JPS59151046A - 内部欠陥検知方法 - Google Patents
内部欠陥検知方法Info
- Publication number
- JPS59151046A JPS59151046A JP58025875A JP2587583A JPS59151046A JP S59151046 A JPS59151046 A JP S59151046A JP 58025875 A JP58025875 A JP 58025875A JP 2587583 A JP2587583 A JP 2587583A JP S59151046 A JPS59151046 A JP S59151046A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- temperature
- air
- peak
- measured
- defect
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N25/00—Investigating or analyzing materials by the use of thermal means
- G01N25/72—Investigating presence of flaws
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials Using Thermal Means (AREA)
- Radiation Pyrometers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、化学機械、化学プラント等のライニング材の
溶接部などにおける表面近傍の内部欠陥を温度分布にも
とづいて計測する内部欠陥検知方法に関する。
溶接部などにおける表面近傍の内部欠陥を温度分布にも
とづいて計測する内部欠陥検知方法に関する。
化学グランド等の円筒容器は、第１図に示すように鋼板
１にステンレス鋼板からなるライニング材２を内張すし
ている。従来ライニング材２の溶接部３に対しては、浸
透探傷試験を実施していた。しかしこの方法では内部欠
陥が検知できず、運転中に腐食性の強い内溶液にさらさ
れて減肉を生じた際にブローホール、割れｌ。
１にステンレス鋼板からなるライニング材２を内張すし
ている。従来ライニング材２の溶接部３に対しては、浸
透探傷試験を実施していた。しかしこの方法では内部欠
陥が検知できず、運転中に腐食性の強い内溶液にさらさ
れて減肉を生じた際にブローホール、割れｌ。
内部欠陥が露出し、この部分から選択的に腐食されて漏
洩事故につながるトラブルがしばしば発生していた。
洩事故につながるトラブルがしばしば発生していた。
内部欠陥検査法として、放射線透過法、超音波探傷法が
あるが、放射線透過法は、割れの検出感度が劣るととも
に検査コストが高い欠点がある。
あるが、放射線透過法は、割れの検出感度が劣るととも
に検査コストが高い欠点がある。
超音波探傷法は、オーステナイトステンレス鋼の溶接部
の場合、超音波の減衰が大きく、通常の手法では適用が
困難である。しかもライニング材が薄肉であるため欠陥
からの反射波とビード表面からの反射波の識別が難しい
問題がある。
の場合、超音波の減衰が大きく、通常の手法では適用が
困難である。しかもライニング材が薄肉であるため欠陥
からの反射波とビード表面からの反射波の識別が難しい
問題がある。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的
とするところは、温度変化を与えた際の温度分布を測定
して表面近傍の内部欠陥を検出できる方法を得んとする
ものである。
とするところは、温度変化を与えた際の温度分布を測定
して表面近傍の内部欠陥を検出できる方法を得んとする
ものである。
すなわち本発明は、被測定部材の測定個所近傍に温度変
化を与え、その温度分布を赤外線温度計で計測して温度
ピークを検出することを特徴とする−８ 以下本発明を図示する実施例を参照して説明する。第２
図は、容器の鋼板に内張すした耐食材料を継合せ溶接す
る際、その１部欠陥を一検出する方法を示す。厚さ１０
調以上の鋼板１に１〜６悶のステンレス鋼、チタニウム
、キュプロニッケル、モネルメタル等の面１食材料から
なるライニング材２を内張すし、その継合せ部を溶接す
る。溶接は、ＴＩＧ溶接トーチ４からアーク５を発生さ
せ、副食材料からなる溶接用心線６を用いておこなう。
化を与え、その温度分布を赤外線温度計で計測して温度
ピークを検出することを特徴とする−８ 以下本発明を図示する実施例を参照して説明する。第２
図は、容器の鋼板に内張すした耐食材料を継合せ溶接す
る際、その１部欠陥を一検出する方法を示す。厚さ１０
調以上の鋼板１に１〜６悶のステンレス鋼、チタニウム
、キュプロニッケル、モネルメタル等の面１食材料から
なるライニング材２を内張すし、その継合せ部を溶接す
る。溶接は、ＴＩＧ溶接トーチ４からアーク５を発生さ
せ、副食材料からなる溶接用心線６を用いておこなう。
ここで図中３′は第１層目の溶接部、３“は最終層の溶
接部を示す。
接部を示す。
アーク５が発生している位置から数十・町後方において
スプレー７を用いて黒色のシリコン樹脂８を塗布する。
スプレー７を用いて黒色のシリコン樹脂８を塗布する。
この状態（溶接部３“が室温より１０℃以上高い温度に
ある状態）で空気吹出し管９から溶接部３“に空気１０
を吹きつけて局部的に強制冷却しつつ、赤外線温度計１
／でビード表面の温度分布を計測し、その結果をモニタ
テレビ１２に表示する。
ある状態）で空気吹出し管９から溶接部３“に空気１０
を吹きつけて局部的に強制冷却しつつ、赤外線温度計１
／でビード表面の温度分布を計測し、その結果をモニタ
テレビ１２に表示する。
ビード表面は、第３図に示すように空気吹きつけ部ａの
温度が最も低く、既に空気の吹きつけが終った領域（図
示する左方）は熱伝導により再び温度上昇を生じている
。この場合欠陥が存在すると熱の伝達が明害′され、こ
こにピークｄが生じる。このためピークｄの位置から欠
陥を検知することができる。なお黒色のシリコン樹脂８
は測定個所の熱の放射率を均一にするために４布する１
、また空気吹出し管９は、溶接速度に合わせで移動させ
ている３゜ この方法によれば、欠陥部においてピークを生じ、るた
め、表面近傍の内部欠陥を容易に検知することができる
。壕だ実施例によれば溶接と同時に検査を行なうので、
加熱手段が不要となり、冷却手段だけ備えていれは検査
できる利点がある。
温度が最も低く、既に空気の吹きつけが終った領域（図
示する左方）は熱伝導により再び温度上昇を生じている
。この場合欠陥が存在すると熱の伝達が明害′され、こ
こにピークｄが生じる。このためピークｄの位置から欠
陥を検知することができる。なお黒色のシリコン樹脂８
は測定個所の熱の放射率を均一にするために４布する１
、また空気吹出し管９は、溶接速度に合わせで移動させ
ている３゜ この方法によれば、欠陥部においてピークを生じ、るた
め、表面近傍の内部欠陥を容易に検知することができる
。壕だ実施例によれば溶接と同時に検査を行なうので、
加熱手段が不要となり、冷却手段だけ備えていれは検査
できる利点がある。
なお被鈎アーク溶接法のように溶接ビードにスラグが付
着する場合、一旦スラグを回収し７た後、シリコン樹脂
を塗布し、かつガス火炎により溶接部を室温より１０−
〜ｉｏｏ℃高い温度に加熱して、温度分布を検出するの
が良い。
着する場合、一旦スラグを回収し７た後、シリコン樹脂
を塗布し、かつガス火炎により溶接部を室温より１０−
〜ｉｏｏ℃高い温度に加熱して、温度分布を検出するの
が良い。
丑だ上述した実施例では、加熱及び冷却をおこない、加
熱、冷却手段を移動して、温度分布のピークを検出する
ようにしたが、これに限らず単に均一に強制冷却する方
法、あるいは均一に強制加熱する方法により温度分布の
ピークを検出するようにしてもよい。この場合、急速な
温度変化を与えれば、ピーク−が顕著にあられれ、好適
である。また加熱の場合欠陥のピークは、下向き（低温
）となるが、冷却の場合欠陥のピーク目上向き（高温）
となる。まだ強制冷却の場合、冷却手段は空気吹き付け
に限らない。
熱、冷却手段を移動して、温度分布のピークを検出する
ようにしたが、これに限らず単に均一に強制冷却する方
法、あるいは均一に強制加熱する方法により温度分布の
ピークを検出するようにしてもよい。この場合、急速な
温度変化を与えれば、ピーク−が顕著にあられれ、好適
である。また加熱の場合欠陥のピークは、下向き（低温
）となるが、冷却の場合欠陥のピーク目上向き（高温）
となる。まだ強制冷却の場合、冷却手段は空気吹き付け
に限らない。
以上説明したように本発明によれば、温度変化を力えた
際の温度分布を計測してピークを休出するので、表面近
傍の内部欠陥を容易に検出でき、とくに他の方法では検
出が難しいライニング材の場合にきわめて有効である。
際の温度分布を計測してピークを休出するので、表面近
傍の内部欠陥を容易に検出でき、とくに他の方法では検
出が難しいライニング材の場合にきわめて有効である。
第１図はライニング利を内張すした容器の要部断面図、
第２図は本発明方法の一実施例を示す説明図、第３図は
本発明方法で測定した温度分布の模式図である。 １・・・鋼材、２・・ライニング材、３．．１’、３“
・・・溶接部、４・・・溶接トーチ、５・・・アーク、
６・・・溶接用心線、７・・・スプレー、８・・シリコ
ンＡｉｌ 脂、９・・・空気吹出し管、１０・・・空気
、１１・・・赤外線温度計、１２・・モニタテレビ１、 出願人復代理人 弁理士 鈴 江 武 彦ＪＰ ｌ 図 ３Ｆ ２図 舟３図 蕗−疫線考員ｎ樵置
第２図は本発明方法の一実施例を示す説明図、第３図は
本発明方法で測定した温度分布の模式図である。 １・・・鋼材、２・・ライニング材、３．．１’、３“
・・・溶接部、４・・・溶接トーチ、５・・・アーク、
６・・・溶接用心線、７・・・スプレー、８・・シリコ
ンＡｉｌ 脂、９・・・空気吹出し管、１０・・・空気
、１１・・・赤外線温度計、１２・・モニタテレビ１、 出願人復代理人 弁理士 鈴 江 武 彦ＪＰ ｌ 図 ３Ｆ ２図 舟３図 蕗−疫線考員ｎ樵置
Claims (1)
- 被測定部材の測定個所近傍に温度変化を与えその温度分
布を赤外線温度計で計測して温度ピークを検出すること
を特徴とする内部欠陥検知方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58025875A JPS59151046A (ja) | 1983-02-18 | 1983-02-18 | 内部欠陥検知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58025875A JPS59151046A (ja) | 1983-02-18 | 1983-02-18 | 内部欠陥検知方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59151046A true JPS59151046A (ja) | 1984-08-29 |
Family
ID=12177956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58025875A Pending JPS59151046A (ja) | 1983-02-18 | 1983-02-18 | 内部欠陥検知方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59151046A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61142413A (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-30 | ゼネラル・エレクトリツク・カンパニイ | 被覆厚さの測定方法 |
| JPH09138205A (ja) * | 1995-11-15 | 1997-05-27 | Agency Of Ind Science & Technol | 赤外線サーモグラフィによる材料の欠陥検出方法 |
| JP2000131255A (ja) * | 1998-10-22 | 2000-05-12 | Hitachi Cable Ltd | 材料中の瑕疵検出方法及びその装置 |
| WO2000060337A1 (en) * | 1999-04-06 | 2000-10-12 | Thermal Wave Imaging, Inc. | Method and apparatus for detecting kissing unbond defects |
| CN105928979A (zh) * | 2016-07-05 | 2016-09-07 | 南京中车浦镇城轨车辆有限责任公司 | 一种搅拌摩擦焊孔洞测量方法及设备 |
| CN106248734A (zh) * | 2016-08-31 | 2016-12-21 | 爱德森（厦门）电子有限公司 | 一种红外热成像检测技术中辅助激励的装置及方法 |
-
1983
- 1983-02-18 JP JP58025875A patent/JPS59151046A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61142413A (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-30 | ゼネラル・エレクトリツク・カンパニイ | 被覆厚さの測定方法 |
| JPH09138205A (ja) * | 1995-11-15 | 1997-05-27 | Agency Of Ind Science & Technol | 赤外線サーモグラフィによる材料の欠陥検出方法 |
| JP2000131255A (ja) * | 1998-10-22 | 2000-05-12 | Hitachi Cable Ltd | 材料中の瑕疵検出方法及びその装置 |
| WO2000060337A1 (en) * | 1999-04-06 | 2000-10-12 | Thermal Wave Imaging, Inc. | Method and apparatus for detecting kissing unbond defects |
| US7083327B1 (en) * | 1999-04-06 | 2006-08-01 | Thermal Wave Imaging, Inc. | Method and apparatus for detecting kissing unbond defects |
| CN105928979A (zh) * | 2016-07-05 | 2016-09-07 | 南京中车浦镇城轨车辆有限责任公司 | 一种搅拌摩擦焊孔洞测量方法及设备 |
| CN106248734A (zh) * | 2016-08-31 | 2016-12-21 | 爱德森（厦门）电子有限公司 | 一种红外热成像检测技术中辅助激励的装置及方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2456585C2 (ru) | Способ автоматизированной дефектоскопии соединения материалов | |
| US20040228432A1 (en) | Remote examination of reactor nozzle j-groove welds | |
| JPS59151046A (ja) | 内部欠陥検知方法 | |
| JP3079920B2 (ja) | 塗覆装材の欠陥検査方法 | |
| CN113567501A (zh) | 管板堵头焊缝熔深均匀性与裂纹的非破坏测试方法及装置 | |
| Pańcikiewicz et al. | Lack of tightness analysis of concealed welded radiators | |
| JP2008014959A (ja) | コーティング部材の界面欠陥検査方法 | |
| JP2653532B2 (ja) | 表層欠陥検査装置 | |
| JP3015877B2 (ja) | 溶接部の動的ひずみ測定方法 | |
| JP5974434B2 (ja) | 配管内部被覆層の剥離箇所検出方法 | |
| JP2540630B2 (ja) | フェライト系耐熱鋼の余寿命評価方法 | |
| JP2000214143A (ja) | 非破壊検査用模擬試験体の製造方法及び非破壊検査方法 | |
| JP2526218B2 (ja) | 溶接欠陥の検査方法 | |
| JP2001330594A (ja) | 金属管接合体の検査方法 | |
| CN110174440A (zh) | 一种高温金属管道焊接接头未焊透缺陷在线检测方法 | |
| JP2002286444A (ja) | 高温配管の亀裂検出方法 | |
| JP3152955B2 (ja) | ダイバータ板の非破壊検査方法 | |
| Wibowo et al. | Non-destructive test inspection of gas metal arc welding products with clamp and heat sink treatment on low carbon steel | |
| JPH05223788A (ja) | 薄板の溶接部の健全性診断方法 | |
| JPH0440359A (ja) | スポット溶接部の非破壊検査方法 | |
| Kumar | Defects Associated with Welding Techniques and Their Detection Methods | |
| JP2000131254A (ja) | 溶接部非破壊検査方法 | |
| JPH0424546A (ja) | ドラム缶胴部溶接部の検査方法 | |
| Kumar et al. | Phased Array Ultrasonic Evaluation for Defect Characterization in Aerospace Grade Maraging Steel MDN250 Weldments | |
| CN116958076A (zh) | 一种焊缝质量的评估方法 |