DE3516174C2 - Befestigungsband - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein aus Kunststoff bestehendes Befestigungsband, bestehend aus einem Faden, der einenendes einen Sockel mit einem ringförmigen Flanschteil in einem Durchgangsloch koaxial zu diesem besitzt und der anderenendes einen zur Ver­ rastung in diesem Sockel ausgebildeten, zylindrischen Kopf mit abgerundetem Ende trägt, dessen Durchmesser im freien Zustand dem Innendurchmesser des Durchgangsloches entspricht, der eine axial langgestreckte Ausnehmung aufweist und der radiale, durchmesser­ vergrößerte Rastvorsprünge besitzt, derart, daß während des Einführens des Kopfes in das Durchgangsloch dieser eine radiale Deformation erfährt und danach in seinen ursprünglichen Zustand unter Anlegen an das Flanschteil zurückkehrt, wobei der Kopf wenigstens einen im Durchmesser vergrößerten, umlaufenden Ringabschnitt als Rastvorsprung besitzt, der um­ fangseitig unterbrochen ausgebildet ist.

Ein solches Befestigungsband ist aus der US-PS 3,718,355 bekannt. Üblicherweise sind derartige Befestigungsbänder aus Kunststoff gefertigt wie sie z. B. aus dem japanischen Patent Nr. 1 121 605 und der korrespondierenden DE-OS-29 01 061 bekannt sind.

Im Falle der bereits erwähnten US-PS 3,718,355 erfolgt der Wirkeingriff zwischen den beiden Rastvorsprüngen des Kopfes mit der ringförmigen Anschlagfläche im Sockel nur entlang zweier paralleler, kurzer Linien, wie insbesondere die Fig. 9 dieser Druckschrift zeigt. Dadurch ist die Ausdehnung der verriegelnden Flächen der Rastvorsprünge stark begrenzt. Weiterhin sind die Teile des Kopfes, an denen die Rastvorsprünge angeformt sind, nur durch in der Dicke sehr begrenzte, die Ausnehmung überbrückende Stege miteinander verbunden. Dadurch sind die Expansionskräfte, welche die Verriegelungsflächen auf die ringförmige Anschlagfläche des Sockels ausüben können, ebenfalls sehr begrenzt. Entsprechend ist die Kraft, die der Verschluß einer Zug kraft entgegensetzen kann, die den Kopf aus dem Sockel herauszuziehen versucht, relativ gering, so daß beim Aufbringen einer entsprechenden Zug kraft im verriegelten Zustand die seitlichen Rastvorsprünge relativ leicht zum Brechen oder Entriegeln neigen und damit den Kopf aus dem Sockel freigeben. Wegen der kurzen Aufla­ geabschnitte und wegen der durchgehenden zentralen Ausnehmung in dem Kopf bei dem bekannten Gegenstand, ist dieser auch kaum noch verkleinerungsfähig.

Demgegenüber liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Befestigungsband mit den eingangs genannten Merkmalen zu schaffen, welches eine schnelle und sichere Befestigung gewährleistet,, mit relativ kleinen Abmessungen herstellbar ist und dennoch einen sicheren Halt des Kopfes in der Hülse gewährleistet.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Ausnehmung des Kopfes als Kerbe entlang einer Seite des Kopfes unter Belassung relativ dünner Wandteile gebildet ist.

Weitere Ausgestaltungen und Optimierungen ergeben sich aus den Merkmale der Unter­ ansprüche, welche die Funktionsfähigkeit des Befestigungsbandes noch weiter verbessern, welches darüber hinaus auch relativ einfach und zu geringen Kosten herstellbar ist.

Eine Reihe von Ausführungsbeispielen der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 4 eine Draufsicht eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung,

Fig. 5 eine Schnittansicht der Verschlußvorrichtung nach Fig. 4,

Fig. 6 eine Seitenansicht der Verschlußvorrichtung nach Fig. 4,

Fig. 7 eine Schnittansicht einer Verschlußvorrichtung nach einem zweiten Ausführungsbeispiel,

Fig. 8 eine Schnittansicht einer Verschlußvorrichtung nach einem dritten Ausführungsbeispiel,

Fig. 9 eine Vorderansicht eines Kopfes nach einem vierten Ausführungsbeispiel,

Fig. 10 eine Seitenansicht des Kopfes nach Fig. 9,

Fig. 11 eine Vorderansicht eines Kopfes nach einem fünften Ausführungsbeispiel,

Fig. 12 eine Seitenansicht des Kopfes nach Fig. 11,

Fig. 13 eine Draufsicht eines Kopfes nach einem sechsten Ausführungsbeispiel,

Fig. 14 eine Vorderansicht des Kopfes nach Fig. 13,

Fig. 15 eine Seitenansicht des Kopfes nach Fig. 13,

Fig. 16 eine Seitenansicht eines Kopfes nach einem siebten Ausführungsbeispiel,

Fig. 17 eine Seitenansicht eines Kopfes nach einem achten Ausführungsbeispiel,

Fig. 18 eine Schnittdraufsicht der Verschlußvorrichtung in ihrem eingerasteten Zustand nach dem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 19 eine Schnittansicht der Verschlußvorrichtung nach Fig. 18,

Fig. 20 eine vergrößerte Schnittansicht des in dem gestrichelten Kreis B in Fig. 19 enthaltenen Teils der Verschlußvorrichtung.

Die bevorzugten Ausführungsbeispiele werden nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.

Fig. 4 ist eine Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel der Verschlußvorrichtung, Fig. 5 ist eine Vorder­ ansicht im Schnitt und Fig. 6 eine Seitenansicht.

Demgemäß besteht eine Verschluß­ vorrichtung F aus einem Sockel 1, einem Faden 2, der von der Seite des Sockels 1 aus verläuft, und einem Kopf 3, der an dem Ende des Fadens 2 angeformt ist. Die Verschluß­ vorrichtung F ist einstückig aus Kunststoff, wie Nylon oder Polypropylen, hergestellt.

Der Sockel 1 ist mit einem Durchgangsloch 4 versehen, in dem ein ringförmiger Flansch 5 koaxial zu dem Durchgangs­ loch 4 angeordnet ist.

Obwohl die Lage des Flansches, 5 nicht speziell beschränkt ist, sollte er vorzugsweise in dem mittleren Teil des Durchgangsloches 4 angeordnet sein.

Der Flansch 5 hat eine horizontale Mittellinie B, die rechtwinklig zu der Achse A des Durchgangsloches 4 verläuft.

Wie in Fig. 5 gezeigt ist, ist der Flansch 5 radial nach außen verjüngt, um höhere und tiefere ringförmige Oberflä­ chen 5A und 5B zu bilden, die ausgehend von der Wandkante des durch den Flansch 5 verlaufenden Loches 4A in Richtung zur Sockelwand 1A sich einander nähern, um das Einrasten des Kopfes 3 in den Sockel 1 zu erleichtern, wie später beschrieben wird.

Der Kopf 3 hat ein vorderes Ende 6 mit einer halbkreisför­ migen Gestalt. Ein Vorsprung 7 erstreckt sich von dem vorderen Ende 6 entlang der Achse C des Kopfes 3 nach hinten und steht in Umfangsrichtung bezüglich der Achse C vor. Ferner erstreckt sich von dem Vorsprung 7 aus ein Stopper 9 mit einem vergrößerten Durchmesser.

Ein wichtiger Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ist es nun, daß ein Teil des Vorsprunges 7 ausgeschnitten ist, um eine Aushöhlung 8 zu bilden, die sich zwischen dem vorderen Ende 6 und dem Stopper 9 erstreckt, und daß kein Vorsprung innerhalb der Aushöhlung 8 vorhanden ist.

In der Aushöhlung 8 ist der Kunststoff nämlich in der Weise ausgeschnitten, daß in ihr im wesentlichen nur eine dünne Wand 10 verbleibt. Wie in Fig. 6 gezeigt ist, hat die Aushöhlung 8 einen U-förmigen Querschnitt.

Da die Aushöhlung 8 in dem Vorsprung 7 gebildet ist, verringert sich der Durchmesser des Vorsprungs 7, wenn der Kopf 3 durch das Durchgangsloch 4A des Flansches 5 hindurchfährt, um danach zu seinem ursprünglichen Durch­ messer zurückzukehren.

Der Durchmesser des Stoppers 9 ist größer als der des Durchgangsloches 4A des Flansches 5. Wenn der Vorsprung 7 durch das Durchgangsloch 4A hindurchfahrt, bezweckt der Stopper 9, den Eingang des Durchgangsloches 4A zu schlie­ ßen, um ein weiteres Eindringen des Kopfes 3 zu verhin­ dern.

Zusätzlich dient der Stopper 9 dazu, die Verschlußvorrich­ tung F nach dem Einsetzen des Kopfes 3 in das Durchgangs­ loch 4 in diesem Zustand zu halten.

Der Faden 2 ist gereckt, um seine Festigkeit zu erhöhen, und hat einen ungereckten Teil 2A, der sich hinter dem Kopf 3 befindet. Dieser ungereckte Teil 2A ermöglicht es, verschiedene Längen der Verschlußvorrichtung herzustellen, indem der Anteil des gereckten Teils verändert wird. Ferner wird dem Faden 2 eine federnde Wirkung gegeben, um dessen Abschneiden während des Reckvorganges zu verhin­ dern.

Wichtig ist, daß das Recken des Fadens 2 an einer Stelle am Sockel 1 begonnen wird. Der ungereckte Teil 2A ist nämlich nur an einem Teil hinter dem Kopf 3 vorhanden. Auf diese Weise kann das Aussehen der Verschlußvorrichtung geschmacklich verbessert werden, und das Abschneiden des Fadens 2 wird während des Reckvorgangs verhindert.

In einem Versuch, den Faden 2 an einem Teil neben dem Sockel 1 zu recken, kann der Durchmesser des Fadens 2 in der Nähe des Sockels 1 auf ein Minimum verringert sein, während der Durchmesser des Fadens 2 in der Nähe des Kopfes 3 vergrößert sein kann, so daß der Faden 2 zu einer dünneren Gestalt geformt werden kann. Oder der Faden 2 kann in der Nähe des Kopfes 3 verschiedene Durchmesser haben. Das bewirkt beim Recken des Fadens 2 an der Stelle mit dem kleinsten Durchmesser die größte Beanspruchung des Fadens 2 am Sockel 1.

Fig. 7 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel. In diesem Beispiel bilden die ringförmigen Oberflä­ chen 5A und 5B des Flansches 5, die an der inneren Umfangsfläche des Sockels 1 angeformt sind, mit der Achse des Durchgangsloches 4 einen rechten Winkel.

Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch den Sockel 1 eines dritten Ausführungsbeispiels. In diesem Beispiel ragt ein ringförmiger Vorsprung 5A über den ringförmigen Flansch 5 in Richtung zur Mittelachse des Durchgangsloches 4 hinaus. Zwischen dem ringförmigen Vorsprung 5A und dem Sockelkörper 1 sind ringförmige Vertiefungen 5B ausgebildet. Durch Anpassen der Gestaltung des Vorsprunges 7 an die Querschnittsform des ringförmigen Vorsprunges 5A kann das Einrasten des Kopfes 3 in den Sockel 1 sicherer bewirkt werden.

Fig. 9 zeigt eine Vorderansicht des Kopfes 3 einer Verschlußvorrichtung gemäß einem vierten Ausführungsbei­ spiel. Fig. 10 zeigt eine Seitenansicht des Kopfes 3. In diesem Beispiel sind an beiden Seiten des Kopfes 3 axiale Vertiefungen 8A und 8B vorhanden, die sich von dem vorderen Ende des Kopfes 3 bis zu dem Stopper 9 erstrecken. Ein V-förmiges Verstärkungsteil 15 verläuft in axialer Richtung zwischen den Randflächen der Vertiefungen 8A und 8B.

Mit anderen Worten, der Kopf 3 ist durch die Vertiefungen 8A und 8B in axialer Richtung geteilt, so daß vordere Enden 6A und 6B gebildet werden. Diese sind durch das Verstärkungsteil 15 miteinander verbunden und verstärkt, welches der Reihe nach die beiden Vertiefungen 8A und 8B genau festlegt.

Vorsprünge 7A und 7B von gleicher Länge sind an den vorde­ ren Enden 6A und 6B am Umfang koaxial angebracht. Es sind nämlich keine Vorsprünge in den Vertiefungen 8A und 8B vorhanden.

Da der Kopf 3 über das Verstärkungsteil 15 geteilt ist, ergibt sich der Vorteil, daß das Hineinstecken des Kopfes 3 in das Durchgangsloch 4 des Sockels 1 bei dem vierten Ausführungsbeispiel viel leichter ist als bei dem ersten Beispiel. Wenn der Kopf 3 rundherum eingeklemmt ist, verringert sich dessen Durchmesser gegen die Wirkung des Verstärkungsteils 15, und der Kopf 3 ist dann wieder in seinen normalen Zustand zurückgekehrt, wenn er nicht mehr eingeklemmt ist.

Fig. 11 zeigt eine Vorderansicht des Kopfes 3 nach einem fünften Ausführungsbeispiel. Fig. 12 zeigt eine Seitenansicht des Kopfes 3. In diesem Beispiel ist eine U-förmige Vertiefung 8C in axialer Richtung zwischen dem vorderen Ende des Kopfes 3 und dem Stopper 9 vorgese­ hen, wobei der Kunststoff von einer Seite zur anderen entfernt ist. Die vorderen Enden 6A und 6B sind über einen dünnen Steg 16 miteinander verbunden. Dieser dünne Steg 16 wirkt wie das Verstärkungsteil 15 in dem vierten Ausfüh­ rungsbeispiel (Fig. 9 und 10).

In dem fünften Ausführungsbeispiel ist der Kopf 3 durch die Vertiefung 8C in dem Bereich von dem vorderen Ende des Kopfes 3 bis zum Stopper 9 geschlitzt. Mit dieser Anord­ nung verringert sich der Durchmesser des Kopfes 3 leicht, wenn die Klemmkraft rundherum auf den Kopf 3 einwirkt, so daß das Hineinstecken des Kopfes 3 in das Durchgangsloch 4A des Sockels 1 leicht bewirkt werden kann.

Die Fig. 13, 14 und 15 zeigen ein sechstes Ausführungs­ beispiel. Die gegenüberliegenden Vertiefun­ gen 8A und 8B verlaufen innerhalb des Bereiches von dem halbkreisförmigen vorderen Ende 6 des Kopfes 3 bis zu dem Stopper 9 in axialer Richtung, um so die vorderen Enden 6A und 6B in dem Kopf 3 zu bilden. Das Verstärkungsteil 15 mit V-förmigem Querschnitt verläuft entlang der Achse des Kopfes 3 zwischen den Randflächen der Vertiefungen 8A und 8B.

Ferner sind Vorsprünge 7A und 7B in Umfangsrichtung bezüg­ lich der Achse des Kopfes 3 vorhanden. Innerhalb der Vertiefungen 8A und 8B sind keine Vorsprünge vorgesehen.

In diesem Ausführungsbeispiel kann sich der Durchmesser des Kopfes 3 unter dem Einfluß der Vertiefungen 8A und 8B ebenfalls leicht verringern und vergrößern, so daß das Hineinstecken des Kopfes 3 in den Sockel 1 erleichtert ist.

Die Fig. 16 und 17 zeigen abgewandelte Gestaltungen des Verstärkungsteils nach einem siebten und einem achten Ausführungsbeispiel. In diesen Beispielen sind die zwei Vertiefungen 8A und 8B in dem Kopf 3 über das Verstarkungsteil 15 gebildet, wobei der Kopf 3 in die Teile 3m und 3n geteilt ist. In Fig. 16 ist das Verstär­ kungsteil 15 zwischen den zwei vorderen Enden 3m und 3n gebogen, in Fig. 17 geneigt angeordnet. Auch sind die vorderen Enden 3m und 3n mit den Vorsprüngen 7A und 7B versehen.

Das Verstärkungsteil 15 bewirkt eine Verringerung des Durchmessers des Kopfes 3, wenn dieser rundherum einge­ klemmt ist, und seine Rückkehr in den normalen Zustand, wenn er nicht mehr eingeklemmt ist.

Arbeitsweise und Vorteile werden nun unter Bezugnahme auf das erste Ausführungsbei­ spiel (Fig. 4 bis 6) beschrieben.

• 1. Nach einer Ausführungsform ist in dem Kopf 3 eine Vertiefung vorgesehen, d. h., der Kunststoff ist in der Vertiefung teilweise entfernt, so daß ein dünner Steg 10 gebildet wird. Auf diese Weise verringert sich der Durchmesser des Kopfes 3, wenn dieser rundherum eingeklemmt ist, und er kehrt in seinen normalen Zustand zurück, wenn er nicht mehr eingeklemmt ist.
  Beim Hineinstecken des Kopfes 3 in das Durchgangsloch 4A des Sockels 1 verringert sich nämlich der Durchmesser des Kopfes 3, so daß er durch das Durchgangsloch 4A hindurch­ paßt, um dann in seinen normalen Zustand zurückzukehren, nachdem er das Durchgangsloch 4A passiert hat.
  Es soll bemerkt werden, daß der Kopf 3 von jeder Richtung, von oben oder von unten, in das Durchgangsloch 4 einge­ setzt werden kann.
  So verringert sich der Durchmesser des Kopfes 3 von sich aus, und sein reduzierter Durchmesser kann zu seinem normalen Durchmesser zurückgeführt werden.
  Folglich ist die Konstruktion des Kopfes 3 vereinfacht, und die Zungen, die in der Verschlußvorrichtung nach einem Stand der Technik verwendet wurden, brauchen an dem Kopf 3 nicht vorgesehen zu werden.
• 2. Zusammen mit der Vereinfachung der Kopfgestaltung kann ebenfalls die Konstruktion einer Gießform naturgemäß vereinfacht werden, wobei deren Lebensdauer erhöht wird.
  Deshalb werden die Herstellungskosten der Verschlußvor­ richtung ebenso wie die der Gießform reduziert.
• 3. Weiterhin sind Vorsprünge 7 an dem Kopf 3 vorhanden, und der ringförmige Flansch 5 ist an der inneren Umfangsfläche des Sockels 1 vorgesehen. Mit dieser Anordnung werden die Vorsprünge 7 an dem Flansch 5 eingefangen, nachdem der verringerte Durchmesser des Kopfes 3 zu seinem ursprünglichen Durchmesser zurückge­ kehrt ist, wobei der Kopf 3 in den Sockel 1 einrastet.
  Daher ist der Kopf 3 nach dem Einra­ sten seiner Vorsprünge in den Flansch 5 fest mit dem Sockel 1 verbunden. Solch eine Verbindung kann nicht gelöst werden, ohne daß die Verschlußvorrichtung von sich aus zu Bruch geht.
  Das kann wie folgt erklärt werden:
  Wie in den Fig. 18 und 19 gezeigt ist, ist der Flansch 5 in Form eines Bogens mit dem Vorsprung 7 in Berührung, ausgenommen im Bereich der Vertiefung, die keinen Vor­ sprung aufweist. Fig. 20 zeigt einen vergrößerten Teil B (Fig. 19) zwischen dem Flansch 5 und dem Vorsprung 7.
  Wie aus Fig. 20 klar hervorgeht, berühren sich der Flansch 5 und der Vorsprung 7 in einer Beziehung von Fläche zu Fläche und ebenso in der Form eines Bogens, wie oben bereits festgestellt wurde.
  Eine Zugkraft C in Richtung des Pfeiles in Fig. 19, die solch eine Verbindung lösen soll, wird in Form eines Bogens flach auf die Berührungsfläche übertragen. So wird das teilweise Anlegen einer solchen Kraft verhindert. Folglich kann in dem Fall, daß der Vorsprung 7 dünn ist, dieser der Zugkraft C widerstehen.
  Andererseits ist beim Stand der Technik der Durchmesser des Kopfes an sich fest, und deshalb sind die an dem Kopf vorgesehenen Zungen um einen Betrag geöffnet oder geschlossen. In solch einer Anordnung berühren sich der Kopf und der Flansch nur an zwei Punkten über die Zungen. Folglich kann eine Kraft nur teilweise an den zwei Zungen ausgeübt werden.
  Das heißt, wenn eine Rückstellkraft an den Zungen ausgeübt wird, um die Verbindung dem Kopfes mit dem Sockel zu lösen, sind die Zungen so angepaßt, daß sie gegen die Umfangs­ wand des Sockels drücken und diese dehnen. Folglich wird der Durchmesser des Durchgangsloches des Flansches zeitweise vergrößert, und schließlich löst sich der Kopf von dem Sockel. Oder die Zungen werden von dem Kopf abgeschnitten.
• 4. Da die Vertiefung im Kopf in der oben beschriebenen Weise gestaltet ist, kann sich der Durchmesser des Kopfes schnell vergrößern und verkleinern. Deshalb wird das Hineinstecken des Kopfes in den Sockel schnell erreicht, wobei die Arbeitsweise wirksam verbessert wird.
• 5. Nach einer Ausführungsform sind im Gegensatz zum Stand der Technik keine Zungen am Kopf vorgesehen. Folglich wird ein Hängenbleiben der Verschlußvorrichtungen aneinander verhindert, wenn eine Vielzahl von Verschlußvorrichtungen gehandhabt wird. Auch werden Verletzungen an den Fingern vermieden, die durch die Zungen entstehen könnten, so daß die Arbeits­ weise wirksam verbessert wird.

Claims (3)

1. Aus Kunststoff bestehendes Befestigungsband, bestehend aus einem Faden (2), der einenendes einen Sockel (1) mit einem ringförmigen Flanschteil (5) in einem Durch­ gangsloch (4) koaxial zu diesem besitzt und der anderenendes einen zur Verrastung in diesem Sockel (1) ausgebildeten zylindrischen Kopf (3) mit abgerundetem Ende (6) trägt, dessen Durchmesser im freien Zustand dem Innendurchmesser des Durchgangs­ loches (4) entspricht, der eine axial langgestreckte Ausnehmung (8) aufweist und der radiale, durchmesservergrößerte Rastvorsprünge (7) besitzt, derart, daß während des Einführens des Kopfes (3) in das Durchgangsloch (4) dieser eine radiale Deformation erfährt und danach in seinen ursprünglichen Zustand unter Anlegen an das Flanschteil (5) zurückkehrt, wobei der Kopf (3) wenigstens einen im Durchmesser vergrößerten, umlaufenden Ringabschnitt (7) als Rastvorsprung besitzt, der umfangsseitig unter­ brochen ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung als Kerbe (8) entlang einer Seite des Kopfes (3) unter Belassung relativ dünner Kopfwandteile (10) gebildet ist.

2. Befestigungsband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flanschteil (5) eine obere und eine untere zur Wand des Sockels (1) hin abfallend geneigte Ringfläche (5A, 5B) aufweist.

3. Befestigungsband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flanschteil (5) einen ringförmigen Wulst (5a) im Bereich des Durchgangsloches (4) unter Bildung von ringförmigen Vertiefungen (5B) zur Wandung des Sockels hin aufweist.