zeitverzögerung und es wird der gleiche Ringbereich 2 gemessen, um eine Darstellungszahl zu entwickeln. Die Darstellungszahl (44 in diesem Beispiel) wird dann als eine horizontale Linie in die Figur eingesetzt, wie es durch die Linie 55 gezeigt ist, und der Schnittpunkt mit der Fehlerquadratlinie 45, nämlich der Punkt 57, gibt die Dicke an, in diesem Fall etwa 0,14 mm (5,5 tausendstel Zoll).

Ein weiterer signifikanter Aspekt liegt in der Tatsache, daß der Punkt 22 des Laser-Aufpralls in Figur 3 nicht selbst gemessen ist bezüglich der Pixelintensität. Stattdessen wird der ihn umgebende Ringbereich 2 gemessen.

Die Ableitung einer Zahl, die als Darstellung der Daten des Rechteckdiagramms gemäß Figur 4 betrachtet wird, wurde erläutert» Die tatsächliche Zahl, die gemäß der Anmeldung abgeleitet wurde, war der statistische Mittelwert. Die darstellende Zahl muß jedoch nicht der statistische Mittelwert sein, es könnte auch eine andere darstellende Zahl verwendet werden, wie beispielsweise der statistische Zentralwert. Ferner wurde die darstellende Zahl als ein Durchschnittssatz genommen. Es sei nochmals darauf hingewiesen, daß das Ziel darin besteht, die Rechteckdiagramme und Intensitätsprofile, die für -die Vergleichsschaufeln mit bekannter Überzugsdicke (im vorliegenden Fall 6 Target) erzeugt wurden, mit den ähnlichen Daten zu vergleichen, die durch die Probeschaufel unbekannter Überzugsdicke erzeugt wurden. Das bedeutet, daß eine Probesammlung von Pixelintensitätsdaten mit mehreren Sammlungen von Vergleichsintensitätsdaten verglichen werden, um herauszufinden, welcher Satz von Referenzdaten den Probesatz mit größter Genauigkeit wiedergibt. Es gibt bekannte statistische und Computer-Techniken, um dies durchzuführen. Deshalb ist es nur ein Ausführungsbeispiel, wenn anmeldungsgemäß der statistische Mittelwert der Probedaten mit dem entsprechenden statistischen Mittelwert der Vergleichsdaten verglichen wird.

Es wird angenommen, daß die bei dem Experiment verwendeten 6 Targets sehr reine und homogene Schutzüberzüge aufweisen. Da jedoch ferner angenommen wird, daß die inverse Korrelation, die in den Figuren B-1 bis B-3 gezeigt ist, ein Ergebnis des Wärmeübergangsphänomens ist, das in dem Schutzüberzug-Hastelloy-System auftritt, dann bezieht sich die Dicke, die in der Probeschaufel gemessen ist durch Ableitung des Punktes 57 in Figur B-1, wie es vorstehend beschrieben wurde, auf die Dimension der Schutzüberzugsdicke der Probeschaufel, aber insbesondere ist sie ein direktes Maß der effektiven oder äquivalenten thermischen Schutzschichtdicke.

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Beispielsweise kann die thermische Schutzschicht der Probeschaufel verunreinigt worden sein durch Metallteilchen, die die Isoliereigenschaften des Schutzüberzuges vermindern würden. Jedoch kann der verunreinigte Überzug dick aufgebracht sein. Somit würde der dickere überzug eine Verminderung in der Isolation kompensieren. Die Verwendung der hier beschriebenen Meßtechnik würde keine Anzeige der tatsächlichen Schutzüberzugsdicke zur Folge haben, sie würde aber die äquivalente Dicke des Schutzüberzuges angeben, wenn sie mit der gleichen Reinheit wie die Reinheiten der Bezugsschaufeln aufgetragen würde. Es wird angenommen, daß alle Vergleichs- bzw. Referenzschaufeln einen thermischen Schutzüberzug mit der gleichen Zusammensetzung und Reinheit aufweisen.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zum Ermitteln der äquivalenten thermischen Schutzschichtdicke eines Überzuges, mit folgenden Merkmalen: t

a) übertragen von Wärme auf einen Teil des Überzuges von einer externen Quelle,

b) Messen der relativen Temperaturintensitätsverteilung an einem anderen Teil des Überzuges als dem Teil gemäß a) und

c) Vergleichen der in b) gemessenen relativen Temperaturintensitätsverteilung mit einer Sammlung von Referenzintensitäten und Auswählen einer ähnlichen Verteilung aus der Sammlung.

Verfahren zum Messen der Dicke eines Überzuges, mit folgenden Merkmalen:

a) Richten eines Laserstrahles auf einen Aufprallbereich für eine vorbestimmte Dauer,

b) nach einem vorbestimmten Zeitintervall nach der Laserbestrahlung Messen der Intensitäten von mehreren Bereichen des Überzuges, die in einem den Laser-Aufprallbereich umgebenden Ringbereich

enthalten sind,

c) Ableiten einer Zahl, die mehrere gemessene Intensitäten darstellt, und

d) Vergleichen der darstellenden Zahl mit einer Sammlung von darstellenden Zahlen und Vergleichen einer ähnlichen Zahl aus der Sammlung.